MX2015003689A - Proceso, unidad de molienda y produccion de un conglomerante hidraulico. - Google Patents

Abstract

La presente invención hace referencia a un proceso de molienda y a una unidad de molienda de por lo menos un componente de un conglomerante hidráulico, así como a un proceso e instalación para la producción de un conglomerante hidráulico de este tipo.

Description

PROCESO, UNIDAD DE MOLIENDA Y PRODUCCIÓN DE UN CONGLOMERANTE HIDRÁULICO CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención hace referencia a un proceso de molienda y a una unidad de molienda de por lo menos un componente de un conglomerante hidráulico, así como a un proceso e instalación para la producción de un conglomerante hidráulico de este tipo.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN El proceso de molienda de los componentes comprendidos en un conglomerante hidráulico generalmente puede llevarse a cabo de dos maneras principales: utilizando molinos de bolas o molinos de rodillos de compresión.

La presente invención hace referencia a la molienda por compresión, en donde el lecho de material a moler se comprime entre dos superficies de molienda una frente a la otra; esta área delimita la zona de molienda. Se conocen tres tipos principales de molinos de rodillos de compresión.

Un primer tipo de molino de rodillo de compresión, llamado el molino de rodillo de compresión horizontal, comprende un aro y un rodillo. El rodillo puede pasar por encima de un surco delimitado por la superficie interna del aro. Este aro gira alrededor un eje horizontal, mientras que los medios se utilizan para aplicar presión para empujar el rodillo contra el surco antes mencionado, a fin de moler el material que pasa entre el rodillo y el aro.

Un segundo tipo de molino de rodillo de compresión, llamado el molino de rodillo de compresión vertical, comprende una mesa que gira alrededor un eje vertical. Esta mesa giratoria arrastra rodillos los cuales giran alrededor de ejes horizontales. El material a moler se introduce en el centro de la mesa, por medio de la cual el efecto de la fuerza centrífuga empuja el material en una dirección radial hacia los rodillos. El lecho de material se muele por compresión entre la superficie superior de la mesa y la superficie externa de cada rodillo.

Un tercer tipo de molino comprende dos rodillos adyacentes, que giran en direcciones opuestas alrededor de ejes paralelos, los cuales son generalmente horizontales. El material a moler se proporciona entre las dos superficies periféricas respectivas de estos rodillos, estas dos superficies respectivas una frente a la otra. Las dos superficies respectivas son las dos superficies de molienda y delimitan la zona de molienda.

Cuando uno u otro de estos tipos de molinos está en funcionamiento, el espesor del lecho de material comprimido se reduce durante su paso entre la zona de moliendas. Cuando se desea una mayor finura, tiene que ejercerse sobre el lecho mayor presión mecánica durante el procedimiento de molienda. Por consiguiente, por encima de una cierta presión sobre el lecho de material, el aire, que inicialmente está presente en el lecho de material, escapa. Esto desestabiliza el molino y por lo tanto impone interrupciones inoportunas del molino.

SUMARIO DE LA INVENCIÓN De acuerdo con una primera solución conocida, el agua se utiliza como un agente de molienda. Sin embargo, esto presenta una desventaja, ya que la adición de agua en el conglomerante hidráulico causa el fraguado prematuro del conglomerante hidráulico. En consecuencia, es necesario moler con mayor intensidad de la prevista inicialmente.

De acuerdo con otra solución conocida, los aditivos se desarrollaron específicamente para usarse como un agente de molienda. Una desventaja importante de estos aditivos es su elevado costo. Además, no garantizan una estabilidad satisfactoria del lecho. Además, se utilizan generalmente en solución con agua. El agua tiene las desventajas ya antes mencionadas.

Por lo tanto, el problema que la invención busca resolver es el de proporcionar un proceso de molienda de por lo menos un componente de un conglomerante hidráulico, que antes que nada garantice una estabilidad satisfactoria del lecho de material cuando el material se muele a altos niveles de finura; y el proceso de molienda puede utilizarse de una manera sencilla y económica. Además, la solución de conformidad con la presente invención evita el uso de agua, y de este modo evita los inconvenientes relacionados discutidos anteriormente en el presente documento.

Sorpresivamente, los inventores han demostrado que es posible utilizar aceite como un estabilizador para las unidades de molienda por compresión para moler por lo menos un componente de un conglomerante hidráulico.

Con este objetivo, la invención hace referencia a un proceso de molienda por compresión de por lo menos un componente de un conglomerante hidráulico, el proceso comprende la compresión de un lecho de material formado por este o estos componentes en una zona de molienda, el proceso además comprende la adición de aceite al lecho de material delante de la entrada a la zona de molienda.

El aceite, por ejemplo, como se utiliza en el proceso de la invención, pertenece a una de las 20 siguientes categorías: vegetales, minerales o sintéticos.

Los aceites vegetales generalmente se extraen de semillas de plantas prensadas. Tienen la forma química de los triglicéridos, es decir triésteres que resultan de la condensación de tres moléculas de ácidos grasos y una molécula de glicerol. Los ácidos grasos pueden tener uno o más dobles enlaces de carbono-carbono; el número de dobles enlaces es variable, dependiendo de la planta de donde viene el aceite. Los ácidos grasos y los ésteres correspondientes tienen una capacidad reductora, la cual depende del número de dobles enlaces y la proximidad de estos dobles enlaces en la cadena hidrocarbonada. Esta capacidad reductora se puede medir por el índice de yodo. El índice de yodo expresa el grado de insaturación de una sustancia grasa: es la masa de yodo, expresada en gramos, la cual se fija por 100 gr. de una sustancia grasa durante una reacción de adición.

Los aceites minerales se obtienen mediante el refinado de productos de petróleo crudo y la separación de los productos obtenidos. Comprenden principalmente átomos de carbono e hidrógeno. Las moléculas que forman estos aceites comprenden normalmente de 15 a 40 átomos de carbono. El carbono se puede encontrar en una de las siguientes posiciones en cada aceite mineral: estructura de los parafínicos con la fórmula general: CnH2n+2 estructura de los nafténicos con la fórmula general: CnH2n estructura de los aromáticos con la fórmula general: CnH2n-6 Los aceites sintéticos, por ejemplo, los ésteres, los tipos de aceites sintéticos silicio o grafito son lubricantes formados a partir de compuestos químicos sintetizados. Su síntesis utiliza compuestos de petróleo modificados en lugar de petróleo crudo en su estado natural.

Este aceite es más eficaz que el agua en términos de su acción de aglomerar sobre el lecho de material. Además resuelve el problema relacionado con el agua, es decir, que no ocasiona un fraguado prematuro e inoportuno del conglomerante.

Por lo tanto, el conglomerante final, obtenido al final del proceso de molienda de conformidad con la invención, debido a esta adición de aceite a los componentes del conglomerante hidráulico, comprende una cierta porción de aceite. Esto es ventajoso ya que la presencia de aceite reduce las emisiones de polvo, en particular cuando el conglomerante es un cemento.

Este procedimiento de añadir aceite al conglomerante produce un doble beneficio: una mejor estabilidad de la molienda y una menor liberación de polvo.

Preferiblemente, el proceso comprende la adición de un aceite mineral al lecho de material. Este aceite mineral hace que sea posible obtener un mejor comportamiento mediante vibraciones más bajas.

Preferiblemente, la cantidad de aceite añadido al lecho de material es de 0.1 a 1.5%, preferiblemente de 0.5 a 1%, porcentaje en masa relativo a la masa de los componentes a moler.

Preferiblemente, el aceite se rocía sobre el lecho de material. Esto garantiza contacto muy estrecho entre el aceite y las partículas en el lecho de material, mejorando así los trabajos de molienda.

Preferiblemente, el aceite se añade en varias zonas que se colocan sobre uno o más ejes transversales relativos a la dirección de avance del lecho de material. Esto hace posible que se trate una porción sustancial de las partículas del lecho de material, y se garantice la buena calidad de la molienda.

La invención también hace referencia a un proceso para la producción de un conglomerante hidráulico que comprende un proceso de molienda por compresión como se definió anteriormente.

La invención también hace referencia a un conglomerante hidráulico producido de conformidad con el proceso de la invención, el conglomerante comprende de 0.1 a 1.5%, preferiblemente 0.5 a 1% en masa de aceite, en particular un aceite mineral, relativo a la masa del conglomerante.

Un conglomerante hidráulico es un material que fragua y endurece por hidratación, por ejemplo un cemento.

Por ejemplo, el cemento puede ser: un cemento de Portland, que es generalmente un cemento del tipo CEM I de conformidad con la Norma NF EN 197-1 de febrero de 2001 (véase, en particular la tabla 1 en la página 12 de la norma); un cemento puzolánico, que es generalmente un cemento del tipo CEM IV de conformidad con la Norma NF EN 197-1 de febrero de 2001 (véase, en particular la tabla 1 en la página 12 de la norma; o un cemento mixto, que es generalmente un cemento de los tipos CEM II, CEM III o CEM V de conformidad con la Norma NF EN 197-1 de febrero de 2001 (véase, en particular la tabla 1 en la página 12 de la norma).

El cemento comprende por lo menos un clinker, que es generalmente el producto obtenido después de la quema (clinkerización) de una mezcla (mezcla cruda) que comprende piedra caliza y por ejemplo arcilla. El clinker puede, en particular, ser un clinker Portland. Por ejemplo, un clinker Portland es un clinker como se define en la Norma NF EN 197-1 de febrero de 2001.

Generalmente, el cemento, además del clinker, comprende sulfato de calcio y/o una adición mineral. Un clinker Portland generalmente es molido junto con sulfato de calcio para fabricar cemento. El sulfato de calcio utilizado de conformidad con la presente invención incluye yeso (sulfato de calcio dihidratado, CaSO4.2H2O), hemihidrato (CaS04.1/2H20), anhidrita (sulfato de calcio anhidro, CaS04) o mezclas de los mismos. El yeso y la anhidrita existen en el estado natural. El sulfato de calcio producido como un subproducto de ciertos procesos industriales también puede utilizarse.

Las adiciones minerales son, por ejemplo, escorias (por ejemplo como se define en la Norma del “cemento” NF EN 197-1 de febrero de 2001 , párrafo 5.2.2), puzolanas naturales o artificiales (por ejemplo como se define en la Norma del “cemento” NF EN 197-1 de febrero de 2001, párrafo 5.2.3), cenizas volantes (por ejemplo como lo define la Norma del “cemento” NF EN 197-1 de febrero de 2001, párrafo 5.2.4), esquisto calcinado (por ejemplo como lo define la Norma del “cemento” NF EN 197-1 de febrero de 2001 , párrafo 5.2.5), adiciones minerales con un lecho de carbonato de calcio (por ejemplo piedra caliza como lo define la Norma del “cemento” NF EN 197-1 de febrero de 2001 , párrafo 5.2.6), humo de sílice (por ejemplo como lo define la Norma del “cemento” NF EN 197-1 de febrero de 2001, párrafo 5.2.7), metacaolines, cenizas de biomasa o mezclas de los mismos.

Preferiblemente, la adición mineral comprende puzolanas, escorias, cenizas volantes, carbonato de calcio o mezclas de los mismos.

Dentro del alcance del proceso de molienda de conformidad con la presente invención, un conglomerante hidráulico final se obtiene con una determinada distribución del tamaño de partículas al final del proceso de molienda.

De conformidad con una modalidad de la presente invención, uno o más de los componentes del conglomerante hidráulico se muelen mediante el proceso de molienda de conformidad con la invención, con el fin de formar este conglomerante final. Preferiblemente, todos los componentes del conglomerante hidráulico se muelen mediante el proceso de molienda de conformidad con la invención. En el caso del cemento, estos componentes son clinker, yeso así como adiciones minerales opcionales. En el caso de por lo menos dos componentes, pueden molerse en conjunto o por separado. El modo de molienda puede elegirse tomando en cuenta las características de los componentes (por ejemplo humedad, capacidad de molienda) y las características del producto final.

De conformidad con la invención, más del 80% en masa del (los) componente(s) a moler fluye a través de un tamiz de 100 milímetros, preferiblemente a través de un tamiz de 50 milímetros. Además, 80% en masa del (los) componente(s) a moler fluye a través un tamiz de 30 milímetros, preferiblemente a través de un tamiz de 20 milímetros.

La invención también hace referencia a una unidad de molienda por compresión de por lo menos un componente de un conglomerante hidráulico, que comprende: - un molino que comprende dos unidades de molienda complementarias, el cual delimita la zona de molienda, a través de la cual pasa un lecho de material formado por el(los) componente(s); medios de alimentación del (los) componente(s) a moler en la zona de molienda; - medios de evacuación del (los) componente(s) molido(s) de la zona de molienda; medios de adición de aceite, en particular un aceite mineral, situado entre los medios de alimentación y la zona de molienda.

Esta unidad de molienda está particularmente adaptada para la aplicación de una u otra de las características del proceso de molienda de conformidad con la presente invención, como se describe anteriormente.

Esta unidad de molienda puede presentar por lo menos una de las siguientes características para un molino horizontal o un molino vertical: horizontalmente, la distancia entre el punto de distribución de aceite, que es parte de los medios de adición, y el radio vertical del rodillo es de 800 a 1500 milímetros, preferiblemente de 1000 a 1300 milímetros; la distancia más corta entre el punto de distribución y la superficie externa del rodillo es de 50 a 500 milímetros, preferiblemente de 100 a 300 milímetros; verticalmente, la distancia entre el punto de distribución y el surco o la mesa es menor que o igual a 500 milímetros, preferiblemente de 100 a 500 milímetros, más preferiblemente de 200 a 400 milímetros.

La invención también hace referencia a una instalación de producción de un conglomerante hidráulico que comprende una unidad de molienda como se definió anteriormente.

Finalmente, la invención hace referencia a un uso de aceite, preferiblemente un aceite mineral, como un estabilizador en una unidad de molienda por compresión, preferiblemente en una unidad de molienda por compresión de conformidad con la presente invención.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La invención se describirá a continuación, con referencia a los dibujos en el apéndice, proporcionados sólo a modo de un ejemplo no limitativo, en donde: La Figura 1 es una vista frontal que ilustra una unidad de molienda de conformidad con una primera modalidad de la invención; La Figura 2 representa una vista lateral de la Figura 1 , de conformidad con la flecha II en la Figura 1 ; La Figura 3 representa una vista frontal a mayor escala que ¡lustra una parte de la unidad de molienda en la Figura 1 ; La Figura 4 representa una vista lateral de una unidad de molienda de conformidad con una segunda modalidad de la invención; y La Figura 5 representa una vista lateral de una unidad de molienda de conformidad con una tercera modalidad de la invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La unidad de molienda de conformidad con la invención, ilustrada en las Figuras 1 a 3, comprende un molino horizontal, formado por un aro 10 y un rodillo 20. Estos elementos mecánicos, conocidos per se, son por ejemplo del tipo descrito en EP 0 486 371. En la siguiente sección se describen brevemente.

El aro 10, que está unido a un armazón no representado, está montado sobre un eje A10 que es básicamente horizontal, por medios motorizados no representados. La pared interna de este aro delimita un surco 12, que tiene forma circular desde una vista frontal del aro.

El rodillo 20, que está adaptado para rodar sobre el surco 12 durante la rotación del aro 10, está montado sobre una barra no representada, que es paralela al eje A10. El rodillo 20 puede girar libremente alrededor la barra.

Además, medios mecánicos no representados ejercen una fuerza F20 sobre el rodillo para presionar el rodillo contra el surco. Estos medios de presión, conocidos per se, comprenden por ejemplo resortes o gatos hidráulicos utilizados con un sistema hidroneumático.

Las superficies una frente a la otra, S10 y S20, son respectivamente partes del aro y el rodillo. Definen la zona de molienda 30, a través de la cual un lecho de material M a moler se comprime, como se describe a continuación. La entrada a esta zona, que se observa 32, corresponde al comienzo de la fase de compresión del lecho de material, es decir la reducción del espesor de este lecho de material. La separación de los rodillos de esta zona, que se observa 34, corresponde a la distancia más corta que separa las dos superficies S10 y S20.

La unidad también comprende medios de alimentación 40 de material a moler así como medios de evacuación 50 del material molido. Estos elementos mecánicos, de cualquier tipo adecuado, son bien conocidos per se, por lo tanto están representados como un diagrama y no se describen con más detalle.

Finalmente, la unidad está equipada con medios de adición 60, de aceite para el lecho de material, que es sobre todo más visible en la Figura 2. En el ejemplo ilustrado estos medios de adición comprenden un depósito de aceite 62, conectado a través de líneas respectivas 64 a uno o más inyectores 66. Como se ilustra en la Figura 2, los inyectores están posicionados regularmente sobre el ancho del lecho, es decir en una dirección transversal respecto a la dirección de avance del lecho. Estos inyectores 66 hacen que sea posible rociar ventajosamente gotitas 68 de aceite sobre el lecho de material. Estas gotitas tienen un diámetro de menos de 200 micrómetros, normalmente de 50 a 100 micrómetros.

Con referencia a la Figura 3, R20 se define como el radio del rodillo 20, que está colocado verticalmente, y 70 es el punto de distribución de las gotitas, es decir la salida de cada inyector 66. L es la distancia que separa horizontalmente el punto de distribución 70 del radio R20. Ventajosamente, la distancia L es de 800 a 1500 milímetros, preferiblemente de 1000 a 1300 milímetros.

Además, L1 es la distancia más corta que separa este punto de distribución 70 de la superficie externa del rodillo 20. Ventajosamente, la distancia L1 es de 50 a 500 milímetros, preferiblemente de 100 a 300 milímetros.

Finalmente, H es la distancia que separa verticalmente el punto de distribución 70 del surco 12. Ventajosamente, la distancia H es de menos de 500 milímetros, preferiblemente de 100 a 500 milímetros, más preferiblemente de 200 a 400 milímetros.

Ahora se describirá la aplicación de la unidad de molienda en las Figuras 1 a 3. Los componentes del conglomerante hidráulico se introducen en la superficie del surco de una manera conocida, a través de medios de alimentación 40. Simultáneamente, el aro 10 gira de conformidad con la dirección indicada por la flecha f10, mientras que los medios de presión ejercen una fuerza F20 para presionar el rodillo 20 contra el surco 12.

Los componentes avanzan hacia la zona de molienda 30 de conformidad con la dirección indicada por la flecha f1 , y forman un lecho de material M. Las gotitas 68 de aceite son rociadas a través de los inyectores 66, una vez que el material llega delante de estos inyectores.

En el ejemplo ilustrado, el aceite se rocía de forma perpendicular a la dirección de avance del lecho. Sin embargo, esta rociada puede realizarse en un ángulo a, ilustrado en la Figura 3. Este ángulo a está definido por un lado por el radio R10 del surco 12 que pasa a través del punto de distribución 70, y por otro lado por la línea recta D70 que es la tangente del rodillo 20 que pasa a través del punto de distribución 70. El ángulo a es preferiblemente de 60 a 120°.

La cantidad de aceite añadido es distribuida y controlada por cualesquiera medios adecuados. Por ejemplo, una rociada de una cantidad predefinida puede liberarse de acuerdo con una frecuencia predefinida. Los ajustes también pueden determinarse de acuerdo con ciertos parámetros, por ejemplo, el flujo o la naturaleza del material a moler. Normalmente, la cantidad de aceite añadido es de 0.2 a 1.5 %, preferiblemente de 0.5 a 1%, en peso de material introducido por los medios de alimentación 40.

Normalmente, durante el paso de los componentes a través de la zona de molienda 30, los componentes se muelen y el espesor del lecho disminuye. Los componentes molidos se extraen entonces de acuerdo con la dirección indicada por la flecha f2, a través de los medios de evacuación 50. Estos componentes forman entonces el conglomerante hidráulico final, de manera opcional sujeto a uno o más etapas de tratamiento adicionales conocidas.

La Figura 4 ilustra una segunda modalidad de la invención. En la Figura 4, los elementos mecánicos son similares a los de las Figuras 1 y 2 y se les dan los mismos números de referencia aumentados en 100.

La unidad de molienda en la Figura 4 comprende un molino vertical, formado por una mesa 110 y uno o más rodillos, sólo uno de los cuales 120 se ilustra en esta Figura. La mesa 110 está montada sobre un eje básicamente vertical A110. La mesa 110 está adaptada para girar alrededor del eje A110. El rodillo 120 está montado sobre un eje básicamente horizontal A120. El rodillo 120 está adaptado para girar alrededor del eje A120. Además, medios mecánicos no representados, de tipo conocido, ejercen una fuerza F120 sobre el rodillo 120 para presionarlo contra la mesa.

La superficies una frente a la otra, S110 y S120, son respectivamente partes de la mesa y una parte de cada rodillo; delimitan la zona de molienda 130 a través de la cual se comprime el lecho de material M a moler. La unidad también comprende medios de alimentación 140 de material a moler así como medios de evacuación del material molido, no representados y que son similares a los medios de evacuación 50 representados en la Figura 1.

Finalmente, la unidad está equipada con medios de adición de aceite para el lecho de material. En el ejemplo ilustrado, estos medios de adición comprenden un depósito de aceite 162 conectado a uno o más inyectores, sólo uno de los cuales 166 se ilustra, a través de líneas respectivas, sólo uno de los cuales 164 se ilustra. Estos inyectores hacen que sea posible rociar gotitas 168 de aceite sobre el lecho de material delante de la entrada a la zona de molienda.

Las referencias L1 y L‘1 se dan para la Figura 4, que se definen como L y L1 en las Figuras 1 y 2, y la referencia H1, corresponde a la distancia que separa verticalmente el punto de distribución 170 desde la mesa 110. L1, L'1 y H1 tienen valores dentro de los mismos rangos como los definidos anteriormente en el presente documento para L, L1 y H respectivamente.

Cuando la unidad de molienda está en funcionamiento, los componentes del conglomerante hidráulico se introducen de una manera conocida al centro de la mesa 110, a través de medios de alimentación 140, y la mesa 110 gira alrededor su eje, de acuerdo con la dirección indicada por la flecha f110. El efecto de fuerza centrífuga empuja los componentes en una dirección radial hacia los lados externos de la mesa 110.

Se forma entonces un lecho de material M, sobre la cual se rocían gotitas de aceite 168, a través de los inyectores 166. Este rociado se lleva a cabo de una manera similar a lo que se ha descrito con referencia a la Figuras 1 a 3. El espesor del lecho de material disminuye durante su paso a través de la zona de molienda 130, por el efecto giratorio f 120 del rodillo 120 asociado con la fuerza de prensado F120. Los componentes molidos se extraen entonces, desde el lado externo de la mesa a través de los medios de evacuación no representados en la Figura 4.

La Figura 5 ilustra una tercera modalidad de la invención. En la Figura 5, los elementos mecánicos son similares a los de las Figuras 1 a 3 y se les dan los mismos números de referencia, aumentados en 200.

La unidad de molienda en la Figura 5 comprende un tipo de prensa de rodillos de molino, formada por dos rodillos 210 y 220 montados sobre los respectivos ejes paralelos y horizontales A210 y A220. Los dos rodillos 210 y 220 están adaptados para girar alrededor de sus respectivos ejes A210 y A220, en direcciones opuestas, representados por la dirección indicada por la flechas f 120 y f220. Además, los medios mecánicos no representados normalmente ejercen una fuerza para hacer que estos rodillos 210 y 220 estén más cerca el uno del otro. Las superficies de los rodillos 210 y 220 una frente a la otra, S210 y S220, delimitan la zona de molienda 230, a través de la cual se comprime el lecho de material a moler M.

La unidad también comprende medios de alimentación 240 de material a moler así como medios de evacuación no representados del material molido. En el ejemplo ilustrado, los medios de alimentación 240 están formados por a cinta transportadora, la cual descarga un flujo 252 de material a moler en una columna 254, conocida per se, para formar un lecho de material M. Un tubo de desagüe 256 normalmente mantiene este lecho de material a una altura predefinida.

Finalmente, la unidad está equipada con medios de adición de aceite para el lecho de material. En el ejemplo ilustrado, estos medios de adición comprenden un depósito de aceite 262 conectado a uno o más inyectores 266 a través de líneas respectivas 264. Estos inyectores 266 hacen que sea posible rociar gotitas de aceite sobre el flujo 252 de material delante de la entrada a la zona de molienda 230. Ventajosamente, los inyectores 266 se colocan en cada lado del flujo de material 252 a fin de rociar el aceite sobre todo el material. El espesor del lecho de material disminuye durante su paso a través de la zona de molienda 230, por el efecto giratorio de los rodillos 210 y 220. Los componentes molidos se extraen entonces, a través de medios de evacuación no representados.

El siguiente ejemplo no limitativo ilustra una aplicación de la invención.

EJEMPLO El agua fue comparada con un estabilizador de conformidad con la presente invención dentro del alcance de las siguientes pruebas. Cada prueba se llevo a cabo en un molino comercializado por FCB, del tipo Horomill®. Este molino, que concuerda con el molino ilustrado en la Figura 1 , tiene un surco 12 con un diámetro de 350 milímetros.

Ejemplo de acuerdo con el estado de la teenica La prueba 1 se llevo a cabo en las condiciones descritas a continuación. Se molió un cemento CEM I 52.5 N. La superficie específica Blaine para este Cemento CEMI 52.5 fue 3500 cm2/gr. La distribución del tamaño de partículas fue la siguiente: 2.5% en volumen de las partículas de este cemento que se pasó a través de un tamiz de 10 micrómetros, 15.5% en volumen de las partículas de este cemento que se pasó a través de un tamiz de 50 micrómetros, y - 42.6% en volumen de las partículas de este cemento que se pasó a través de un tamiz de 90 micrómetros.

Este Cemento CEMI 52.5N se introdujo a una velocidad de flujo de 20 kg/h. La presión del rodillo (véase la fuerza F20 en la Figura 1) fue de 65 bares.

El objetivo fijado de la prueba fue moler el cemento a la distribución más fina posible del tamaño de partículas. Con este objetivo, se añadió agua a una velocidad de flujo de 300 ml/h. El valor máximo de superficie específica Blaine obtenido fue 5949 cm2/gr. No fue posible superar una superficie específica Blaine de 5949 cm2/gr., debido a que la unidad de molienda presentó inestabilidad de funcionamiento.

Ejemplo de conformidad con la invención La prueba 2 se llevo a cabo en el mismo molino, con el mismo componente a moler, y a una presión idéntica.

El objetivo fijado de la prueba fue moler el cemento a la distribución más fina posible del tamaño de partículas. Con este objetivo, el aceite mineral, comercializado por MOBIL, con la referencia 600XP680, se añadió a una velocidad de flujo de 300 ml/h. Durante la prueba se obtuvo un valor de superficie específica Blaine de 6000 cm2/gr. Se observó una mejor estabilidad del lecho y aumentó la velocidad de flujo del material tratado, hasta alcanzar un valor de 30 kg/h.

Por lo tanto, el uso de aceite, en particular un aceite mineral como un agente de molienda hace que sea posible aumentar la eficacia de un molino de rodillo de compresión. De este modo, es posible, en condiciones de funcionamiento similares, obtener mayores finuras de molienda de las obtenidas utilizando agua como un agente de molienda, y también aumentó la velocidad de flujo del material tratado.

Claims (10)

REIVINDICACIONES

1. Un proceso de molienda por compresión de por lo menos un componente de un conglomerante hidráulico, el proceso comprende la compresión de un lecho de material formado por este o estos componente(s) en a la zona de molienda, el proceso además comprende la adición de aceite al lecho de material delante de la entrada a la zona de molienda.

2. El proceso de conformidad con la reivindicación 1 , comprende la adición de un aceite mineral al lecho de material.

3. El proceso de conformidad con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en donde la cantidad de aceite añadido al lecho de material es de 0.1 a 1.5%, porcentaje en masa relativo a la masa de los componentes a moler.

4. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el aceite se rocía sobre el lecho de material.

5. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde el aceite se añade en varias zonas, que se ubican sobre uno o más ejes transversales con respecto a la dirección de avance del lecho de material.

6. Un proceso para la producción de un conglomerante hidráulico que comprende un proceso de molienda por compresión de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5.

7. Un conglomerante hidráulico producido de conformidad con el proceso de la reivindicación 6, el conglomerante comprende 0.1 a 1.5% en masa de aceite con respecto a la masa del conglomerante.

8. Una unidad de molienda por compresión de por lo menos un componente de un conglomerante hidráulico, que comprende: un molino que comprende dos unidades de molienda complementarias (10, 20; 110, 120; 210, 220), que delimitan una zona de molienda (30; 130; 230), a través de la cual pasa un lecho de material (M), formada por el(los) componente(s); medios de alimentación (40; 140; 240) del (los) componente(s) a moler en la zona de molienda; medios de evacuación (50) del (los) componente(s) molido(s) de la zona de molienda medios de adición de (60; 166; 266) de aceite situado entre los medios de alimentación y la zona de molienda.

9. Una instalación de producción de un conglomerante hidráulico que comprende una unidad de molienda de conformidad con la reivindicación 8.

10. El uso de aceite como un estabilizador en una unidad de molienda por compresión, en particular en una unidad de molienda por compresión de conformidad con la reivindicación 8.