MX2014013171A

MX2014013171A - Proceso y aparato para el tratamiento de envases para almacenar sustancias para aplicaciones medicas, farmaceuticas o cosmeticas.

Info

Publication number: MX2014013171A
Application number: MX2014013171A
Authority: MX
Inventors: Gregor Fritz Deutschle; Edgar Pawlowski; Kai Wissner; Kristopher Koch
Original assignee: Schott Ag
Priority date: 2012-05-03
Filing date: 2013-05-02
Publication date: 2015-06-04
Also published as: KR20150009982A; US20160130022A1; US20150089830A1; US9522752B2; MX360701B; US9828124B2; CN105501503B; CN105501503A

Abstract

En un proceso y aparato para el tratamiento o procesamiento de envases (2) que se usan para almacenar sustancias para aplicaciones médicas, farmacéuticas o cosméticas o que contienen las mismas, envases cilíndricos abiertos en al menos un extremo son guiados automáticamente o pasan a través de estaciones de procesamiento para el tratamiento o procesamiento por medio de un dispositivo de transporte, mientras que los envases son sujetados en forma conjunta por un portador (25; 134) en una disposición bidimensional regular. El portador comprende una pluralidad de aberturas o receptáculos (32; 39; 87; 120), que determinan la disposición regular. De acuerdo con la invención, el tratamiento o procesamiento de los envases se realiza en todas o en al menos una de las estaciones de procesamiento, mientras que los envases son soportados por el portador. Esto abre nuevas posibilidades para el tratamiento o procesamiento de los envases, por ejemplo cuando se rebordean las tapas metálicas o durante la liofilización.

Description

PROCESO Y APARATO PARA EL TRATAMIENTO DE ENVASES PARA ALMACENAR SUSTANCIAS PARA APLICACIONES MEDICAS FARMACÉUTICAS O COSMÉTICAS La presente solicitud reclama la prioridad de la solicitud de patente alemana no. 10 2012 103 899.6 "Proceso y aparato para el tratamiento de envases para almacenar sustancias para aplicaciones médicas o farmacéuticas", presentada el 3 de mayo de 2012, de la solicitud de patente de los Estados Unidos s/n 61/642,125 "Método y aparato para el tratamiento de envases para sustancias para aplicaciones médicas o farmacéuticas", presentada el 3 de mayo de 2012, de la solicitud de patente alemana no. 10 2012 106 341.9 "Estructura de soporte para la sujeción simultánea de varios envases médicos o farmacéuticos y transporte o empaque de envases con los mismos", presentada el 13 de julio de 2012, de la solicitud de patente alemana no. 10 2012 108 215.4 "Estructura de soporte para la sujeción simultánea de varios envases para sustancias para aplicaciones médicas, farmacéuticas o cosméticas, así como el transporte o empaque de envases con las mismas", presentada el 4 de septiembre de 2012, de la solicitud de patente de los Estados Unidos s/n 52-1072-14 61/696,457 "Estructura de soporte para la sujeción simultánea de varios envases para aplicaciones médicas, farmacéuticas o cosméticas y transporte o empaque de envases que comprende tal estructura de soporte", presentada el 4 de septiembre de 2012 y de la solicitud de patente alemana no.10 2012 110 547.2 "Estructura de soporte para la sujeción simultánea de varios envases para sustancias para aplicaciones médicas, farmacéuticas o cosméticas, asi como el transporte o empaque de envases con las mismas", presentada el 5 de noviembre de 2012, cuyo contenido se incorpora expresamente en la presente como referencia para fines de descripción.

CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere en general al tratamiento o procesamiento simultáneo de envases, que sirven para almacenar sustancias para aplicaciones cosméticas, médicas o farmacéuticas, en particular de viales que contienen ingredientes activos o soluciones con ingredientes activos y más particularmente al transporte automático simultáneo y a la transferencia de varios envases a estaciones de procesamiento, por ejemplo, una estación de llenado o de procesamiento, un túnel estéril, un liofilizador para la liofilización 52-1072-14 ( liofilización) de un líquido que contiene un ingrediente activo o similares.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los envases para medicamentos, por ejemplo viales, ampolletas o carpules, se utilizan ampliamente como envases para la conservación y almacenamiento de preparaciones médicas, farmacéuticas o cosméticas para administrarse en forma líquida, en particular, en cantidades predosificadas. Éstos generalmente tienen una forma cilindrica, que puede ser de plástico o de vidrio y están disponibles en grandes cantidades a bajos costos. Con el fin de llenar los envases en condiciones estériles tan eficientemente como sea posible, se utilizan cada vez más conceptos de acuerdo con los cuales los envases ya están empacados en un transporte o envase de empaque en las instalaciones del fabricante de los envases en condiciones estériles, que luego son desempacados y procesados adicionalmente en una compañía farmacéutica en condiciones estériles, en particular en un llamado túnel estéril.

Para este propósito, de la téenica anterior se conocen varios envases de transporte y empaque, en donde varios envases de medicamentos se colocan simultáneamente en una disposición regular, por ejemplo 52-1072-14 en una disposición de matriz a lo largo de filas y columnas que se extienden perpendiculares a la misma. Esto tiene ventajas en el procesamiento posterior automatizado de los envases, ya que los envases pueden ser transferidos a estaciones de procesamiento en posiciones controladas y en una disposición predeterminada, por ejemplo para máquinas de procesamiento, robots o similares. Para este propósito, se utilizan estructuras de soporte, en donde varios envases pueden ser soportados simultáneamente en una disposición regular predeterminada. Para la transferencia a una estación de procesamiento sólo se requiere colocar correctamente y abrir el envase de transporte y empaque. La estación de procesamiento corriente abajo entonces sabrá en qué posición y en qué disposición se van a procesar los envases después de que se acomoden.

Tal envase de transporte y empaque y un concepto de empaque correspondiente se describen por ejemplo en el documento US 8,118,167 B2. El tratamiento posterior de los envases, sin embargo, siempre se realiza de tal manera que la estructura de soporte se retire posteriormente del envase de transporte y empaque, los envases se retiran de la estructura de soporte y se aíslan y luego se colocan individualmente 52-1072-14 sobre un transportador, en particular una banda transportadora y se transfieren a las estaciones de procesamiento para su posterior procesamiento. Esto limita la velocidad de procesamiento que se puede lograr. Particularmente en el aislamiento de los envases por medio de ruedas celulares o similares, siempre ocurre que los envases individuales colindan descontrolada ente , lo que da por resultado una abrasión no deseada y posteriormente una contaminación del volumen interior de los envases o de la estación de procesamiento y un deterioro del aspecto exterior de los envases, que es indeseable.

El documento US 8,100,263 B2 describe un envase de transporte y empaque portátil que puede ser empacado de una manera estéril, en donde se puede insertar una estructura de soporte en forma de placa, en la cual se sujeta varios envases de medicamentos en una disposición regular. En primer lugar, los envases de medicamentos individuales se colocan libremente en receptáculos, que se forman en la estructura de soporte. Luego, la estructura de soporte se coloca en el envase de transporte y empaque, que entonces es rodeado por un tubo de plástico impermeable a los gases. Después de la posterior evacuación de la unidad de empaque así formada, el tubo de plástico se presiona 52-1072-14 en los espacios entre los envases de medicamentos debido a la presión negativa que prevalece en el tubo, que, por una parte, da por resultado la estabilización de las posiciones de los envases de medicamentos en la estructura de soporte y por otra parte, la prevención de colisiones adicionales descontroladas de los envases de medicamentos adyacentes. Durante la evacuación y la posterior apertura del tubo de plástico, sin embargo, los envases de medicamentos pueden deslizarse hacia los lados, lo que aumenta los esfuerzos necesarios para la automatización, para procesar aún más los envases de medicamentos. Adicionalmente, los envases de medicamentos todavía pueden chocar sin control después de la apertura del tubo de plástico, dando por resultado las desventajas anteriormente mencionadas. Los envases de medicamentos no se pueden seguir procesando mientras se encuentren en el envase de transporte y empaque o en la estructura de soporte, sino que deben ser aislados primero de la manera convencional y entregados a las estaciones de procesamiento corriente abajo.

Otros envases de transporte y empaque y estructuras de soporte comparables se describen en los documentos WO 2011/135085 Al, US 2011/0277419 Al, WO 2012/025549 Al, WO 2011/015896 Al, WO 2012/007056 Al y 52-1072-14 Sin embargo, para su posterior procesamiento, los envases de medicamentos siempre deben aislarse. Esto se ejemplifica con referencia a la figura 1, que es un diagrama de flujo esquemático de un método convencional para la liofilización de preparaciones farmacéuticas en envases de medicamentos, como se describe por ejemplo en el documento US 5,964,043.

En primer lugar, el aparato de procesamiento, es decir, un túnel estéril, se carga con los viales. Para este propósito, los viales se montan boca abajo en marcos de transporte, que luego se transportan a través del aparato de procesamiento. Para un tratamiento previo, los viales apoyados en los marcos de transporte se esterilizan. Posteriormente, los marcos de transporte junto con los viales apoyados se voltean y luego se llenan con una solución de fármaco. Luego, se coloca un tapón en el borde superior del vial, en el que se forma un canal, en donde los volúmenes interiores de los viales se comunican respectivamente con la cámara del liofilizador durante el proceso de liofilización.

Para el desecamiento por congelación (también conocido como liofilización o secado por sublimación), los viales se retiran del marco de transporte y se 52-1072-14 alimentan individualmente en el liofili zador. Las partes inferiores de los viales deben ser colocados directamente en una parte inferior plana de enfriamiento con el fin de lograr un buen efecto de enfriamiento. Si no se asegura en esta etapa el contacto directo sobre toda la superficie, esto da por resultado una extensión significativa del proceso de liof ilización, dando por resultado mayores costos.

Después de la liof ilización, los viales se retiran del liofilizador, los tapones se empujan hacia abajo y sobre los tapones se coloca una tapa metálica o casquillo y se rebordea. Los viales procesados de esta manera son entonces enviados, por ejemplo por la colocación de varios viales en una estructura de soporte común y luego se inserta la estructura de soporte en un envase de transporte y empaque, que es entonces empacado estéril para la entrega.

El contacto directo entre las partes inferiores de los envases de fármacos y la parte inferior de enfriamiento requerida para el proceso de liofilización convencional requiere un tratamiento o procesamiento de envases individuales, lo que aumenta los costos de procesamiento y empaque. De acuerdo con la téenica anterior, no es posible un procesamiento adicional por lotes de los envases de medicamentos. En 52-1072-14 cualquier caso, un contacto directo de las partes inferiores de los envases de medicamentos, en particular, de las partes inferiores de los viales, no es posible en las estructuras de soporte convencionales .

SUMARIO DE XA INVENCION Un objeto de la presente invención es mejorar además un proceso para el tratamiento o procesamiento de envases, que sirven para almacenar sustancias para aplicaciones cosméticas, médicas o farmacéuticas, de modo que puede llevarse a cabo incluso de forma más rápida y económica, que puede automatizarse de una manera fácil y que puede llevarse a cabo de forma más confiable. De acuerdo con otro aspecto preferido de la presente invención, se proporciona un aparato correspondiente para el tratamiento o procesamiento de estos envases.

De acuerdo con la presente invención, este problema se resuelve por un proceso con las características de la reivindicación 1 y por un aparato de acuerdo con la reivindicación 28. Otras modalidades ventajosas son la materia objeto de las reivindicaciones dependientes.

En un proceso para el tratamiento o 52-1072-14 procesamiento de envases, que sirven para almacenar sustancias para aplicaciones cosméticas, médicas o farmacéuticas o que contienen tales sustancias, en particular de viales, los envases transportan, por medio de un transportador, estaciones de procesamiento de paso automático o pasan por ellas, en donde varios envases se transportan por el transportador mientras son soportados conjuntamente por una estructura de soporte en una disposición bidimensional regular y en donde la estructura de soporte tiene varias aberturas o receptáculos, que definen la disposición. De acuerdo con la presente invención, el tratamiento o procesamiento de los envases se lleva a cabo en todas o en al menos una de las estaciones de procesamiento, mientras los envases son soportados por la estructura de soporte.

Por lo tanto, de acuerdo con la presente invención, los envases pueden ser tratados o procesados en lotes. De acuerdo con la presente invención no se requiere el retiro de la estructura de soporte o una separación, que convencionalmente hace que los procesos sean complejos. Para este propósito, de acuerdo con la presente invención, la estructura de soporte está configurada de tal manera que los envases pueden ser sujetados de una manera de ajuste positivo o por 52-1072-14 acoplamiento por fricción. En particular, los envases son soportados en aberturas o receptáculos de la estructura de soporte, que se forman adecuadamente para este propósito.

De preferencia, las porciones de pared lateral y/o la parte inferior de los envases, mientras son soportados por la estructura de soporte, son de libre acceso, al menos en su mayor parte de manera que el envase puede ser manipulado fácilmente en la estructura de soporte. Por ejemplo, las partes inferiores de los envases pueden ser totalmente o en su mayor parte accesibles, es decir, que no están cubiertos por una estructura de soporte o similar, mientras son soportados en la estructura de soporte. Por lo tanto, las estructuras de soporte, junto con los envases pueden ser colocados, por ejemplo, en una parte inferior de enfriamiento de un liofilizador, de modo que se asegura un contacto en toda el área para un enfriamiento eficiente. Convenientemente, todos los envases son soportados en la estructura de soporte en el "mismo nivel" para este fin.

De acuerdo con una modalidad adicional, las estructuras de soporte pueden ser configuradas de tal manera que los envases, mientras son soportados por ellas, se pueden desplazar o girar o ajustar o mover de 52-1072-14 una manera similar. Esto puede lograrse fácilmente mediante un diseño apropiado del ajuste positivo o ajuste por fricción. Por lo tanto, los envases pueden ser girados mientras son soportados en la estructura de soporte, por ejemplo, para rebordear una tapa metálica o caequillo que se coloca en el borde superior.

De acuerdo con una modalidad adicional, los envases pueden ser desplazados en la respectiva abertura o receptáculo de la estructura de soporte en una dirección longitudinal de la misma, a una posición elevada para el tratamiento o procesamiento en una o varias estaciones de procesamiento, en donde el tratamiento o procesamiento posterior se facilita asi. Por ejemplo, en esta posición elevada las partes inferiores de los envases pueden ser totalmente accesibles, o los extremos superiores de los envases pueden proyectarse más allá de la orilla superior de la estructura de soporte o de un envase de transporte y empaque en un grado adecuado, por lo que un tratamiento o procesamiento sólo es posible en la posición elevada.

Convenientemente, los envases son soportados en esta posición elevada en la región de su pared lateral cilindrica o de una porción estrecha del cuello por debajo del borde superior o en su borde superior, lo que puede depender de la estación de procesamiento 52-1072-14 en particular.

De acuerdo con una modalidad adicional, los envases siguen siendo alojados en las aberturas o receptáculos de la estructura de soporte en la posición elevada, sin embargo, están soportados sobre una superficie de soporte adicional o por un dispositivo de sujeción o agarre adicional, para ser tratados o procesados en la estación de procesamiento. Los medios de sujeción de la estructura de soporte están configurados de tal manera que no soportan los envases en la posición elevada, en cualquier caso, no con una fuerza de sujeción que es suficiente y en correspondencia con el peso de los envases. Sin embargo, también en esta modalidad, los envases no necesitan ser retirados completamente de la estructura de soporte, de modo que pueden seguir siendo tratados o procesados en lotes, pero sin embargo pueden ser transferidos a una etapa de procesamiento posterior más rápidamente. El dispositivo de sujeción o agarre antes mencionado puede ser por ejemplo un brazo de robot de un aparato de procesamiento, controlado de forma completamente automática.

En particular, la superficie de soporte antes mencionada también puede ser una superficie de guia, que guia el transporte posterior de los envases a 52-1072-14 través del aparato de procesamiento de una manera adecuada. Estas superficies de guia, por ejemplo, también pueden ser diseñadas en forma de curvas o rampas para definir de ese modo niveles de altura de los envases durante su transporte a través de la planta de procesamiento de una manera adecuada. En particular, tal superficie de soporte también puede estar provista de una mesa giratoria o puede ser configurada como una mesa giratoria para girar los envases individuales, mientras éstos todavía están alojados en las aberturas o receptáculos de la estructura de soporte. Convenientemente, para este fin la estructura de soporte está configurada de tal manera que las fuerzas de sujeción ejercidas por los medios de sujeción se pueden ajustar de una manera sencilla, específicamente, entre una primera posición de sujeción en la que los envases son soportados con la suficiente fuerza de una manera de ajuste positivo o por fricción en la estructura de soporte y una segunda posición de sujeción en la que la fuerza de retención se reduce por completo o al menos en un grado suficiente. Esto se puede lograr de una manera sencilla, por ejemplo, médiante el ajuste de la anchura de abertura, de las aberturas o receptáculos de la estructura de soporte.

De acuerdo con una modalidad adicional, las 52-1072-14 porciones de orilla de la estructura de soporte, en particular de una placa base de la misma, se pueden quitar o pivotar para reducir el área base total de la estructura de soporte, cuando los envases se manipulan y procesan en una o varias estaciones de procesamiento. Especialmente en el proceso de liofilización de varios envases sujetados por una estructura de soporte, esto da por resultado importantes ahorros de costos.

De acuerdo con un primer aspecto de la presente invención, los envases son soportados en el portador (estructura de soporte) por fricción o por pinzas. Para el soporte por fricción o por pinzas de los envases cilindricos, están disponibles varios tipos de medios de sujeción. Como es bien conocido, los acoplamientos de fricción sólo requieren una fuerza normal suficiente sobre las superficies que se acoplan entre si. El desplazamiento mutuo entre el envase y el portador se evita de este modo, siempre y cuando no se exceda la fuerza contraria causada por la fricción estática entre el portador y el envase. El efecto de sujeción por fricción se detiene y las superficies se deslizan entre si, si la fuerza de carga tangencial es mayor que la fricción estática. Sin embargo, esto último es poco probable para los pesos relativamente bajos de los envases que pueden alojarse en el 52-1072-14 portador, pero puede utilizarse para desplazar los envases, mientras son soportados en el portador, desde una primera posición axialmente hasta una segunda posición, en la que éstos pueden ser tratados posteriormente, por ejemplo en donde sus aberturas son selladas con un tapón, o en donde una tapa externa (por ejemplo una tapa rebordeada o casquillo) a menudo hecha de hoja de aluminio, se coloca en el tapón.

Adecuadamente, el acoplamiento por fricción se logra ya sea por debajo del borde superior expandido de los envases, es decir, en su porción estrecha del cuello por debajo del borde superior, o en la región de la pared lateral cilindrica. De acuerdo con la presente invención, en general no se necesita un soporte de las partes inferiores de los envases, de manera que por lo general es posible un acceso a los lados inferiores (fondos) de los envases alojados en el portador. De acuerdo con la presente invención, esto permite que los envases se puedan seguir procesando mientras están acomodados en el portador. En otras palabras, los envases pueden ser procesados adicionalmente por lotes en los portadores, pero permanecen soportados de forma confiable y libre de colisiones en o sobre el portador durante el procesamiento posterior, lo que da por resultado ventajas significativas con respecto a la 52-1072-14 velocidad de procesamiento yy bbeenneeffiicciiooss para la automatización de unidades de procesamiento y de este modo los resultados globales en procesos aún más económicos y más rentables. Además, se evita de forma confiable un contacto directo de vidrio a vidrio de los envases adyacentes, evitando eficazmente la abrasión y contaminantes dentro de la planta de procesamiento posterior y permitiendo asi periodos de funcionamiento e intervalos de mantenimiento de las estaciones significativamente más largos. Además, se pueden evitar eficazmente las raspaduras o la generación de partículas sobre o dentro de los envases.

El portador de acuerdo con la presente invención por lo tanto permite adecuadamente el retiro de los envases hacia el lado superior o el lado inferior. Puesto que la posición del acoplamiento forzado o acoplamiento por fricción entre el envase y la estructura de soporte puede variarse fácilmente, la estructura de soporte de la presente invención se puede utilizar de una manera muy flexible también para envases que tienen diferentes dimensiones exteriores, siempre y cuando pueda asegurarse una suficiente fuerza normal para el acoplamiento por fricción. Los envases en particular pueden ser desplazados fácilmente en la dirección axial en el portador, de manera que los 52-1072-14 envases de diferentes alturas pueden ser sujetados dentro o sobre el mismo portador. La posibilidad de desplazar axialmente los envases también permite una fácil compensación de tolerancias.

De acuerdo con un segundo aspecto de la presente invención, los envases son soportados en la estructura de soporte de una manera de ajuste positivo. Para el soporte de ajuste positivo de los envases cilindricos, están disponibles varios tipos de medios de sujeción. El desplazamiento mutuo entre el envase y la estructura de soporte se evita, siempre y cuando un socio de acoplamiento se interponga en el camino del otro socio de acoplamiento, es decir, lo bloquee.

Convenientemente, el ajuste positivo se implementa ya sea por debajo del borde superior expandido de los envases, es decir, en el área de las regiones estrechas del cuello y directamente debajo de los bordes superiores o en los extremos inferiores de los envases, por ejemplo en las partes inferiores de los envases. Adecuadamente, el borde superior expandido o la parte inferior del envase es soportado directamente sobre los miembros de ajuste positivo de la estructura de soporte. Alternativamente, el borde superior o el extremo inferior o la parte inferior del envase también pueden ser abarcados o acoplados por 52-1072-14 detrás de una manera de ajuste positivo.

De acuerdo con una modalidad adicional, el ajuste positivo antes mencionado se forma en particular, por medios de sujeción, en donde se proporcionan al menos dos lengüetas de sujeción en el portador o la estructura de soporte como los medios de sujeción mencionados, que se proporcionan en el borde de una abertura o receptáculo respectivo y se proyectan desde un lado superior del portador para soportar el envase respectivo en la abertura o receptáculo. Las lengüetas de sujeción están configuradas de tal manera que éstas son pivotadas elásticamente o plegadas durante la inserción de los envases en las aberturas o receptáculos, y se adaptan más a los envases de manera que éstos son soportados por las lengüetas de sujeción con un juego radial. El juego radial hace posible que envases con diferentes tolerancias en la dirección radial y/o con diferentes dimensiones exteriores puedan ser soportados de forma confiable por la misma estructura de soporte. Convenientemente, el juego radial está configurado y corresponde de tal manera al contorno exterior y a la dimensión de los envases, porque no todas las lengüetas de sujeción están en contacto con la porción estrecha del cuello en el borde superior de los envases, en particular de los viales, 52-1072-14 al mismo tiempo. Además, el juego radial impide una tensión no deseada o incluso abultamiento del portador mientras soporta envases que tienen diferentes tolerancias radiales y/o dimensiones exteriores, lo cual ofrece ventajas considerables, particularmente en el procesamiento simultáneo de varios envases mientras son soportados por la estructura de soporte, por ejemplo, en el proceso de liofilización que incluye un procesamiento a temperaturas muy bajas.

Incluso si la estructura de soporte, sin embargo, debe combarse o abultarse durante el procesamiento, no obstante, se puede lograr un contacto uniforme con las partes inferiores de todos los envases soportados por la estructura de soporte, especialmente cuando éstos son soportados por las lengüetas de sujeción en la estructura de soporte, adicionalmente con un juego axial suficiente, porque el juego axial también permite una compensación de tolerancias de longitud .

Las lengüetas de sujeción están formadas o soportadas adecuadamente de forma elástica, de modo que los envases pueden ser insertados axialmente, es decir en la dirección del eje longitudinal de los envases y perpendicular al plano de la estructura de soporte, desde el lado superior o inferior del portador en las 52-1072-14 aberturas o receptáculos, en particular, con deformación elástica de las lengüetas de sujeción, por ejemplo doblándolas. La carga del portador con envases de este modo puede ser fácilmente automatizada, gue se ve favorecida además por una disposición regular de aberturas o receptáculos, en una disposición bidimensional .

El lado inferior de la porción de borde superior expandido de los envases ha demostrado ser la ubicación preferida en la que los envases se sujetan o soportan sobre las lengüetas de sujeción, ya que ellas se proporcionan típicamente en particular como la llamada orilla enrollada o el hombro de viales. En esta región, se proporciona una superficie de soporte o apoyo para sujetar o soportar los envases con una extensión suficiente en la dirección radial de las aberturas o receptáculos, con el fin de i ple entar el juego radial mencionado anteriormente para soportar los envases fácilmente.

Debido a que los envases se pueden elevar o mover en las aberturas o receptáculos con muy poco esfuerzo, se pueden procesar fácilmente, por ejemplo, girados mientras están dispuestos en o sujetos o al menos guiados por la estructura de soporte. Este tipo de soporte ha demostrado ser particularmente ventajoso 52-1072-14 por ejemplo, para el rebordeado de una tapa metálica o casquillo cuando se sellan los envases. Las operaciones necesarias para este propósito se pueden realizar en la tapa metálica, mientras los envases son soportados en, o al menos guiados por las aberturas o receptáculos de la estructura de soporte. Este tipo de apoyo también ha demostrado ser particularmente ventajoso durante el procesamiento de los envases mientras son soportados o alojados en la estructura de soporte. Por ejemplo, las estructuras de soporte junto con los envases alojados o soportados en ella se pueden insertar en un liofilizador . Debido a que los envases son soportados con un cierto juego en las estructuras de soporte, se puede asegurar que las partes inferiores de todos los envases descansen de manera uniforme sobre una base de enfriamiento, tal como un dedo de enfriamiento del liofilizador . O los envases pueden ser elevados en las aberturas o receptáculos de la estructura de soporte sin mucho esfuerzo y pueden ser manipulados para el procesamiento .

De acuerdo con una modalidad preferida, las lengüetas de sujeción están diseñadas como lengüetas elásticas de sujeción, pero tienen suficiente elasticidad para ser lo suficientemente pivotadas o cerradas de golpe elásticamente durante la inserción de 52-1072-14 los envases en las aberturas o receptáculos para desbloquear el camino para los envases en las aberturas o receptáculos. Esto puede lograrse fácilmente mediante el dimensionamiento adecuado, la elección de los materiales y el diseño del espesor del material de las lengüetas de sujeción. Por lo tanto, las lengüetas de sujeción se forman preferentemente de un material de plástico .

De acuerdo con una modalidad, las lengüetas de sujeción se inclinan elásticamente hacia una posición de soporte, de preferencia por medio de un miembro de restablecimiento elástico, tal como un resorte de retorno o una lámina de plástico o una estructura de plástico flexible, que coopera con la lengüeta de sujeción asociada de una manera adecuada y se proporciona o es formada en el lado superior de la estructura de soporte.

De acuerdo con una modalidad, las lengüetas de sujeción se ajustan a los envases de tal manera que los envases descansan libremente en los lados superiores de las lengüetas de sujeción con un borde ampliado, que se forma en un extremo superior de los envases, en particular con la antes mencionada orilla enrollada, De este modo, los envases se pueden retirar de nuevo hacia arriba desde las aberturas o receptáculos sin 52-1072-14 resistencia .

De acuerdo con una modalidad, las lengüetas de sujeción abarcan el borde expandido de tal manera que los envases son soportados por las lengüetas de sujeción con un juego radial o con un juego radial y axial. De esta manera, los envases pueden ser soportados en las aberturas o receptáculos de manera que no pueden soltarse. Para el retiro de los envases por las aberturas o receptáculos, las lengüetas de sujeción sólo necesitan ser pivotadas o cerradas de golpe de nuevo, en la forma como para la inserción de los envases.

De acuerdo con una modalidad, las lengüetas de sujeción se disponen distribuidas en el lado superior de la estructura de soporte, de tal manera que no se tocan entre si directamente cuando se pivotan o se cierran de golpe y no obstruyen una abertura o receptáculo directamente adyacente. De este modo, la densidad de empaque de los envases en la estructura de soporte se puede aumentar más. En particular, las lengüetas de sujeción están diseñadas de tal manera que las lengüetas de sujeción directamente adyacentes no se tocan entre si, cuando se pivotan o se doblan hacia la estructura de soporte después de la inserción de los envases en las aberturas o receptáculos asociados. 52-1072-14 De acuerdo con una modalidad, las superficies inclinadas de inserción se forman en los extremos superiores de las lengüetas de sujeción, cada una de las cuales pasa sobre una nariz de sujeción que sobresale radialmente hacia el interior para soportar los envases. De este modo, los envases se pueden insertar más fácilmente y con menor fuerza en las aberturas o receptáculos. En particular, primero las partes inferiores o los extremos inferiores de los envases hacen contacto con las superficies inclinadas de inserción cuando los envases se insertan desde arriba en las aberturas o receptáculos. Después de una posterior inserción de los envases, los extremos inferiores o las partes inferiores de los envases se deslizan a lo largo de las superficies inclinadas de inserción hacia abajo y se extienden las lengüetas de sujeción aparte o se cierran de golpe o pivotan de nuevo. Después de una posterior inserción de los envases, finalmente las paredes laterales cilindricas hacen contacto con las lengüetas de sujeción y se deslizan a lo largo de las mismas, hasta que finalmente la parte inferior de la orilla enrollada antes mencionada descansa libremente en las narices de sujeción de las lengüetas de sujeción.

De acuerdo con un aspecto adicional de la 52-1072-14 presente invención, que puede ser reclamado expresamente por una reivindicación independiente, independientemente de los aspectos antes mencionados, además se proporciona una estructura de soporte para sujetar simultáneamente varios envases para sustancias para aplicaciones cosméticas, médicas o farmacéuticas, en particular viales, que comprende un portador que tiene varias aberturas o receptáculos en donde los envases pueden ser insertados y medios de sujeción para soportar los envases en las aberturas o receptáculos, la estructura de soporte tiene una dirección longitudinal (x) y una dirección transversal (y). De acuerdo con la presente invención, las respectivas estructuras de soporte directamente adyacentes pueden estar conectadas directamente entre si, de tal manera que éstas no pueden ser desplazadas una respecto a la otra en la dirección longitudinal y/o en la dirección transversal. En otras palabras, las respectivas estructuras de soporte directamente adyacentes pueden ser desplazadas conjuntamente, como un tipo de unidad que consiste de varias (al menos dos) estructuras de soporte, sin cambiar significativamente su posición relativa entre si.

Para este propósito, de acuerdo con la presente invención, se selecciona un acoplamiento 52-1072-14 liberable y temporal de las estructuras de soporte directamente adyacentes, en donde, en general, se puede utilizar cualquier tipo de ajuste positivo o acoplamiento por fricción, siempre y cuando la fuerza de acoplamiento que se pueda obtener por el acoplamiento sea mayor que las fuerzas encontradas típicamente durante la manipulación o el procesamiento de las estructuras de soporte que tratan de separar de nuevo las estructuras de soporte directamente adyacentes entre sí. La téenica de acoplamiento seleccionada también puede permitir un cierto juego entre las estructuras de soporte directamente adyacentes, con el fin de evitar tensión excesiva en el material. En particular, las estructuras de acoplamiento por fricción o de ajuste de forma, provistas para el acoplamiento pueden tener cierta elasticidad entre las estructuras de soporte directamente adyacentes, que se puede conseguir fácilmente por un diseño adecuado de las estructuras de acoplamiento .

Por medio del acoplamiento liberable y temporal de acuerdo con la presente invención, varias estructuras de soporte se pueden disponer en una fila, una detrás de otra o lado a lado y se pueden insertar conjuntamente en una estación de tratamiento o 52-1072-14 procesamiento, tal como un secador por congelación, y retirarse de nuevo. La carga de las estaciones de tratamiento o procesamiento, tales como liofilizadores, puede llevarse a cabo manualmente, pero también de forma semiautomática o totalmente automática por medio de dispositivos de transporte adecuados. De acuerdo con la presente invención, la carga de un liofilizador en particular, puede hacerse desde el exterior y el interior .

De acuerdo con una modalidad adicional, el acoplamiento liberable y temporal de las estructuras de soporte directamente adyacentes se lleva a cabo por medio de un ajuste positivo usando estructuras de ajuste positivo, que se disponen adecuadamente a lo largo de las orillas de las estructuras de soporte y configuradas para cooperar entre si de forma adecuada, con el fin de lograr un acoplamiento liberable. El ajuste positivo se implementa de preferencia directamente entre las estructuras de ajuste positivo, es decir, sin la mediación de un tercer miembro de acoplamiento tal como un tornillo, de modo que el acoplamiento se puede implementar de una manera con ahorro de tiempo y rentable. Para este propósito, las estructuras de ajuste positivo, correspondientes entre si pueden ser dispuestas en orillas opuestas de las 52-1072-14 estructuras de soporte directamente adyacentes que puedan ponerse en un acoplamiento de ajuste positivo.

Las estructuras de ajuste positivo pueden ser especialmente diseñadas para un acoplamiento en la forma de un acoplamiento en cola de milano, un acoplamiento de lengüeta y ranura o una llave de ajuste. Los huecos también son concebibles, por ejemplo con una sección transversal circular, en donde protuberancias en forma de espiga, correspondientes de una estructura de soporte adyacente se acoplan de una manera de ajuste positivo.

De acuerdo con una modalidad adicional, las estructuras de ajuste positivo están formadas como protuberancias y huecos a lo largo de los bordes opuestos de las dos estructuras de soporte directamente adyacentes, cuyas áreas base, si se ve respectivamente en una vista superior, son diferentes de una forma rectangular y se forman en correspondencia directa entre si. De este modo, las estructuras de ajuste positivo pueden ser fácilmente enganchadas directamente entre si. De preferencia, estas protuberancias y huecos no sobresalen de manera significativa más allá del plano definido por la estructura de soporte plana, de modo que las estructuras de soporte son todavía planas y por lo tanto ahorran espacio. El entrelazamiento 52-1072-14 antes mencionado se efectúa simplemente levantando la estructura de soporte y luego bajándola con el fin de lograr el acoplamiento de ajuste positivo antes mencionado entre las estructuras de ajuste positivo correspondientemente formadas. Por ejemplo, las protuberancias y los huecos pueden tener una base sustancialmente triangular. De preferencia, estas protuberancias y huecos están dispuestos alternadamente y en intervalos regulares entre si a lo largo de orillas opuestas de las estructuras de soporte, de modo que las estructuras de soporte generalmente también se pueden acoplar entre sí, si no están alineadas una con otra lado a lado en una fila, lo que puede ser una ventaja, por ejemplo, para un uso más eficiente de las estaciones de tratamiento y procesamiento que tienen una base en forma no rectangular. La carga de las estaciones de tratamiento y procesamiento de este modo se puede realizar incluso de manera más flexible.

De acuerdo con una modalidad adicional, las paredes laterales se forman al menos parcialmente a lo largo de las orillas de las protuberancias y huecos mutuamente correspondientes, que sobresalen perpendicularmente desde una superficie de las estructuras de soporte. Es ventajoso que estas orillas sobresalientes amplíen el área de contacto durante el 52-1072-14 empuje y el jalón. Aquí, las orillas sirven como una especie de superficies de tope y de guía y permiten un ajuste positivo aún más preciso entre las estructuras de soporte directamente adyacentes. En particular, se puede reducir eficazmente el riesgo de "apilamiento de una capa sobre otra" en las estructuras de soporte plano .

De acuerdo con una modalidad adicional, las estructuras de ajuste positivo comprenden una lengüeta elástica, en la primera de las dos estructuras de soporte directamente adyacentes, una lengüeta elástica incluye una protuberancia de bloqueo formada sobre ella o un hueco de bloqueo formado sobre ella y en la segunda de las dos estructuras de soporte directamente adyacentes, un receptáculo formado correspondiente a la protuberancia de bloqueo o una protuberancia formada correspondiente al hueco de bloqueo. Para el acoplamiento, las estructuras de soporte se mueven una hacia otra hasta que finalmente el extremo frontal de la lengüeta elástica hace contacto con el borde de la estructura de soporte adyacente. Al continuar el movimiento hacia la otra, por último, la parte inferior de la lengüeta elástica se desliza en la superficie de la estructura de soporte adyacente y en esta condición, la lengüeta elástica se dobla ligeramente hacia arriba. 52-1072-14 Finalmente, la protuberancia de bloqueo y el receptáculo correspondiente se acoplan entre si de una manera de ajuste positivo y la lengüeta elástica vuelve de nuevo a su posición inicial relajada, en donde se implementa un acoplamiento confiable entre las estructuras de soporte adyacentes debido al acoplamiento de ajuste positivo entre la protuberancia de bloqueo y el receptáculo correspondiente. El acoplamiento y la liberación del acoplamiento son ventajosamente simples.

Un aspecto adicional de la presente invención también se refiere a un envase de transporte y empaque que tiene al menos una estructura de soporte como se indicó anteriormente y se describe en más detalle en lo siguiente .

Un aspecto adicional de la presente invención se refiere a un envase de transporte y empaque, con las medidas de protección contra el plagio, especialmente para fines de identificación y/o de rastreo, como se indica a continuación.

INFORMACIÓN GENERAL SOBRE LOS DIBUJOS La invención se describirá ahora a modo de ejemplo y con referencia a los dibujos adjuntos, a partir de los cuales se harán evidentes otras 52-1072-14 características, ventajas y problemas a resolver. En los dibujos: La figura 1 es un diagrama de flujo de un proceso para el tratamiento o procesamiento de envases de acuerdo con la téenica anterior; Las figuras 2a-2c muestran un envase de transporte y empaque de acuerdo con una primera modalidad para usarse en un proceso de acuerdo con la presente invención; Las figuras 3a-3d muestran una estación de procesamiento para rebordear tapas metálicas o casquillos en los bordes superiores de varios envases en un proceso de acuerdo con la presente invención; La figura 3e muestra en vista parcial ampliada del procedimiento para rebordear tapas metálicas en los bordes superiores de los envases en la estación de procesamiento de acuerdo a las figuras 3a a 3d; Las figuras 3f y 3g muestran dos variantes adicionales de estaciones de procesamiento para rebordear tapas metálicas en los bordes superiores de varios envases, en un proceso de acuerdo con la presente invención; Las figuras 4a-lle muestran un envase de transporte y empaque de acuerdo con una modalidad adicional para usarse en un proceso de acuerdo con la 52-1072-14 presente invención; La figura 12 es un diagrama de flujo de un proceso para el tratamiento o procesamiento de envases de acuerdo con la presente invención; La figura 13 muestra en una vista superior esquemática el uso de un proceso de acuerdo con la presente invención para la liofilización de una sustancia en los envases; La figura 13 muestra en una sección parcial ampliada la disposición de los envases en la parte inferior de enfriamiento de un liofilizador en un proceso de acuerdo a la figura 13; Las figuras 15a y 15b muestran una variante adicional de una estación de procesamiento para rebordear tapas metálicas en los bordes superiores de varios envases, en un proceso de acuerdo con la presente invención; Las figuras 16a-16d muestran una variante adicional de una estación de procesamiento, en un proceso de acuerdo con la presente invención; Las figuras 17a-17g muestran una estructura de soporte adicional de acuerdo con una modalidad adicional, para usarse en un proceso de acuerdo con la presente invención; Las figuras 18a-18i muestran detalles de una 52-1072-14 estructura de soporte adicional de acuerdo con una modalidad adicional, para usarse en un proceso de acuerdo con la presente invención; y Las figuras 19a-19e muestran detalles de una estructura de soporte adicional de acuerdo con una modalidad adicional, para usarse en un proceso de acuerdo con la presente invención.

En los dibujos, los números de referencia idénticos designan elementos o grupos de elementos idénticos o sustancialmente equivalentes.

DESCRIPCION DETALLADA DE XAS MODALIDADES PREFERIDAS Se utiliza una estructura de soporte (un portador, también denominado como un "nido" en la téenica anterior) , asi como un envase de transporte y empaque (en la técnica anterior a menudo también denominado como un "cubo") que aloja tal estructura de soporte, como se describe a continuación, para soportar simultáneamente varios envases para almacenar sustancias para aplicaciones cosméticas, médicas o farmacéuticas en una configuración de conjunto, en particular en una configuración de matriz con intervalos regulares entre los envases a lo largo de dos direcciones diferentes en el espacio, de preferencia a lo largo de dos direcciones espaciales 52-1072-14 ortogonales mutuamente.

Un ejemplo de tales envases de medicamentos ejemplificados como viales (del inglés: vial), se muestra esquemáticamente en la figura 4b o la figura 17c en una vista en sección longitudinal. Los viales tienen una forma básica cilindrica, que tiene una pared lateral cilindrica 4 con -dentro de tolerancias-diámetros interior y exterior constantes, que se proyectan verticalmente desde un vial de fondo plano 3, el cual se fusiona en una porción estrecha del cuello 5 de una longitud axial relativamente corta, cerca del extremo abierto superior del vial y luego se funde en un borde superior expandido 6, que tiene un diámetro exterior mayor que la porción de cuello asociado 5 y está configurado para la conexión a un miembro de cierre. La porción de cuello 5 se puede formar con paredes lisas y sin una rosca externa o puede estar provista de una rosca externa para atornillarse en un elemento de cierre. Por ejemplo, un tapón (no mostrado) puede ser insertado en el orificio interior de la porción de cuello 5 y el borde superior 6, cuyo extremo superior está conectado con el borde superior 6 del vial de una manera hermética a los gases y protegido contra la intrusión de contaminantes en el vial, por ejemplo por rebordeado de una lámina protectora de 52-1072-14 metal, que no se muestra. Tales viales son radialmente simétricos y están hechos de un vidrio transparente o de color o de un material plástico adecuado, por téenicas de moldeo por soplado o moldeo por inyección de plástico y en general pueden ser recubiertos internamente de modo que el material del vial emite impurezas minimas al agente que recibirá.

Otro ejemplo de un envase de medicamento de acuerdo con la presente solicitud son las ampolletas, carpules, jeringas o envases de inyección. Las ampolletas o carpules son envases para agentes medicamentosos para la administración generalmente parenteral (inyección), para cosméticos y otros agentes y son generalmente de forma cilindrica con una punta extendida (lanza o cabeza) y una parte inferior plana o también con dos puntas extendidas en ambos extremos. Éstos se pueden formar, en particular como ampolletas con abertura rápida o tipo snap-off, con un punto de ruptura predeterminado anular alrededor del cuello de la ampolleta o como un cartucho OPC (ampolleta de corte en un punto), que tiene un anillo de ruptura inscrito en el vidrio. Las jeringas o envases de inyección, también conocidos como frascos de inyección, viales o ampolletas reutili ables, son envases cilindricos de vidrio o de plástico en forma similar a una botella, 52-1072-14 por lo general tienen un volumen nominal relativamente pequeño (por ejemplo, 1 mi, 10 mi). Éstos son sellados con un tapón de caucho con septo (caucho de pinchazo). Para proteger el septo y fijar el tapón de caucho, es necesario un cierre exterior (tapa rebordeada o casquillo) , a menudo hecha de una hoja de aluminio. En un carpul el líquido se almacena en un cilindro, que está cerrado en un extremo por medio de tapón de caucho o plástico grueso. Esto actúa como un pistón cuando el contenido es presionado usando una jeringa carpul. En el otro extremo, el cilindro está cerrado solamente por medio de un diafragma delgado, que se perfora desde el extremo posterior de la jeringa carpul (una cánula puntiaguda en ambos lados) en la aplicación. Las ampolletas cilindricas se utilizan a menudo en odontología para la anestesia local. Las ampolletas cilindricas especiales con una parte frontal (por ejemplo, hilo) de forma especial se utilizan para la terapia con insulina en plumas de insulina.

En el sentido de la presente invención, tales envases se utilizan para almacenar sustancias o agentes para aplicaciones cosméticas, médicas o farmacéuticas, que son para ser almacenados en uno o varios componentes, en forma sólida o líquida en el envase. Especialmente en el caso de envases de vidrio, los 52-1072-14 períodos de almacenamiento pueden ascender a muchos años, en particular en función de la resistencia hidrolítica del tipo de vidrio utilizado. Mientras que, en lo siguiente, se describen envases cilindricos, debe tenerse en cuenta que los envases, en el sentido de la presente invención, también pueden tener un perfil diferente, por ejemplo un perfil cuadrado, rectangular o poligonal.

Inevitablemente tales envases tienen tolerancias debido a la producción, que puede ser del orden de una o varias décimas de milímetro, en particular para envases de vidrio. Para compensar tales tolerancias de fabricación, mientras se asegura que todas las partes inferiores 3 o los extremos inferiores de los envases pueden ser dispuestos en un plano, de acuerdo con la presente invención los envases se fijan por medio de un ajuste positivo o ajuste por fricción sobre una estructura de soporte o portador. Este ajuste por fricción se implementa en la región de la porción estrecha del cuello 5, en la porción de pared lateral cilindrica 4 o en la región del extremo inferior del envase 2, en particular en la parte inferior 3 del envase 2.

La figura 2a muestra una estructura de soporte (portador) 25 de acuerdo con una primera modalidad de 52-1072-14 acuerdo con la presente invención, con soporte por fricción de los envases. La estructura de soporte comprende varias cintas tejidas transversales 35, que se extienden en paralelo entre si y están conectadas entre si por medio de cintas tejidas conectoras 36 en forma de S, que se extienden sustancialmente perpendicularmente a las cintas tejidas transversales 35. Más específicamente, las cintas tejidas conectoras 36 están conectadas con las cintas tejidas transversales 35 por medio de los extremos frontal y posterior 37, 38, respectivamente, que están curvados en direcciones opuestas. Las cintas tejidas conectoras 36 están hechas de un plástico, de preferencia de un plástico flexible. Las cintas tejidas transversales 35 de preferencia tienen una rigidez mayor que las cintas tejidas conectoras 36. Debido a la forma como S de las cintas tejidas conectoras 36, las cintas tejidas transversales 35 se equilibran entre sí en la dirección longitudinal por una distancia constante, de modo que la estructura de soporte 35 está configurada globalmente como un paralelogramo, que comprende una base en la región del borde inferior de la estructura de soporte 25 mostrada en la figura la y dos líneas imaginarias que se extienden en un ángulo agudo, que conectan los extremos frontales de las cintas tejidas 52-1072-14 transversales 35 entre sí. En la posición inicial relajada mostrada en la parte derecha de la figura la, los envases 2 pueden ser insertados en los receptáculos de sujeción alargados 39 formados por las cintas tejidas 35, 36 libremente y sin contacto con las cintas tejidas 35, 36, o al menos con fuerzas mínimas. Los receptáculos de soporte 39 tienen esencialmente una sección transversal de forma cuadrada que corresponde con el diámetro de los envases 2, de tal manera que éstos pueden ser fijados en los mismos, y en particular se pueden apretar en los mismos, con una fuerza friccional suficiente en una segunda posición de la estructura de soporte 25.

Para convertir la estructura de soporte 25 desde la primera posición mostrada en la figura 2a a la segunda posición mostrada en la figura 2b, las cintas tejidas transversales 35 se pueden desplazar respectivamente en su dirección longitudinal de modo que, finalmente, se forma la estructura de soporte 25 de forma rectangular o cuadrada mostrada en la figura 2b. Como se puede concluir de la comparación de las figuras 2a y 2b, las cintas tejidas conectoras 36 están dobladas ligeramente para este propósito. La segunda posición de acuerdo con la figura 2b se puede fijar por medio de la cooperación de las aberturas de acceso 29, 52-1072-14 formadas en la estructura de soporte 25 con contraelementos de forma correspondiente del envase 10 o por medio de la cooperación de aberturas de centrado con espigas de centrado de forma correspondiente de un marco de soporte, no mostrado, que aloja la estructura de soporte 25.

Como puede concluirse de la vista parcial ampliada mostrada en la figura 2a, los envases 2 se alojan holgadamente en los receptáculos de soporte 39 en la primera posición de acuerdo con la figura 2a. Como puede concluirse de la vista parcial ampliada de acuerdo con la figura 2b, los envases 2 están fijados por fricción, en particular apretados, por porciones centrales de las cintas tejidas conectoras 36 en la segunda posición mostrada en la figura 2b. Un cierto espacio para las cintas tejidas transversales 35 puede persistir, que sin embargo, de preferencia es mínimo o nulo .

La figura 2c muestra la unidad de empaque 1 formada de esta manera en una sección parcial en perspectiva, en la que se puede ver que en esta modalidad las cintas tejidas transversales 35 están directamente soportadas sobre la superficie de soporte formada por el travesaño 13 del envase 10. La fijación por fricción de los envases se puede ver en la sección 52-1072-14 parcial de la figura 2d.

Como se estableció anteriormente, en la primera modalidad descrita anteriormente todas las paredes laterales de los receptáculos 39 se ajustan de una manera coordinada, es decir conjuntamente de la primera posición a la segunda posición después del desplazamiento de las cintas tejidas transversales 35, específicamente, mediante el giro del extremo superior de la estructura de soporte 25 (ver figura 2a) con respecto a la base en el extremo inferior del paralelogramo mostrado en la figura 2a. De este modo, los envases se pueden insertar en la estructura de soporte y colocarse con precisión en la primera posición mencionada anteriormente, en particular, a un nivel de altura predeterminada y de forma que todas las partes inferiores de los envases están dispuestas y alineadas en un plano común. Todos los envases son luego fijados por fricción simultáneamente por el ajuste coordinado de la estructura de soporte a la segunda posición anteriormente mencionada y se colocan precisamente en una disposición regular. La estructura de soporte de acuerdo a las figuras 2a a 2c se forma de preferencia integralmente de un plástico. Sin embargo, una estructura de soporte similar también se puede ensamblar junto con varias unidades básicas idénticas, 52-1072-14 como se presenta más adelante.

Las figuras 2e y 2f muestran en vistas parciales ampliadas en gran medida una versión adicional de la estructura de soporte de acuerdo con las figuras 2a-2c. La figura 2e muestra la región de un receptáculo de la estructura de soporte en la segunda posición mencionada anteriormente, en la que los envases 2 se soportan en los receptáculos de la estructura de soporte. A diferencia de las figuras 2a-2c, en esta modalidad se forma una porción cóncava 36a respectiva en las cintas tejidas conectoras 36 en los dos lados, en donde el radio de curvatura de ambos receptáculos cóncavos de las porciones 36a corresponde con el radio de los envases 2. En la segunda posición de acuerdo con la figura 2e, en la que las cintas tejidas conectoras 36 se extienden inclinadas con respecto a las cintas tejidas transversales 35, los receptáculos cóncavos 36a se anidan a las paredes laterales cilindricas de los envases 2, de manera que los envases pueden ser sujetados de forma más confiable y más precisa. En la primera posición de acuerdo con la figura 2f, en la que las cintas tejidas conectoras 36 se extienden perpendicularmente a las cintas tejidas transversales 35, los receptáculos cóncavos 36a ya no están dispuestos opuestos a las paredes laterales 52-1072-14 cilindricas de los envases 2, de manera que los envases pueden ser insertados en los receptáculos formados por las cintas tejidas 35, 36 sin obstáculos, o al menos con una fuerza reducida significativamente y retirados de los mismos. Idealmente, las cintas tejidas 35, 36 no colindan con las paredes laterales de los envases 2 en la primera posición de acuerdo con la figura 2f.

Las figuras 3a a 3d muestran, como ejemplo de una estación de procesamiento para el tratamiento o procesamiento de envases médicos, una estación de rebordeado 180 para el rebordeado concurrente de tapas metálicas en los bordes superiores de los envases 2, que se alojan o son soportados en un portador como se describió anteriormente con referencia a las figuras 2a a 2c. El dispositivo de transporte, no mostrado aquí, es tal como un transportador de banda o una linea de rodillos en un túnel estéril. La estación de rebordeado 180 está dispuesta en un estante 181, que se encuentra por debajo del dispositivo de transporte y por lo general está separada del aparato de procesamiento tanto como sea posible. La estación de rebordeado 180 tiene un brazo de soporte 183 o una cubierta, a través del cual se extienden las varillas de elevación 185, en el extremo superior de las cuales está montada de forma giratoria una mesa giratoria 186, que se hace girar por 52-1072-14 el accionamiento giratorio asociado 182 y por medio de la lata del mecanismo de engranaje 184.

Por encima de los envases, hay una ménsula 190 en la que se sujetan varios discos de centrado 191 y discos de rebordeado 192, cuyas posiciones pueden ser ajustadas con precisión para que coincidan con la disposición de los envases que van a ser procesados, en donde su disposición se define por las cintas tejidas transversales 35 y los receptáculos del portador.

Mientras que el portador es transportado corriente arriba de la estación de procesamiento en la configuración de la figura 2b, por ejemplo en un envase de transporte y empaque de acuerdo a la figura 2c con soporte por fricción de los envases 2, el portador se retira del envase de transporte y empaque y se transfiere a la posición mostrada en la figura 2a, en la que el acoplamiento por fricción entre las cintas tejidas transversales 35 y los envases 2 se libera en gran parte o completamente. Para prevenir que los envases se deslicen sin control hacia fuera de los receptáculos del portador hacia abajo, en la región de la estación de rebordeado 180 se disponen superficies de soporte y guia adecuadas (no mostradas). Alternativamente, los envases 2 se aprietan sólo con una fuerza débil en la posición del portador de la 52-1072-14 figura 2a, de modo que pueden ser empujados hacia arriba fácilmente por la elevación de las varillas de elevación 185 a una posición levantada o elevada mientras están alojados en los receptáculos del portador. En esta posición elevada, los bordes superiores de los envases 2 son libremente accesibles a un grado suficiente para el proceso de rebordeado. Como se puede concluir a partir de la sección transversal de la figura 3b, sólo unos pocos de los envases 2 son empujados hacia arriba por medio de las varillas de elevación 185. En la posición elevada, el acoplamiento por fricción entre las cintas tejidas transversales 35 del portador y los envases 2, de preferencia se libera completamente .

Como puede concluirse a partir de la vista ampliada de la figura 3e, en la posición elevada, el borde superior del envase 2 junto con el tapón insertado en el mismo y junto con una tapa metálica 193, por ejemplo un capuchón de aluminio, se alojan en un disco de centrado asociado 191 para centrar el movimiento de rotación del envase durante la rotación de la mesa giratoria 186. Durante la rotación del envase 2, un disco de rebordeado 192, que es soportado sobre el brazo 190, hace contacto con la tapa metálica 193 para que se rice de manera adecuada mediante la 52-1072-14 deformación, a fin de sellar el envase esteril.

Si todos los envases 2 de un portador se han procesado en la forma descrita anteriormente, el portador se retira de la región de la estación de rebordeado 180 y luego es transportado adicionalmente en el aparato de procesamiento (no mostrado). Para este propósito, los envases pueden ser empujados de nuevo a su posición normal en las aberturas o receptáculos del portador y el portador puede ser transferido a la posición mostrada en la figura 2b, por ejemplo, por inserción en un envase de transporte y empaque. De este modo, el procesamiento en la estación de rebordeado se realiza en lotes, sin la necesidad de sacar completamente los envases del portador. Las cintas tejidas transversales 35 del portador evitan en todo momento del procesamiento una colisión de los envases directamente adyacentes, lo que impide el desgaste no deseado y la contaminación del aparato de procesamiento .

Por medio de un portador de acuerdo con la figura 2a o, como se describe a continuación, de acuerdo con la presente invención varios envases pueden ser tratados o procesados simultáneamente o en lotes, mientras son soportados sobre, o al menos guiados por un portador. De acuerdo con otras modalidades de la 52-1072-14 invención, tal tratamiento o procesamiento también se puede realizar, mientras el portador junto con los envases soportados por el mismo está dispuesto en un envase de transporte y empaque, como se muestra de manera ejemplar en la figura 2c. Para este fin, el portador 25 (ver figura 2c) puede ser adecuadamente elevado, por ejemplo, por medio de las aberturas de acceso 29, pero sin ser retirado del envase de transporte y empaque 1. Si a pesar de todas las precauciones, un envase se rompe o si por otras razones se produce una contaminación durante el tratamiento o procesamiento, las impurezas resultantes en cualquier caso son retenidas en el envase de transporte y empaque y de este modo al menos se previene que entren al aparato de procesamiento real.

Las figuras 3f y 3g muestran otras variantes de la estación de rebordeado de acuerdo con la figura 3a. En la estación de rebordeado de la figura 3f, los discos de centrado 191 están montados en un brazo de soporte central 190, mientras que los discos de rebordeado 192 mismos están montados a los brazos de soporte 190a, 190b que se extienden en paralelo con ellos, en donde la distancia y orientación con respecto al brazo de soporte central 190 se pueden ajustar adecuadamente, por ejemplo de acuerdo con el tipo 52-1072-14 respectivo de envase con diferentes dimensiones que se vaya a procesar. En la variante de la figura 3g, este ajuste se realiza mediante el ajuste apropiado de los brazos de soporte lateral 190a, 190b que están montados de forma pivotable en el brazo de soporte central 190.

En el método de acuerdo con la presente invención, los discos de rebordeado siempre están dispuestos por encima de los envases que ya se sellaron por medio de un tapón. De este modo, la entrada de contaminantes o desechos en los envases se puede excluir de forma confiable de acuerdo con la invención.

Aunque se ha descrito anteriormente, que la estructura de soporte está soportada sobre la superficie de soporte formada por el travesaño 13 cerca del borde superior, de acuerdo con la modalidad de la figura 4a la estructura de soporte 25 se soporta directamente sobre la parte inferior 11 del envase de transporte y empaque 10. Esto funciona en principio para todas las estructuras de soporte que tienen una cierta longitud axial, ya sea que las partes inferiores de los envases 2 descansen directamente sobre la parte inferior 11 del envase 10 o ya sea que descansen en las partes inferiores de los receptáculos alargados 39 de la estructura de sujeción 25. En la modalidad mostrada en la figura 4a, la estructura de soporte 25 está 52-1072-14 formada por varias cintas tejidas transversales que se cruzan perpendicularmente 35, las cuales forman varios receptáculos alargados 39 con una sección transversal cuadrada, en donde los receptáculos 39 están dispuestos en una disposición de matriz. Los envases 2 son soportados en sus extremos inferiores por la fricción de las cintas tejidas transversales 35 dispuestos sobre los mismos o son fijados por un inserto hecho de un material de plástico flexible. La figura 4b muestra una sección parcial esquemática a través de esta estructura de soporte. El apretamiento de los envases 2 que tienen diferentes alturas se muestra a modo de ejemplo. En principio, la estructura de soporte 25 también puede estar formada integralmente con la parte inferior 11 del envase 10.

Las figuras 5a a 5c muestran una modalidad adicional de una estructura de soporte (portador), en donde varios envases 2 pueden ser soportados de una manera de ajuste positivo. Aquí, de acuerdo con la figura 5a, se forman varias aberturas 39 en la placa de transporte plana 25 para recibir los envases 2.

Las aberturas se forman en los miembros de ajuste de forma anular 137, que se insertan ya sea en las aberturas 39, en particular éstas se bloquean o se sujetan en sus bordes periféricos, o se forman 52-1072-14 integralmente con el portador plano 25, por ejemplo por un proceso de moldeo por inyección de plástico 1K o 2K.

La sección longitudinal esquemática de la figura 5b muestra resumidamente en un dibujo comparativo diferentes variantes para los miembros de ajuste de forma 137. En el estado fijo, los miembros de ajuste de forma 137 soportan los envases directamente por debajo del borde superior 6 y en la región de la porción estrecha del cuello 5.

Aunque en la figura 5a la parte inferior 11 del envase 10 se muestra como cerrado y formado integralmente con la pared lateral 12, el extremo inferior del envase 10 también puede estar formado abierto y en la forma del extremo superior, en particular puede estar provisto de una orilla inferior en forma de pestaña, en la forma del borde superior 15, de manera que las partes inferiores de los envases 2 son libremente accesibles desde el lado inferior del envase 10, por ejemplo, para pasos de procesamiento en un túnel estéril o en un liofilizador, como se explica a continuación.

Las figuras 6a a 6c muestran una modalidad adicional de un envase de transporte y empaque 1. De acuerdo con la figura 6a, la estructura de soporte 25 se forma como una caja, con paredes laterales 52-1072-14 circunferenciales 168. Esta caja 168 está dividida en varios segmentos rectangulares por varias cintas tejidas transversales 165, que se extienden en paralelo entre si y que están separadas una de otra a intervalos regulares. En las superficies de las cintas tejidas transversales 165, doblados de forma cóncava los brazos de soporte 166 se forman en los mismos niveles y en intervalos regulares entre si, los cuales se forman a partir de un material de plástico elástico y se forman ya sea de manera integral con las cintas tejidas transversales 165 o se montan a ellos o se forman integralmente. Los brazos de soporte 166 forman receptáculos, en donde los envases se pueden insertar desde el extremo frontal de tal manera que sus porciones de cuello son abarcadas de una manera de ajuste positivo y el borde superior se puede soportar sobre éste, como se muestra en la figura 6c. En la dirección longitudinal de los envases 2 se proporciona un ajuste positivo. Mediante la aplicación de una fuerza axial adecuada, sin embargo, los envases 2 pueden ser desplazados en la dirección axial mientras están en los receptáculos formados por los brazos de soporte 166, por ejemplo a una posición elevada, como se describió anteriormente con referencia a las figuras 3a a 3d. 52-1072-14 La figura 7a muestra una modalidad adicional de un envase de transporte y empaque 1, que tiene un inserto de sujeción, formado por dos partes telescópicas, que juntas forman receptáculos de sujeción alargados, son de perfil rectangular y se extienden en paralelo entre si y en donde los envases 2 están alojados y fijados por fricción. Más específicamente, varios envases rectangulares 120, que se extienden en paralelo entre sí, están formados por las paredes de guía 117 en el miembro de deslizamiento derecho 116 y se forman los correspondientes receptáculos de sujeción alargados por las paredes laterales 118 en el miembro de deslizamiento izquierdo 115. Las paredes de guía 117 están ranuradas, como puede concluirse a partir de la vista en sección de la figura 7b. En las ranuras longitudinales de las paredes de guía 117, las paredes laterales 118 en forma correspondiente del miembro de deslizamiento izquierdo 115 son guiadas de forma deslizante y acomodadas. Los dos miembros deslizantes 115, 116 se pueden deslizar juntos hasta los extremos frontal y posterior 123 de los receptáculos 120, colindan directamente con los envases 2 alojados en los receptáculos 120, de modo que los envases 2 son sujetados por las dos paredes laterales de los envases 120. Básicamente, las paredes 52-1072-14 laterales de los receptáculos 120 pueden formarse con protuberancias o huecos de soporte correspondientes a los envases 2, de modo que los envases 2 no hacen contacto entre si directamente cuando son alojados en los receptáculos 120, pero se alojan separados en los receptáculos formados por las protuberancias o huecos.

De acuerdo con una modalidad adicional preferida, las paredes laterales 118, 122 del miembro de deslizamiento izquierdo 115 son en forma de cuña, si se ven en la dirección longitudinal de los receptáculos 120, de modo que la anchura de la abertura entre las paredes laterales 117 del miembro de deslizamiento derecho 116 se hace cada vez más pequeña, hasta que los envases 2 son fijados por fricción, en particular apretados, en los receptáculos alargados 120. La figura 7b es una vista en sección esquemática que muestra el alojamiento de los envases que tienen diferentes alturas en los receptáculos 120 de diferentes alturas (la parte izquierda y derecha del dibujo).

El lado superior o el lado superior e inferior de una estructura de soporte 25 de acuerdo con la presente invención o también de un envase de transporte y empaque 1 de acuerdo con la presente invención pueden estar cubiertos por una película protectora permeable al gas, estéril, que se pega y se puede retirar, según 52-1072-14 sea necesario. Esto se ejemplifica en la figura 10 para una unidad de empaque formada por un envase de transporte, que está abierto en ambos extremos y por una estructura de soporte como se muestra en la figura 6a alojada en ésta y que está sellada en el lado superior y el lado inferior por medio de una película protectora o una película de empaque 130 pegada sobre el borde 15. La película protectora 130 puede ser, en particular, una película de plástico permeable al gas, en particular una red de fibras de plástico, por ejemplo de fibras de polipropileno (PP), o también una película protectora Tyvek®, que permite la esterilización de los envases 2 a través de la película 130, que se alojan y empacan en la estructura de soporte 25.

La figura 9a muestra una variante adicional en la que la porción de borde antes mencionada de la placa base se forma muy estrecha, de modo que las paredes laterales 63 de la estructura de soporte 60 son recibidas directamente en la porción de borde correspondiente 58 del inserto 54, como se muestra en la vista en sección de la figura 9b. En la condición ensamblada de la figura 9b también se forma una unidad de transporte y empaque 1, que puede ser sellada herméticamente del ambiente exterior. De acuerdo a la 52-1072-14 figura 9b, las partes inferiores 3 de los envases están soportados directamente sobre la placa base 61 y los envases 2 son fijados por fricción cerca de sus extremos inferiores en los receptáculos alargados 65 formados por las cintas tejidas transversales.

En otra modalidad de acuerdo con la figura 8a, los envases 2 se encuentran directamente en una película protectora o de empaque 130, en donde se coloca un envase de transporte y empaque 10, como se describe anteriormente con referencia a la figura 2a a modo de ejemplo, en donde las cintas tejidas transversales 55 formadas en la parte inferior del envase 10 impiden un contacto directo de las paredes laterales 4 de los envases. En sus extremos superiores, los envases tambien pueden ser fijados por fricción de las barras transversales 55, en particular, éstos se pueden apretar. La película 130 puede ser, en particular, una película estéril, pero permeable a los gases, especialmente una malla de plástico, tal como Tyveck® .

Las figuras 8c a 8e muestran una variante adicional de esta modalidad, en donde los envases alojados en el envase de transporte y empaque 10 se esterilizan a través de la película 130 por soplado en un gas. Para asegurar que los gases entrantes puedan 52-1072-14 fluir en los volúmenes interiores de los envases 2, se proporcionan los espaciadores 59 entre la parte inferior 11 del envase de transporte y empaque 10 y los bordes superiores de los envases 2, de modo que los envases no descansan directamente sobre la parte inferior 11 .

Estos espaciadores 59 pueden extenderse desde las esquinas de un receptáculo respectivo 56 en diagonal hacia el centro del respectivo receptáculo 56. Las cintas tejidas, espad adoras en forma de cruz 59, sin embargo, no están conectadas entre si, de manera que las orillas superiores de los envases son libremente accesibles a la mitad de un receptáculo respectivo 56. La figura 8e muestra una vista en planta sobre el inserto formado en la parte inferior del envase de transporte y empaque 10, que puede ser desmontable .

De acuerdo con otra modalidad según las figuras lia a lie, se proporciona una placa de transporte plana 25 para soportar simultáneamente varios envases 2, la cual está formada de un material plástico, por ejemplo por estampación o moldeo por inyección, y que consiste de varios ojales circulares 30 que están conectados entre si. Los ojales 30 son suficientemente flexibles o expansibles, de modo que 52-1072-14 los envases 2 pueden ser insertados desde arriba o desde abajo en las aberturas de los ojales 30. Esto permite que varios envases 2 sean fijados por fricción en la región de sus porciones estrechas del cuello 5. Esto se ilustra en más detalle en las vistas esquemáticas en sección longitudinal, mostradas en las figuras 11c a lie.

Para la mayoría de las modalidades descritas anteriormente, las partes inferiores de los envases son totalmente accesibles desde sus fondos cuando se soportan juntos en el portador. Esto permite por ejemplo el secado por congelación por lotes de varios envases en un secador por congelación, mientras son soportados juntos en el portador. Esto se describirá en más detalle a continuación con referencia a las figuras 12 a 14.

La figura 12 muestra un diagrama de flujo esquemático de tal paso de proceso, en donde, en contraste con un paso de proceso convencional, como se describió anteriormente con referencia a la figura 1, varios envases están soportados juntos en un portador o al menos están alojados por este último en los pasos de proceso SI a S9, al menos en los pasos de proceso S5 a S7.

Esto se muestra esquemáticamente en la vista 52-1072-14 en planta de la figura 13. Los portadores 25 junto con los envases soportados por ellos en una disposición bidimensional regular se transportan por medio del dispositivo de transporte 221, tal como un transportador de banda o un transportador de rodillos, en la dirección de la flecha hacia un liofilizador 220. Esto se puede colocar, por ejemplo, lateralmente a un dispositivo de transporte principal de un aparato de procesamiento (no mostrado) que transfiere o desvia los portadores 25 sobre el dispositivo de transporte 221 y los transporta hacia un liofilizador 220. En frente del liofilizador 220, se proporciona un anaquel que se extiende transversalmente al dispositivo de transporte 221 en donde se recolectan los portadores. Esta recolección de los portadores 25 en frente del liofilizador 220 también se puede realizar en varios niveles, en correspondencia con los niveles del liofilizador 220.

Para reducir las áreas base de los portadores 25, además, puede ser ventajoso que las porciones de orilla de los portadores 150 (ver figura 5d) puedan ser retiradas o pivotadas, como se muestra en la figura 5d. Para este propósito, las orillas 150 están conectadas con el portador 134 por medio de las bisagras 151 de acuerdo con la figura 5d. En el lado superior del 52-1072-14 portador 134 y de las orillas 150 se proporcionan los topes 153 en forma de bloque en las posiciones correspondientes que definen una alineación coplanar de las orillas 150 y del portador 134 por la colindancia mutua. De acuerdo con una modalidad adicional (no mostrada) , también las orillas 150 pueden ser retiradas del portador 134. Por supuesto, las orillas 150 se pueden proporcionar a lo largo de los cuatro lados longitudinales del portador 134.

Esta simple medida mejora aún más la densidad de empaque de los envases 2, que se puede lograr cuando se carga el liofilizador 220 (ver figura 13). La figura 14 muestra una vista ampliada en sección parcial de un liofilizador. Como puede verse, las partes inferiores 3 de los envases 2 descansan directamente sobre las charolas de enfriamiento 223, de modo que se puede lograr un efecto de enfriamiento óptimo. Las charolas de enfriamiento 223 están dispuestas en varios niveles.

Las figuras 15a y 15b muestran una variante adicional de una estación de rebordeado para rebordear tapas metálicas en el borde superior de varios envases, en un proceso de acuerdo con la presente invención. Los discos de centrado 191 con sus centros de rotación 194 están montados conjuntamente en una placa de soporte rectangular 190, sobre la que están soportados también 52-1072-14 los discos de rebordeado 192, cuyas posiciones se pueden ajustar con precisión. En esta variante, todos los envases de un portador o de una subsección del mismo se rebordean en dos pasos de proceso, debido a que las varillas de elevación 185 alternativamente suben y bajan cada segundo envase 2.

Las figuras 16a a 16d muestran una variante adicional de una estación de rebordeado 180 para rebordear tapas metálicas en los bordes superiores de envases en un proceso de acuerdo con la presente invención. Aquí, los motores de accionamiento 182 y los medios de rotación asociados están dispuestos por encima del plano del dispositivo de transporte y del portador. Los portadores se pasan a lo largo de la estación de rebordeado 180 mediante el uso de una téenica de línea de montaje, mientras son soportados por fricción por las cintas tejidas transversales 35 del portador, de preferencia en la posición de acuerdo con la figura 2a, en la que el acoplamiento por fricción entre las cintas tejidas transversales 35 y los envases 2 se libera completamente o al menos en un grado suficiente. En la región de la estación de rebordeado 180, una superficie de soporte y guía como rampa 201 se extiende en la dirección de transporte, donde los envases 2 son elevados en secuencia a una 52-1072-14 posición elevada. El espacio libre entre los extremos inferiores de las cintas tejidas transversales 35 y el dispositivo de transporte es suficiente para que las cintas tejidas transversales 35 del portador puedan pasar la superficie de soporte y guía como rampa 201 sin obstáculos.

Como puede verse en la vista ampliada de la figura 16e, en la posición elevada, es decir mientras sus fondos son soportados en la superficie de soporte y guia como rampa 201, los bordes superiores de los envases 2 quedan en el área de influencia de la estación de rebordeado 180, de modo que las tapas metálicas aplicadas a los bordes superiores de los envases 2 pueden ser adecuadamente rebordeadas.

Posteriormente, los envases 2 se transportan a lo largo de la superficie de soporte y guía como rampa 201 hasta que finalmente son bajados de nuevo a la posición normal en los receptáculos formados por las cintas tejidas 35 de los portadores.

Una correspondiente elevación y descenso de los envases, mientras son soportados en los portadores o al menos guiados en ellos, también es ventajosa para la inspección de un envase o de su contenido, en particular por medio de métodos de inspección óptica. Como puede verse a partir de la mayoría de los dibujos 52-1072-14 de la presente solicitud, los envases con sus bordes superiores en su mayoría no se extienden más allá de la orilla superior del portador asociado, de manera que no pueden ser inspeccionados y evaluados ópticamente. Generalmente, esto también no es posible de una manera confiable si el envase de transporte y empaque está hecho de un material plástico transparente. En la posición elevada descrita anteriormente, sin embargo, los envases están disponibles para un método de inspección o para una evaluación por lo menos en su región superior. Esto puede ser aprovechado si se eleva de forma selectiva, por ejemplo el envase en un dispositivo de transporte por medio de una superficie de guía como rampa, como se ejemplifica en las figuras 16c y 16d, que se acopla adecuadamente en la trayectoria del dispositivo de transporte y luego los baja de nuevo en los receptáculos de los portadores.

Una correspondiente elevación y descenso de los envases, mientras son soportados en los portadores o al menos guiados en ellos, también es ventajosa para una transferencia coordinada de los envases a las estaciones de procesamiento corriente abajo. Como ejemplo, los envases pueden ser agarrados individualmente o por fila por una pinza, por ejemplo en su borde superior y ser transferidos de manera 52-1072-14 coordinada en la posición elevada anteriormente mencionada, en la que la fuerza de sujeción en los receptáculos o aberturas del portador está totalmente liberada o liberada al menos en un grado suficiente para su retiro.

Para soportar simultáneamente varios envases, de acuerdo con una modalidad adicional, como se muestra en las figuras 17a y 17b, se proporciona un portador rectangular plano 134 que está formado de un material plástico, por ejemplo por punzonado o moldeo por inyección, y que comprende varias aberturas 135 para alojar los viales 2. Las aberturas 135 están delimitadas por paredes laterales 138 (ver figura 17d) en el lado inferior del portador 134. De acuerdo con la figura 17b, las lengüetas de sujeción elásticas 140 sobresalen de la superficie superior del portador 134 de una manera en forma de arco y, si se ve en una vista en planta, en las aberturas asociadas 135. Las lengüetas de sujeción elásticas y las paredes laterales 140 y 138 se forman de preferencia integralmente con el portador plano 134, por ejemplo por un proceso de moldeo por inyección de plástico 1K o 2K.

Como se puede ver en una comparación de las figuras 17b y 17d, las paredes laterales 138 están dispuestas distribuidas en una disposición hexagonal 52-1072-14 regular en el lado inferior del portador 134. Las paredes laterales 138 se forman para ser circunferenciales, pero también se pueden formar más bien como porciones cortas de pared lateral para definir una abertura o receptáculo asociado sólo en secciones. En cada caso, las paredes laterales 138 impiden una colisión de los envases, que se alojan en aberturas directamente adyacentes 135. De acuerdo a la figura 17c, las espigas 143 se proyectan desde el lado inferior del portador 134, por medio de lo cual el portador 134 puede colocarse en una superficie de soporte y espaciarse de ella.

De acuerdo a la figura 17b, cada una de las paredes laterales 138 pasa conjuntamente en las regiones de esquina de las aberturas 135 y están interconectadas allí o formadas integralmente. A partir de estas regiones de esquina, las lengüetas de sujeción elásticas 140 sobresalen en las aberturas adyacentes 135 en una disposición con una simetría de punto triple. Esto da por resultado una distribución de fuerza simétrica cuando se soportan los envases por medio de las lengüetas de sujeción 140. De este modo, las lengüetas de sujeción 140 dan por resultado un soporte de tres puntos, ventajoso de los envases en las aberturas, de modo que los envases son soportados de 52-1072-14 forma automática en una abertura respectiva 135 , centrada con respecto a una linea central 132 (ver figura 17d) .

Como se puede concluir a partir de la figura 17b, las lengüetas de sujeción 140 sobresalen de las paredes laterales 138 del portador 134 en las regiones de esquina de las aberturas 135, es decir, donde las paredes laterales 138, que están interconectadas o formadas integralmente, forman porciones con una estabilidad relativamente alta. Convenientemente, las espigas 143 mencionadas anteriormente pueden estar formadas integralmente en estas regiones.

En una modalidad alternativa en la que cada una de las paredes laterales de una abertura o receptáculo respectivo es de forma circular y circunferencial, las paredes laterales también están conectadas de preferencia entre si o formadas integralmente. Aquí, las lengüetas de sujeción sobresalen de las mismas regiones como en la disposición mostrada en la figura 17b. En estas regiones, los espacios entre las paredes laterales circulares también se pueden rellenar.

La figura 17c muestra una vista en sección parcial de la estructura de soporte a lo largo de A-A de la figura 17b. Se puede observar que el portador 134 52-1072-14 está delimitado en la parte inferior por un borde circunferencial 133 sobre el cual puede ser soportado el portador 134 en un travesaño circunferencial 13 (ver figura 18a) de un envase de transporte o empaque 1.

La figura 17d muestra una vista en sección parcial ampliada en gran medida del inserto, que se muestra en la figura 17c. Se puede observar que los envases se pueden insertar fácilmente desde abajo en las aberturas 135 del portador 134. Después de la inserción de los envases en las aberturas 135 hay una flexión elástica de las lengüetas de sujeción elásticas 140.

Dependiendo de la configuración especifica de los envases que van a ser soportados, en principio éstos también pueden ser insertados desde arriba en las aberturas 135 del portador 134, de manera que son soportados en el portador 134. Esto tiene la ventaja de que se puede reducir aún más el riesgo de que el liquido u otros contenidos de los envases pueden llegar sin control sobre la estructura de soporte, en particular en el portador 134, durante su inserción en las aberturas y durante el pivotamiento de las lengüetas de sujeción 140 desde el interior del envase. Para este propósito, se pueden proporcionar superficies inclinadas de inserción en los lados superiores de las 52-1072-14 lengüetas de sujeción elásticas 140, tales como las que se describen con más detalle más adelante con referencia a la figura 18f para una modalidad alternativa .

Por medio de la resistencia, el material y el diseño de las lengüetas de sujeción elásticas 140, la fuerza requerida para insertar y retirar un envase se puede especificar fácilmente.

De acuerdo con la presente invención, los envases son soportados holgadamente en las lengüetas de sujeción al menos con juego radial y de preferencia, tanto con juego radial como axial. De esta manera, incluso las grandes tolerancias de envases y diferentes diámetros exteriores pueden ser compensados fácilmente en la región de la porción de cuello 5. Específicamente, para soportar los envases es suficiente si el borde enrollado 6 aún descansa sobre los lados superiores de las lengüetas de sujeción 140. Básicamente, por lo tanto envases de varios tipos, por ejemplo con diferentes diámetros en la región de la porción de cuello 5, también pueden ser soportados por la misma estructura de soporte.

La figura 17e ilustra esto en la misma vista en sección parcial ampliada en gran medida, como se muestra en la figura 17d e ilustra el soporte de un 52-1072-14 envase en una abertura 135 del portador 134. De acuerdo con la figura 17e, la parte inferior del borde expandido 6 descansa holgadamente en los extremos frontales de las lengüetas de sujeción elásticas 140, en la región de transición entre la porción estrecha del cuello 5 y el borde 6 para fijar la posición del envase. Como puede verse en la figura 17e, existe un espacio de aire entre las lengüetas de sujeción 140 (véase el lado izquierdo del dibujo) y la porción estrecha del cuello 5, lo que permite un espacio libre radial. Debido a este soporte con juego radial, dependiendo del diseño especifico del envase, existe la posibilidad de desplazar el envase soportado por las lengüetas de sujeción 140 en la dirección axial, es decir en la dirección longitudinal del envase, por ejemplo hasta que las partes inferiores 3 de todos los envases soportados por el portador 134 están soportados a la misma distancia del portador 134 para abarcar conjuntamente un plano.

De acuerdo a la figura 17e, el envase se inserta en la abertura 135 hasta que el borde expandido 6 está soportado en los extremos frontales de las lengüetas de sujeción, exactamente en la región de transición entre la porción estrecha del cuello 5 y el borde superior expandido 6. Esto se puede lograr, por 52-1072-14 ejemplo, mediante la inserción de los envases desde abajo en las aberturas 135 del portador 134 y por el siguiente empuje hacia abajo de los envases, es decir, hasta que los extremos frontales de las lengüetas de sujeción colindan exactamente en la región de transición entre la porción estrecha del cuello 5 y el borde superior expandido 6. En la posición de soporte mostrada en la figura 17e, se proporciona en cualquier caso una cierta distancia radial entre la región de transición escalonada entre el borde superior 6 y la porción estrecha del cuello 5 y los extremos frontales de las lengüetas de sujeción 140, para la gran mayoría de los envases fijos. De esta manera, las tolerancias de fabricación de los envases en la dirección axial y también las tolerancias de fabricación en la dirección radial pueden ser compensadas, y por lo tanto también envases con diámetros diferentes pueden ser soportados en la región de la porción estrecha del cuello 5 por uno y el mismo portador 134. De esta manera, puede mantenerse pequeña también la tensión potencial en el plástico del portador 134, causada por el alojamiento de envases con un diámetro exterior demasiado pequeño.

De acuerdo con una modalidad alternativa, como se describe más adelante con referencia a la figura 18g, los envases también pueden ser soportados sobre el 52-1072-14 portador 134 de una manera de ajuste positivo.

Para el transporte y empaque de la estructura de soporte descrita anteriormente junto con los envases alojados en ella, se utiliza un envase de transporte y empaque 10 (en la teenica anterior también se conoce como un "cubo"), tal como este que en general se describe con referencia a la figura 18c anterior y como se muestra en relación con un dibujo de una modalidad adicional de una estructura de soporte de acuerdo con la presente invención, como se muestra en las figuras 18a a 18c. Aquí, la figura 18c muestra en dos vistas en sección parcial ampliada a lo largo de A-A de la figura 18b, el soporte de los envases en la estructura de soporte de acuerdo con la otra modalidad y los detalles del mismo. En particular, se puede observar que se proporcionan narices de tope inclinadas 144 en el lado superior del portador, que delimitan el pivotamiento hacia atrás de las lengüetas de sujeción elásticas 140 después de la inserción de los envases.

La figura 18d muestra una vista superior en perspectiva de la estructura de soporte de la figura 18a sin envases. Se puede observar que las lengüetas de sujeción elásticas 140 tienen una forma similar a una bandera y se proporcionan con una nariz de sujeción que sobresale radialmente hacia el interior, como se 52-1072-14 muestra mejor en la vista en sección parcial ampliada en gran medida de esta estructura de soporte de la figura 18f. De acuerdo a la figura 18f, las lengüetas de sujeción elásticas 140 están conectadas con el portador 134 por medio de una base elástica 140a, que sobresale perpendicularmente desde el lado superior del portador 134. La base 140a se funde en una parte curvada 140b radialmente hacia dentro, que finalmente pasa a la nariz de sujeción 140c, en la que descansan los bordes expandidos 6 (ver figura 17e) de los envases, como se describió anteriormente con referencia a la figura 17e para la primera modalidad descrita. La nariz de sujeción 140c sobresale en la apertura del portador 134. La nariz de sujeción 140c pasa a una superficie inclinada de inserción 140d que se extiende oblicuamente hacia arriba, la cual se conecta al extremo superior de la lengüeta de sujeción 140. Debido a la superficie inclinada de inserción 140d en el lado superior de la lengüeta de sujeción 140 y debido a la porción curvada 140b de la lengüeta de sujeción 140, que está abierta hacia la parte inferior, los envases pueden ser insertados y retirados de éstas de nuevo, opcionalmente desde arriba o desde abajo en las aberturas del portador 134.

Durante la inserción de los envases en las 52-1072-14 aberturas desde arriba, al principio las partes inferiores o los extremos inferiores de los envases hacen contacto con las superficies inclinadas de inserción 140d de las lengüetas de sujeción 140. Después de una posterior inserción de los envases, los extremos inferiores o las partes inferiores de los envases se deslizan hacia abajo a lo largo de las superficies inclinadas de inserción 140d y por ello las lengüetas de sujeción 140 pivotan hacia atrás o se separan elásticamente y cada vez más. Después de una posterior inserción de los envases, finalmente las paredes laterales cilindricas de los envases (ver figura 17e) hacen contacto con las narices de sujeción 140c y éstas se deslizan a lo largo de las mismas, hasta que finalmente, los lados inferiores de los bordes expandidos de los envases descansan holgadamente en las narices de sujeción 140c de las lengüetas de sujeción 140. A continuación, los envases se pueden retirar de las aberturas del portador 134, ya sea en la dirección hacia arriba con el movimiento opuesto de las lengüetas de sujeción 140 y sin una flexión elástica de las lengüetas de sujeción 140, o en la dirección descendente con flexión elástica de las lengüetas de sujeción 140.

Después de la inserción de los envases desde 52-1072-14 abajo en las aberturas, los extremos superiores de los envases primero hacen contacto con las porciones curvadas 140b de las lengüetas de sujeción. Después de una posterior inserción de los envases, los extremos superiores de los envases se deslizan a lo largo de las porciones curvadas 140b hacia arriba y extienden elásticamente y cada vez más las lengüetas de sujeción 140 aparte o cierran de golpe o pivotean hacia atrás hasta que alcanzan finalmente las narices de sujeción 140c. Al empujar más arriba los envases, las partes inferiores de los bordes expandidos de los envases se deslizan sobre las narices de sujeción 140c de las lengüetas de sujeción 140 y finalmente, descansan holgadamente en las narices de sujeción 140c de las lengüetas de sujeción 140. Por lo tanto, los envases pueden ser retirados de las aberturas del portador 134, ya sea hacia abajo por un movimiento inverso de las lengüetas de sujeción 140 y con flexión elástica de las lengüetas de sujeción 140 o hacia arriba sin flexión elástica de las lengüetas de sujeción 140.

La figura 18e muestra en una vista inferior en perspectiva de la estructura de soporte de la figura 18a sin envases. Se puede ver la forma de panal, la disposición hexagonal de las paredes laterales circunf erenciales 138, en las esquinas de los cuales 52-1072-14 las espigas 143 sobresalen perpendicularmente desde el lado inferior del portador 134. Estas espigas 143 sirven como espaciadores en la deposición del portador 134 en una superficie de soporte, tal como la parte inferior de un envase de transporte y empaque 11 (ver figura 18a), pero al mismo tiempo evitan el contacto de los envases entre si.

La figura 18g muestra en una vista en sección parcial ampliada en gran medida del soporte de un envase, en una estructura de soporte de acuerdo con una modalidad adicional de la presente invención. A diferencia de la modalidad antes mencionada, aquí los envases son abarcados de una forma de ajuste positivo en su porción de borde superior expandido 6 (borde enrollado), en donde se asegura un espacio libre radial suficiente, como se describió anteriormente, como se indica en la figura 18g por el espacio de aire en la dirección radial. Alternativamente, además de este juego radial también se puede asegurar un juego axial suficiente, como se indica en la figura 18g por el espacio de aire en la dirección axial. Para este propósito, se proporciona un hueco 140e en forma de C en el extremo frontal de la nariz de sujeción 140c (ver figura 18f), que pasa a la nariz de sujeción 140c por medio de los biseles 140d'. En la posición de soporte 52-1072-14 de acuerdo con la figura 18g, la porción de borde expandido 6 descansa holgadamente y con espacio libre radial en la superficie inclinada inferior 140df del hueco 140e. Como se muestra en la figura 18g, se puede proporcionar un juego axial suficiente entre el extremo superior de la porción de borde expandido 6 y la superficie inclinada superior 140d' del hueco. En general, la porción de borde expandido 6 es abarcada por la lengüeta de sujeción 140 como una abrazadera y de una manera de ajuste positivo. La superficie inclinada de inserción 140d', la porción curvada 140b y las superficies inclinadas 140d' del hueco de este modo permiten la inserción y el retiro de los envases en las aberturas y fuera de ellas sin demasiado esfuerzo y con una flexión elástica de las lengüetas de sujeción 140.

La figura 18h es una vista superior ampliada en gran medida de una superficie inclinada de inserción de una lengüeta de sujeción, de acuerdo con una variante de la estructura de soporte de la figura 18a. De acuerdo a la figura 18h, la superficie inclinada de inserción 140d está formada en general como una espiral por medio de un reborde arqueado 140f formado en la misma. Esta superficie inclinada de inserción en espiral 140d se forma de la misma manera en todas las lengüetas de sujeción de las aberturas o receptáculos. 52-1072-14 En general, las superficies inclinadas de inserción, si se ven en una vista superior, se curvan en un ángulo menor de 90°. Después de la inserción del envase en las aberturas, en cooperación con el envase, esto causa que las lengüetas de sujeción no sólo pivoteen o se doblen hacia atrás radialmente hacia fuera, sino que también den vuelta al mismo tiempo con un componente de movimiento en la dirección circunferencial, en correspondencia a la geometría de las superficies inclinadas de inserción 140d, específicamente, por un ángulo menor de 90°. Dependiendo de la geometría de la disposición de las lengüetas de sujeción en el portador, de esta forma se puede evitar una colisión de las lengüetas de sujeción de las aberturas o receptáculos directamente adyacentes cuando éstas se hacen pivotar hacia atrás o se doblan hacia atrás. De esta manera, la densidad de empaque de los envases en la estructura de soporte puede aumentarse aún más.

La figura 18i es una vista superior de una variante adicional de las lengüetas de sujeción de una estructura de soporte de la figura 18a, en donde la base 140a, como se ve en la dirección axial, se tuerce, lo que provoca, en cooperación de la superficie inclinada de inserción 140d con el envase, tanto un componente radial como un componente en la dirección 52-1072-14 circunferencial al pivotar las lengüetas de sujeción elásticas, como se indica esquemáticamente por las dos flechas dobles .

La figura 18j muestra en una vista esquemática en sección, una variante adicional de lengüetas de sujeción para una estructura de soporte como se muestra en la figura 18a, en donde se forma un hueco 140c' por debajo de la superficie inclinada superior de inserción 140d, que se extiende sustancialmente en dirección vertical y se funde en un travesaño, en donde se soporta directamente el lado inferior del borde superior del envase que se alojará. El travesaño es seguido por la superficie inclinada inferior de inserción 140b de la manera descrita anteriormente.

La figura 17f muestra en una vista en sección parcial ampliada en gran medida y en una vista superior, una variante adicional de la estructura de soporte de la figura 17b, en donde las orillas 150a, 150b de la placa de soporte plana 134a, 134b pueden ser pivotadas para reducir aún más el área base del portador respectivo, por ejemplo si ésta se transferirá junto con los envases a una estación de procesamiento con espacio restringido, tal como un liofilizador con espacio limitado de piso. Para este propósito, las orillas 150a, 150b están conectadas con el portador 52-1072-14 respectivo por medio de las bisagras 1 _51 . En particular, las bisagras 151 pueden estar formadas como bisagras de película o bisagras de encaje a presión o de resorte, de un material plástico e integralmente con el portador 134.

De acuerdo a la figura 17f, los huecos 157a y/o las protuberancias 157b se forman en los elementos desmontables o pivotables 150a, 150b. Los huecos 157a y/o las protuberancias 157b de los elementos desmontables o pivotables 150 de un portador se forman correspondiendo a los huecos 157a y/o las protuberancias 157b de los elementos desmontables o pivotables 150 de un portador plano directamente adyacente, de modo que se puede establecer un ajuste positivo entre los huecos 157a y/o las protuberancias 157b para definir y estabilizar la posición mutua de los portadores.

En el lado superior del portador 134a, 134b y de las orillas 150a, 150b, se proporcionan los topes en forma de bloque 153 en posiciones correspondientes, que definen en colindancia mutua una alineación coplanar de las orillas 150a, 150b y del portador 134 y evitan el doblez de las orillas 150a, 150b. Por lo tanto, los portadores también pueden ser colocados sólo en las orillas en un envase de transporte y empaque (ver la 52-1072-14 figura 18a).

De acuerdo con una modalidad adicional (no mostrada) , las orillas 150 también pueden ser retiradas del portador 134. Por supuesto, las orillas 150 pueden proporcionarse a lo largo de los cuatro lados longitudinales del portador 134.

La figura 17g muestra una variante adicional de la estructura de soporte anterior de la figura 17f, en donde las protuberancias 157a y los huecos 157b antes mencionados, se forman directamente sobre la orilla del portador plano 134. La figura 17h muestra la cooperación de las protuberancias 157b y los huecos 157b de dos portadores adyacentes 134, de modo que éstos están en acoplamiento entre si y se impide un desplazamiento relativo entre los dos portadores 134. En esta posición, los portadores adyacentes 134 pueden ser transportados y desplazados juntos, por ejemplo en un área de recolección en frente de un secador por congelación, como se ejemplifica en la figura 13.

La figura 19a muestra en una vista superior en perspectiva una estructura de soporte de acuerdo con una modalidad adicional de acuerdo con la presente invención, que también puede ser reclamada de forma independiente. De acuerdo a la figura 19a, se forman varias protuberancias 157b y huecos 157a a lo largo de 52-1072-14 los dos lados longitudinales de la placa de soporte 134 alternadamente y a distancias regulares entre si. Si se ven en una vista superior, cada uno de ellos tiene una base generalmente en forma triangular o poliédrica y se forman correspondiendo entre si, de modo que puedan ser enganchados directamente entre si.

Como se puede ver de la vista en planta de la figura 19b, dos estructuras de soporte se pueden enganchar conjuntamente de modo que queden alineadas en la dirección transversal (x). Para este propósito, se forma el hueco 157a sólo a la mitad en la región de esquina inferior de la placa de sujeción 134 en el lado derecho. En la región de esquina del lado derecho superior opuesto de la placa de soporte 134, sin embargo, la protuberancia 157b correspondiente también se forma sólo a la mitad y se funde en una esquina redondeada de la placa de soporte 134.

Por medio de la configuración mencionada anteriormente de las protuberancias 157b y los huecos 157a, sin embargo, en general, dos estructuras de soporte también pueden entrelazarse entre si, de modo que se desplazan una con respecto a otra en la dirección transversal (x), es decir, no están alineadas .

Para enganchar o entrelazar dos estructuras de 52-1072-14 soporte, una de las estructuras de soporte se puede elevar por medio de un dispositivo de elevación en una dirección perpendicular al plano de la placa de soporte 134. Posteriormente, las dos estructuras de soporte se mueven una hacia otra hasta que finalmente, si se observan en una vista en planta, las protuberancias 157b y los huecos 157a de las estructuras de soporte adyacentes se superponen entre si. Por un posterior descenso de la placa de soporte 134 perpendicular al plano de la placa de soporte 134, finalmente las protuberancias 157b y los huecos 157a se acoplan entre si de una manera de ajuste positivo. Este procedimiento se puede realizar manualmente, pero también de forma totalmente automática o semiautomática . Aquí, las placas de soporte 134 pueden estar ya equipadas con viales. En general, sin embargo, la carga de las placas de soporte 134 con viales también puede sólo realizarse cuando las placas de soporte 134 se acoplan entre sí.

Debido a la configuración anterior de las protuberancias 157b y los huecos 157a, en general se implementa una cooperación de entrelazamiento en la forma de una junta de cola de milano. Como será fácilmente evidente para la persona experta en la téenica al leer la descripción anterior, en principio, se puede usar cualquier otra técnica de acoplamiento 52-1072-14 por fricción o de aj uste positivo o para un acoplamiento liberadle, temporal de dos estructuras de soporte .

Como se puede concluir a partir de la vista superior en perspectiva de la figura 19a, las paredes laterales 158, 159 están formadas al menos parcialmente a lo largo de las orillas de las protuberancias 157b y los huecos 157a, que sobresalen perpendicularmente desde la superficie de la placa de soporte 134. Estas paredes laterales 158, 159 siguen el contorno del hueco 157a y la protuberancia 157b asociada, respectivamente, y actúan como superficies de tope y guia, que impiden que las placas de soporte 134 se deslicen entre sí. Más específicamente, como se muestra en la figura 19b, una pared lateral 158 está formada a lo largo del lado frontal de las protuberancias 157b en la orilla superior de la placa de soporte 134, que es seguida por una pared lateral 159 en la región del hueco adyacente 157a, que no se extiende sobre toda la profundidad de los huecos (en la dirección x). En la orilla inferior opuesta de la placa de soporte 134, sin embargo las paredes laterales 158 se forman a lo largo de la base de los huecos 157a, mientras que las paredes laterales en ángulo 159a se extienden a lo largo de los lados en ángulo de los huecos 157a, pero no en toda su 52-1072-14 profundidad (en la dirección x).

Como se muestra en la vista en planta parcial ampliada en gran medida de la figura 19c, las paredes laterales 158a de la placa de soporte inferior 134a colindan directamente con las paredes laterales 158b de la placa de soporte superior 134b. Además, también las paredes laterales en ángulo 159b de la placa de soporte superior 134b colindan directamente con las paredes laterales en ángulo 159a de la placa de soporte inferior 134a.

Como un ejemplo adicional de un acoplamiento de ajuste positivo, la figura 19d muestra en una vista en planta parcial ampliada en gran medida el acoplamiento de dos placas de soporte 134a, 134b de acuerdo con una modalidad adicional. De acuerdo a la figura 19d, las lengüetas elásticas 148 sobresalen perpendicularmente desde las protuberancias de forma rectangular 157b de la placa de soporte inferior 134a en la dirección del hueco asociado de la placa de soporte superior 134b. Como se puede concluir a partir de la vista en sección parcial de la figura 19e, a lo largo de la linea A-A de la figura 19d, la lengüeta elástica sobresale desde el plano abarcado por las placas de soporte 134a, 134b, pero se extiende en paralelo con ellas. En el extremo frontal de la 52-1072-14 lengüeta elástica 148, se forma una protuberancia esférica 149a, que se acopla en un receptáculo 149b correspondiente en el lado superior de la placa de soporte superior 134b. Las placas de soporte 134a, 134b pueden ser desplazadas una hacia otra para el acoplamiento, hasta que el extremo frontal de la lengüeta elástica 148 que tiene la protuberancia 149a finalmente hace contacto con el lado superior de la placa de soporte superior 134b. Después del procedimiento adicional de las dos placas de soporte 134a, 134b, finalmente, la lengüeta elástica 148 se dobla hacia arriba para que la protuberancia 149a se deslice a lo largo de la superficie de la placa de soporte superior 134b, hasta que finalmente pasa a la región del receptáculo 149b y es presionada en esta última debido a la fuerza elástica de la lengüeta elástica 148. La elasticidad de las lengüetas 148 y el diseño de las estructuras de ajuste positivo 149a, 149b definen de una manera sencilla la resistencia del acoplamiento liberable entre las dos placas de soporte 134a, 134b. Para impedir un deslizamiento de las dos placas de soporte 134a, 134b, también en esta modalidad se pueden proporcionar superficies de tope y guia, en particular, en forma de paredes laterales que sobresalen perpendicularmente desde el lado superior de 52-1072-14 las placas de soporte 134a, 134b, como se describió anteriormente con referencia a la figura 19a. En la modalidad de la figura 19d, tales paredes laterales se disponen en particular lateralmente al lado de las lengüetas elásticas 148.

Como será fácilmente evidente para la persona experta en la téenica al leer la descripción anterior, el aspecto antes mencionado, del acoplamiento de ajuste positivo o por fricción entre las estructuras de soporte directamente adyacentes, en principio es independiente de la configuración especifica del soporte de los viales en tales estructuras de soporte, por lo que este aspecto, en principio también puede ser reclamado como un aspecto independiente de la presente invención, independientemente de la implementación específica del soporte de los viales en tales estructuras de soporte.

El proceso de acuerdo con la presente invención se basa esencialmente en el hecho de que varios envases son soportados conjuntamente en un portador y se pueden tratar o procesar adicionalmente, mientras son soportados sobre el portador o por lo menos guiados por el portador. Como será fácilmente evidente para la persona experta en la técnica al leer la descripción anterior, este procedimient.o es 52-1072-14 generalmente adecuado para cualesquier pasos del proceso, para el tratamiento o procesamiento de envases para almacenar sustancias para aplicaciones cosméticas, médicas o farmacéuticas.

La fuerza de sujeción ejercida respectivamente por los medios de sujeción del tipo de fricción o del tipo de ajuste positivo en los envases, es suficiente para sujetar los envases de forma confiable en la estructura de soporte. En particular, la fuerza de sujeción aplicada es mayor que el peso de los envases, incluyendo opcionalmente el contenido y un tapón de sellado. De acuerdo con otras modalidades, la fuerza de sujeción se puede configurar por medio de un diseño adecuado de los medios de soporte de tal manera que sea mayor que las fuerzas normales durante la manipulación, el procesamiento o tratamiento de los envases en un aparato de procesamiento. De este modo, siempre se asegura una sujeción confiable de los envases. Sin embargo, de acuerdo con otras modalidades preferidas de la invención, los envases son desplazados en las aberturas o receptáculos a pesar de la fuerza de sujeción, en particular desplazados en la dirección axial o girados. La fuerza requerida para ello sólo tiene que ser mayor que la fuerza ejercida por los medios de sujeción. 52-1072-14 Para insertar, retirar o desplazar los envases en un portador, primero se debe superar esta fuerza de sujeción. Esto tiene la ventaja de que los envases siguen sujetados de forma confiable en el portador y no se caen accidentalmente si se aplica una pequeña fuerza, tal como la causada por choques sobre los aparatos de procesamiento o en los dispositivos de transporte de los mismos. Esto reduce considerablemente el riesgo de impurezas no deseadas en los aparatos de procesamiento. Como ejemplo, los tapones insertados en las aberturas de los envases con frecuencia se pegan en el curso del tratamiento y no pueden ser desplazados después sin agitación, por ejemplo, para sellar un envase o para abrirlo. Convencionalmente, esto a menudo ha dado por resultado una caída de envases y una fuga no deseada de sustancias en los aparatos de procesamiento. Dado que de acuerdo con la presente invención, los envases son soportados con una fuerza de sujeción mínima predeterminada sobre los portadores, este riesgo se reduce al mínimo en gran medida en un proceso de acuerdo con la presente invención.

Convencionalmente, por lo tanto, los tapones elásticos o miembros de cierre similares se han proporcionado con un revestimiento antifricción, dando por resultado impurezas no deseadas. De acuerdo con la 52-1072-14 presente invención, en general, se puede trabajar sin tales revestimientos antifricción, por lo que esos agentes activos pueden ser procesados y tratados de una forma aún más pura por un proceso de acuerdo con la presente invención.

Por supuesto, la estructura de soporte (el portador) en el sentido de la presente invención también puede ser formada de un material termoplástico, de termoendurecimiento o de plástico elastomérico, en donde al menos porciones de la estructura de soporte o del portador están provistas de un revestimiento que reduce la fricción, para facilitar la inserción y el retiro de los envases.

De acuerdo con una modalidad adicional, la estructura de soporte y/o envase de transporte, o porciones de los mismos, se puede formar de plásticos reforzados con fibras o de un plástico al que se añaden materiales cerámicos o metales con el fin de aumentar su conductividad térmica. Como es sabido, los plásticos reforzados con fibras tienen una conductividad térmica más alta de hasta 0.9 W/(m K) si se incluyen fibras de carbono. Si se añaden materiales cerámicos o metales a los plásticos, la conductividad térmica se incrementa aún más. De este modo, se crean los llamados plásticos conductores de calor. Por lo tanto, se logra una 52-1072-14 conductividad térmica de 20 W/(m K).

Como será fácilmente evidente para la persona experta en la téenica al leer la descripción anterior, los diversos aspectos y características de las modalidades descritas anteriormente se pueden combinar de cualquier manera entre sí, dando origen a numerosas modalidades y modificaciones adicionales. Como será fácilmente evidente para la persona experta en la técnica al leer la descripción anterior, todas estas modalidades y modificaciones adicionales estarán comprendidas por la presente invención, siempre y cuando éstas no se aparten de la solución general y el alcance de la presente invención, como se define en las reivindicaciones adjuntas. 52-1072-14

Claims

REIVINDICACIONES:

1 . Un proceso para el tratamiento o procesamiento de envases (2), que sirven para almacenar sustancias para aplicaciones médicas, farmacéuticas o cosméticas o contienen tales sustancias, en donde los envases están abiertos en un extremo y son transportados automáticamente, por medio de un transportador, a estaciones de procesamiento o son pasados para el tratamiento o procesamiento, en el proceso : varios envases (2) son transportados por el transportador mientras los envases soportados por una estructura de soporte (25; 134) en una disposición bidimensional regular, en donde la estructura de soporte comprende varias aberturas o receptáculos (32; 39; 87; 120), que definen la disposición regular y en donde las partes inferiores (3) de los envases son accesibles libremente en sus extremos cerrados desde un primer lado de la estructura de soporte; en donde una estación de procesamiento es un liofilizador que tiene al menos un plano de enfriamiento, en el que se lleva a cabo un proceso de liofilización, en donde las partes inferiores (3) están en contacto directo con el plano de enfriamiento respectivo durante el proceso de liofilización en el 52-1072-14 liofilizador mientras los envases son soportados por la estructura de soporte o están alojados en las aberturas o receptáculos de la estructura de soporte.

2. El proceso según la reivindicación 1, en donde las estructuras de soporte (25; 134) son alojadas en envases de transporte o empaque (1) y son retiradas del envase de transporte o empaque respectivo y soportadas en el plano de enfriamiento respectivo para llevar a cabo el proceso de liofilización.

3. El proceso según la reivindicación 1, en donde las porciones de orilla (68) de la estructura de soporte son retiradas o pivotadas para reducir el área base de la estructura de soporte cuando los envases son tratados o procesados en la estación de procesamiento.

4. El proceso según la reivindicación 1, en donde estructuras de soporte directamente adyacentes se acoplan o conectan entre sí de modo que la estructura de soporte respectiva no puede ser desplazada en una dirección longitudinal y/o dirección transversal temporalmente, en donde se causa que las estructuras de soporte directamente adyacentes se acoplen entre sí de una manera de ajuste positivo por medio de estructuras de ajuste positivo que se forman correspondiendo entre sí en orillas opuestas de la estructura de soporte.

5. El proceso según la reivindicación 1, en 52-1072-14 donde los envases (2) son desplazados en la abertura o receptáculo respectivo en una dirección longitudinal del mismo a una posición elevada para el tratamiento o procesamiento en la estación de procesamiento; en donde los envases siguen sujetados en la posición elevada en las aberturas o receptáculos de la estructura de soporte para ser tratados o procesados en la estación de procesamiento, o en donde los envases siguen alojados en la posición elevada en las aberturas o receptáculos de la estructura de soporte, pero son soportados en una superficie de soporte adicional o por un dispositivo de sujeción o agarre adicional para ser tratados o procesados en la estación de procesamiento.

6. El proceso según la reivindicación 1, en donde los medios de sujeción están asociados con las aberturas o receptáculos de la estructura de soporte, que sujetan la pluralidad de envases (2) en la estructura de soporte en las posiciones predeterminadas y en la disposición bidimensional, en donde los medios de sujeción soportan los envases (2) en la estructura de soporte (25; 134) de una manera de ajuste positivo.

7. El proceso según la reivindicación 6, en donde la estructura de soporte (25) comprende varias cintas tejidas mutuamente asociadas (165) que se 52-1072-14 extienden en paralelo entre si y que están separadas una de otra a intervalos regulares, a lo largo de los cuales se dispone varios pares de brazos de sujeción de forma cóncava, elásticos (166) que fijan positivamente los bordes superiores (6) de los envases (2) alojados por un par de brazos de sujeción opuestos (166), en donde los envases son insertados o retirados de los brazos de sujeción mientras se extienden los brazos de sujeción .

8. El proceso según la reivindicación 6, en donde el medio de sujeción comprende al menos dos lengüetas de sujeción elásticas (140), que están dispuestas en un borde de la abertura o receptáculo respectivo y sobresalen desde un lado superior de la estructura de soporte (134) para soportar el envase respectivo, en donde las lengüetas de sujeción (140) son pivotadas o cerradas de golpe elásticamente cuando los envases son insertados en las aberturas o receptáculos y en donde las lengüetas de sujeción (140) soportan los envases con un juego radial.

9. El proceso según la reivindicación 8, en donde las lengüetas de sujeción (140) soportan los envases de modo que los envases (2) descansan holgadamente en los lados superiores de las lengüetas de sujeción (140) con un borde superior (6) formado en 52-1072-14 un extremo superior de los envases.

10. El proceso según la reivindicación 8, en donde las lengüetas de sujeción (140) abarcan un borde expandido (6) formado en un extremo superior de los envases de modo que los envases son soportados por las lengüetas de sujeción con un juego radial o con un juego radial y axial.

11. El proceso según la reivindicación 10, en donde las superficies inclinadas de inserción (140d) se forman en los extremos superiores de las lengüetas de sujeción (140), cada una de las cuales pasa sobre una nariz de sujeción (140e) que sobresale hacia el interior de las lengüetas de sujeción para soportar los envases .

12. El proceso según la reivindicación 1, en donde los medios de sujeción están asociados con las aberturas o receptáculos de la estructura de soporte, que sujetan la pluralidad de envases (2) en la estructura de soporte en posiciones predeterminadas y en la disposición bidimensional , en donde los medios de sujeción están configurados para sujetar los envases (2) en la estructura de soporte (25; 134) por fricción.

13. El proceso según la reivindicación 12, en donde los medios de sujeción están formados como receptáculos circunferenciales (39; 65) que se 52-1072-14 extienden en la dirección longitudinal de los envases y en donde las porciones de pared lateral (4) de los envases (2) son abarcadas al menos parcialmente para lograr la fricción.

14. El proceso según la reivindicación 13, en donde los receptáculos tienen una sección transversal poligonal, en donde el acoplamiento por fricción se logra mediante la interacción de las paredes laterales opuestas de los receptáculos y las paredes laterales cilindricas (4) de los envases, en donde las paredes laterales (35, 38; 46a; 101, 103) de los receptáculos se forman de un plástico elástico o están recubiertas o provistas con tal plástico elástico y en donde todas las paredes laterales de las aberturas o receptáculos pueden ajustarse de una manera coordinada conjunta entre una primera posición y una segunda posición, en donde, en la primera posición, los envases pueden ser insertados con poca fuerza en las aberturas o receptáculos o pueden ser desplazados en ellos, y en donde, en la segunda posición, los envases son fijados por fricción.

15. El proceso según la reivindicación 1, en donde las cintas tejidas o paredes laterales entre las aberturas o receptáculos de las estructuras de soporte impiden el contacto directo de envases adyacentes, que 52-1072-14 son alojados en ellos.

16. Un proceso para el tratamiento o procesamiento de envases (2), que sirven para almacenar sustancias para aplicaciones médicas, farmacéuticas o cosméticas o contienen tales sustancias, en donde los envases son transportados automáticamente, por medio de un transportador, a estaciones de procesamiento o pasan a ellas para el tratamiento o procesamiento, en el proceso : varios envases (2) son transportados por el transportador mientras los envases son soportados por una estructura de soporte (25; 134) en una disposición bidimensional regular, en donde la estructura de soporte comprende varias aberturas o receptáculos (32; 39; 87; 120), que definen la disposición regular; y el tratamiento o procesamiento de los envases en al menos una de las estaciones de procesamiento se lleva a cabo mientras los envases son soportados por la estructura de soporte o mientras los envases son alojados en las aberturas o receptáculos de la estructura de soporte; en el proceso, una tapa metálica o casquillo se rebordea en el borde superior de los envases por medio de un dispositivo de rebordeado (180), en donde los envases son desplazados en la abertura o 52-1072-14 receptáculo respectivo en una dirección axial a una posición elevada para ser rebordeados y son girados alrededor de un eje longitudinal de los mismos en la posición elevada mientras los envases son alojados en las aberturas o receptáculos de la estructura de soporte; y son empujados en las aberturas o receptáculos para ser soportados por la estructura de soporte.

17. El proceso según la reivindicación 16, en donde para el rebordeado, los envases son elevados por medio de una varilla de elevación (185) en la posición elevada, en donde los envases son girados alrededor del eje longitudinal en la posición elevada por una mesa giratoria (194) y en donde la mesa giratoria (194) respectiva es soportada en la varilla de elevación y en donde los bordes superiores (6) de los envases (2) junto con las tapas metálicas (193) colocadas en éstos se centran durante la rotación por medio de discos de centrado (191).

18. El proceso según la reivindicación 16, en donde los envases siguen estando alojados en las aberturas o receptáculos en la posición elevada de la estructura de soporte, sin embargo, son soportados en una superficie de soporte adicional o por un dispositivo de sujeción o agarre adicional para ser 52-1072-14 tratados o procesados en la estación de procesamiento.

19. El proceso según la reivindicación 18, en donde la superficie de soporte adicional comprende al menos una mesa giratoria y motriz en la que los envases son girados mientras son tratados o procesados en la estación de procesamiento y mientras los envases son alojados en las aberturas o receptáculos de la estructura de soporte.

20. El proceso según la reivindicación 16, en donde los medios de sujeción están asociados con las aberturas o receptáculos de la estructura de soporte, que sujetan la pluralidad de envases (2) en la estructura de soporte en las posiciones predeterminadas y en la disposición bidimensional, en donde los medios de sujeción soportan los envases (2) en la estructura de soporte (25; 134) de una manera de ajuste positivo.

21. El proceso según la reivindicación 20, en donde la estructura de soporte (25) comprende varias cintas tejidas transversales mutuamente asociadas (165) que se extienden en paralelo entre si y están separadas una de otra a intervalos regulares, a lo largo de los cuales se dispone varios pares de brazos de sujeción de forma cóncava, elásticos (166) que fijan positivamente los bordes superiores (6) de los envases (2) alojados por un par de brazos de sujeción opuestos (166), en 52-1072-14 donde los envases son insertados o retirados de los brazos de sujeción mientras se extienden los brazos de sujeción .

22. El proceso según la reivindicación 20, en donde el medio de sujeción comprende al menos dos lengüetas de sujeción (140), que están dispuestas en un borde de la abertura o receptáculo respectivo y sobresalen desde un lado superior de la estructura de soporte (134) para soportar el envase respectivo, en donde las lengüetas de sujeción (140) son pivotadas o cerradas de golpe elásticamente cuando los envases son insertados en las aberturas o receptáculos y en donde las lengüetas de sujeción (140) soportan los envases con un juego radial.

23. El proceso según la reivindicación 22, en donde las lengüetas de sujeción (140) soportan los envases de modo que los envases (2) descansan holgadamente en los lados superiores de las lengüetas de sujeción (140) con un borde superior (6) formado en un extremo superior de los envases.

24. El proceso según la reivindicación 22, en donde las lengüetas de sujeción (140) abarcan un borde expandido (6) formado en un extremo superior de los envases de modo que los envases son soportados por las lengüetas de sujeción con un juego radial o con un 52-1072-14 juego radial y axial.

25. El proceso según la reivindicación 24, en donde las superficies inclinadas de inserción (140d) se forman en los extremos superiores de las lengüetas de sujeción (140), cada una de las cuales pasa sobre una nariz de sujeción (140e) que sobresale hacia el interior de las lengüetas de sujeción para soportar los envases .

26. El proceso según la reivindicación 16, en donde los medios de sujeción están asociados con las aberturas o receptáculos de la estructura de soporte, que sujetan la pluralidad de envases (2) en la estructura de soporte en posiciones predeterminadas y en la disposición bidimensional, en donde los medios de sujeción están configurados para sujetar los envases (2) en la estructura de soporte (25; 134) por fricción.

27. El proceso según la reivindicación 26, en donde los medios de sujeción están formados como receptáculos circunferenciales (39; 65) que se extienden en la dirección longitudinal de los envases y en donde las porciones de pared lateral (4) de los envases (2) son abarcadas al menos parcialmente para lograr la fricción.

28. El proceso según la reivindicación 27, en donde los receptáculos tienen una sección transversal 52-1072-14 poligonal, en donde el acoplamiento por fricción se logra mediante la interacción de las paredes laterales opuestas de los receptáculos y las paredes laterales cilindricas (4) de los envases, en donde las paredes laterales (35, 38; 46a; 101, 103) de los receptáculos se forman de un plástico elástico o están recubiertas o provistas con tal plástico elástico y en donde todas las paredes laterales de las aberturas o receptáculos pueden ajustarse de una manera coordinada conjunta entre una primera posición y una segunda posición, en donde, en la primera posición, los envases pueden ser insertados con poca fuerza en las aberturas o receptáculos o pueden ser desplazados en ellos, y en donde, en la segunda posición, los envases son fijados por fricción.

29. El proceso según la reivindicación 16, en donde las cintas tejidas o paredes laterales entre las aberturas o receptáculos de las estructuras de soporte impiden el contacto directo de envases adyacentes, que son alojados en ellos.

30. Un aparato para el tratamiento o procesamiento de envases (2), que sirven para almacenar sustancias para aplicaciones médicas, farmacéuticas o cosméticas o contienen tales sustancias, en donde los envases están abiertos en un extremo, el aparato 52-1072-14 comprende : un dispositivo de transporte; y varias estaciones de procesamiento, en donde los envases (2) respectivos son tratados o procesados en una estación de procesamiento respectiva, en donde una estación de procesamiento es un liofilizador que tiene al menos un plano de enfriamiento, en donde se lleva a cabo un proceso de liofilización; el aparato está configurado para el tratamiento o procesamiento de los envases de modo que varios envases (2) son transportados automáticamente, por medio del dispositivo de transporte, a las estaciones de procesamiento o pasa por ellas para ser tratada o procesada mientras los envases son soportados por una estructura de soporte (25; 134) en una disposición bidimensional regular, la estructura de soporte tiene varias aberturas o receptáculos (32; 39; 87; 120), que conjuntamente determinan la disposición regular, y en donde las partes inferiores (3) de los envases son accesibles libremente en sus extremos cerrados desde un primer lado de la estructura de soporte, y las partes inferiores (3) están en contacto directo con el plano de enfriamiento respectivo durante el proceso de liofilización en el liofilizador mientras 52-1072-14 los envases son soportados por la estructura de soporte o están alojados en las aberturas o receptáculos de la estructura de soporte.

31. Un aparato para el tratamiento o procesamiento de envases (2), que sirven para almacenar sustancias para aplicaciones médicas, farmacéuticas o cosméticas o contienen tales sustancias, el aparato comprende : un dispositivo de transporte; y varias estaciones de procesamiento, en donde los envases _(2) respectivos son tratados o procesados en una estación de procesamiento respectiva; el aparato está configurado para el tratamiento o procesamiento de los envases de modo que varios envases (2) son transportados automáticamente, por medio del dispositivo de transporte, a las estaciones de procesamiento o pasa por ellas para ser tratada o procesada mientras los envases son soportados por una estructura de soporte (25; 134) en una disposición bidimensional regular, la estructura de soporte tiene varias aberturas o receptáculos (32; 39; 87; 120), que conjuntamente determinan la disposición regular, caracterizado por un dispositivo de rebordeado (180), en donde una tapa metálica es rebordeada en el 52-1072-14 borde superior de los envases, el aparato está configurado de modo que los envases son desplazados en una dirección longitudinal a una posición elevada mientras los envases están en la abertura o receptáculo respectivo para ser rebordeados y son girados alrededor de un eje longitudinal en la posición elevada mientras los envases están alojados en las aberturas o receptáculos de la estructura de soporte, y son empujados en las aberturas o receptáculos después del rebordeado.

32. El aparato según la reivindicación 31, que está configurado además de modo que el tratamiento o procesamiento de los envases se lleva a cabo en la estación de procesamiento respectiva mientras los envases son soportados por una estructura de soporte. 52-1072-14