MXPA96001660A - Preparacion de pigmento - Google Patents

Abstract

Se describe una preparación de pigmento que comprende:(i) de 10 a 80%en masa de un material de soporte en forma de plaquitas, recubierto con unóxido, y (ii) de 20 a 60%en masa de un pigmento activo. El material de soporte recubierto con elóxido metálico es preferentemente una mica recubierta con dióxido de titanio uóxido de hierro. El pigmento activo es preferentemente fosfato de zinc, borato de zinc, metafosfato de calcio, ftalocianina o un material que enlaza iones hidróxido, tales como gel de sílice, silicato, aluminosilicato, calcita, metafosfatos o bi- o trifosfatos.

Description

PREPARACIÓN DE PIGMENTO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a las preparaciones de pigmentos que están libres de compuestos de plomo, de compuestos cromato y de compuestos orgánicos tóxicos, y están dirigidos para la formulación de materiales de revestimiento, especialmente materiales de revestimiento aprestador contra la corrosión. En la protección de artículos metálicos contra la corrosión por medio de revestimientos orgánicos, el aprestador es como ya se sabe, de particular importancia. Su función principal es asegurar la adhesión perfecta y energéticamente estable sobre el substrato metálico, especialmente bajo la acción de atmósferas húmedas o de agua. Además, su permeabilidad al agua y al oxígeno deben de ser mínimas, y finalmente debe de ser altamente apropiado como un substrato para revestimientos subsecuentes. Puesto que el desarrollo del enlace adhesivo con la superficie metálica a ser protegida, y las reacciones de enlace del aprestador con un revestimiento orgánico subsecuentemente aplicado, puede ser regulado principalmente por la elección del llamado formador de película (ligador orgánico) en cooperación con auxiliares formadores de película, apropiados (por ejemplo, catalizadores para la reticulación de la película polimérica), las propiedades de permeación de los revestimientos son también afectadas substancialmente por la introducción de pigmentos. Es particularmente ventajoso usar pigmentos de barrera típicos, cuya estructura global o en placas signifique que éstos son incorporados tan favorablemente dentro del revestimiento orgánico, que dan como resultado un agrandamiento significativo de las vías de difusión y, en consecuencia, una reducción aguda en la permeabilidad. Una condición previa para la expresión óptima de este efecto es, por supuesto, que las interacciones pigmento/ligador sean suficientemente estables al agua. Los buenos aprestadores anti-corrosión , contienen no solamente pigmentos de barrera sino también pigmentos activos, los cuales se pretende que no muestren su acción hasta que se hayan formado en el revestimiento efectos locales que penetren a través del substrato metálico. Antes de esto, éstos van de igual modo a contribuir al efecto de barrera, o deben al menos no reducir el efecto originado por los pigmentos de barrera. La manera en la cual y el grado al cual un pigmento activo reacciona en tales defectos locales en el caso de la penetración de medios acuosos corrosivos, y puede al final originar una "curación" del defecto, depende naturalmente de un gran número de parámetros. Los ejemplos incluyen el tamaño del defecto, la naturaleza del pigmento, la composición en volumen del pigmento (c.v.p.) y la composición del medio corrosivo que ha penetrado dentro del defecto. En los aprestadores ricos en zinc, por ejemplo, las partículas de zinc actúan como ánodo de sacrificio. Además, se producen productos de corrosión relativamente insolubles, del zinc, los cuales son depositados como compuestos sólidos en los defectos de los revestimientos sobre los aceros y taponan estos defectos. El plomo rojo y el cromato de zinc, por otro lado, son agentes oxidantes fuertes y tienen un efecto de pasivación sobre las superficies metálicas expuestas dentro de los revestimientos en presencia del agua. Los productos de reacción, finalmente, conducen a la formación de compuestos relativamente insolubles (jabones metálicos) los cuales taponan los defectos en los revestimientos orgánicos y, además, se enlazan quimiosortivamente con los iones que promueven la corrosión, de los medios acuosos adyacentes (por ejemplo sulfato y cloruro).

El uso de aprestadores ricos en zinc está asociado con diversas desventajas. Este requiere una concentración en volumen de pigmento extremadamente alta, en términos de zinc, lo cual es muy costoso. Además, la acción del zinc como un ánodo de sacrificio está garantizada solamente a la temperatura normal con respecto a ciertos materiales ferrosos. En aguas más calientes (mayores o igual a 60°C ), el potencial es invertido, dando como resultado entonces corrosión más severa, como una consecuencia de la formación de elemento local, del substrato de acero expuesto en los defectos de un revestimiento. Una desventaja adicional es que las partículas de zinc mismas tienen una tendencia a la corrosión si el revestimiento ha absorbido humedad. El hidrógeno gaseoso que es producido en este caso puede destruir el revestimiento mecánicamente y por este medio puede incluso promover la penetración progresiva de los medios corrosivos con dirección hacia abajo hacia el substrato metálico a ser protegido. El uso de compuestos de plomo y de compuestos de cromato como pigmentos en materiales de revestimiento, ya no es permitido, ya que estos son clasificados como tóxicos y carcinógenos. Entre los pigmentos activos alternativamos , propuestos hasta la fecha, la lista ha sido encabezada por diversos compuestos sólidos de zinc de solubilidad relativamente baja, tales como fosfato de zinc, borato de zinc o gluconato de zinc. El fosfato de zinc en particular está siendo aplicado a un grado cada vez mayor. Este no puede por supuesto ejercer ningún efecto electroquímico. Como ya se estableció, la actividad en los pigmentos de fosfato de zinc en los aprestadores anti-corrosión , está basada principalmente en el hecho de que éste convierte los productos de la corrosión de los substratos de material ferroso, cuyos productos son inicialmente formados bajo la acción de un medio acuoso agresivo en los defectos del revestimiento orgánico, en compuestos virtualmente isolubles, sólidos, por ejemplo, en fosfatos básicos de Fe (I?I)-zinc, lo cual conduce a su vez al taponamiento u obturación de los defectos. De manera contraria a los pigmentos activos anteriormente mencionados, por lo tanto, la acción del fosfato de zinc está dirigida a la corrosión precedente del substrato metálico a ser protegido, en los sitios de defectos del revestimiento orgánico en la base porosa. Como se esperaba, por lo tanto, el efecto anti-corrosión del fosfato de zinc es usualmente mucho menor que aquel del cromato de zinc o del plomo rojo y, además, es altamente dependiente de la composición del medio acuoso en el defecto. Lo mismo aplica en principio a todos los otros pigmentos activos cuyo mecanismo de acción, igual que aquel del fosfato de zinc, consiste en la transformación reactiva de los productos primarios de la corrosión del substrato metálico relevante, con la formación de sales sólidas o de compuestos complejos, en defectos locales de un revestimiento orgánico, siendo ejemplos el borato de zinc o el gluconato de zinc. Con el fin de compensar esta desventaja se ha propuesto el formular la concentración en volumen de pigmento de tales pigmentos activos, a niveles mucho mayores que lo que era el caso para el cromato de zinc con las formulaciones de revestimiento previas, y, además, emplear particularmente polvos de pigmento finamente disperso, con el fin de lograr la distribución uniforme dentro del revestimiento (Patente Norteamericana NQ 4,243,707). No obstante, ya que los pigmentos involucrados son a un grado limitado solubles en agua, y esta tendencia a disolver se incrementa marcadamente cuando existe una reducción aguda en el tamaño de partícula, los revestimientos formulados con éstos, conforme se incrementa su concentración en volumen de pigmento, muestran una tendencia cada vez mayor hacia el hincharaiento estimulado osmóticamente. Esto da como resultado a su vez una deslaminación relativamente rápida del revestimiento a partir del substrato metálico sobre un área grande, con la consecuencia de propiedades anticorrosión reducidas (Progr. in Org. Coatings _1_8 (1990) 123). En el caso de pigmentos tales como el fosfato de zinc y el borato de zinc, un factor adicional es que éstos pueden contener diferentes cantidades de agua de hidratación. Con el fin de prepararlos en forma finamente dispersa, éstos deben de ser secados más intensivamente, y pueden entonces contener solo una cantidad menor de agua de hidratación. El pigmento de fosfato de zinc, por ejemplo, está luego en la forma del dihidrato, Zn (PO) , ) ~ • H~0. Cuando los revestimientos pigmentados con este pigmento son expuestos al agua, existe una afinidad para la conversión en el tetrahidrato , lo cual de igual modo promueve el hinchamiento del revestimiento y reduce sus propiedades anti-corrosión. Se conocen también efectos similares para los boratos de zinc. Los efectos de este tipo, por supuesto, ocurren mayormente entre más alta sea la concentración en volumen elegida, de tales pigmentos. Con el fin de limitar estos efectos de manera suficiente, el punto inicial para otras propuestas es el formular la concentración en volumen de pigmento de tales pigmentos solo a aproximadamente el nivel que era acostumbrado para el cromato de zinc en las formulaciones de revestimiento previas, pero emplear estos pigmentos en una forma en la cual éstos sean modificados superficialmente con un segundo substrato, o contengan dicha substancia como un componente adicional. Aunque la modificación superficial de los pigmentos que tienen una baja proporción de agua de hidratación con cubiertas orgánicas o inorgánicas, es capaz de oponerse a la incorporación anteriormente mencionada de agua de hidratación adicional, esto no necesariamente conduce a un mejoramiento en la actividad del pigmento. Los métodos que han probado ser mejores que éste, incluyen combinaciones de un pigmento activo con un componente sólido adicional, el cual soporta el proceso de conversión de los productos de la corrosión primarios, en un compuesto virtualmente insoluble, por ejemplo mediante el establecimiento de un pH favorable en el defecto del revestimiento orgánico. Se puede hacer mención aquí, a manera de ejemplo de combinaciones de fosfato de zinc/borato de zinc (Patente Norteamericana NQ 3,829,395), fosfato de zinc/molibdato de zinc, fosfato de zinc/óxido de zinc, fosfato de zinc/fosfato de aluminio (o polifosfato) y metaborato de bario/óxido de zinc. Para mejorar la acción del fosfato, el documento DD 245 892 propone la incorporación en el material de revestimiento de 8 a 16% de una mezcla que comprende de 30 a 70% de calcita natural y 70 a 30% de carbonato de calcio sintético, ya que de esta manera se pretende asegurar que en los defectos del revestimiento sobre el acero, si el agua penetra, el pH sea favorable para la formación de fosfato de Zn-Fe y carbonatos básicos. Las propiedades anti-corrosión de los aprestadores que son logrados con tales combinaciones de pigmento, no obstante, son menores que con el uso de los pigmentos activos clásicos de plomo rojo o de cromato de zinc, especialmente en el caso de la exposición en medios que contienen cloluro. Además, el uso de carbonato de calcio acarrea con éste el riesgo de que la capacidad de hinchamiento de los revestimientos sea incrementada. Finalmente, la hidrólisis de este rellenador puede dar como resultado que el medio acuoso dentro del revesti-miento adopte un pH de alrededor de 12, con lo cual su desadhesión (deslaminación) sea promovida, y el efecto anti-corrosión se pierda relativamente de manera rápida. Para la formulación de dispersiones poliméricas diluibles en agua, como materiales de revestimiento aprestador anti-corrosión, en comparación con los liga-dores o aglutinantes que contienen solvente, se debe tener en cuenta adicionalmente que los pigmentos de solubilidad marcada en agua pueden deteriorar la estabilidad de la dispersión. Por arriba de ciertas concentra-ciones iónicas específicas del sistema, en verdad, puede ocurrir coagulación en el recipiente, haciendo al material de revestimiento no utilizable. Han de ser esperados efectos similares si los pigmentos fuerzan un cambio en el pH de la dispersión polimérica. La acción de los pigmentos activos, los cuales al igual que los fosfatos, boratos, molibdatos, glucona-tos, etc., apuntan a dar origen a la conversión de productos de corrosión primarios en compuestos sólidos que taponan u obturan los defectos de un revestimiento orgá-nico, se intensifica, como se esperaba, cuando éstos son combinados con un agente oxidante. Los agentes oxidantes suficientemente fuertes, tales como el plomo rojo o los cromatos, pasivan posteriormente el substrato metálico que es expuesto en los defectos de un revesti-miento orgánico, de modo que el pigmento adicional, tal como el fosfato, borato o molibdato, tiene únicamente que convertir los iones Fe(III), los cuales son producidos en pequeñas cantidades en el caso de substratos de acero pasivos. Ya que los compuestos de plomo y los compuestos de cromato ya no pueden ser aplicados, se ha propuesto el emplear fosfatos de zinc o boratos de zinc en combinación con compuestos nitro orgánicos, especialmente sus sales de zinc relativamente insolubles. Los productos de este tipo son todavía acostumbrados en el comercio hoy en día (SICORINE; BASF). Estos compuestos nitro son agentes oxidantes más débiles que, por ejemplo, los cromatos, y aceleran la corrosión del substrato metálico expuesto en los poros de un revestimiento, por ejemplo de acuerdo con Fe —* Fe2+ + 2e~ y, con lo cual estos son por sí mismo reducidos, por ejemplo de acuerdo con: R-N02 + 2H + 2e -* R-NO + H20 Por este medio es cierto que los productos de la corrosión del substrato metálico a ser protegidos, son disponibles relativamente de manera rápida y suficientemente para la formación de compuestos sólidos los cuales taponan los defectos de un revestimiento orgánico, y es sobre este fenómero en que parece estar basado el efecto anti-corrosión relativamente bueno de los pigmentos de fosfato de zinc o de borato de zinc, mobilizados de esta manera. Bajo la legislación ambiental más estricta de hoy en día, sin embargo, estos compuestos nitro orgánicos y probablemente a un grado mayor los productos de reducción resultantes (compuestos nitrosos) deben de ser clasificados como toxicológicamente objetables, de modo que los pigmentos activos modificados de esta manera no pueden ser aceptados como una alternativa verdadera para la substitución de cromatos tóxicos. La Solicitud de Patente Alemana NQ P 44 11 568.7 describe una preparación de pigmento para materiales de revestimiento anti-corrosión, la cual comprende un material en forma de placas y un material que enlaza iones hidróxido. Esta preparación de pigmento puede además comprender un pigmento conductor en forma de plaquitas. Los revestimientos protectores sobre materiales ferrosos que son producidos con la preparación de pigmento, proporcionan mejor protección contra la corrosión que los revestimientos protectores que comprenden pigmentos de cromato. Dada la elección de un aglutinante o ligador apropiado, estos revestimientos protectores pueden también ser empleados para otros metales que se corroen, para fines de protección efectiva contra la corrosión, bajo exposición atmosférica y en medios acuosos aereados. La preparación de pigmento no es, sin embargo, apropiada para materiales de revestimiento que llevan agua. Existe por lo tanto una necesidad para combinaciones de pigmento que estén libres de compuestos de plomo, de compuestos de cromato y de compuestos orgánicos tóxicos, y las cuales cuando se usan en revestimientos aprestadores sobre metales susceptibles a la corrosión, muestren un efecto anti-corrosión que al menos iguale a aquel de los pigmentos de plomo y de cromato. El objetivo de la invención es proporcionar una preparación de pigmento que pueda ser incorporada ya sea en formulaciones de revestimiento basadas en aglutinantes o ligadores acostumbrados y dentro de materiales de revestimiento que lleven agua y, como un apres-tador sobre una variedad muy amplia de substratos metálicos, especialmente sobre superficies de materiales ferrosos, que posea propiedades anti-corrosión las cuales sean compatibles con el efecto protector de los pigmentos que contienen plomo y que contienen cromato. Esta prepa-ración de pigmento debe de poseer propiedades anticorrosión pronunciadas, no solamente bajo la exposición atmosférica sino también en medios acuosos aereados. Este objetivo es logrado, de acuero con la presente invención, mediante una preparación de pigmento que comprende: (i) de 10 a 80% en masa, preferentemente de 30-( en masa, de un material de soporte en forma de plaquitas de alta resistencia eléctrica y resistencia química pronunciada, el cual es recubierto con un óxido metálico, y (ii) de 20 a 90% en masa, preferentemente de 40 a 80% en masa, de un pigmento activo.

El término "material de soporte en forma de plaquitas recubierto con óxido metálico" incluye mezclas de materiales de soporte recubiertos con diferentes óxidos metálicos . Los materiales de soporte en forma de plaquitas, usados, son mica natural o sintética y otros filosilica-tos, tales como talco, caolín, sericita o incluso plaquitas de vidrio. Los materiales de soporte en forma de plaquita, preferidos, son mica y pigmento en forma de plaquita preparados de acuerdo con la solicitud internacional NB PCT/EP92/02 351. Estos consisten de una matriz en forma de plaquitas, inorgánica, transparente, preferentemente dióxido de silicio. La matriz es producida me-diante la solidificación de un precursor líquido sobre una banda continua. Pueden también ser incorporados dentro de esta matriz constituyentes adicionales. Los materiales de soporte en forma de plaquita tienen típicamente un espesor de entre 0.05 y 5 mieras y> en particular, entre 0.2 y 2 mieras. Su extensión en las otras dos dimensiones está entre 1 y 250 mieras y, en particular, entre 5 y 60 mieras. La proporción de la extensión en la dimensión principal al espesor (proporción de aspecto) es mayor de 3 y preferentemente mayor de 5. Los materiales de soporte en forma de plaquitas pueden ser recubiertos con Ti02 , Fe^O-, Cr20~, Zr02, Si02, A1203 y ZnO. Las capas de óxido metálico son preferentemente aplicadas mediante un método químico húmedo, en cuyo contexto es posible emplear el método de recubrimiento químico húmedo desarrollado para la preparación de pigmentos con lustre aperlado; tales métodos se describen, por ejemplo en los documentos Nos. DE 14 67 468, DE 19 59 988, DE 20 09 566, DE 22 14 545, DE 22 15 191, DE 22 44 298, DE 23 13 331, DE 25 22 572, de 31 37 808, DE 31 37 809, DE 31 51 343, DE 31 51 354, DE 31 51 355, DE 32 11 602, DE 32 35 017 o incluso en documentos de patente adicionales y en otras publicaciones. Los materiales de soporte en forma de plaquitas, apropiados, recubiertos con óxido metálico son pigmentos con lustre aperlado basados en mica, los cuales son comercialmente disponibles bajo la designación p "Iriodin " (producto de E. Merck, Darmstadt). La cubierta de óxido que se adhiere firmemente al material de soporte químicamente inerte en forma de plaquitas, preferentemente micas, es resistente al contacto con medios acuosos en el intervalo de 2 < pH < 12 y forma solamente grupos hidroxilos superficiales anfotéricos, los cuales están caracterizados por un p vunto isoeléctrico p vHi.so < 5. Las partículas de p'igßmento de este tipo pueden ser suspendidas bien y uniformemente en aglutinantes orgánicos que comprenden polímeros que tienen grupos funcionales apropiados, tales como carboxilo y dobles enlaces C-C alquenilo. En este contexto, éstos entran en interacciones ácido-base con los polímeros del aglutinante, una consecuencia de lo cual es el desarrollo de una orientación preferencial de los constituyentes sólidos dentro de la fase mixta fluida. Esto tiene un efecto benéfico sobre la uniformidad de la distribución de los pigmentos adicionales y aditivos en el material de revestimiento, y se vuelve mucho más intenso conforme, en el curso de la formación de la película sobre los substratos, el solvente se evapora del revestimiento inicialmente todavía húmedo. La orientación preferencial de las partículas que contienen polímero dentro de los formadores de película orgánicos la cual es originada, de acuerdo con la invención, por los pigmentos sólidos cubiertos con óxidos crea al final precondiciones particularmente ventajosas para la adhesión uniforme, de energía intensa, de los revestimientos producidos con éstas sobre los substratos metálicos, y para la reticulación de los polímeros funcionales del aglutinante uno con otro para formar un revestimiento cohesivo de porosidad estructural extremadamente baja, dando surgimiento totalmente a revestimientos con un efecto de barrera notablemente alto. La resistencia eléctrica específica R„p ( S *cm) del material de soporte en forma de plaquitas, recubierto .con un óxido metálico, debe de g ser mayor o igual a 10 (SÍ. .cm) a 25°C. Los valores medidos sobre los móldeos en polvo comprimido, usando el método de descarga de capacitor y el método de cuatro puntos a 25°C dieron para Iriodin 9504 (pigmento con lustre aperlado, fabricante: E. Merck) una media de 2.3x10 IL- cm y para Iriodin 9103 una media de 5.5x 10 ? • cm . El término "pigmento activo" se refiere a los compuestos que son capaces de convertir los productos de corrosión primarios, los cuales se forman en los defectos de un revestimiento orgánico, en un compuesto estable en agua, sólido y, al hacer esto, se asegura que los defectos sean taponados u obturados, mientras que son conservadas las propiedades de anti-corrosión del revestimiento. Los ejemplos de este tipo de pigmento activo son fosfato de zinc, borato de zinc y metafosfato de calcio . El término "pigmento activo" se refiere adicionalmente a los compuestos de complejo quelato monoméricos y/o poliméricos, libres de metal o que contienen metal, de acuerdo a las fórmulas generales I y II: en las cuales A y B cada uno independientemente del otro son un radical aromático o cicloalifático , los cuales pueden también contener heteroátomos , tales como azufre, selenio, oxígeno y nitrógeno, y grupos arilo, alquilo, halógeno, que contienen oxígeno, que contienen azufre o que contienen nitrógeno, como substituyentes adicionales, R3 y R4 son átomos de hidrógeno radicales alquilo, Me es hierro, niquel, cobalto, manganeso, bismuto, estaño , zinc o H2 , estos compuestos de complejo quelato ejercen un efecto de pasivación sobre la superficie metálica. Como compuestos complejos de quelato se prefiere emplear ftalocianinas , tetraarilporfirinas y tetraazaanulenos . Entre las ftalocianinas , se prefieren las ftalocianinas metálicas y, en particular, ftalocia-nina de hierro. El problema de los costos más altos de preparación involucrados por la ftalocianina metálica, pueden ser contrarrestados mediante el empleo de este componente activo para materiales de soporte conductores, tales como mica modificada superficialmente y/o grafito, y de este modo se logra el objetivo deseado con mucho menos de la substancia activa efectiva, ftalocianina metálica, con un efecto anti-corrosión igual o incluso mayor . El término "pigmento activo" también se refie-re, de acuerdo con la invención, a materiales que enlazan iones hidróxido, siendo ejemplos los metafosfatos , bi-y trifosfatos, geles de sílice, silicatos, alumino-silicatos, calcita y todas las sales metálicas relativa-mente insolubles, las cuales forman sales básicas relativamente insolubles o compuestos complejos con los iones OH . Por ejemplo el Ca[Si0„] recoge los iones hidróxido para formar Ca„ (OH) [ Si , 0. ] . Es también posible usar esos compuestos los cuales, en su superficie, forman un sistema amortiguador el cual fija el pH del medio acuoso adyacente en el intervalo de 6 < pH 8.5, el cual es considerado como no dañino para la deslaminación de los revestimientos orgánicos sobre los substratos de acero: R-C00~ + H20 « * R-C00H + 0H~ Se da preferencia al uso de metafosfato de calcio, el cual enlaza los iones hidróxido que se forman durante la reducción del oxígeno. De acuerdo a la invención, es también posible emplear mezclas de los pigmentos activos descritos anteriormente . La preparación del pigmento de acuerdo a la invención se produce a partir de componentes individua-les usando la maquinaria y los métodos que son acostumbrados en la industria de los pigmentos y revestimientos, y se dispersa en las formulaciones de revestimiento basadas en aglutinantes acostumbrados. Es también posi-ble, sin embargo, para los componentes individuales en sucesión, que sean dispersos en el aglutinante. Para la incorporación de los pigmentos en forma de plaquitas, cubiertos con óxido, los métodos a ser usados no deben de conducir a la destrucción de estas partículas, por ejemplo a su rompimiento por molienda. Se ha encontrado apropiado el seleccionar estos pigmentos en forma de plaquitas cubiertos con óxido, en una fracción de tamaño de partícula que es favorable para la consistencia del material de revesti-miento involucrado, y luego incorporar los pigmentos dentro del material de revestimiento por medio de dispersantes . Los aglutinantes empleados son resinas alquídi-cas , poliuretanos , hule clorado o resinas de melamina, los cuales están presentes en las formulaciones de revestimiento en una cantidad desde 35 hasta 55% en masa. La selección de los aglutinantes requiere el llevar a cabo estudios de optimización , aunque esto es acostumbrado en la técnica. Es necesario asegurar que sea reducida una cantidad suficiente del oxígeno disuelto en el electrólito del defecto de un revestimiento, en el llamado paso de 4 electrones, para formar iones OH y para "amortiguar" contra estos iones OH que son formados. Si solamente está disponible una cantidad relativamente pequeña de oxígeno disuelto y ésta es reducida únicamente de acuerdo con un paso de dos electrones, por ejemplo de acuerdo con: 02 + 2H + 2e H2°2 entonces éste no actúa como un pasivador sino meramente promueve la discontinuidad o rompimiento anódico del substrato metálico. Una concentración en exceso de substancias inertes, por ejemplo los auxiliares requeridos en el sistema específico, puede también ser un impedimento, ya que ésta contrarresta el suministro posterior adecuado de oxígeno (difusión incipiente), o la cantidad de Ca-MP disponible localmente, es demasiado poca para amortiguar los iones OH . El efecto concomitante del oxígeno disuelto como pasivador, es necesario en la práctica con todos los efectos indicados, cuando la intención es para que la mencionada actividad tenga lugar en defectos del revestimiento relevante. Esto también aplica principal-mente para los revestimientos pigmentados con fosfato de zinc o borato de zinc, aunque en ese caso puede también estar presente un "proceso de obturación o taponamiento" como resultado de diversas reacciones de precipi-tación. Las preparaciones de pigmento de acuerdo a la invención, que contienen un catalizador, por ejemplo ftalocianina de hierro, tienen la ventaja de que la catálisis del paso de cuatro electrones anteriormente mencionado, incluso en presencia de relativamente poco oxígeno disuelto, asegura la pasivación confiable de la superficie metálica. Los aditivos y substancias anteriormente mencionados que son requeridos para el sistema específico, no deben de ningún modo ser mezclados siempre a una formulación de revestimiento, sino son únicamente usados si éstos mejoran las propiedades de utilidad y las propiedades de procesamiento de material de revestimiento. Los ejemplos de los aditivos y substancias requeridas para los sistemas específicos, son substancias inertes tales como blanco fijo, talco o mica. Sin embargo, aunque éstos no sean pigmentos activos per se, incluso si son de origen natural, como resultado de sus interacciones de dispersión con los otros pigmentos, aseguran la dispersión fina de estos pigmentos y contrarrestan la aglomeración. La preparación de pigmento de acuerdo a la invención está presente en los materiales de revestimiento en concentraciones desde 10 hasta 45% en masa. La preparación de pigmento de acuerdo a la invención es producida a partir de los componentes individuales, usando las máquinas que son acostumbradas en la industria de los pigmentos y los revestimientos, tales como molinos de arena o molinos de esferas, molinos de bolas y molinos de rodillo, en los cuales éstos son molidos hasta una finura que corresponde a lo que es usual en la práctica, y se dispersan en formulaciones de revestimiento basadas en aglutinantes acostumbrados . Es también posible, sin embargo, para los componentes individuales en sucesión, que sean dispersos en el aglutinante. Tales aglutinantes son resinas alquídicas, poliu-retanos, hule clorado o resinas de melamina, los cuales están presentes en las formulaciones de revestimiento en una cantidad desde 35 a 55% en masa. Los constituyentes adicionales, en una cantidad de hasta 2% en masa, son secantes y auxiliares, por ejemplo dispersantes, agentes de liberación, agentes anti-asentamiento , adhesivos o agentes tixotrópicos . También están presentes solventes, en una proporción desde 10 hasta 20% en masa, lo cual debe ser igualado - de una manera acostumbrada en la técnica - al aglutinante respectivo. Los solventes acostumbrados son acetato de butilo, xileno y mezclas de hidrocarburos parafínicos en el intervalo de ebullición de 120 a 180°C. ^ Ya que los grupos funcionales con afinidad para el agua de los políemros de los aglutinantes orgánicos involucrados son enlazados, como resultado de las ineteracciones ácido-base, con las partículas de pigmento sólido cubiertas con óxido, presentes de acuerdo con la invención, y de las reacciones de reticulación que son promovidas como resultado, a un grado mucho mayor que en las cantidades de revestimiento que no contienen el aditivo de acuerdo a la invención, las películas producidas con éstos tienen una tendencia -> mucho más pequeña cuando, en el estado curado, se ponen en contacto con medios acuosos, para absorber agua (hinchamiento) y para permitir su difusión o permeación hacia abajo del substrato metálico. Finalmente, esto es cierto aun si el material de revestimiento com-0 prende pigmentos activos con afinidad para el agua, tales como fosfato de zinc, borato de zinc o metafosfato de calcio, por ejemplo. La adición de acuerdo a la invención de un pigmento sólido cubierto con óxido, de hecho, asegura que tales pigmentos activos sean incrustados 5 dentro del revestimiento en distribución uniforme y fina, y no en aglomerados de partículas ajustables a tamaño, sin ninguna pérdida en su actividad. Esta actividad es de hecho promovida, ya que los revestimiento orgánicos que comprenden una adición de acuerdo a la invención son, por otro lado más lentamente empacados y, por otro lado, poseen una fuerza de adhesión mayor al substrato metálico. Esto asegura que las reacciones de rompimiento o discontinuidad que ocurren en tal película bajo la influencia de medios acuosos agresivos, conduzcan únicamente a defectos de dimensión relativamente pequeña, a partir de los cuales el pigmento activo no es lavado. Finalmente, si el rompimiento local de la película ha avanzado hacia abajo del sustrato metálico, la fuerza de adhesión alta, persistente, del revesti-miento en las regiones adyacentes, previene el inicio de corrosión bajo la película (en el caso de materiales ferrosos: sub-enmoheciraiento ) . La corrosión del substrato metálico expuesto sobre un área relativamente pequeña en la base porosa de tal defecto, puede, bajo estas condiciones, ser aparentemente inhibida de manera efectiva y rápida por el pigmento activo presente en el defecto relleno con electrólito, como se pone en evidencia por los resultados de las pruebas de corrosión llevadas a cabo en conse-cuencia. En este caso no existe necesidad para el efecto concomitante de un agente oxidante, el cual promueve la formación de un compuesto sólido en el defecto del revestimiento orgánico, ya sea mediante la estimulación de la corrosión del substrato metálico expuesto o mediente la pasivación de éste. La existencia simultánea de tal efecto, sin embargo, no es de ningún modo dañina para el efecto anti-corrosión que puede ser logrado . Si la preparación de pigmento de acuerdo a la invención contiene como pigmento activo un compuesto formador de quelatq y un material que enlaza iones hidroxilo, de acuerdo con la Solicitud de Patente Alemana NQ 44 11 568.7, por medio del cual el oxígeno atmosférico que está presente en el medio acuoso de los defecto del revestimiento orgánico es habilitado para pasivar el substrato metálico que es expuesto en la base porosa, entonces estos sitios "sanan" particulamente de manera rápida y las propiedades anti-corrosión del revestimiento permanecen completamente salvaguardadas después de ésto. Se ha enfatizado ya, que la actividad de los pigmentos en forma de plaquitas cubiertos con óxido, usados de acuerdo con la invención en los aprestadores anti-corrosión, es atribuible principalmente a las pro-piedades ácido-base de los grupos hidroxilo superficiales presentes sobre el revestimiento de óxido, cuya acción está documentada en los puntos isoeléctricos pHi.so < 5. La base para esto es el llamado principio duro-suave (HSAP) el cual se remonta hasta Pearson (ver por ejemplo: Acid-Base Interactions : Relevance to Adhesión Science an(l Technology (Editada por K.L. Mittal y H.R. Anderson, júnior), VSP Utrecht, Holanda 1991, 25 páginas), de acuerdo al cual los ácidos fuertes de Lewis, por ejemplo los grupos funcionales -MeOH^ los cuales están presentes sóbrelas superficies de óxido por debajo de pH. , entran preferentemente en las interacciones con las bases fuertes de Lewis, por ejemplo las partículas poliméricas que contienen grupo funcional carboxilo de un aglutinante orgánico. Los ácido débiles de Lewis, por otro lado, interactúan principalmente con las bases débiles de Lewis, un ejemplo de cuya interacción es la adsorción de partículas de resina que contienen grupos vinilo, vía el doble enlace C-C del alquenilo (sistema de electrones TG" como base débil) sobre las superficies libres de óxido de los metales de transición (ácido débil). Para la afinidad AR (= - ?~G°) de las primeras interacciones, la relación ha sido ya sustentada teóricamente ( a 25°C: AR = 5.7 (pK. -pH. ) en Kj/mol) (ver, por ejemplo: Interface Conversión for Polymer Coatings (Editada por P. Weiss y G.D. Cheever) Elsevier Ltd. Nueva York 1968, páginas 3-60). En consecuencia, AR es más grande entre mayor sea la diferencia entre el punto isoeléctrico del óxido, pHi.so , y el logaritmo decimal negativo de la constante de disociación K, de la base relevante (valor de pK, ). Los pigmentos empleados de acuerdo con la' p invención que tienen el nombre comercial Iriodin 103 o 9103 WR que consisten de 42% de dióxido de titanio (rutilo) sobre mica, tienen prHi.so = (4.7 ± 0.2), mientras que aquellos designados Iriodin 504 o 9504 WR, que consisten de 46% de óxido férrico (Fe20-) (hematita) sobre mica, tienen p ^H i.so = (3.6 ± 0.2). En consecuencia,' debi do al pH I.SO < 5 , éstos traen consigo precondicio-nes substancialmente mejores para las interacciones intensas en energía con las bases fuertes de Lewis, por ejemplo las partículas poliméricas que contienen grupo funcional carboxilo, que en los polvos de óxido relevantes. No obstante, el pH. (punto isoeléctrico, p.i.e, aproximadamente idéntico con el punto de carga cero, p.c.c.) en el caso del óxido de titanio Ti0„ (rutilo) es siempre ¿ 5.8, y en el caso de los óxidos de Fe(III) es incluso _5_ 6.5 (ver, por ejemplo: Chem. Rev. 65 (1965) página 177 ff . y Progr. in Org. Coatings 19 (1991) página 227 ff.). En los revestimientos producidos con los materiales de revestimiento cuya combinación de pigmento comprendía polvo de óxido férrico (Fe20o) (por ejemplo óxido de hierro rojo Bayferrox 140) y/o polvo de dióxido de titanio (Ti0„) (pigmento blanco) además de un pigmento activo tal como fosfato de zinc o borato de zinc, el efecto de acuerdo a la invención no ocurrió, y las propiedades anti-corrosión encontradas fueron en cada caso más pobres que aquellas logradas con la pigmentación usando plomo rojo o cromato de zinc . El óxido férrico (Fe20„ depositado sobre el material de soporte en forma de plaquitas, tal como mica, de manera contraria a los polvos de óxido que contienen iones Fe(III), no es electroquímicamente redu-cible. En consecuencia éste no puede tampoco funcionar catódicamente, por ejemplo con Fe203 + H20 + 2H t 2e 2Fe(0H) y provocar la corrosión en el metal Fe, por ejemplo de acuerdo con Fe + 2H2Q -? 2Fe(0H) + 2H+ + 2e~, dando la reacción total Fe + Fe203 + 3H20 3Fe(0H) la cual se ha mostrado efectivamente que tiene lugar. En la presente yace una ventaja adicional de la aplicación, de acuerdo con la invención, de los pigmentos en forma de plaquitas recubiertos con óxido, en los aprestadores anti-corrosión. El mejoramiento en las propiedades anti-corrosión de los aprestadores que contienen pigmento activo, las cuales pueden ser logradas con los pigmentos en forma de plaquitas cubiertos con óxido, especialmente en superficies de materiales ferrosos, no está de ningún modo limitado solo a su uso en materiales de revestimiento no acuosos, los cuales son formulados con base en solventes orgánicos, sino es también obtenido apropiadamente en materiales de revestimiento que llevan agua, especialmente ya que estos pigmentos tienen resistencia química completa en el intervalo de pH 4.0 < pH < 9.0 el cual es típico de los materiales de revestimiento que llevan agua. En consecuencia, usando las preparaciones de pigmento de acuerdo a la invención, son también considerablemente mejoradas las propiedades anti-corro-sión de los materiales de revestimiento aprestadores, los cuales han sido formulados con dispersiones poliméri-cas diluibles en agua, especialmente cuando se emplean para materiales ferrosos. Las preparaciones de pigmento de acuerdo a la invención se emplean para formulaciones de revestimiento que son aplicadas como aprestador a una amplia variedad de substratos metálicos, especialmente a los materiales ferrosos. Una vez que la formación de la película es completa, el aprestador es distinguido bajo exposición atmosférica o exposición a medios acuosos aereados, por las propiedades anti-corrosión. Las preparaciones de pigmento de acuerdo a la presente invención cumplen con todos los requerimientos que son impuestos a los pigmentos para aprestádores anti-corrosión. Estos tampoco dañan la nivelación de las propiedades de formación de película del material de revestimiento y, en vez de esto, conducen a revestimientos uniformes que tienen un efecto de barrera alto, resisten el envejecimiento y se adhieren particularmente de manera firme a los substratos metálicos. Además, estos no restringen la capacidad de revestimiento del aprestador resultante para la construcción de sistemas de revestimientos múltiples y, en particular, son capaces de con-trarrestar la difusión y la permeación de los medios acuosos dentro del revestimiento orgánico, y de proteger al substrato metálico contra la corrosión en los poros o defectos del revestimiento, al provocar la deposición rápida de los compuestos relativamente insolubles, y con esto se taponan u obturan los sitios de defectos. Con esto se asegura también que la corrosión por debajo de la película no ocurra, y que sean mantenidas las propiedades de anti-corrosión del revestimiento orgánico completo. Una ventaja adicional de las preparaciones de pigmento de acuerdo a la invención es que éstas pueden ser usadas en formulaciones de revestimiento basadas en dispersiones poliméricas diluibles en agua también, sin poner en riesgo la estabilidad de estos sistemas de revestimiento que llevan agua. Las preparaciones de pigmento de acuerdo a la invención fueron incorporadas en diversos sistemas aglutinantes, siendo el tamaño de partícula menor de 20 mieras. Por medio de los diluyentes apropiados para el aglutinante respectivo, y en el caso del material de revestimiento que lleva agua mediante la adición también de espesante, los materiales de revestimiento que contienen las preparaciones de pigmento de acuerdo a la invención, recibieron la viscosidad de procesamiento necesaria. De esta manera, se prepararon cinco materiales de revestimiento y se usaron para recubrir paneles de muestra metálicos que consisten de un acero producido en grandes cantidades después del pretratamiento completo de la superficie (pulido mecánico, desengrasado con agente de limpieza acuoso/orgánico, enjuague, secado. Estos paneles de muestra con espesores de película comparables (60 ± 5 mieras) se sujetaron a las siguientes pruebas, durante las cuales éstos se compararon en cada caso con un sistema de referencia comercialmente acostumbrado, incluyendo un revestimiento que contenía cromato de zinc : a) Exposición a la intemperie de acuerdo con DIN 53166 b) Prueba MACHU, exposición alternada después de 8 horas de inmersión en una solución que comprende 50 g de cloruro de sodio, 10 mi de ácido acético glacial y 5 g de solución de peróxido de hidrógeno al 30% por litro de agua (diariamente fresco) a 40°C y 16 horas de exposición en aire seco a temperatura ambiente por ciclo. c) Prueba de clima alternado de acuerdo con VDA [Asociación Alemana de Fabricantes de Automóviles] 621-415.

Resultados de las pruebas anti-corrosión a) La exposición a la intemperie de acuerdo con DIN 53166 Después de un período de almacenamiento en exterior, de 12 meses, la hendidura que se realizó es rodeada, en el caso de las muestras recubiertas por los sistemas de referencia I, II y III, a un grado de 2 a 3 milímetros de ancho, por numerosas ampollas o burbujas pequeñas, mientras que con los revestimientos de los Ejemplos 1 y 2, los cuales comprenden las preparaciones de pigmento de acuerdo a la invención, únicamente han aparecido unas pocas y pequeñas ampollas o burbujas aisladas en la vecindad directa de la hendidura. Sobre las muestras con la combinación de pigmento del Ejemplo 3 de acuerdo a la invención, no puede ser observada del todo formación de burbujas o ampollas después de 12 meses. En el caso de las muestras recubiertas con un sistema de revestimiento que lleva agua, la exposición a la intemperie fue terminada después de 6 meses ya que le sistema de referencia IV no solamente mostraba formación de ampollas distintiva sino también tuvo un número de sitios de penetración de enmohecimiento . La evaluación del grado de formación de ampollas o burbujas del revestimiento de acuerdo con DIN 53209 y del área corroída proporcionada, con base en el área total después del desprendimiento del revestimiento, dio los siguientes resultados promedio: Revestimiento Formación de Proporción de área ampollas corroída en % Sistema de Referencia IV m 4//g4 aproximadamente 75 Ejemplo 4 m 1 //g ! aproximadamente 20 Prueba MACHU En el ca.so de los revestimientos producidos con un material de revestimiento que contiene solvente, las muestras fueron evaluadas después de la exposición por 8 ciclos. Los parámetros determinados fueron, nuevamente, el grado de formación de ampollas o burbujas del revestimientos de acuerdo con DIN 53209 y el área corroida proporcionada, con base en el área completa de los paneles de muestra metálicos, después del desprendimiento del revestimiento Revestimiento Formación de Proporción de área ampollas corroida en % Sistema de referencia I m 3/,g3 42 Sistema de referencia II m 4/,g4 60 Sistema de referencia III 3, 3 ,p> /g 38 Ejemplo 1 m 1 //g aproximadamente 5 Ejemplo 2 m 1 //g1 aproximadamente 8 Ejemplo 3 0/0 < 1 Los revestimientos producidos con un material de revestimiento que lleva agua fueron evaluados únicamente después de 3 ciclos: Revestimiento Formación de Proporción de área ampollas corroida en % Sistema de referencia IV m V g 4 aproximadamente 60 Ejemplo 4 m !/ g aproximadamente 10 Prueba de clima alternado de acuerdo con VDA 621 — 415 Después de 9 ciclos de exposición al clima alterna-do, los sistemas de referencia I, II y III muestran sub-enmohecimiento en la hendidura , la cual en algunos puntos ha progresado hasta 3 mm, mientras que los Ejemplos 1, 2 y 3 revestidos de acuerdo con el proceso de esta invención no pueden ser clara- mente evaluados en esta etapa (<1 mm). Las muestras recubiertas con un material de revestimiento que lleva agua fueron evaluadas después de 6 ciclos . En esta evaluación, se encontró que los revestimientos del sistema de referencia IV tienen no solamente sub-enmohecimiento en la hendidura, la cual había progresado hasta aproximadamente 4 mm , sino también penetraciones de corrosión inicial en forma de líneas discontinuas. Con los revestimientos preparados de acuerdo al Ejemplo 4, el sub-enmohecimiento que se extiende desde la hendidura fue mínimo ( < 1 mm), pero el grado de formación de burbujas o ampollas de los revestimientos fue clasificado en promedio como m2/g -Los resultados muestran que los revestimientos protectores producidos sobre las superficies de materiales ferrosos con las preparaciones de pigmento de acuerdo a la invención, en comparación al sistema de referencia, dan origen a una protección marcadamente mejor contra la corrosión, a pesar del hecho de que el sistema de referencia II contiene un pigmento de cromato altamente efectivo. La descripción completa de todas las solicitudes, patentes y publicaciones mencionadas anteriormente y más adelante, se incluyen en esta solicitud por referencia. Los ejemplos siguientes están dirigidos a ilustrar la invención con más detalle, pero sin limitarla.

Ejemplo 1 % en masa Fosfato de zinc 7.41 Blanco de zinc (óxido de zinc) 11.97 IriodinR 9504 WR 10.82 Microtalc N 6.38 Blanco fijo 6.37 Solución de resina al 60% en xileno (resina alquídica con aceite de ca-dena corta de secado por aire y por calor ) 42.85 Solvente 12.9 Secantes y Auxiliares 1.3 Ejemplo 2 en masa Borato de zinc 11.22 IriodinR 9103 WR 16.6 Microtalc N 6.32 Blanco fijo 5.28 Solución de resina Plexigum PM 685 (resina acrílica en xileno) 42.72 Solvente 16.45 Secantes y auxiliares 1.51 Ejemplo 3 en masa Ftalocianina de hierro 6.45 Metafosfato de calcio 12.8 Fosfato de zinc 7.22 IriodinR 9504 WR 9.9 Solución de resina como en el Ejemplo 1 47.6 Solvente 14.6 Secantes y auxiliares 1.43 E emplo 4 % en masa Fosfato de zinc 7.24 IriodinR 9504 WR 10.5 Microtalc AT extra 6.37 Blanco fijo micro 6.1 Blanco de zinc 7.44 Dispersión polimérica diluible en agua, como aglutinante, que consis-te de un copolímero de estireno-bu-tadieno que contiene grupo funcional carboxilo, finamente disperso, con emulsificante aniónico, contenido de sólidos 50%, pH 8.5 52.7 Inhibidor de la corrosión que contiene nitrito . 2.5 Butilglicol 2.5 Antiespuma, agente humectante, espesante 4.65 Ejemplo Comparativo 1 en masa Fosfato de zinc 7.20 Blanco de zinc (óxido) 11.63 Microtalc N 6.19 Bayferrox 140 (óxido de hierro rojo) 13.36 Blanco fijo 6.19 Solución de resina como en el Ejemplo 1 41.64 Solvente 12.50 Secantes y auxiliares 1.29 Ejemplo Comparativo 2 en masa Amarillo de zinc (cromato de zinc) 7.63 Blanco de zinc 11.63 Microtalc AT 1 6.19 Bayferrox 140 13.36 Blanco fijo 6.19 Solución de resina como en el Ejemplo 1 41.21 Solvente 12.50 Secante y auxiliares 1.29 Ejemplo Comparativo 3 % en masa Borato de zinc 12.2 Microtalc N 6.7 Bayferrox 140 12.5 Blanco fijo 7.7 Solución de resina como en el Ejemplo 2 42.8 Solvente 16.5 Secante y auxiliares 1.6 Ejemplo Comparativo 4 en masa Fosfato de zinc 7.0 Microtalc AT extra 6.0 Bayferrox 140 8.0' Blanco fijo 12.0 Dispersión polimérica diluible en agua como aglutinante, como en el Ejemplo 4 56.3 Inhibidor de la corrosión que contiene nitrito, 2.5 Butilglicol 3.0 Antiespuma, agente humectante, espesante 5.2 - Ejemplo 5 Á en masa Ftalocianina de hierro 6.30 Metafosfato de calcio 11.25 Fosfato de zinc 6.25 IriodinR 9504 WR 10.25 Blanco fijo micro 6.2 Dispersión polimérica diluible en agua, como en el Ejemplo 4 50.8 Inhibidor de la corrosión que contiene nitrito 2.0 Butilglicol 2.7 Antiespuma, agente humectante, espesante 4.25 a) Exposición a la intemperie de acuerdo con DIN 53166 después de 6 meses: Revestimiento Formación de Proporción de área ampollas corroida en % Ejemplo 5 m ! //g 1 aproximadamente 5 b) Prueba MACHU después de 3 ciclos Revestimiento Formación de Proporción de área ampollas corroida en % Ejemplo 5 m //g < 5 c) VDA 621-415 después de 6 ciclo; Revestimiento Formación de Proporción de área ampollas corroida en % Ejemplo 5 m /g < 1 mm Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención. Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes:

Claims (10)

- 4ó - REIVINDICACIONES

1. Una preparación de pigmento, caracterizada porque comprende: (i) de 10 a 80% en masa de un material de soporte en forma de plaquitas, recubierto con un óxido metálico, y (ii) de 20 a 60% en masa de un pigmento activo.

2. La preparación de pigmento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el material de soporte en forma de plaquitas, recubierto cort un óxido metálico, es una mica la cual está recubierta con dióxido de titanio u óxido de hierro.

3. La preparación de pigmento de conformidad con las reivindicaciones 1 y 2, caracterizada porque el pigmento activo es un compuesto que es capaz de convertir los productos primarios de la corrosión, los cuales se forman en los defectos de un revestimiento orgánico, en compuestos sólidos que son estables al agua.

4. La preparación de pigmento de conformidad con al menos alguna de las reivindicaciones 1 a ?a 3, caracterizada porque el pigmento activo es fosfato de zinc, borato de zinc o metafosfato de calcio.

5. La preparación de pigmento de conformidad con al menos alguna de las reivindicaciones 1 a la 4, caracterizada porque el pigmento activo es un compuesto que forma complejo quelato, monomérico y/o polimérico, libre de metal o que contiene metal, de acuerdo a las fórmulas generales I y II: en la cuales A y B cada uno independientemente del otro son un radical aromático o cicloalifático , los cuales pueden también contener heteroátomos , tales como azufre, selenio, oxígeno y nitrógeno, y grupos arilo, alquilo, halógeno, o que con- - ?8 tienen oxígeno, que contienen azufre o que contienen nitrógeno, como substituyentes adicionales , 1 2 R , R , R3 y R4 son átomos de hidrógeno o radicales alquilo, y Me es hierro, níquel, cobalto, manganeso, bismuto, estaño , zinc o H .

6. La preparación de pigmento de conformidad con al menos alguna de las reivindicaciones 1 a la 5 , caracterizada porque el pigmento activo es una ftalocianina, tetraarilporfirina o un tetraazaanuleno .

7. La preparación de pigmento de conformidad con al menos alguna de las reivindicaciones 1 a la 6 , caracterizada porque el pigmento activo es un material que enlaza iones hidróxido.

8- La preparación de pigmento de conformidad con al menos alguna de las reivindicaciones 1 a la 7 , caracterizada porque el pigmento activo es un metafosfa-to, bi- o trifosfato, gel de sílice, silicato, alumino-silicato o calcita.

9. El uso de la preparación de pigmento de conformidad con las reivindicaciones 1 a la 8, caracterizado porque es para aprestadores anti-corrosión.

10. El material de revestimiento anti-corrosión, caracterizado porque comprende la preparación de pigmento de conformidad con las reivindicaciones 1 a la 8.