MX2015004372A - Pelicula de separador microporosa que tiene porosidad homogenea y mayor resistencia a la perforacion. - Google Patents

Abstract

La presente invención se relaciona con una película microporosa y el uso de la misma como separador con mayor resistencia a la perforación.

Description

PELÍCULA PE SEPARADOR MICROPOROSA QUE TIENE POROSIDAD HOMOGÉNEA Y MAYOR RESISTENCIA A LA PERFORACIÓN MEMORIA DESCRIPTIVA La presente invención se relaciona con una película microporosa y el uso de la misma como separador con mayor resistencia a la perforación.

Los aparatos modernos requieren una fuente de poder, como baterías o acumuladores, los cuales habilitan el uso independiente en espacio. Las baterías tienen la desventaja de que tienen que ser desechadas. Por lo tanto, los acumuladores (baterías secundarias), que se pueden cargar una y otra vez con la ayuda de dispositivos de carga se usan de manera creciente. Por ejemplo, los acumuladores de níquel-cadmio convencionales (acumuladores NiCd) pueden lograr una vida de servicio de aproximadamente 1000 ciclos de carga con uso apropiado.

Las baterías de litio, ion de litio, polímero de litio y alcalinotérreas en la actualidad se usan de forma creciente como acumuladores en sistemas de alta energía o de alto rendimiento.

Las baterías y los acumuladores siempre consisten en dos electrodos, los cuales se sumergen en una solución de electrolito, y un separador que separa el ánodo y el cátodo. Los varios tipos de acumuladores difieren por el material de electrodo usado, el electrolito y el separador usado. Un separador de batería tiene la tarea de separar físicamente el cátodo y el ánodo en baterías, por ejemplo, los electrodos negativo y positivo en acumuladores. El separador debe ser una barrera que aísle eléctricamente los dos electrodos uno del otro para evitar cortos circuitos internos. Sin embargo, al mismo tiempo el separador debe ser permeable para iones, de modo que las reacciones electroquímicas en la celda puedan tener lugar.

Un separador de batería debe ser delgado, de modo que la resistencia interna sea tan baja como sea posible y se pueda obtener una alta densidad de empacado. Sólo de este modo son posibles los datos de buen desempeño y las capacitancias altas. Además es necesario que los separadores absorban el electrolito y aseguren el intercambio de gases cuando las celdas están llenas. Mientras que previamente se usó, entre otros, tela tejida, actualmente los materiales de poros finos se usan de forma predominante, como no tejidos y membranas.

En baterías de litio, la ocurrencia de cortos circuitos es un problema. Bajo carga térmica el separador de batería en baterías de ion de litio se puede fundir y por lo tanto conducir a un corto circuito con consecuencias devastadoras. Se corren riesgos similares cuando las baterías de litio se dañan mecánicamente o se sobrecargan por defectos en la electrónica del dispositivo de carga.

Las baterías de alta energía basadas en teenología de litio se usan en aplicaciones en las que es crucial tener disponible la mayor cantidad posible de energía eléctrica en el espado más pequeño. Este es el caso, por ejemplo, con las baterías de tracción para usarse en vehículos eléctricos, pero también en otras aplicaciones móviles en las que se requiere una densidad máxima de energía a peso bajo, por ejemplo, en el campo aeroespacial. Las densidades de energía de 350 a 400 Wh/L o 150 ó 200 Wh/kg actualmente se logran en baterías de alta energía. Estas densidades de alta energía se logran por medio del uso de material de electrodo especial (por ejemplo, U-Co02) y el uso más económico de materiales de alojamiento. En las baterías de Li del tipo celda de bolsa las baterías individuales así siguen separadas entre sí solamente por medio de una película.

Debido a este hecho, en estas celdas también se colocan demandas superiores sobre el separador, ya que en el caso de un corto circuito interno y sobrecalentamiento, las reacciones de combustión similares a explosiones se dispersan a las celdas adyacentes.

Los materiales de separador para estas aplicaciones deben tener las siguientes propiedades: Deben ser tan delgados como sea posible para asegurar un requerimiento espacial específico bajo y para mantener pequeña la resistencia interna. Para asegurar estas resistencias internas bajas, es importante que el separador también tenga porosidad alta. Adicionalmente, deben ser de peso ligero para que se logre un peso específico bajo y deben ser absolutamente seguros. Esto significa que, en el caso de sobrecalentamiento o daño mecánico, los electrodos positivo y negativo deben permanecer separados bajo cualquier circunstancia para prevenir reacciones químicas adicionales, lo cual conduce a incendio o explosión de las baterías. Así, en particular también se coloca una alta demanda sobre los separadores en términos de la fuerza mecánica de los mismos.

Las películas porosas que se construyen de poliolefinas, como polipropileno o polietileno, se conocen en principio en la téenica previa. Estos materiales se usan principalmente como membranas o separadores en baterías o acumuladores. Se conocen varios métodos de acuerdo con qué películas de poliolefina con altas porosidades se pueden producir: métodos de llenado; estirado en frío, métodos de extracción y métodos de b-cristalita. Estos métodos difieren en principio por los diferentes mecanismos por medio de los cuales se producen los poros.

A manera de ejemplo, las películas porosas pueden ser producidas por la adición de cantidades muy altas de relleno. Los poros se producen durante el estirado debido a la incompatibilidad de los rellenos con la matriz de polímero. En muchas aplicaciones las cantidades altas de relleno de hasta 40 % en peso implican efectos secundarios no deseados. Por ejemplo, la fuerza mecánica de estas películas porosas se daña por las altas cantidades de relleno a pesar del estirado. Además, la distribución de tamaño de poro es muy amplia, con lo cual resulta que estas películas porosas no son adecuadas para baterías de ion de litio.

En lo que se conoce como el método de extracción se producen los poros en principio disolviendo un componente de la matriz de polímero por medio de un solvente adecuado. Aquí se ha desarrollado una amplia gama de variantes, las cuales difieren por el tipo de aditivos y los solventes adecuados. Se podrían extraer aditivos tanto orgánicos como inorgánicos. Esta extracción se puede realizar como el último paso del método durante la producción de la película o se puede combinar con un estirado subsecuente.

Un método que es más antiguo pero que es exitoso en la práctica está basado en un estirado de la matriz de polímero a muy bajas temperaturas (estirado en frío). Para este fin, la película primero se extruye de la manera convencional y después se recuece por unas cuantas horas para incrementar la proporción cristalina. En el siguiente paso del método se realiza el estirado en frío en la dirección longitudinal a muy bajas temperaturas para producir un gran número de defectos en la forma de microgrietas muy pequeñas. Esta película pre-estirada con defectos entonces se estira una vez más en la misma dirección a temperaturas elevadas con factores superiores, en donde los defectos se agrandan para formar poros, los cuales forman una estructura similar a una red. Estas películas combinan altas porosidades y buena fuerza mecánica en la dirección de su estiramiento, generalmente en la dirección longitudinal. Sin embargo, la fuerza mecánica en la dirección transversal permanece inadecuada, por lo cual la resistencia a la perforación es pobre y hay una tendencia alta de partirse en la dirección longitudinal. En conjunto, el método es muy costoso.

Un método adicional conocido para producir películas porosas está basado en la mezclas de agentes de nucleación b con polipropileno. Como resultado del agente de nucleación b, el polipropileno forma lo que se conoce como cristalitos b en altas concentraciones a medida que el fundido se enfría. Con el estiramiento longitudinal subsecuente, la fase b se convierte en la modificación alfa del polipropileno. Ya que estas formas cristalinas diferentes difieren en términos de densidad, muchos defectos microscópicos también son producidos inicialmente aquí y son abiertos por el estiramiento para formar los poros. Las películas producidas por medio de este método tienen porosidades altas y buena fuerza mecánica en la dirección longitudinal y transversal y una muy buena rentabilidad. Estas películas también se referirán en lo sucesivo como películas porosas b. Sin embargo, incluso las películas porosas producidas por medio de este método no tienen suficiente permeabilidad y propiedades mecánicas para cumplir con las altas demandas en el caso de usarse como separador en condensadores de doble capa.

Ahora se conocen varios métodos para mejorar las propiedades mecánicas de los separadores: La patente de EE.UU. 6 921 608 describe el mejoramiento de la resistencia a la perforación de un separador por medio de la laminación de dos separadores de poliolefina uno contra el otro, en donde el laminado de separador tiene propiedades mecánicas en comparación con un separador de capa sencilla hecho del mismo material.

EP-A-0951080 describe la fabricación de un separador mecánicamente estable formando un separador de tres capas, en donde las capas exteriores con estabilidad mecánica se laminan contra un separador menos estable.

La patente de EE.UU. 5 683 634 describe el Incremento de la resistencia a la perforación de separadores de pollolefina por medio de la selección de un polímero con peso molecular alto.

El objetivo de la presente Invención por lo tanto radica en proporcionar una película porosa o un separador para almacenar energía electroquímica, la cual por un lado cumple con las demandas colocadas sobre alta porosidad y grosor bajo y por el otro también tiene excelentes propiedades mecánicas, en particular resistencia a la perforación.

Se ha encontrado que la resistencia a la perforación de separadores de poliolefina se puede mejorar considerablemente si se someten, como resultado de/dentro del alcance del método de producción convencional, a un tratamiento térmico adicional, en donde se debe observar una combinación de parámetros especiales.

El objetivo que forma la base de la invención así se logra por medio de una película porosa de multicapa o de capa sencilla orientada biaxialmente, la cual comprende al menos una capa porosa y esta capa contiene al menos un polímero de proplleno, (I) la porosidad de la película porosa es del 30 % al 80 % y (¡i) la permeabilidad de la película porosa es de <800s (valor de Gurlcy), y (iil) tiene un módulo elástico en la dirección longitudinal de > 300 N/mm2 y (¡v) un módulo elástico en la dirección transversal de > 300 N/mm2 y (v) una densidad de al menos 0.35 g/cm3 y (vi) una resistencia a la perforación de al menos 0.3 N/pm y (vil) un grosor de 10 a 150 pm.

La película de conformidad con la Invención con alta porosidad, muy buena resistencia a la perforación y alta permeabilidad es sorpresivamente adecuada de forma ideal como un separador en condensadores de doble capa y baterías de Li. El valor de Gurley de la película de conformidad con la Invención generalmente se encuentra en un Intervalo de 20 a < 800s; preferiblemente de 50 a 800s, particularmente de 100 a 650s. El módulo elástico (módulo de elasticidad) de la película de conformidad con la invención en la dirección longitudinal es de 300 a 3500 N/mm2, preferiblemente de 400 a 2000 N/mm2, particularmente de 600 a 1800 N/mm2, y en la dirección transversal es de 400 a 3000 N/mm2, preferiblemente de 500 a 2500 N/mm2, particularmente de 600 a 2200 N/mm2.

La película de conformidad con la Invención comprende al menos una capa porosa construida de homopolímero de propileno y/o copolímero de bloque de propileno y contiene el agente de nucleación b. Otras poliolefinas adicionales opcionalmente pueden estar contenidas en cantidades pequeñas, siempre y cuando no influencien de manera adversa la porosidad y otras propiedades esenciales. Adicionalmente, la capa microporosa contiene opcionalmente de manera adicional aditivos convencionales, por ejemplo, estabilizadores y/o agentes de neutralización en cantidades efectivas en cada caso.

La porosidad de la película de conformidad con la invención así se produce preferiblemente por medio de conversión de polipropileno cristalino b mientras la película se estira, en donde al menos un agente de nucleación b está presente en la película.

Los homopolímeros de propileno adecuados contienen 98 a 100 % en peso, preferiblemente 99 a 100 % en peso, de unidades de propileno y tienen un punto de fusión (DSC) de 150 °C o mayor, preferiblemente 155 a 170 °C, y generalmente un índice de flujo de fusión de 0.5 a 10 g/10 min, preferiblemente 2 a 8 g/10 min, a 230 °C y una fuerza de 2.16 kg (DIN 53735). Los homopolímeros de propileno isotáctlco con un componente soluble en n-heptano menor que 15 % en peso, preferiblemente 1 a 10 % en peso, representan los homopolímeros de propileno preferidos para la capa. Los homopolímeros de propileno ¡sotáctico con una isotacticidad de cadena alta de al menos 96 %, preferiblemente de 97 a 99 % (13CNMR; método de tríada), también se pueden usar ventajosamente. Estas materias primas se conocen como HIPP (polímeros de propileno ¡sotácticos altos) o HCPP (polímeros de propileno cristalino alto) en la téenica previa y se caracterizan por una alta estéreoregularidad de las cadenas de polímero, cristalinidad más alta y un punto de fusión más alto (en comparación con los polímeros de propileno con un 13 C-RMN isotacticidad de 90 a < 96 %, los cuales se pueden usar igualmente).

Los copolímeros de bloque de propileno tienen un punto de fusión de más de 140 a 175 °C, preferiblemente de 150 a 170 °C, en particular 150 a 165 °C, y un intervalo de fusión que inicia por encima de 120 °C, preferiblemente en un intervalo de 125 a 140 °C. El contenido de comonómero, preferiblemente el contenido de etileno, por ejemplo, está entre 1 y 20 % en peso, preferiblemente de 1 a 10 % en peso. El índice de flujo de fusión de los copolímeros de bloque de propileno está generalmente en un intervalo de 1 a 20 g/10 min, preferiblemente 1 a 10 g/10 min.

En donde es apropiado, la capa porosa adicionalmente puede contener poliolefinas, siempre y cuando no influencien negativamente las propiedades, en particular la porosidad y las fuerzas mecánicas y permeabilidad. Por ejemplo, otras poliolefinas son copolímeros estadísticos de etileno y propileno con un contenido de etileno de 20 % en peso o inferior, los copolímeros estadísticos de propileno con olefinas de C,-C8 con un contenido de olefina de 20 % en peso o inferior, terpolímeros de propileno, etileno y butileno con un contenido de etileno de 10 % en peso o inferior y con un contenido de butileno de 15 % en peso o inferior, u otros polietilenos, como LDPE, VLDPEyLLDPE.

En general, todos los aditivos conocidos que promueven la formación de cristales b del polipropileno como enfriados de fusión de polipropileno son adecuados como agentes de nucleación b para la capa porosa. Tales agentes de nucleación b, y también su eficacia en una matriz de polipropileno, son conocidos per se en la téenica previa y serán descritos a detalle posteriormente.

Se conocen varias fases cristalinas de polipropileno. Cuando la fusión se enfría, el PP cristalino a usualmente se forma de manera predominante, del cual el punto de fusión se encuentra en el intervalo de aproximadamente 158 a 165 °C. Por medio de un control de temperatura específica se puede producir una proporción baja de fase cristalina b cuando se enfría la fusión, cuya fase tiene un punto de fusión mucho más bajo en comparación con la modificación a monoclínica, con valores de 144 a 150 °C. En la técnica previa se conocen aditivos que conducen a una proporción incrementada de la modificación b cuando se enfría el polipropileno, por ejemplo, quinacridona y, dihidroquinacridina o sales de calcio de ácido ftálico.

Para los propósitos de la presente invención se usan preferiblemente agentes de nucleación b altamente activos, los cuales, cuando enfrían una fusión de homopolímero de propileno (proporción de PP de 100 %), producen una proporción b de 40 a 95 %, preferiblemente de 50 a 85 % (DSC). La proporción b es determinada a partir del DSC de la fusión enfriada de homopolímero de propileno. A manera de ejemplo, un sistema de nucleación b de dos componentes formado de carbonato de calcio y ácidos dicarboxílicos orgánicos es preferido y se describe en la DE 3610644, a la cual se hace referencia expresamente de esta manera. Las sales de calcio de los ácidos dicarboxílicos, tales como pimelato de calcio o suberato de calcio, son particularmente ventajosas, como se describe en DE 4420989, a la que también se hace referencia expresamente. Las dicarboxamidas descritas en EP-A-0557721, en particular N,N-diciclohexil-2,6-naftaleno dicarboxamidas, son adecuadas para agentes de nucleación b. Adicionalmente, el uso de las sales de ácido dicarboxílico de nanoescala, como pimelatos o suberatos con un tamaño de partícula de > 500 nm, preferiblemente de < 100 nm, como se describe en WO2011047797A1, son particularmente adecuadas. Estas sales de ácido dicarboxílico se producen a partir de una dispersión formada a partir de una fase líquida no acuosa y sales dispersas de ácido dicarboxílico. Para este fin, se hace referencia expresamente a los agentes de nucleación descritos en WO2011047797A1.

Además de los agentes de nucleación b, la observancia de un cierto intervalo de temperatura y tiempos de permanencia a estas temperaturas cuando se enfría la película de fusión es clave para obtener una alta proporción de polipropileno cristalino b. La película fundida preferiblemente se enfría a una temperatura de 60 a 140 °C, en particular de 80 a 130 °C. El enfriamiento lento también promueve el crecimiento de los cristalitos b, y por lo tanto la velocidad de desenrollado, es decir, la velocidad a la cual la película fundida pasa sobre el primer rodillo de enfriamiento debería ser lenta de modo que los tiempos de permanencia necesarios a las temperaturas seleccionadas sean lo suficientemente largos. La velocidad de desenrollado preferiblemente es de menos de 25 m/mln, en particular de 1 a 20 m/mln. Los tiempos de permanencia de la película fundida sobre el rodillo de desenrollado a la temperatura respectiva deberían ser más largos que 15 s, preferiblemente más largos de 40 s, en particular más de 60 s.

Las modalidades particularmente preferidas de la película microporosa de conformidad con la invención contienen de 50 a 10,000 ppm, preferiblemente de 50 a 5,000 ppm, en particular de 50 a 2,000 ppm de pimelato de calcio o suberato de calcio como agente de nucleación b en la capa porosa.

La capa porosa generalmente contiene 45 a < 100 % en peso, preferiblemente de 50 a 95 % en peso, de homopolímeros de proplleno y/o copolímero de bloque de propileno y de 0.001 a 5 % en peso, preferiblemente de 50 a 10,000 ppm, o de al menos un agente de nucleación b, en relación con el peso de la capa porosa. Para el caso en que las poliolefinas adicionales, por ejemplo, las "otras poliolefinas" anteriormente descritas, están contenidas en la capa, la proporción del homopolímero de propileno o del copolímero de bloque se reduce en consecuencia. Generalmente, la cantidad de otros polímeros adicionales en la capa es de 0 a < 10 % en peso, preferiblemente de 0 a 5 % en peso, en particular de 0.5 a 2 % en peso, cuando éstos están contenidos adicionalmente. De manera similar, dicha proporción de homopolímero de proplleno o copolímero de bloque de propileno se reducirá cuando se usan cantidades más grandes de hasta un 5 % por peso de agente de nucleación. Además, la capa puede contener estabilizadores y agentes de neutralización convencionales, y en donde sea apropiado aditivos adicionales, en las cantidades bajas convencionales de menos de 2 % en peso.

En una modalidad preferida, la capa porosa está formada a partir de una mezcla de homopolímero de proplleno y copolímero de bloque de proplleno. La capa porosa en estas modalidades generalmente contiene de 50 a 85 % en peso, preferiblemente de 60 a 75 % en peso de homopolímero de proplleno y de 15 a 50 % en peso de copolímero de bloque de propileno, preferiblemente de 25 a 40 % en peso, y de 0.001 a 5 % en peso, preferiblemente de 50 a 10,000 ppm, de al menos un agente de nucleación b, en relación con el peso de la capa, y en donde sea apropiado los aditivos anteriormente mencionados, como estabilizadores y agentes de neutralización. Aquí también es cierto que las poliolefinas adicionales pueden estar contenidas en una cantidad de 0 a < 20 % en peso, preferiblemente de 0.5 a 15 % en peso, en particular de 1 a 10 % en peso, y la proporción del homopolímero de proplleno o del copolímero de bloque así se reduce en consecuencia.

La película de membrana microporosa puede ser una capa sencilla o multlcapa. El grosor de la película de membrana generalmente se encuentra en un intervalo de 10 a 150 pm, preferiblemente de 15 a 100 ppm. La película microporosa se puede proporcionar con una corona, flama o tratamiento con plasma para mejorar el llenado con electrolito.

En una modalidad de multicapa, la película comprende capas porosas adicionales que son formadas como se describió anteriormente, en donde la composición de las diferentes capas porosas no tiene que ser necesariamente idéntica.

La densidad de la película microporosa generalmente se encuentra en un intervalo de al menos 0.35 g/cm3 a 0.6 g/cm3, preferiblemente de 0.35 a 0.55 g/cm3. Para el uso de la película como separador en condensadores de doble capa, la película debería tener un valor de Gurlcy de 50 a < 500 s, preferiblemente de 80 a 450 s. El punto de burbuja de la película no debería estar arriba de los 350 nm, preferiblemente de 50 a 300 nm, y el diámetro medio de poro debería encontrarse en el intervalo de 50 a 100 nm, preferiblemente en el intervalo de 60 a 80 nm.

La película de conformidad con la invención tiene, en la dirección longitudinal a 100 °C y 1 hora, un encogimiento longitudinal de < 10 %, preferiblemente de < 5 % y en la dirección transversal un encogimiento a 100 °C y 1 hora de < 10 %, preferiblemente de < 5 %, en particular de > 0 a < 2 %. La resistencia a la perforación de la película de conformidad con la invención es de al menos 0.3 N por mm de grosor de película, preferiblemente de al menos 0.35 N por pm de grosor de película, en donde la resistencia a la perforación es a lo más de 1 N/pm, preferiblemente a lo más 0.8 N/pm.

La película porosa de conformidad con la invención preferiblemente se produce por medio del método de coextrusión de película plana, el cual se conoce per se. Dentro del alcance de este método se adopta el enfoque de que las mezclas de homopolímero de propileno y/o copolímero de bloque de propileno y agente de nucleación b de la respectiva capa se mezclan, se funden en un extrusor y, opcionalmente de forma conjunta y simultánea, se extruyen o coextruyen a través de un troquel de película plana sobre un rodillo de desenrollado, sobre el cual la película fundida de capa sencilla o multicapa se solidifica y se enfría, formando así los cristalitos b. Las temperaturas de enfriamiento y los tiempos de enfriamiento se seleccionan de modo que se produce una máxima proporción de polipropileno cristalino b en la película preliminar. Generalmente, la proporción de cristalitos b en la película preliminar es de 30 a 80 %, preferiblemente de 40 a 70 %. Esta película preliminar con una alta proporción de polipropileno cristalino b después se estira biaxialmente de tal manera que, durante el estirado, los cristalitos b se conviertan en a-polipropileno y se forme una estructura porosa similar a una red. La película estirada biaxialmente después se termoforma y, en donde sea apropiado, se somete a tratamiento con corona, plasma o flama sobre uno o ambos lados.

El estiramiento biaxial (orientación) es realizado generalmente sucesivamente, en donde el estiramiento preferiblemente es realizado primero longitudinalmente (en la dirección de la máquina) y luego transversalmente (perpendicularmente a la dirección de la máquina).

El rodillo de desenrollado o los rodillos de desenrollado se mantiene(n) a una temperatura de 60 a 135 °C, preferiblemente de 100 a 130 °C, para promover la formación de una alta proporción de polipropileno cristalino 6 en ambas capas.

Para el estiramiento en la dirección longitudinal la temperatura (TL) es menor que 140 °C, preferiblemente de 70 a 120 °C. La relación de estiramiento longitudinal se encuentra en un intervalo de 2:1 a 5:1, preferiblemente de 3:1 a 4.5:1. El estiramiento en la dirección transversal se realiza a una temperatura (TQ) de 120 a 150 °C. La relación de estiramiento transversal se encuentra en un intervalo de 2:1 a 9:1, preferiblemente de 3:1 a 8:1.

El estiramiento longitudinal se realiza convenientemente con la ayuda de dos rodillos a diferentes velocidades de acuerdo con la relación de estiramiento deseada, y el estiramiento transversal se realiza convenientemente con la ayuda de un marco de abrazadera apropiado.

Para este fin, la película, después del estiramiento longitudinal opcionalmente se enfría otra vez por medio de rodillos de los cuales se controla la temperatura en consecuencia.

Después se realiza el calentamiento en lo que se conoce como campos de calentamiento a la temperatura de estiramiento transversal (TQ), la cual generalmente se encuentra a una temperatura de 120 a 150 °C. Después se realiza el estiramiento transversal con la ayuda de un marco de abrazadera apropiado, en donde la relación de estiramiento transversal se encuentra en un intervalo de 2:1 a 9:1, preferiblemente de 3:1 a 8:1. Para lograr las altas porosidades de conformidad con la invención, el estiramiento transversal se realiza con una tasa de estiramiento transversal de moderada a lenta de < 0 a 40 %/s, preferiblemente en un intervalo de 0.5 a 30 %/s, en particular de 1 a 15 %/s.

En donde sea apropiado, como se mencionó anteriormente, una superficie de la película puede tratarse con corona, plasma o flama de acuerdo con uno de los métodos después del estiramiento biaxial.

De acuerdo con la invención, el estiramiento biaxial de la película es sucedido por un tratamiento térmico especial (termofijación). Este post-tratamiento térmico se puede realizar, por ejemplo, por medio de rodillos o una caja de calentador de aire en línea con el procedimiento de producción o en paso aislado, separado del método, en donde la película lastimada se trata térmicamente sobre el rodillo o se trata durante un procedimiento de bobinado. Se logra una resistencia mucho mayor a la perforación con la ayuda de los parámetros especiales de procedimiento durante la fijación, en donde el resto de los parámetros se mantiene, de modo que la película es adecuada o permanece adecuada para el propósito pensado.

De forma sorprendente, las películas en las que los parámetros de procedimiento en el tratamiento térmico (termofijación) se han seleccionado de modo que el producto de la temperatura durante la termofijación en grados Celsius (TF) y la duración de la termofijación en segundos (tF) es de al menos 3000 tienen una resistencia muy mejorada a la perforación de al menos 0.3 N/pm con incremento simultáneo de la densidad a al menos 0.35 g/cm3. El calentamiento de conformidad con la invención del tratamiento térmico (termofijación) de conformidad con la invención así es TF x tF > 3000 °Cs, preferiblemente > 3500 °Cs.

A una temperatura inferior en los campos de fijación (TF) un tiempo de permanencia más largo en la fijación (tF) es positivo. La temperatura máxima durante la termofijación (TF) es < 160 °C, preferiblemente < 155 °C.

La resistencia a la perforación de los separadores de poliolefina así puede mejorar significativamente. El tratamiento térmico (termofijación) de conformidad con la invención de la película al menos incluye un periodo de > 20 s, preferiblemente > 25 s, y una temperatura en el intervalo de 100 a 150 °C, preferiblemente 120 a 160 °C, en donde la relación de conformidad con la invención TF x t > 3000 °Cs, preferiblemente > 3500 °Cs, debe observarse.

Este post-tratamiento térmico se puede realizar, por ejemplo, por medio de rodillos o una caja de calentador de aire en línea con el procedimiento de producción o en un paso separado del método, en donde la película lastimada se trata térmicamente sobre el rodillo o se trata durante un procedimiento de bobinado. A baja temperatura en la termofijación (TF) un tiempo de permanencia más largo en la fijación (tF) es positivo. En la medida en la que el post-tratamiento térmico se realice en línea con el procedimiento de producción, es ventajoso si la temperatura en la termofijación (TF) es mayor que la temperatura en el estiramiento transversal (TQ), y la temperatura en el estiramiento transversal (TQ) a su vez es mayor que la temperatura en el estiramiento longitudinal (TL). El calentamiento de conformidad con la invención del tratamiento térmico (termofijación), en particular con la producción en línea, así es TF x tF > 3000 °Cs, preferiblemente > 3500 °Cs, y TF > TQ > TL.

Es particularmente preferible si la temperatura en la termofijación (TF) es de al menos 5 °C mayor que la temperatura en el estiramiento transversal (TQ) y la temperatura en el estiramiento transversal (TQ) es a su vez al menos 5 °C mayor que la temperatura en el estiramiento longitudinal (TL).

En donde sea apropiado, la película se transporta de una manera convergente inmediatamente antes o durante la termofijación, en donde la convergencia preferiblemente es de 5 a 25 %, en particular de 8 a 20 %, particularmente de forma preferible de 10 a 15 %. Se entiende que el término convergencia significa un breve acercamiento del marco de estiramiento transversal, de manera que el ancho máximo del marco que se da al extremo del procedimiento de estiramiento transversal es mayor que el ancho al extremo de la termofijación. Desde luego, lo mismo aplica para el ancho de la red de ia película. El grado al que el marco de estiramiento transversal es acercado es especificado como convergencia, que se calcula del ancho máximo del marco de estiramiento transversal Bm¾x y el ancho de la película de extremo BPei,cUia de acuerdo con la siguiente fórmula: Convergencia [%] = 100 x (Bmáx— Bpeiícuia) / Bmáx La película porosa de conformidad con la invención, como resultado de la alta resistencia a la perforación, demuestra ventajas considerables en comparación con separadores de papel, no tejidos y separadores de poliolefina convencionales. En particular la película microporosa se caracteriza por una mucho mejor fuerza mecánica y también alta confiabilidad de procesamiento con la fabricación de baterías de litio o condensadores de doble capa. Adicionalmente, dichas películas demuestran un rechazo mucho más bajo con baterías de litio o condensadores de doble capa terminados. Los separadores convencionales más gruesos también se pueden reemplazar con separadores más delgados de conformidad con la invención con una mayor resistencia a la perforación, lo cual conduce a un incremento de la densidad de energía en el medio de almacenamiento de energía.

Para caracterizar las materias primas y las películas se usaron los siguientes métodos de medición: índice de fluio de fusión El índice de flujo de fusión de los polímeros de propileno se midió de acuerdo con DIN 53735 a 2.16 kg de carga y 230 °C.

Punto de fusión En el contexto de la presente invención el punto de fusión es el máximo de la curva DSC. Para determinar el punto de fusión, una curva de DSC con una tasa de calentamiento y enfriamiento de 10 K/l min en el intervalo de 20 a 200°C fue registrada. Para determinar el punto de fusión, ia segunda curva de calentamiento fue evaluada una vez enfriada a 10 K/l min en el intervalo de 200 a 20°C, como es usual.

Contenido b de la película preliminar El contenido b de la película preliminar también se determinó por medio de una medición de DSC, la cual se realizó sobre la película preliminar de la siguiente manera: La película preliminar primero se calentó en el DSC a una tasa de calentamiento de 10 K/min a 220 °C y se fundió y se enfrío de nuevo. El grado de cristalinidad KB;DSC se determinó a partir de la lera curva de calentamiento como relación de las entalpias de fundición de la fase cristalina 8 (H6) con la suma de la entalpias de fundición de la fase cristalina b y a (Hb + Ha). 100 Densidad La densidad (6 Sep) se determinó de acuerdo con DIN 53479, método A.

Porosidad Como porosidad, el volumen libre en la película de separador para acceso del electrolito se calculó en porcentaje de la siguiente manera: Porosidad[%\ = - <¾ ~—— - * 100[%] 0.925 Aquí se usó como base una densidad del polipropileno de 0.925 g/cm3.

Permeabilidad (valor de Gurlcy) La permeabilidad de las películas fue medida usando el Probador de Gurley 4110 de acuerdo con ASTM D 726-58. Aquí se determinó el tiempo (en segundos) requerido por 100 cm3 de aire para permear a través de la superficie de la etiqueta de 6.452 cm2. La diferencia de presión sobre la película corresponde aquí a la presión de una columna de agua de 12.4 cm de altura. El tiempo necesario entonces corresponde con el valor de Gurley.

Encogimiento Los valores de encogimiento longitudinal y transversal están basados en la extensión de longitud respectiva de la película (longitudinalmente Lo y transversalmente Q0) antes del procedimiento de encogimiento. La dirección longitudinal es la dirección de la máquina, y la dirección transversal está definida en consecuencia como la dirección transversal a la dirección de la máquina. El espécimen de prueba que mide 10 x 10 cm2 se encogió en un horno de convección a la temperatura respectiva (100 °C) por un periodo de 60 min. Las extensiones de longitud restantes del espécimen de prueba longitudinal y transversalmente entonces se determinaron otra vez (Li y Qi). La diferencia de las extensiones de longitud determinadas en comparación con la longitud original Lo y Q0 por 100 se especificó como encogimiento en porcentaje.

Este método de determinación para el encogimiento longitudinal y transversal corresponde con DIN 40634.

Módulo elástico El módulo elástico se determinó de acuerdo con DIN-ISO 527 (módulo de tracción).

Resistencia a la perforación í está tica) La resistencia estática a la perforación se determinó de acuerdo con ASTM F 1306.

Resistencia dinámica a la perforación La resistencia dinámica a la perforación se determinó de acuerdo con ASTM D3420.

La invención se ilustrará ahora mediante los siguientes ejemplos.

EJEMPLO 1 Siguiendo el método de extrusión se extruyó una película preliminar de capa sencilla a partir de un troquel de película plana a una temperatura de extrusión de, en cada caso, 240 °C a 250 °C. Esta película preliminar primero se retiró sobre un rodillo de enfriamiento y se enfrío. La película preliminar después se calentó a la temperatura de estiramiento longitudinal y se estiró longitudinalmente sobre rodillos corriendo a diferentes velocidades. Después la película se pasó sobre rodillos de enfriamiento y se enfrió. Después la película se guió en el resorte de calentamiento del marco de estiramiento transversal, se calentó a la temperatura de estiramiento transversal y se orientó en la dirección transversal. Siguiendo esta orientación transversal se realizó la termofijación, durante la cual la película se transportó de una manera convergente. La película tenía la siguiente composición: aproximadamente 80 % en peso de homopolímero de propileno altamente ¡sotáctico (PP) con una isotacticidad 13C-RMN del 97 % y una proporción soluble en n-heptano de 2.5 % en peso (basándose en el 100 % de PP) y un punto de fusión de 165 °C; y un índice de flujo de fundición de 2.5 g/10 min a 230 °C y 2.16 kg de carga (DIN 53735) y aproximadamente 20 % en peso de copolímero de bloque de propileno/etileno con una proporción de etileno de 5 % en peso en relación con el copolímero de bloque y un MR (230 °C y 2.16 kg) de 6 g/10 min y un punto de fusión (DSC) de 165 °C, y 0.04 % en peso de pimelato de Ca como agente de nucleación b.

En ambas capas la película adicionalmente contenía un estabilizador y un agente de neutralización en cantidades bajas convencionales.

Más específicamente, se seleccionaron las siguientes condiciones y temperaturas para la producción de la película: extrusión: temperatura de extrusión 235 °C rodillo de desenrollado: temperatura de 125 °C, velocidad de desenrollado: 4 m/min tiempo de permanencia sobre el rodillo de desenrollado: 60 s estiramiento longitudinal: rodillo de estiramiento T = 90 °C estiramiento longitudinal por el factor de 3.8 estiramiento transversal: campo de calentamiento T = 125 °C campo de estiramiento T = 125 °C estiramiento transversal por el factor de 5.0 fijación: T = 130 °C convergencia 10 % tiempo de permanencia en el campo de fijación: 40 s La película porosa así producida tenía aproximadamente 25 mm de grosor. La película tenía una densidad de 0.35 g/cm3 y tenía una apariencia blanca opaca uniforme. Se determinó un valor de 8700 mN como resistencia a la perforación, el cual corresponde a 0.35 N/pm.

EJEMPLO 2 Se produjo una película como se describió en el Ejemplo 1. En contraste con el Ejemplo 1, la temperatura en la termofijaclón se elevó a 145 °C. El tiempo de permanencia en la fijación se redujo a 25 s y se estableció una convergencia de 12.5 %. Para el resto, la composición de la película no cambió y se mantuvieron las otras condiciones del método. La película tenía una densidad de 0.37 g/cm3 y demostró una apariencia blanca opaca uniforme. Se determinó un valor de 8900 mN como resistencia a la perforación, el cual corresponde a 0.36 N/pm.

EJEMPLO 3 Se produjo una película como se describió en el Ejemplo 1. En contraste con el Ejemplo 1, la temperatura en la termofijadón se elevó a 150 °C. El tiempo de permanencia en la fijación se redujo a 30 s y se estableció una convergencia de 8 %. Para el resto, la composición de la película no cambió y se mantuvieron las otras condiciones del método. La película tenía una densidad de 0.41 g/cm3 y demostró una apariencia blanca opaca uniforme. Se determinó un valor de 8800 mN como resistencia a la perforación, el cual corresponde a 0.35 N/pm.

EJEMPLO 4 Se produjo una película como se describió en el Ejemplo 1. En contraste con el Ejemplo 1, la temperatura en la termofijadón se elevó a 155 °C. El tiempo de permanencia en la fijación se redujo a 30 s y se estableció una convergencia de 8 %. Para el resto, la composición de la película no cambió y se mantuvieron las otras condiciones del método. La película tenía una densidad de 0.44 g/cm3 y demostró una apariencia blanca opaca uniforme. Se determinó un valor de 8900 mN como resistencia a la perforación, el cual corresponde a 0.37 N/pm.

EJEMPLO 5 Se produjo una película como se describió en el Ejemplo 1. En contraste con el Ejemplo 1, la velocidad de desenrollado se Incrementó a 4.5 m/min y la temperatura en la termofijadón se elevó a 150 °C. El tiempo de permanencia en la fijación se elevó a 40 s y se estableció una convergencia de 10 %. Para el resto, la composición de la película no cambió y se mantuvieron las otras condiciones del método. El grosor de la película aquí se redujo a 21 pm. La película tenía una densidad de 0.43 g/cm3 y demostró una apariencia blanca opaca uniforme. Se determinó un valor de 8700 mN como resistencia a la perforación, el cual corresponde a 0.41 N/pm.

EJEMPLO 6 Se produjo una película como se describió en el Ejemplo 1. En contraste con el Ejemplo 1, la velocidad de desenrollado se incrementó a 5 m/min y la temperatura en la termofijadón se elevó a 150 °C. El tiempo de permanencia en la fijación se elevó a 40 s y se estableció una convergencia de 10 %. Para el resto, la composición de la película no cambió y se mantuvieron las otras condiciones del método. El grosor de la película aquí se redujo a 18 pm. La película tenía una densidad de 0.43 g/cm3 y demostró una apariencia blanca opaca uniforme. Se determinó un valor de 8400 mN como resistencia a la perforación, el cual corresponde a 0.47 N/pm.

EJEMPLO COMPARATIVO 1 Se produjo una película como se describió en el Ejemplo 1. En contraste con el Ejemplo 1, la temperatura en la termofijación se elevó a 140 °C. El tiempo de permanencia en la fijación fue de 20 s. Para el resto, la composición de la película no cambió y se mantuvieron las otras condiciones del método. La película tenía un grosor de 25 mm, tenía una densidad de 0.33 g/cm3 y demostró una apariencia blanca opaca uniforme. Se determinó un valor de 6200 mN como resistencia a la perforación, el cual corresponde a 0.25 N/pm.

EJEMPLO COMPARATIVO 2 Se produjo una película como se describió en el Ejemplo 1. En contraste con el Ejemplo 1, la temperatura en la termofijación se elevó a 145 °C. El tiempo de permanencia en la fijación fue de 20 s. Para el resto, la composición de la película no cambió y se mantuvieron las otras condiciones del método. La película tenía un grosor de 25 mm y tenía una densidad de 0.34 g/cm3 y demostró una apariencia blanca opaca uniforme. Se determinó un valor de sólo 6100 mN como resistencia a la perforación, el cual corresponde con 0.24 N/pm.

EJEMPLO COMPARATIVO 3 Se produjo una película como se describió en el Ejemplo 1. En contraste con el Ejemplo 1, la temperatura en la termofijación se elevó a 140 °C. El tiempo de permanencia en la fijación fue de 20 s y la convergencia fue de 5 %. Para el resto, la composición de la película no cambió y se mantuvieron las otras condiciones del método. La película tenía un grosor de 25 pm y tenía una densidad de 0.26 g/cm3 y demostró una apariencia blanca opaca uniforme. Se determinó un valor de sólo 5300 mN como resistencia a la perforación, el cual corresponde con 0.21 N/pm.

EJEMPLO COMPARATIVO 4 Se produjo una película como se describió en el Ejemplo 1. En contraste con el Ejemplo 1, la velocidad de desenrollado se incrementó a 2.5 m/min y la temperatura en la termofijación se elevó a 140 °C. El tiempo de permanencia en la fijación se elevó a 20 s y se estableció una convergencia de 5 %. Para el resto, la composición de la película no cambió y se mantuvieron las otras condiciones del método. El grosor de la película se incrementó a 40 pm. La película tenía una densidad de 0.33 g/cm3 y demostró una apariencia blanca opaca uniforme. Se determinó un valor de 11300 mN como resistencia a la perforación, el cual corresponde a 0.28 N/pm.

EJEMPLO COMPARATIVO 5 Se produjo una película como se describió en el Ejemplo 1. En contraste con el Ejemplo 1, la temperatura en la termofijadón se redujo a 110 °C. El tiempo de permanencia en la fijación se redujo a 20 s y se estableció una convergencia de 10 %. Para el resto, la composición de la película no cambió y se mantuvieron las otras condiciones del método. Aquí el grosor de la película se redujo a 25 mm y tenía una densidad de 0.32 g/cm3 y demostró una apariencia opaca blanca uniforme. Se determinó un valor de 6400 mN como resistencia a la perforación, el cual corresponde a 0.26 N/pm.

EJEMPLO COMPARATIVO 6 Se produjo una película como se describió en el Ejemplo 1. En contraste con el Ejemplo 1, la temperatura del rodillo de desenrollado se disminuyó a 100 °C. La temperatura en la termofijadón se estableció en 100 °C. Sin embargo, el tiempo de permanencia en la fijación se redujo a 20 s y se estableció una convergencia de 10 %. Para el resto, la composición de la película no cambió y se mantuvieron las otras condiciones del método. La película tenía un grosor de 25 pm, tenía una densidad de 0.6 g/cm3 y demostró una apariencia blanca opaca uniforme. Se determinó un valor de 9800 mN como resistencia a la perforación, el cual corresponde a 0.39 N/pm. Sin embargo, el valor de Gurlcy determinado de 2400 s es inaceptable para usar la película como separador.

CUADRO 1 CUADRO 2

Claims (28)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1.- Una película porosa de multicapa o de capa sencilla orientada biaxialmente que comprende al menos una capa porosa y esta capa contiene al menos un polímero de propileno, (i) la porosidad de la película porosa es del 30 % al 80 % y (ii) la permeabilidad de la película porosa es de < 800 s (valor de Gurlcy), y (iii) tiene un módulo elástico en la dirección longitudinal de > 300 N/mm2 y (iv) un módulo elástico en la dirección transversal de > 300 N/mm2 y (v) una densidad de al menos 0.35 g/cm3 y (vi) una resistencia a la perforación de al menos 0.3 N/pm y (vii) un grosor de 10 a 150 pm.

2.- La película de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada además porque la porosidad se produce por medio de conversión de polipropileno cristalino b mientras la película se estira, en donde al menos un agente de nucleación b está presente en la película.

3.- La película de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizada además porque el polímero de propileno es un homopolímero de propileno y/o un copolímero de bloque de propileno.

4.- La película de conformidad con una de las reivindicaciones 2 ó 3, caracterizada además porque el agente de nucleación b es una sal de calcio de ácido pimélico y/o ácido subérico y/o un óxido de hierro de nanoescala.

5.- La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada además porque la película contiene homopolímero de propileno y copolímero de bloque de propileno.

6.- La película de conformidad con una de las reivindicaciones 2 a 5, caracterizada además porque la película contiene de 50 a 85 % en peso de homopolímero de propileno, de 15 a 50 % en peso de copolímero de bloque de propileno, y de 50 a 10,000 ppm de agente de nucleación b.

7.- La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada además porque la densidad de la película se encuentra en un intervalo de 0.35 a 0.6 g/cm3, preferiblemente de 0.35 a 0.55 g/cm3.

8.- La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizada además porque la película tiene un grosor de 15 a 100 pm.

9.- La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizada además porque el polímero de propileno no se produjo mediante el uso de catalizador de metaloceno.

10.- La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizada además porque la permeabilidad de la película porosa es de 20 a < 800 s, preferiblemente de 50 a 800 s, en particular de 100 a 650 s (valor de Gurlcy).

11.- La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizada además porque el módulo elástico de la película en la dirección longitudinal es de 300 a 3500 N/mm2, preferiblemente de 400 a 2000 N/mm2, en particular de 600 a 1800 N/mm2.

12.- La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizada además porque el módulo elástico de la película en la dirección transversal es de 400 a 3000 N/mm2, preferiblemente de 500 a 2500 N/mm2, en particular de 600 a 2200 N/mm2.

13.- La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizada además porque el encogimiento en la dirección longitudinal a 100 °C y 1 hora es de < 10 %, preferiblemente de < 5 %.

14.- La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizada además porque el encogimiento en la dirección transversal a 100 °C y 1 hora es de < 10 %, preferiblemente de < 5 %.

15.- La película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizada además porque la resistencia a la perforación de la película de conformidad con la invención es de al menos 0.35 N por mm del grosor de la película.

16.- La película de conformidad con una de las reivindicaciones 2 a 15, caracterizada además porque la película se puede obtener por medio de un método que comprende las siguientes medidas: (i) extrusión de una película de polipropileno porosa multicapa o de capa sencilla en la que el polímero de propileno y el agente de nucleación b se funden en un extrusor y se extruyen a través de un troquel de película plana sobre un rodillo de desenrollado, (¡i) la película fundida extrudida después se enfría y solidifica, formando así cristalitos b, (iii) esta película después se estira en la dirección longitudinal y después en la dirección transversal, y (iv) se realiza un tratamiento térmico (termofijación) en el que el producto de temperatura durante la termofijación en grados Celsius (TF) y la duración de la termofijación en segundos (tF) es de al menos 3000 °Cs, preferiblemente > 3500 °Cs (TF x tF > 3000 °Cs).

17.- La película de conformidad con la reivindicación 16, caracterizada además porque la temperatura máxima durante la termofijación (TF) es de < 160°C, preferiblemente < 155 °C.

18.- La película de conformidad con la reivindicación 16 ó 17, caracterizada además porque el tratamiento térmico (termofijación) de la película al menos comprende un periodo de > 20 s, preferiblemente > 25 s y una temperatura en el intervalo de 100 a 150 °C, preferiblemente de 120 a 160 °C.

19.- La película de conformidad con una de las reivindicaciones 16 a 18, caracterizada además porque la temperatura en la termofijación (TF) es mayor que la temperatura en el estiramiento transversal (TQ) y la temperatura en el estiramiento transversal (TQ) a su vez es mayor que la temperatura en el estiramiento longitudinal (TL).

20.- Un método para producir una película definida en las reivindicaciones 2 a 19, que comprende los siguientes rasgos: (i) extrusión de una película de polipropileno porosa multicapa o de capa sencilla en la que el polímero de propileno y el agente de nucleación b se funden en un extrusor y se extruden a través de un troquel de película plana sobre un rodillo de desenrollado, (ii) la película fundida extrudida después se enfría y solidifica, formando así cristalitos 6, (iii) esta película después se estira en la dirección longitudinal y después en la dirección transversal, y (iv) se realiza un tratamiento térmico (termofijación) en el que el producto de temperatura durante la termofijación en grados Celsius (TF) y la duración de la termofijación en segundos (tF) es de al menos 3000 °Cs, preferiblemente > 3500 °Cs (TF x tF > 3000 °Cs).

21.- El método de conformidad con la reivindicación 20, caracterizado además porque las medidas (i) a (iii) y el tratamiento térmico (termofijación) de conformidad con (iv) se realizan en dos pasos de método separados.

22.- El método de conformidad con la reivindicación 20 ó 21, caracterizado además porque la temperatura máxima durante la termofijación (TF) es de < 160 °C, preferiblemente < 155 °C.

23.- El método de conformidad con la reivindicación 20, 21 ó 22, caracterizado además porque el tratamiento térmico (termofijación) de la película al menos comprende un periodo de > 20 s, preferiblemente > 25 s y una temperatura en el intervalo de 100 a 150 °C, preferiblemente de 120 a 160 °C.

24.- El uso de una película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 19, como separador en sistemas de alta energía o alto rendimiento, en particular en baterías de litio, ion de litio, polímero de litio y alcalinotérreas.

25.- Un sistema de alta energía o alto rendimiento, en particular en baterías de litio, ion de litio, polímero de litio y alcalinotérreas, que contiene una película de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 19.

26.- Una película porosa de multicapa o de capa sencilla orientada biaxialmente que comprende al menos una capa porosa y esta capa contiene al menos un polímero de propileno, (i) la porosidad de la película porosa es del 30 % al 80 % y (ii) la permeabilidad de la película porosa es de < 800 s (valor de Gurlcy), y (iii) tiene un módulo elástico en la dirección longitudinal de > 300 N/mm2 y (iv) un módulo elástico en la dirección transversal de > 300 N/mm2 y (v) una densidad de al menos 0.35 g/cm3 y (vi) un encogimiento transversal < 2 %, (vii) un grosor de 10 a 150 pm.

27.- Una película porosa de multicapa o de capa sencilla orientada biaxialmente que comprende al menos una capa porosa y esta capa contiene al menos un polímero de propileno, (i) la porosidad de la película porosa es del 30 % al 80 % y (¡i) la permeabilidad de la película porosa es de < 800 s (valor de Gurlcy), y (¡i¡) tiene un módulo elástico en la dirección longitudinal de > 300 N/mm2 y (iv) un módulo elástico en la dirección transversal de > 300 N/mm2 y (v) una densidad de al menos 0.35 g/cm3 y (vi) una resistencia dinámica a la penetración de al menos 0.25 N/pm, y (vii) un grosor de 10 a 150 pm.

28.- Una película porosa de multicapa o de capa sencilla orientada biaxialmente que comprende al menos una capa porosa y esta capa contiene al menos un polímero de propileno, (i) la porosidad de la película porosa es del 30 % al 80 % y (ii) la permeabilidad de la película porosa es de < 800 s (valor de Gurley), y (v) tiene una densidad de al menos 0.35 g/cm3 y (vi) una resistencia estática a la perforación de al menos 0.3 N/pm, y (vii) un grosor de 10 a 150 pm.