MXPA97007036A - Metodo para producir un cuerpo moldeado por soplado que tiene dimensiones multiples y dispositivo para llevar a cabo el metodo - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un método para producir un cuerpo tubular moldeado por soplado que tiene múltiples dimensiones con las siguientes etapas:a) extrusión de un componente tubular que estácerrado en el frente, con inyección de gas dentro del componente tubular, y acoplamiento del componente tubular con una unidad configuradora, b) deposición del componente tubular configurado, en el estado plástico, sobre una parte de mitad de molde de nivel superior, c) descenso libre de una parte del componente tubular sobre una parte de mitad de molde de nivel inferior, localizada en un nivel que es más bajo que aquél de la parte de mitad de molde de nivel superior, d) cierre de la mitad de molde y moldeo por soplado;la invención se refiere a además a un dispositivo para producir un cuerpo tubular moldeado por soplado que tiene múltiples dimensiones, el cual incluye:una unidad configuradora para darle forma al componente tubular antes de su deposición sobre una mitad de molde;una boquilla para la inyección de gas dentro del componente tubular durante un extrusión;un dispositivo transportador para transportar al componente tubular durante la extrusióny permitir un acoplamiento de la unidad configuradora.

Description

MÉTODO PflRB PRODUCIR UN CUERPO MOLDEADO POR SOPLADO QUE TIENE DIMENSIONES MÚLTIPLES Y DISPOSITIVO PñRfl LLEVRR ñ CRBO EL MÉTODO MEMORIñ DESCRIPTIVO La presente invención se refiere un método para producir un cuerpo moldeado por soplado que tiene múltiples dimensiones y a un dispositivo para llevar a cabo el método. Se conoce que es posible moldear por soplado partes asimétricas que tienen una forma complicada, las cuales tienen, por ejemplo, un eje que primero es orientado en una dimensión después en una segunda y finalmente en una tercera, creando asi dimensiones múltiples tales como los ductos de ventilación forzada de los automóviles. La forma más simple para moldear estas partes es la de extruir un componente tubular muy largo cuyo diámetro sea suficiente co o para cubrir todo el perfil de la parte que será moldeada. En este caso, obviamente la parte moldeada puede tener un diámetro que sea mucho menor que el diámetro del componente tubular a partir del cual éste es obtenido; en consecuencia, es muy alto el desperdicio, de hasta 300-1000%. Esto implica serios problemas, toda vez que el material de desecho no sólo debe ser molido de nuevo, mezclado y limpiado, con cargas obvias, sino que durante todos estos tratamientos su calidad se degrada considerablemente, por lo que se requier más que solo material virgen para muchas producciones, excluyendo ei material de desecho reciclado. Mas aún, de esta manera se forman costuras con sellado por calor necesariamente a lo largo de dos bordes opuestos del cuerpo moldeado por soplado acabado que pueden ser rnás o menos satisfaci orias, dependiendo de varios parámetros de moldeado que son difíciles de controlar y que dependen particula mente de la forma del molde, pero que en cualquier caso constituyen un severo factor de debilidad para el cuerpo terminado. Finalmente, es obviamente necesaria una maquina que sea muchas veces más grande que la requerida para moldear una parte recta del mismo diámetro. De esta manera, los costos de la máquina, el material, consumo, electricidad, etc., se elevan considerablemente. Battenfeld Fisher y Krupp Kautex han desarrollado un sistema en el cual el componente tubular extruido es colocado dentro de un molde que puede ser desensamblado en virtud de una serie de dispositivos mecánicos robotizados que están dispuestos para deformar al componente tubular, el cual está todavía en el estado plástico, y adaptarlo a la forma del molde. De esta manera, el problema del desecho se resuelve en principio, pero se debe usar un molde muy costoso. En particular, el molde modular es ex remadamente costoso debido a que está compuesto de varias que deben de cerrarse gradualmente al ser doblado el componente tubular por los dispositivos mecánicos para darle la forma deseada. Placo Co. ha desarrollado un sistema en el cual el ensamble de molde es movible, para <|ue pueda seguir una trayectoria prede e minada que corresponda a la forma final de la arre que será producida. Obviamente, en este caso también, el movimiento del ensamble de molde ee ex remadamente complicado y muy costoso. Más aún, en vista de las enormes masas móviles, se originan problemas de inercia que fuerzan a hacer más lentos el proceso. La lentitud no sólo limita obviamente la productividad, sino que también produce problemas intrínsecos para este tipo de producción. Si los tiempos son muy largos, el componente tubular extruido depositado en la mitad del molde tiende a enfriarse antes del moldeo por soplado, y además lo hace no uniformemente. Esto obviamente produce problemas, especialmente para las partes delgadas, las cuales son sometidas al enfriamiento rápido. Se debe considerar de hecho que el molde sea enfriado y esté hecho de material metálico; en consecuencia, es un excelente conductor de calor. De esta manera, durante el moldeo por soplado, las par» es rnás frías del componente tubular ciertamente no pueden tener la misma capacidad de expansión que las partes más calientes, y por lo tanto las partes más frías se mantendrán a grosores relativamente excesivos, mientras que las partes calientes serán sometidas a un estiramiento considerable y a una reducción correspondiente en grosor que debilita al cuerpo terminado. Más aún, es bastante difícil obtener pequeños radios de curvatura. Finalmente, existen problemas difíciles para ajustar la máquina, en una base de caso por caso, para sincronizar así la velocidad del movimiento del ensamble de molde con la velocidad descendente del componente tubular. IHI y Surnitomo han desarrollado una máquina en la cual el componente tubular es extraído por succión en el molde, el cual ya está cerrado. Este sistema puede funcionar únicamente en ciertas condiciones favorables. Más aún, es necesario to ar precauciones para evitar que el componente tubular se adhiera a las paredes del molde durante la inserción. La solicitud de patente alemana DE 4 305 735.7 describe un sistema en el cual, simultáneamente con la extrusión, un bastidor móvil levanta al componente tubular en la forma deseada; después el bastidor es transferido a la región de cierre y es abierto, depositando al componente tubular en una mitad de molde. Sin embargo, para lograr este procedimiento es necesario sincronizar el movimiento del bastidor con la velocidad descendente del tubo. Esto requiere la intervención de personal especializado cada vez que una parte diferente debe ser moldeada. Todo esto implica problemas que no son fáciles de resolver. Más aún, el componente tubular debe seguir una curva de mezclado, debido a que la cabeza de extrusión es vertical. Esta curva debe tomarse en cuenta durante la programación. Más aún, es bastante difícil obtener pequeños radios de curvatura. Por lo tanto, el propósito de la presente invención es superar las desventajas anteriores proveyendo un método y un dispositivo que permita moldear partes que tengan e es múltiples con un aparato que sea simple y no costoso. Un objeto es el de evitar el uso de controles electrónicos so fisticados. Otro objeto es el de ser capaz de moldear partes de cualquier longitud sin problemas. Otro objeto es el de mover solamente partes que tengan pesos y dimensiones limitadas, para asegurar una alta velocidad además de un costo limitado. Otro objeto es el de permitir un bajo costo de conversión siempre que el molde tenga que ser cambiado. Otro objeto es el de obtener radios de curvatura pequeños incluso con tubos altamente rígidos. Otro objeto es el de ser capaz de usar todos los moldes de moldeo por soplado convencionales existentes sin la necesidad de adaptaciones particulares. Este propósito, estos objetos y otros se logran mediante el método de conformidad con la invención, el cual incluye las siguientes etapas: a) extrusión de un componente tubular que esta cerrado en el frente, con la inyección de gas dentro del componente tubular, y el acoplamiento del componente tubular con una unidad configuradora, b) deposición del componente tubular configurado, en el estado plástico, en una parte de mitad de molde de nivel superior; c) descenso libre de una parte del componente tubular sobre una parte de mitad de molde de nivel inferior, localizada en el nivel que es mas ba o que aquél de la parte de mitad de molde de nivel superior; d) cierre del mitad de molde y moldeo por soplado. La invención se refiere además a un dispositivo para producir un cuerpo tubular moldeado por soplado que tenga múltiples dimensiones que incluye: una unidad configuradora para configurar al componente tubular antes de la deposición sobre una mitad de molde; una boquilla para inyectar gas dentro del componente tubular durante una extrusión; un dispositivo transportador para transportar al componente tubular durante la extrusión y permitir un acoplamiento de la unidad configuradora. La invención se hará aparente con referencia a los dibujos anexos, provistos a manera de ejemplo no limitativo, de las múltiples modalidades del método y del dispositivo de acuerdo con la invención, en donde: La figura 1 es una vista en planta de una primera modalidad de la invención ; La figura 2 es una vista frontal esquemática del dispositivo de la figura 1; La figura 3 es una vista frontal del dispositivo de la figura 1 durante otra etapa del método; La figura 4 es una vista en planta del dispositivo de la figura 3; La figura 5 es una vista frontal parcialmente seccional del dispositivo de la figura 3 en una etapa subsecuente del. método; La figura 5 es una vista frontal parcialmente seccional del dispositivo de la figura 5 en una etapa subsecuente del método; La figura 7 es una vista en perspectiva del dispositivo de la figura 6 en una etapa subsecuente del método; La figura 8 es una vista frontal parcialmente seccional del dispositivo de la figura 7 en una etapa subsecuente del método; La figura 9 es una vista en planta de una segunda modalidad del dispositivo de conformidad con la invención; La figura 10 es una vista en planta del dispositivo de la figura 9 en una etapa siguiente del método; La figura 11 es una vista en planta del dispositivo de la figura 10 en una etapa subsecuente del método; La figura 12 es una vista en planta de una tercera modalidad del dispositivo de acuerdo con la invención; La figura 13 es una vista del dispositivo de la figura 12 en una etapa subsecuente del método; La figura 14 es una vista en planta de una cuarta modalidad del dispositivo de acuerdo con la invención; La figura 15 es una vista frontal de un detalle del dispositivo de la figura 1.4; La figura 16 es una vista en planta de una quinta modalidad del dispositivo de conformidad con la invención; La figura 17 es una vista frontal parcialmente seccional de un detalle del dispositivo en la figura 16; La figura 1(3 es una vista en planta de una sexta modalidad del dispositivo de acuerdo con la invención; La figura 19 es una vista frontal de un detalle del dispositivo de la figura 18; La figura 20 es una vista frontal parcialmente seccional de un detalle de dispositivo en la figura 19, en una etapa subsecuente del método; La figura 21 es una vista en planta de una séptima modalidad del dispositivo de acuerdo con la invención; La figura 22 es una vista en planta del disposi ivo de la figura 21 en una etapa subsecuente del método; La figura 23 es una vista frontal de un detalle del dispositivo de la figura 21; La figura 24 es una vista en planta del dispositivo de la figura 22 en una etapa subsecuente del método; y La figura 25 es una vista frontal de un detalle del dispositivo en la figura 24; La figura 26 es otra modalidad del dispositivo a la figura 5; La figura 27 es otra modalidad del dispositivo a las figuras 5 y 6; La figura 28 es otra modalidad del dispositivo de la figura 6; La figura 29 es otra modalidad del dispositivo de la figura 8. En referencia a las figuras 1 a 8, se muestra una primera modalidad del método y del dispositivo de acuerdo con la invención. En particular, en la etapa (a), el componente tubular 10 está cerrado en el frente, en el extremo 11, para evitar el escape del gas, generalmente aire, que es inyectado dentro del componente tubular para mantener sus paredes mutuamente aparte. El componente tubular está de hecho todavía en el estado plástico y cualquier contacto entre las paredes llevaría a una adhesión mutua inmediata. Al final de la extrusión, el componente tubular 10 es cortado y sellado por las pinzas senadoras y cortadoras 24. El componente tubular 10 es acoplado por una unidad configuradora 12 y 13, la cual acopla al componente tubular moviéndose en la dirección indicada por las flechas 14. En particular, las dos partes 12 y 13 de la unidad configuradora pueden ser movidas cada una por lo menos por un cilindro accionador 16 y 17. De acuerdo con la etapa (b), el componente tubular 10, soportado por la unidad configuradora 12 y 13 (la cual también puede ser calentada) esta todavía a una alta temperatura y en el estado plástico, y es depositado en una parte de mitad de molde de nivel superior 15. La mitad de molde puede estar compuesta de varias partes las cuales se identifican de acuerdo con su distancia (elevación) desde el suelo para los propósitos de la presente invención. La parte de mitad de molde de nivel superior 15, en particular, está en un nivel más alto que una parte de mitad de molde de nivel inferior 18 localizada en un nivel más bajo. La etapa (b) se describe con referencia particular a las figuras 5, 6 y 7. De acuerdo con la etapa (c), el componente tubular , todavía en el estado plástico, y ahora libre del acoplamiento con la unidad config?radora 12 y 13, es colocado sobre la parte de mitad de molde elevada 15, tiene una parte saliente 19, mostrada en líneas punteadas, que desciende libremente mediante gravedad sobre la parte de mitad de molde inferior 18, en la dirección de la flecha 9, hasta que alcanza la posición mostrada en las líneas punteadas y discontinuas. La etapa (c) se describe con referencia particular a la figura 7. De acuerdo con la etapa (d), con particular referencia a la figura 8, la parte superior del molde 20 está cerrada y el componente tubular es moldeado por soplado, insertando una aguja, hasta que la cavidad del molde queda completamente llena. La unidad configura ora 12 y 13 actúa principalmente en dos dimensiones, sobre un plano substancialmente horizontal. En descenso libre de una parte 19 del componente tubular 10 ocurre en una tercera dimensión substancialmente vertical. En dispositivo de acuerdo con la invención incluye: una unidad conf.iguradora 12 y 13 para configurar al componente tubular antes de su deposición sobre una mitad de molde; una boquilla 21 para introducir gas en el componente tubular 10 durante una extrusión; y un dispositivo transportador 22 para transportar al componente tubular 10 durante la extrusión y permitir el acoplamiento de la unidad configuradora 12 y 13. La unidad configuradora 12, 13 es accionada por partes que se pueden mover en dirección substancialrnente horizontal 12 y 13. La unidad configuradora 12 y 13 está formada por dos cuerpos complementarios 12 y 13 que se acoplan loe lados opuestos del componente tubular 10. El dispositivo transportador 22 actúa substancialmen e en una dirección horizontal, y de acuerdo con la modalidad mostrada en las figuras 1 a 4, está formado por una banda transportadora que trabaja preferiblemente sobre un plano horizontal. La mitad de molde 15, 18 está dispuesta preferiblemente debajo de la región de extrusión, por lo que no es necesario mover al componente tubular 10 horizontalrnente. Preferiblemente, la cabeza de extrusión 23 está dispuesta hopzontalmente, para ser capaz de llevar a cabo una extrusión horizontal, para que el componente tubular 10 quede inmediatamente en la posición que sea adecuada para depositarlo sobre la mitad de molde. La modalidad anteriormente descrita es preferida porque es particularmente simple y confiable tanto en términos de equipo corno en términos de ejecución del método. Preferiblemente, con referencia particular a las figuras 26-29, la unidad configuradora 12, 13 incluye dos partes 40, 41, 42, 43 que permiten el movimiento relativo de una con respecto a la otra. En particular, una parte lateral 40, 42 soporta lateralmente al componente tubular 1.0 y es a su vez soportada por un dispositivo accionador 16, 17. Una parte inferior 41, 43 soporta en una región hacia abajo, al componente tubular 10. La parte inferior 41, 43 se puede mover con respecto a la parte lateral 40, 42 en virtud del dispositivo accionador auxiliar 40, 42, el cual está formado por ejemplo por un par de cilindros neumáticos 44, 45. Esta modalidad es preferida porque reduce la posibilidad de adhesión entre el componente tubular y la unidad configuradora 12, 13, ofreciendo así la mejor confiabilidad de operación. Las figuras 26-29 ilustran además, en sucesión, el desarrollo del movimiento relativo de la parte lateral y de la parte inferior, para permitir un posicionarniento adecuado del componente tubular en la mitad de molde inferior 15, 18. De acuerdo con otra modalidad, con particular referencia a las figuras 9 a 10, el dispositivo transportador 25 está formado por un sujetador de jale que está dispuesto fuera del componente tubular 10. En este caso, la unidad configuradora 12, 13 puede incluso ser cerrada antes del acoplamiento del dispositivo transportador 25, como se muestra en las figuras. Sin embargo, para reducir la fricción y particularmente para formas complicadas, es preferible activar primero al dispositivo transportador 25 y después a la unidad configuradora 12, 13.

Más generalmente, de acuerdo con la invención, es preferible extruir primero al componente tubular completamente, sin configurarlo durante la extrusión, y después, una vez que la extrusión ha concluido, configurarlo y transferirlo finalmente dentro del molde. Co o una alternativa, con una modalidad que no se muestra en las figuras pero que es entendible por un técnico en el campo, el dispositivo transportador está formado por una barra de empuje que está dispuesta dentro del componente tubular. En particular, la barra de empuje está dispuesta dent ro de la cabeza de extrusión 23 y puede empujar al componente tubular hacia adelante mientras éste es á siendo ext ruido. De acuerdo con esta última modalidad, el componente tubular puede ser extruido solo cuando sea recto y la unidad configuradora 12 y 13 puede acoplar al componente tubular sólo al final de la extrusión. De acuerdo con otra modalidad, descrita con particular referencia a las figuras 12 y 13, la unidad configuradora está formada por múltiples cuerpos paralelos móvilee 26, cuyo perfil puede ser alterado mediante el acoplamiento con una plantilla 27. Esta modalidad tiene la ventaja de permitir la variación rápida y de bajo costo del perfil, simplemente cambiando la plantilla 27. De acuerdo con otra modalidad, ilustrada con particular referencia a las figuras 14-17, la unidad con iguradora está formada por múltiples rodillos motorizados 28 y 29 que tienen ejes verticales. En este caso también, la unidad configuradora está formada por dos partes complementarias 30 y 31, 32 y 33, que son separadas cuando el componente tubular configurado está exactamente sobre el molde, depositándolo así eobre el mitad de molde 15, como se muestra en particular por la figura 17. De acuerdo con otra modalidad, descrita con particular referencia a las figuras 18-20, la unidad configuradora está formada por múltiples rodillos motorizados 34 que tienen un eje horizontal. En este caso, el componente tubular 10 configurado sobre los rodillos 34 es levantado por múltiples sujetadores 35 que pueden llevarlo y depositarlo sobre la parte de mitad de molde 15. De acuerdo con otra modalidad, descrita con particular referencia a las figuras 21-25, la unidad configuradora está formada por un dispositivo para mover a la banda 22 en una dirección 36 que sea substancialmente perpendicular a una dirección 37 para la extrusión y/o avance del componente tubular. El dispositivo para movimiento en la dirección 36 no se muestra en lae figuras pero se puede proveer por ejemplo montando la banda sobre un par de bastidores que estén dispuestos en la dirección 36 y moviendo los bastidores con un motor hidráulico por un grado que corresponda al doblez requerido para el componente tubular 10. De esta manera, el movimiento y la extrusión pueden ocurrir simultáneamente y es de esta manera posible formar el perfil requerido del componente tubular 10. Los rodillos 39 mantienen al componente tubular- 10 posicionado en forma precisa, para que éste pueda seguir los movimiento de la banda. Una vez que ha sido configurado, el componente tubular 10 puede ser levantado con los sujetadores 38 y depositado sobre la mitad de molde 15, co o ya se describió con referencia a la figura 20. La invención se presta, según se muestra, a muchas variaciones, todas las cuales estén dentro del alcance del mismo concepto inventivo. En consecuencia, es posible combinar mutuamente partes de estas variaciones o reemplazarlas con otros medios equivalentes para los propósitos de la invención. De esta manera, por ejemplo, el dispositivo accionador 16, 17 puede estar formado por tornillos esféricos, por sistemas articulados o por bandas dentadas, en lugar de las unidades de pistón y cilindro mostradas en las figuras. En particular, se ha observado que las bandas dentadas son particularmente preferidas debido a su mayor velocidad, a que no hacen ruido y a capacidad de controla iento.

Claims (10)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1.- Un método para producir un cuerpo tubular moldeado por soplado que tiene múltiples dimensiones, el cual comprende los siguientes pasos: a) una extrusión completa de un componente tubular (10) que está encerrado en el frente (11), con la inyección de gas dentro, de dicho componente tubular-, b) subsecuentemente, después de que dicha extrusión ha sido completada, el acoplamiento de dicho componente tubular con una unidad configuradora (12, 13), dicho acoplamiento configurando dicho elemento tubular, c) la deposición de dicho componente tubular configurado (10), en un estado plástico, sobr-e una mitad de molde (15), d) el cierre de dicha mitad de molde y el moldeo por soplado.

2.- El método de conformidad con la reivindicación 1, en el que dicha unidad configuradora actúa principalmente en dos dimensiones, eobre un plano substancial ente horizontal, dicho método comprende un descenso libre de la parte de dicho componente tubular (10) en una tercera dimensión substancialrnente vertical (9).

3.- El método de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, en el que, durante dicha extrusión, dicho componente tubular (10) es acoplado con un dispositivo transportador (22) que funciona preferiblemente en una dirección horizontal.

4.- El método de conformidad con la reivindicación 3, en el que dicho dispositivo transportador está formado por una banda t a sportadora (22) que actúa preferiblemente sobre un plano horizontal.

5.- El método de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, en el que dicho dispositivo transportador está formado por un sujetador de jale (25) que es dispuesto fuera de dicho componente tubular.

6.- El método de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, en el que dicho dispositivo transportador está formado por una barra de empuje que es dispuesta dentro de dicho componente tubular.

7.- El método de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, en el que dicha unidad configuradora está formada por dos cuerpos complementarios (12, 13) que acoplan los lados opuestos de dicho componente tubular (10).

8.- El método de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, en el que dicha unidad configuradora está formada por múltiples cuerpos paralelos móviles (26) cuyo perfil puede ser cambiado usando una plantilla (27).

9.- El método de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, en el que una cabeza de extrusión (23) está dispuesta horizontalmente, para llevar a cabo una extrusión horizontal.

10.- El método de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, en el que dicha mitad de molde (15, 18) está dispuesta substancialrnente debajo de una región de extrusión. 1.1.- Un dispositivo para producir un cuerpo tubular moldeado por soplado que tiene múltiples dimensiones, que comprende: una unidad configuradora (12, 13) para darle forma a dicho componente tubular (10) antes de su deposición sobre una mitad de molde (15, 18); una boquilla (21) para la inyección de gas dentro de dicho componente tubular (10) durante una extrusión; un dispositivo transportador (22) para transportar-dicho componente tubular durante dicha extrusión y permitir un acoplamiento de dicha unidad configuradora (12, 13); dicha unidad configuradora comprende dos partes (40, 41, 42, 43) que permiten un movimiento relativo de una con respecto a la otra, dicho movimiento relativo configurando dicho componente tubular; dicho dispositivo transportador es distinto y está provisto con movimiento independiente con respecto a dicha unidad configuradora. 12.- El dispositivo de conformidad con la reivindicación 11, en el que dicha unidad configuradora (12, 13) es accionada por dispositivos que pueden moverse en una dirección substancialmente horizontal. 13.™ Un dispositivo de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, en el que dicho dispositivo transportador (22) actúa substancialmente en una di recció horizont 1. 14.- Un dispositivo de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, en el que dicho dispositivo transportador (22) está formado por una banda transportadora que funciona preferiblemente sobr-e un plano horizontal . 15.- Un dispositivo de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, en que dicho dispositivo transportador está formado por un sujetador de jale (25) que es dispuesto fuera de dicho componente tubular. 16.- Un dispositivo de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, en el que dicho dispositivo transportador está formado por una barra de empuje que ee diepuesta dentro de dicho componente tubular. 17.- Un dispositivo de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, en el que dicha unidad configura ora (12, 13) está formada por dos cuerpos complementarios (12, 13) que acoplan loe lados opuestos de dicho componente tubular (10). 18.- Un dispositivo de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, en el que dicha unidad configuradora está formada por múltiples cuerpos paralelos móviles (26) cuyo perfil puede ser cambiado acoplando una plantilla (27). 19.- Un dispoeitivo de conformidad con por lo menoe una de las reivindicaciones precedentes, en el que una cabeza de extrusión (23) está dispuesta horizontalmente, para llevar a cabo una extrusión horizontal» 20.- Un dispositivo de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, en el que dicha mitad de molde (15, 18) está dispuesta debajo de una región de extrusión 21.- Un dispositivo de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, en el que dichas dos partes comprenden una parte lateral (40, 42) y una parte inferior (41, 43). 22.- Un dispoeitivo de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, en el que una dirección de movimiento de dicha unidad configuradora es substancialmente perpendicular a una dirección de transporte de dicho dispositivo transportador.