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MX2014005447A - Metodo para controlar el deposito de una capa de material polimerico de sellamiento sobre un tambor formador y proceso para producir llantas autosellantes para ruedas de vehiculos. - Google Patents

Metodo para controlar el deposito de una capa de material polimerico de sellamiento sobre un tambor formador y proceso para producir llantas autosellantes para ruedas de vehiculos.

Info

Publication number
MX2014005447A
MX2014005447A MX2014005447A MX2014005447A MX2014005447A MX 2014005447 A MX2014005447 A MX 2014005447A MX 2014005447 A MX2014005447 A MX 2014005447A MX 2014005447 A MX2014005447 A MX 2014005447A MX 2014005447 A MX2014005447 A MX 2014005447A
Authority
MX
Mexico
Prior art keywords
forming drum
sealing assembly
size
sealing
clause
Prior art date
Application number
MX2014005447A
Other languages
English (en)
Other versions
MX343644B (es
Inventor
Francesco D Oria
Enrico Sabbatani
Original Assignee
Pirelli
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pirelli filed Critical Pirelli
Publication of MX2014005447A publication Critical patent/MX2014005447A/es
Publication of MX343644B publication Critical patent/MX343644B/es

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Abstract

En proceso para producir llantas autosellantes para ruedas de vehículo un conjunto de sellamiento continuo comprende una película termoplástica de auto soporte y una capa de material de sellamiento polimérico es desenrollada desde un soporte de carrete sobre el cual está almacenada, separada por una película protectora asociada a la capa de material de sellamiento polimérico, se corta el tamaño y después se enrolla alrededor de un tambor formador. El enrollado del conjunto de sellamiento cortado al tamaño comprende: suministrar el conjunto de sellamiento cortado al tamaño sobre un conducto desde la parte superior al fondo hasta el tambor formador; depositar un extremo delantero del conjunto de sellamiento cortado al tamaño sobre una superficie radialmente exterior del tambor formador; fijar el extremo delantero sobre el tambor formador por medio de una barra de fijación; colocar el tambor formador en rotación con la barra de fijación arrastrando el conjunto de sellamiento cortado al tamaño y enrollar éste sobre el tambor formador hasta traslapar y sellar el extremo de cola del conjunto de sellamiento cortado al tamaño sobre el extremo delantero.

Description

MÉTODO PARA CONTROLAR EL DEPOSITO DE UNA CAPA DE MATERIAL POLIMÉRICO DE SELLAMIENTO SOBRE UN TAMBOR FORMADOR Y PROCESO PARA PRODUCIR LLANTAS AUTOSELLANTES PARA RUEDAS DE VEHÍCULOS Campo Técnico La presente invención se refiere a un método para depositar una capa de material sellante polimérico sobre un tambor formador y un proceso para producir llantas autosellantes para ruedas de vehículo.
Las llantas autosellantes son capaces de evitar perdida de aire y el desinflado subsecuente debido a una ponchadura causada por un objeto afilado (por ejemplo, un clavo) .
Estado del Arte Una llanta autosellante para ruedas de vehículo generalmente comprende una estructura de carcasa, posiblemente una estructura de banda arreglada en una posición radialmente exterior en relación a la estructura de carcasa y una banda de rodadura radialmente exterior en relación a la estructura de banda. Sobre las superficies laterales de la estructura de carcasa, también son aplicadas las paredes laterales respectivas hechas de un material elastomérico .
La estructura de carcasa está cubierta internamente por una capa de material elastomérico, usualmente mencionada como un "forro" teniendo características de impermeabilidad al aire óptimas .
En una posición radialmente interior en relación a la estructura de carcasa hay colocada por lo menos una capa de material de sellamiento polimérico el cual puede adherirse al objeto afilado insertado ahí y también puede fluir adentro del orificio cuando tal objeto es removido, sellando por tanto el orificio mismo y evitando la salida de aire desde la llanta. Tal material dentro de la llanta terminada (moldeada y curada) puede ser deformable y pegajoso.
La expresión "material de sellamiento polimérico" en el contexto se usó para indicar un material polimérico proporcionado, después del curado de la llanta, con características viscoelásticas y pegajosas para permitir al material el fluir adentro de una perforación causada por un elemento puntiagudo y afilado y adherirse y ser jalado adentro de dicho elemento puntiagudo y afilado en movimiento.
Las llantas autosellantes están ilustradas en los documentos de la Patente de los Estados Unidos de América No. 7,484,544 y la patente WO 201106464698 presentadas a nombre del mismo solicitante.
El documento de la Solicitud de Patente de los Estados Unidos de América No. 2009/0084483 ilustrada una llanta proporcionada con una capa de sellamiento incorporada en la llanta misma .
El documento de la Solicitud de Patente de los Estados Unidos de América No. 2008/0142140 describe e ilustra un método y un aparato para construir una llanta que incorpora una capa de sellamiento.
Objeto de la Invención El solicitante ha observado que es difícil el llevar a cabo operaciones (por ejemplo transporte, manejo, corte, aplicación) usando el material de sellamiento polimérico debido a la consistencia particularmente pobre y a la alta adhesividad del material de sellamiento polimérico. Actualmente, el material de sellamiento polimérico tiende a permanecer pegado a partes de las máquinas y/u otros elementos con los cuales se pone en contacto y se deforma o rasgar al tratar de separarlo de tales partes o elementos .
El solicitante observo que una estructura con un alto potencial en términos de desempeño y facilidad de manejo durante el proceso de construir llantas puede ser un conjunto de sellamiento que comprende el material de sellamiento polimérico soportado por una capa polimérica termoplástica delgada, por ejemplo, hecha de nylon, ambas capas cooperando para sellar el orificio .
En tal conjunto, de acuerdo a las observaciones hechas por el solicitante, la capa delgada hecha de polímero termoplástico también tiene la función de soportar la capa de sellamiento como para evitar que esta última se deforme bajo el peso de la misma.
El solicitante también observo que, dado que el material de sellamiento polimérico es denso, pobremente consistente y de una rigidez baja, a un punto de perder la forma de el mismo bajo la acción del peso del mismo, mientras que la película es delgada y resbaladiza, el conjunto en su totalidad es sin embargo pobremente estable desde un punto de vista dimensional. Tales características hacen a la construcción de una llanta autosellante críticas, las posibilidades de falla es debido a la construcción errónea y a la posibilidad de una operación pobre de las llantas, difícil de detectar y de resolver durante la producción de las mismas lo cual aumenta.
Con el objeto de industrializar la producción de llantas autosellantes proporcionadas con un conjunto de sellamiento polimérico mencionado anteriormente, el solicitante considera necesario el proporcionar un depósito automático de dicho conjunto sobre el tambor formador y sentir la necesidad de controlar la operación de depósito, considerando que la mayoría de las fallas de llanta terminadas pueden derivarse principalmente de esta operación. Más generalmente, el solicitante piensa que la necesidad de optimizar los procesos de construcción de llantas autosellantes con el objeto de aumentar la productividad de las mismas (en particular mediante el reducir la cantidad de desperdicio) y mejorar la calidad de las llantas producidas.
En este contexto, el solicitante observo que una llanta autosellante puede ser ventajosamente construida mediante el preparar un conjunto sellante que comprende un soporte que sostiene un material de sellamiento polimérico, cortar al tamaño, enrollar el conjunto de sellamiento sobre un tambor formador con un acoplamiento muto de los extremos opuestos y subsecuentemente ensamblar los otros componentes para formar una llanta verde.
En este contexto, el solicitante se refiere al asunto en relación a controlar el transporte del conjunto de sellamiento hacia el tambor formador y el depósito del mismo sobre el tambor formador mismo.
El solicitante descubrió que tal problema puede ser superado mediante el desenrollar el conjunto de sellamiento desde un soporte de carrete, sobre el cual éste está enrollado con una película protectora asociada con el material de sellamiento polimérico separándolo de la película protectora, cortándolo en piezas, descendido hacia el tambor formador-un extremo delantero de una pieza aplicada ésta a el tambor mismo, fijando-en una manera controlada y repetitiva-tal extremo delantero sobre tambor formador antes mencionado con una presión predefinida girando el tambor formador hasta traslapar y unir un extremo cola de la misma pieza al extremo delantero.
Más precisamente, de acuerdo a un primer aspecto, la presente invención se refiere a un método para controlar el depósito de una capa de un material de sellamiento polimérico sobre un tambor formador, comprendiendo: proporcionar un conjunto de sellamiento comprendiendo una película termoplástica de auto soporte y una capa de material de sellamiento polimérico asociada con y soportada por dicha película termoplástica de auto soporte un tamaño predeterminado; suministrar el conjunto de sellamiento sobre un conducto desde la parte superior al fondo hasta un tambor formado; descender un extremo delantero del conjunto de sellamiento sobre una superficie radialmente exterior del tambor formador en una manera tal que dicho extremo de sellamiento del conjunto de sellamiento descansa sobre la superficie del tambor formador sin atascar o desplazar; fijar el extremo delantero sobre dicho tambor formador para evitar movimientos relativos considerables entre el conjunto de sellamiento y el tambor formador .
De acuerdo a un segundo aspecto, la presente invención se refiere a un proceso para producir llantas autosellantes para ruedas de vehículo que comprenden: colocar-en dirección longitudinal un conjunto de sellamiento continuo que comprende una película termoplástica de auto soporte y una capa de material de sellamiento polimérico asociado con y soportado por una película termoplástica de auto soporte; dicho conjunto de sellamiento continuo está asociado con una película protectora aplicada sobre la capa de material de sellamiento polimérico sobre el lado opuesto en relación a la película termoplástica de auto soporte; remover la película protectora del conjunto de sellamiento continuo; cortar el tamaño del conjunto de sellamiento continuo; enrollar el conjunto de sellamiento cortado al tamaño alrededor de un tambor formador con la película termoplástica de auto soporte asociada con una superficie radialmente exterior de dicho tambor formador; formar sobre por lo menos dicho tambor formador componentes de una llanta verde; formar; moldear y cortar la llanta.
Preferiblemente, enrollar el conjunto de sellamiento cortado al tamaño que comprende: suministrar el conjunto de sellamiento cortado al tamaño sobre un conducto desde la parte superior al fondo hasta un tambor formador; depositar el extremo delantero del conjunto de sellamiento cortado al tamaño sobre una superficie radialmente exterior sobre el tambor formador; fijar el extremo delantero del conjunto de sellamiento sobre un tambor formador; hacer girar el tambor formador arrastrando el conjunto de sellamiento cortado al tamaño y enrollar éste sobre el tambor formador hasta traslapar y sellar el extremo de cola del conjunto de sellamiento cortado al tamaño sobre el extremo delantero.
El término "material elastomérico" es usado para indicar una composición que comprende por lo menos un polímero elastomérico y por lo menos un rellenador de refuerzo. Preferiblemente, tal composición además comprende aditivos tal como, por ejemplo, un agente de enlazamiento cruzado y/o un agente de plastificación . Debido a la presencia del agente de entrecruzamiento, tal material puede ser entrecruzado a través de calentamiento como para formar el producto final.
El término "componente" de llanta se usa para indicar cualquier componente de llanta funcional (por ejemplo, sub-forro, forro, estrato de carcasa/estratos de carcasa, agente de relleno en el área de banda, capa o capas de banda, paredes laterales, insertos de pared lateral en las llantas planas corridas, insertos en contra de la abrasión, hule de acojinamiento, banda de rodadura, refuerzos de tela o metal, elementos hechos de material elastomérico, etcétera) o una parte de los mismos.
La expresión "conjunto de sellamiento" es usada para indicar un producto casi terminado en la forma de una banda que comprende una película termoplástica de auto soporte, por ejemplo hecha de una poliamida o poliéster, una capa hecha de un material de sellamiento polimérico asociada a y soportada por dicha película termoplástica de auto soporte y, preferiblemente, un par de elementos alargados hechos de material elastomérico asociado a las orillas longitudinales opuestas de la capa hecha de un material de sellamiento polimérico y a la película termoplástica de auto soporte.
La expresión "colocación del conjunto de sellamiento en una dirección longitudinal" se usa para indicar que dicho conjunto de sellamiento, después de la producción del mismo es almacenado en un volumen compacto (asociado con la película protectora), por ejemplo enrollado en un carrete o doblado en capas sobre puestas y por tanto subsecuentemente, éste puede ser "colocado" como para ser capaz de alimentarse hacia el corte y hacia el depósito sobre el tambor formador.
El solicitante observo que el proceso de acuerdo a la invención permite el manejar el material de sellamiento polimérico como cualquier otro producto casi terminado que va ser depositado sobre el tambor formador sin las características químicas/físicas del mismo influenciando negativamente el proceso y la calidad de la llanta producida.
En particular, el solicitante observo que la eliminación de la película protectora, después de colocar longitudinalmente el conjunto de sellamiento, apilado previamente, pero antes del enrollado de dicho conjunto de sellamiento sobre el tambor, permite un transporte rápido, preciso y seguro del mismo hacia los pasos de procesamiento. Actualmente, el conjunto de sellamiento es producido y preservado con la película protectora la cual cubre y protege la capa de material de sellamiento polimérico y esta es removida antes del enrollado sobre el tambor formador, en particular antes de cortar el producto casi terminado .
El solicitante observo que la inclinación del conjunto de sellamiento durante el transporte hacia el tambor formador permite el descenso del extremo delantero del mismo hasta el tambor sin-debido a la deformación del conjunto de sellamiento-del extremo delantero, al dejar el soporte sobre el transportador, cayendo hacia abajo y doblándose repentinamente antes de tocar la superficie radialmente exterior del tambor.
En otras palabras, el extremo delantero tiende a continuar a lo largo de la dirección inclinada aún después de dejar el soporte del transportador y a descender sobre el tambor en una dirección esencialmente tangencial evitando por tanto el atascamiento o desplazamiento.
El solicitante también observo que el control de la fijación del extremo delantero permite enrollar el conjunto de sellamiento sobre el tambor en una manera precisa y repetitiva, sin, durante el enrollado, de partes de el mismo conjunto de sellamiento desprendiéndose desde la superficie radialmente exterior del tambor y sin tocar, arriesgando el dañarlo, el material de sellamiento en áreas diferentes desde el extremo delantero. Actualmente, un error de depósito puede llevar a detener la planta y a la pérdida de tiempo para resolver el error en el caso de que este es evidente o se descarte la llanta durante controles subsecuentes o aún una pobre operación de la misma observable después de que la llanta se ha montado y operado. La presente invención, en por lo menos uno de los aspectos antes mencionados puede también tener una o más de las características preferidas descritas de aquí en adelante.
En una incorporación, el conducto delimita con un plano horizontal, un ángulo que comprende de entre alrededor de 15 grados y alrededor de 60 grados.
Preferiblemente, el conducto delimita con un plano horizontal un ángulo de por lo menos de alrededor de 30 grados.
Preferiblemente, el conducto delimita con un plano horizontal un ángulo de no más de alrededor de 50 grados.
Tales ángulos permiten óptimamente obtener el efecto descrito arriba minimizando el riesgo de que el conjunta tienda a deslizarse y a desplazarse y/o acumularse hacia el extremo final del transportador y/o sobre el tambor.
Preferiblemente, el extremo delantero del conjunto de sellamiento cortado al tamaño es colocado más allá del plano radial vertical del tambor formador. En otras palabras en relación al plano radial vertical el cual divide el tambor formador en dos partes simétricas, si el conjunto de sellamiento cortado al tamaño se viene desde la derecha este descansa sobre el tambor sobre la parte izquierda o viceversa. Esto garantiza el descanso tangencial del extremo delantero del conjunto de sellamiento sobre la superficie radialmente exterior del tambor.
Preferiblemente, el extremo delantero es fijado mediante el ejercer-sobre el mismo-una presión la cual empuja éste en contra del tambor formador En una incorporación, el extremo delantero es fijado mediante el aplicar una barra de fijación sobre dicho extremo delantero y constreñir los extremos opuestos de dicha barra de fijación al tambor formador.
Preferiblemente, una orilla de extremo de dicho extremo delantero se proyecta, en una dirección circunferencial, más allá de la barra de fijación como para permitir al extremo delantero el ponerse en contacto con dicho extremo delantero sin que interfiera la barra.
La fijación y liberación del extremo delantero es simple y rápida. En adición, la barra interviene sobre el extremo delantero solamente sin tocar otras partes del conjunto de sellamiento .
Preferiblemente, los extremos opuestos de la barra de cierre son enganchados magnéticamente al tambor formador.
El enganche magnético es suficiente para asegurar la barra permanece conectada al tambor durante la rotación y evita el proporcionar dispositivos de enganche mecánicos complejos sobre el tambor.
Por ejemplo, los magnetos permanentes están arreglados en los extremos de la barra e interactúan con los magnetos permanentes embebidos en el tambor formador.
Alternativamente, los magnetos permanentes son embebidos en el tambor formador e interactúan con el material ferromagnético del que está hecho la barra.
Preferiblemente, una superficie a prueba de adhesión de la barra de fijación es aplicada en contra de la capa del material de sellamiento polimérico.
La expresión superficie a prueba de adhesión es usada para indicar una superficie la cual, durante la separación de la barra desde el material de sellamiento polimérico, no retiene el material de sellamiento polimérico pegado a la misma.
Por ejemplo, a fin de hacer a la superficie a prueba de adhesión, ocurre el depósito del material a prueba de adhesivo tal como por ejemplo Teflón^* REGISTRTADA, por ejemplo a través de una tecnología por si conocida como "recubrimiento de plasma".
La solución preferida evita el desprendimiento de la barra para causar laceración del material de sellamiento polimérico y el daño de la parte delantera del conjunto de sellamiento ya enrollado sobre el tambor.
Preferiblemente, después de que el extremo de cola es sellado sobre el extremo delantero, la barra de fijación es removida del extremo delantero.
Por tanto, el tambor está listo para recibir los otros componentes de la llanta. En una incorporación, el conjunto de sellamiento cortado al tamaño es colocado en un rebaje anular de la superficie radialmente exterior del tambor formador.
La solución asegura que el conjunto de sellamiento no se mueve lateralmente (por ejemplo, a lo largo de una dirección axial del tambor) .
Preferiblemente, el conjunto de sellamiento tiene un grosor comprendido entre alrededor de 3.0 milímetros y a alrededor de 6.0 milímetros.
Preferiblemente, el rebaje anular tiene una profundidad comprendida entre alrededor de 2.5 milímetros y a alrededor de 5.5 milímetros.
Preferiblemente, el conjunto de sellamiento cortado al tamaño se proyecta radialmente más allá del rebaje anular, preferiblemente por un grosor compuesto de entre alrededor de 0.3 milímetros y a alrededor de 1 milímetro, aún más preferiblemente de alrededor de 0.5 milímetros.
En esta manera la barra prensa el extremo delantero del conjunto de sellamiento sin deformar excesivamente éste sin dañarlo .
Seleccionar adecuadamente la profundidad del rebaje anular como una función del grosor del conjunto de sellamiento, por ejemplo, poner la extensión a la cual el conjunto de sellamiento se proyecta radialmente más allá del rebaje anular, permite el controlar la presión ejercida por la barra sobre el material de sellamiento polimérico.
En una incorporación, durante la rotación del formador, se hace que un rodillo de presión ruede sobre el conjunto de sellamiento cortado al tamaño. El rodillo garantiza la adhesión uniforme del conjunto de sellamiento al tambor formador.
Preferiblemente, el rodillo de presión es primero puesto en contra de la barra de fijación aplicada cerca del extremo delantero y después se hace rodar sobre el conjunto de sellamiento cortado al tamaño.
El impacto del rodillo sobre la capa de material de sellamiento polimérico es absorbido por la barra de fijación como para evitar el marcar el material de sellamiento polimérico y el material de sellamiento polimérico de la parte delantera de evitar a permanecer pegado sobre el rodillo mismo.
Preferiblemente, el rodillo de presión desciende desde la barra de fijación y vuelve ascender sobre la barra de fijación rodando sobre las rampas formadas a lo largo de las orillas longitudinales de dicha barra de fijación.
El rodillo de presión descansa sobre la barra primero, después éste es acompañado sobre el conjunto de sellamiento por una de las rampas, evitando por tanto la generación de fuerzas de impacto sobre el material de sellamiento polimérico, y después re-asciende sobre la barra a través de otra rampa .
Preferiblemente, el conjunto de sellamiento cortado al tamaño es movido hacia delante a largo de una dirección de suministro paralela a la extensión longitudinal del conjunto de sellamiento cortado al tamaño hasta llevar el extremo delantero sobre el tambor formador.
En una incorporación, la colocación del conjunto de sellamiento continuo en una dirección longitudinal comprende: desenrollar el conjunto de sellamiento continuo desde un carrete.
El almacenamiento en carretes permite el reducir las dimensiones generales y facilita el suministro del conjunto de sellamiento hacia el tambor formador.
Preferiblemente, la remoción de la película protectora desde el conjunto de sellamiento continuo comprende: separar la película protectora desde la capa de material de sellamiento poliméríco y enrollar éste sobre un carrete auxiliar.
Preferiblemente, la película protectora es removida de la capa de material de sellamiento poliméríco antes de cortar este último.
Dado que hay un elemento menos que se ha cortado, el paso de corte es menos complejo.
Preferiblemente, la película protectora es removida de la capa de material de sellamiento poliméríco durante el desenrollado del conjunto de sellamiento continuo desde el carrete .
La remoción de la película protectora ocurre "en línea" durante el desenrollado y por tanto no requiere un tiempo dedicado y no tiene impacto sobre los tiempos de procesamiento (tiempo requerido para: desenrollar desde el carrete, cortar, enrollar sobre el tambor formador) .
En una incorporación, el conjunto de sellamiento es movido hacia delante, mientras que se descansa sobre un transportador comprendiendo: una primera parte y una segunda parte colocadas consecutivamente a lo largo de la dirección de alimentación; un dispositivo cortador colocado entre la primera parte y la segunda parte.
Preferiblemente, una parte en pendiente del transportador es movida entre una primera posición, en la cual un extremo final de dicha parte en pendiente es colocada cerca del tambor formador, y una segunda parte en la cual el extremo final está espaciado hacia fuera desde el tambor formador.
Por tanto, el conjunto de sellamiento es soportado continuamente hasta el tambor formador y no hay riesgo de que éste se haya deformado o desalineado debido al peso del mismo. Realmente, el conjunto de sellamiento es preferiblemente desenrollado desde el soporte de carrete, este es entonces colocado sobre el transportador y movido hacia el tambor formador.
Las tres partes del transportador están definidas por las bandas de transportador respectivas cuya velocidad es independientemente regulada para manejar el conjunto de sellamiento continuo y las piezas cortadas a tamaño.
Preferiblemente, la barra de fijación está soportada por dos extremos de soporte cada uno de los cuales pertenece a uno de dos brazos montados sobre la parte en declive.
En una incorporación preferida, los dos brazos son movidos conectados a la parte en declive.
Por tanto, la aplicación de la barra de fijación sobre el tambor formador ocurre a través del movimiento de la parte en declive y los brazos están conectados al mismo.
Preferiblemente, los extremos de soporte son colocados en una distancia mutua mayor que un ancho axial del tambor formador.
En esta manera, los brazos descansan la barra de fijación en contra de la parte delantera del conjunto de sellamiento que está colocada sobre los lados del tambor y sin interferir con el tambor mismo.
Preferiblemente, los extremos de soporte están en una posición delantera en relación al extremo final de la parte en declive .
En esta manera, la barra está colocada sobre el tambor formador antes de la parte en declive inmediatamente después de que el extremo delantero del conjunto de sellamiento se ha avanzado y depositado sobre el tambor mismo.
Preferiblemente, cuando la barra de fijación está en la posición de descanso, cada uno de los dos extremos de la barra de fijación descansa sobre una superficie de descanso respectiva de uno de los extremos de soporte.
Preferiblemente, una espiga central de cada uno de los extremos de soporte engancha en un asiento de la barra de fij ación .
La barra es descansada sobre los brazos y, durante el movimiento de la parte en declive, se mantiene sobre los mismos por las espigas entradoras.
Preferiblemente, un rodillo de presión está montado sobre la parte en declive.
Preferiblemente el rodillo de presión puede moverse en relación a la parte en declive entre una primera posición en la cual éste está colocado entre los extremos de soporte y antes del extremo final, y una segunda posición en la cual se eleva en relación al extremo final.
El rodillo de presión es llevado a la parte en declive hasta la primera posición, en la cual el extremo final está cerca del tambor formador, y después éste se mueve en relación a dicho extremo final hasta descansar en contra del tambor mismo.
Las características adicionales y las ventajas serán más evidentes de la descripción detallada de una incorporación preferida pero no exclusiva de un proceso para producir las llantas autosellantes para ruedas de vehículo de acuerdo a la presente invención.
Breve Descripción de los Dibujos Tal descripción se delineara de aquí en adelante con referencia a los dibujos anexos, proporcionados solamente por vía de ejemplo no limitante en donde: la figura 1 muestra esquemáticamente una vista elevada lateral de un aparato para obtener llantas de auto sellamiento para ruedas de vehículo de acuerdo al proceso de la presente invención. la figura 2 muestra en mayor detalle y en vista en perspectiva una parte amplificada del aparato de la figura 1. la figura 3 muestra un primer elemento amplificado de la parte de la figura 2; la figura 4 muestra una parte de un segundo elemento amplificado de la parte de la figura 2 ; la figura 5 muestra una parte de un tercer elemento amplificado de la parte de la figura 2; la figura 6 muestra una parte de un producto casi terminado procesado en el aparato de la figura 1; - las figuras 7a-7h muestran esquemáticamente una secuencia de los pasos de operación del proceso para producir las llantas autosellantes para ruedas de vehículo de acuerdo a la presente invención. - la figura 8 muestra esquemáticamente- en una sección media radial, una llanta autosellante para ruedas de vehículo producidas de acuerdo al proceso de la presente invención .
Descripción Detallada de las Incorporaciones Preferidas de la Invención Una llanta autosellante para ruedas de vehículo generalmente comprende una estructura de carcasa 2 que comprende por lo menos un estrato de carcasa 3 teniendo las zonas terminales opuestas respectivamente enganchadas a las estructuras de anclaje anulares respectivas 4, posiblemente asociadas a los rellenos elastoméricos 4a, integradas en las áreas 5 usualmente identificadas con el nombre de "cuentas o perlas" indicadas con el número de referencia 1 en la figura 8. El estrato de carcasa 3 comprende una pluralidad de cuerdas de refuerzo de tela o de metal colocadas paralelas unas a otras y por lo menos parcialmente cubiertas por una capa del material elastomérico .
A la estructura de carcasa 2 está asociada una estructura de banda 6 que comprende una o más capas de banda, arregladas y sobre impuestas radialmente unas sobre otras y con respecto al estrato de carcasa y teniendo las cuerdas de refuerzo de metal típica. Tales cuerdas de refuerzo pueden ser orientadas en forma transversal con respecto a la dirección de un desarrollo circunferencial de la llanta 1.
En una posición radial afuera de la estructura de banda 6 se aplica una banda de rodadura 7 de material elastomérico, tal como los otros productos casi terminados que forman la llanta 1.
En adición, sobre las superficies laterales de la estructura de carcasa 2, cada una extendiéndose desde una de las orillas laterales de la banda de rodadura 7 hasta cerca de la estructura anular respectiva para el anclaje a las cuentas 5, también están aplicadas-en una posición exterior axialmente-las paredes laterales respectivas 8 del material elastomérico.
Una superficie radialmente interior de la llanta 1 también está cubierta preferiblemente en forma completa por una capa de material elastomérico esencialmente impermeable al aire o forro asi llamado 9.
La llanta autosellante 1 también comprende una capa de material de sellamiento polimérico 10 arreglada cerca de una región de corona de la llanta 1 y en una posición radialmente interior con respecto al forro 9. La capa de material de sellamiento polimérico 10 se extiende sobre el desarrollo circunferencial completo de la llanta 1. La capa de material de sellamiento polimérico 10 tiene un grosor máximo arreglado esencialmente cerca del plano ecuatorial "X" de la llanta terminada 1, por ejemplo, moldeada y curada, y se estrecha hacia los extremos axiales de las áreas de corona.
Por vía de ejemplo, el material de sellamiento polimérico puede comprender, entre 40 phr y 80 phr de un material de elastómero sintético o natural, entre 20 phr y 60 phr de un copolímero de bloque elastomérico, entre 40 phr y 60 phr de un aceite de proceso, entre 15 y 60 phr de por lo menos un agente de unión, y de entre 1 y 40 phr de por lo menos un relleno de refuerzo. De acuerdo a una incorporación preferida, el material de sellamiento polimérico también puede comprender entre alrededor de 1 phr y alrededor de 20 phr de por lo menos un agente homogeneizante . En una incorporación adicional, el material de sellamiento polimérico también puede comprender entre 0.05 phr y 5 phr de por lo menos un agente peptizante.
En una posición radialmente interior con respecto a la capa de material de sellamiento polimérico 10 y en contacto directo con la capa de material de sellamiento polimérico 10 está colocada una película termoplástica de auto soporte 11. La película termoplástica de auto soporte 11 se extiende, como la capa de material de sellamiento polimérico 10 sobre el desarrollo circunferencial completo de la llanta 1 y está tiene una longitud, por ejemplo, en la extensión axial, ligeramente más pequeña que la extensión axial de dicha capa 10.
Preferiblemente, la película termoplástica de auto soporte 11 se hace de una poliamida seleccionada de entre: nylon 6, nylon 66, nylon 46, nylon 11, nylon 12, nylon 610, nylon 612, copolímero de nylon 6/66, copolímero de nylon 6/66/610, nylon MXD 6, nylon 6T, copolímero de nylon 6/6T, copolímero de nylon 66/PP, copolímero de nylon 66/PPS, solo o combinado. Preferiblemente, la película termoplástica de auto soporte 11 se hace de un polímero seleccionado de: tereftalato de polibutileno (PBT) , tereftalato de polietileno (PET) , isoftalato de polietileno (PEI), copolímero de tereftalato de polibutileno/tetrametilenglicol, PET/PEI copolímero de tereftalato de polietileno/isoftalato de polietileno, poli acrilato y poli butileno naftalato.
Preferiblemente la película termoplástica de auto soporte 11 tiene un grosor más bajo de 50 m (mieras) .
La capa de material de sellamiento polimérico 10 y la película termoplástica de auto soporte 11 forma un conjunto de sellamiento 12.
Preferiblemente, el conjunto de sellamiento tiene un grosor que comprende entre alrededor de 3.0 milímetros y alrededor de 6.0 milímetros.
El material de sellamiento polimérico 10, cuando es un objeto puntiagudo y afilado (tal como por ejemplo, un clavo) penetra dentro de la llanta y pasa a través del conjunto de sellamiento 12 y es capaz de adherirse al objeto insertado ahí y también puede fluir adentro del orificio cuando tal objeto es removido, por tanto sellando el orificio y evitando la salida del aire desde la llanta.
El conjunto de sellamiento 12 de la incorporación preferida e ilustrada además comprende dos elementos alargados hechos de material elastomérico 13 cada uno arreglado cerca de una orilla del mismo. Una parte axialmente interior 13a, de cada elemento alargado hecho de material elastomérico 13 está sobre puesta en el conjunto de sellamiento 12 y está arreglada en posición radialmente adentro del conjunto de sellamiento 12. Una parte axialmente exterior 13b de cada elemento alargado hecho de material elastomérico 13 yace en un contacto directo con el forro 9. La expresión "parte axialmente interior" 13a es usada para indicar una parte más cercada a un plano ecuatorial "X" de la llanta 1 con respecto a la parte axialmente exterior 13b. Más en detalle, la parte axialmente interior 13a su vez tiene una parte axialmente interior aplicada . sobre la película termoplástica de auto soporte 11 y una parte axialmente exterior directamente aplicada sobre una superficie de la capa de material de sellamiento polimérico 10. Actualmente, la capa de material de sellamiento polimérico 10 tiene un desarrollo axial mayor que el desarrollo axial de la película termoplástico de auto soporte 11. Por tanto, cada elemento alargado hecho de material elastomérico 13 se pone en contacto directo con la capa de material de sellamiento polimérico 10 y con la película termoplástica de auto soporte 11.
La llanta 1 descrita arriba es construida mediante el ensamblar los componentes sobre uno o más tambores formadores.
Por ejemplo, una planta para producir llantas autosellantes 1 comprende una línea de construcción de carcasa, en el cual los tambores formadores 14 son movidos entre diferentes estaciones para surtir productos casi terminados predispuestos para formar, sobre cada tambor formador 14, una manga de carcasa que comprende: el conjunto de sellamiento 12, el forro 9, la estructura de carcasa 2, las estructuras de anclaje anular 4 y posiblemente por lo menos una parte de las paredes laterales 8.
Simultáneamente en una linea para construir mangas exteriores, uno o más tambores auxiliares son movidos secuencialmente entre diferentes estaciones de trabajo predispuestas para formar-sobre cada tambor auxiliar-una manga exterior que comprende por lo menos la estructura de banda 6, la banda de rodadura 7, y posiblemente por lo menos una parte de las paredes laterales 8. En adición, la planta comprende una estación de ensamble en donde la manga exterior está acoplada a la manga de carcasa. Las llantas de construcción 1 son facialmente transferidas a por lo menos una unidad de moldeado y de curado.
Con referencia a la figura 1, un aparato para construir llantas autosellantes para ruedas de vehículo es de acuerdo a la presente invención se indicó en su totalidad con el número 15.
El aparato 15 comprende un transportador 16 a su vez comprendiendo una primera parte 17a, una segunda parte 17b y una tercera parte en declive 18 colocada consecutivamente a lo largo de una dirección de alimentación "A" y cada una definida por una banda transportadora. La primera parte 17a y la segunda parte 17b yacen sobre el mismo plano horizontal, soportador por un armazón adecuado (no ilustrado) y la parte en declive 18 puede ser inclinada haciendo que ésta gire alrededor del eje de rotación "Y-Y".
Debajo de la primera parte 17a está colocada un soporte de carrete 19 sobre el cual está enrollado temporalmente-dentro del carrete-el conjunto de sellamiento de cinta continua 12 (ilustrado en vista en perspectiva en la figura 6) asociado a una película protectora 20. La película protectora 20 (no ilustrada en la figura 6) está aplicada sobre la cara de la capa de material de sellamiento polimérico 10 opuesta a la cara asociada a la película termoplástica de auto soporte 11 y a los elementos alargados hechos de material elastomérico 13.
La película protectora se hace un material termoplástico, como por ejemplo poliéster, por ejemplo Silphan1^^ DE COMERCIO^ obtenido por una superficie cubierta por un material a prueba de adhesivo, tal como silicona, que yace en contacto con el material de sellamiento polimérico 10 del conjunto de sellamiento 12.
En proximidad del soporte de carrete 19 también está colocado por lo menos un rodillo de guía 22 el cual constituye los dispositivos para desenrollar el carrete de conjunto de sellamiento 12.
La primera parte 17a, la segunda parte 17b y la tercera parte 18 del transportador 16 definen una superficie de descanso 23 formada por las ramificaciones superiores de las bandas de transportador respectivas.
Hacia abajo del soporte de carrete 19, en relación a la dirección de avance del conjunto de sellamiento 12, y preferiblemente arriba de la primera parte 17a del transportador 16, están colocados el soporte de carrete auxiliar 21 y un elemento de retorno 22a.
Entre la primera parte 17a y la segunda parte 17b del transportador 16, en el interespacio formado entre las dos está colocado un dispositivo de corte 24 que comprende una cuchilla 25 y un elemento de tope 26.
Hacia abajo del transportador 16 puede estar colocado uno de los tambores formadores 14 listo para recibir sobre la superficie radialmente exterior 14a del mismo una pieza del conjunto de sellamiento continuo 12 como se delineó en detalle de aquí en adelante.
La parte en declive 18 del transportador 16 tiene un extremo próximo 18a acercado a la segunda parte 17b del transportador 16 y un extremo final 18b opuesto al extremo próximo 18a. El extremo próximo 18a de la parte de inclinación 18 está embisagrado al armazón (no ilustrado) del transportador 16 alrededor de un eje rotacional "?-?" y un sistema de actuación de actuación adecuado (no ilustrado) permite la rotación de la parte de inclinación 18 alrededor del eje de rotación "Y-Y".
Preferiblemente, la parte de inclinación 18 es movida entre una primera parte (figura 1, linea punteada) en la cual ésta está esencialmente horizontal y yace alineada con la segunda parte 17b del transportador 16 y una segunda posición (figura 1, linea sólida), en la cual ésta está inclinada desde la parte superior a fondo empezando desde la segunda parte 17b.
En tal segunda posición, la parte en declive 18 está inclinada con respecto al plano horizontal de un ángulo predefino que comprende entre alrededor de 15 grados y alrededor de 60 grados, seleccionado por ejemplo como una función de las características del conjunto de sellamiento y el diámetro del tambor formador.
En la primera posición, el extremo final 18b está espaciado hacia fuera desde el tambor formador 1 . En la segunda posición, el extremo final 18b yace aproximado a la superficie radialmente exterior 14a de dicho tambor formador 14.
Como se observa mejor en la figura 2, la parte en declive 18 comprende una banda de transportador 27 soportada por un armazón de soporte 28 constituido por dos miembros longitudinales y a su vez embisagrados (alrededor del eje rotacional "Y-Y") al armazón del transportador 16.
Sobre cada uno de los dos lados opuestos de la banda transportadora 27 está colocado un brazo 29 montado fijo sobre el armazón de soporte 28. Cada uno de los dos brazos 29 está arreglado a un lado de la banda transportadora 27 y tiene un extremo próximo conectado al miembro longitudinal respectivo 28, sobre el lado de la banda transportadora 27, y un extremo de soporte distal 30 proyectado en forma voladiza más allá del extremo final 18b de la banda transportadora 27. Además, cada uno de los dos brazos 29 desarrolla paralelo a la banda transportadora 27 y está espaciado de la misma.
La distancia entre los dos extremos de soporte 30 es mayor que el ancho, medido perpendicularmente a la dirección de alimentación "A" de la banda transportadora 27 y esté es mayor que el ancho, medido en la dirección axial, del tambor formador 14.
Por vía de ejemplo, el tambor formador 14 tiene un ancho axial Ll comprendido entre alrededor de 150 milímetros y alrededor de 600 milímetros; el ancho L2 de la banda transportadora 27 está comprendido entre alrededor de 200 milímetros y a alrededor de 600 milímetros; la distancia L3 entre los dos extremos de soporte 30 está comprendido entre alrededor de 300 milímetros y a alrededor de 800 milímetros.
El extremo de soporte 30 de cada uno de los dos brazos 29 tiene, en un plano ortogonal a la dirección de suministro "A", un elemento de forma de C que delimita una caja 32 en el rebaje de la C y una superficie de descanso 31 (figura 3) de cara hacia adentro de la caja 32 y colocada sobre un apéndice inferior 33 de la C. Sobre el apéndice superior 34 de la C está colocada una espiga centradora 35 movible entre una posición extraída, en la cual está yace en proximidad de la superficie de descanso 31, y una posición retraída en la cual está espaciada de la superficie de descanso 31. El elemento de forma de C también comprende una parte de conexión 35a la cual une el apéndice inferior 33 con el apéndice superior 34. En la incorporación ilustrada, la espiga centradora 35 es parte de un cilindrico hidráulico 36. La distancia L3 entre los dos extremos de soporte 30 se mide entre las dos partes de conexión 35a de la C.
Un rodillo de presión 37 está montado sobre los extremos distales 38a de un par de palancas 38, como para girar libremente en relación a los extremos distales 38a (figura 2) . Cada una de las dos palancas 38 tiene un extremo próximo 38b, opuesto al extremo distal 38a, embisagrado al miembro longitudinal respectivo 28 en un área comprendida entre el extremo próximo del tambor 29 y el extremo final 18b de la banda transportadora 27. Un par de accionares 39, por ejemplo, los cilindros hidráulicos regulados con presión, están cada uno conectados a una palanca respectiva 38 para provocar la rotación de las palancas 38 alrededor de las bisagras respectivas y el movimiento del rodillo de presión 37 en relación a la banda transportadora 27 y en relación a los brazos 29. En esta manera, el rodillo de presión 37 puede ser movido entre una primera posición, en la cual éste está espaciado desde la superficie de descanso identificada por la banda de transporte 27, y una segunda posición, en la cual éste yace antes del extremo final 18b de la banda transportadora 18. En tal segunda posición, el rodillo de presión 37 está siempre interpuesto entre los extremos de soporte 30 de los brazos 29.
La superficie radialmente exterior 14a del tambor formador 14 (figura 5) tiene un rebaje anular 40 que se extiende circunferencialmente alrededor del tambor completo 14. El rebaje anular 40 está comprendido entre dos partes axialmente exteriores 41 del tambor formador 14 teniendo un diámetro mayor que el diámetro interior del rebaje anular 40. En relación a la superficie radialmente exterior de dichas partes axialmente exteriores 41, el rebaje anular 40 tiene una profundidad "d" de alrededor de 4.0 milímetros y un ancho axial "w" preferiblemente comprendido entre alrededor de 100 milímetros y alrededor de 450 milímetros. En la incorporación ilustrada, el rebaje anular 40 comprende las superficies cónicas 42 para la conexión con las partes axialmente exteriores 41.
Sobre cada una de las partes axialmente exteriores 41 se obtiene un asiento para un elemento magnético 43 el cual yace parejo sobre la superficie radialmente exterior 14a. Los dos magnetos 43 (uno por cada parte axialmente exterior 41) están alineados mutuamente a lo largo de una dirección paralela a un eje de rotación principal "Z-Z" del tambor formador 14.
El aparato 15 además comprende una barra de fijación 42 teniendo una sección esencialmente trapezoidal (figura 4). La barra de fijación 44 cada una tiene sus propias orillas longitudinales acampanadas para formar una rampa 45. En cada uno de los dos extremos opuestos de la barra de fijación 44 están los asientos entrantes obtenidos 46 (por ejemplo los orificios). La barra de fijación 44 tiene una longitud L4 ligeramente menor que la distancia L3 entre los dos extremos de soporte 30. La barra de fijación 14 está hecha de un material de metal magnético, por ejemplo, es capaz de ser atraída y sostenida por los magnetos 43 arreglados en el tambor formador 14. Una superficie de la barra de fijación 14 intentada para ponerse en contacto con el material de sellamiento polimérico 10 se proporciona con el material de Tefion™'1 REGISTRADA En el uso de acuerdo al proceso de la invención, el conjunto de sellamiento 12 es desenrollado del carrete 19 y, durante o inmediatamente después del desenrollado, la película protectora 20 es removida del conjunto de sellamiento 12 y se enrolla sobre el soporte de carrete auxiliar respectivo 21 mientras que éste se mantiene estirado por medio de un elemento de retorno 22a (figura 1). La película protectora 20 es recolectada para el desecho.
El conjunto de sellamiento continuo 12 es movido paso por paso sobre el transportador 16 en la dirección de suministro "A", con la película termoplástica de auto soporte 11 colocada en contra de la superficie de descanso 23 y la capa de material de sellamiento polimérico 10 de cara hacia arriba. Más en detalle, en cada paso el conjunto de sellamiento continuo 12 es movido hacia delante sobre la primera parte 17a y sobre la segunda parte 17b del transportador 16, más allá de la cuchilla de corte 25 sobre una parte que corresponde esencialmente a la extensión circunferencial del tambor formador 14. El conjunto de sellamiento 12 es por tanto cortado al tamaño y se mueve hacia delante sobre la parte en declive 18 mientras que está última está arreglada en la posición horizontal (linea punteada en la Figura 1).
En tal primera posición, la barra de fijación 44 está soportada por los dos brazos 29, cada uno de los extremos opuestos de la barra de fijación 44 descansa sobre la superficie de descanso respectiva 31 y también se mantiene por la espiga centradora respectiva 35 parcialmente insertada en el asiento centrador respectivo 46 (figura 3) . Además, el rodillo de presión 37 está en la primera posición del mismo en la cual éste está espaciado de la superficie de descanso identificada por la banda transportadora 27.
Mientras el conjunto de sellamiento 12 cortado al tamaño avanza sobre la parte en declive 18, ésta última gira alrededor del eje rotacional del mismo "?-?" por un ángulo "a" de alrededor de 30 grados hasta llevar el extremo final 18b en proximidad de la superficie radialmente exterior 14a del tambor formador 14. En tal configuración, la barra de fijación 44 es mantenida espaciada desde la superficie radialmente exterior 14a (figura 1 y figura 7a) .
A través del avance de la banda transportadora 27, el conjunto de sellamiento 12 es movido hacia adelante sobre un conducto "Pl" (inclinado a un ángulo "a" en relación al plano horizontal "P2") delimitado por el transportador 27 hasta el extremo delantero 12a del conjunto de sellamiento 12 cortado al tamaño que alcanza el tambor formador 14 a lo largo de una dirección esencialmente tangencial al mismo. En forma subsiguiente, el extremo delantero 12a entra en un rebaje anular 40 y descansa ahí con la película termoplástica de auto soporte 11 la cual se pone en contacto con dicha superficie radialmente exterior 14a. En este paso, preferiblemente, el tambor formador 14 es girado lentamente, en forma preferida a una velocidad lineal periférica ligeramente superior a la velocidad de avance del conjunto de sellamiento 12 hasta que los magnetos 43 alcanzan la posición angular correcta. En esta manera, cuando el extremo delantero 12a del conjunto de sellamiento 12 se pone en contacto con el rebaje anular 40, dicho conjunto de sellamiento 12 es sujetado ligeramente como para evitar la formación de arrugas. El conjunto de sellamiento 12, el cual tiene un grosor de alrededor de 4.5 milímetros se proyecta radialmente más allá del rebaje anular, por un grosor de alrededor de 0.5 milímetros.
En tal configuración, el tambor formador 14 es estacionario y la barra de fijación 44 yace arriba y ligeramente espaciada desde el extremo delantero 12a. Además, el tambor formador 14 está en una posición angular de tal manera que los magnetos 43 están de cara a la barra de fijación 44 (figura 7b) .
En forma subsiguiente, una rotación adicional de la parte en declive 18 alrededor del eje rotacional "?-?" hacia el tambor formador 14 provoca el que la barra de fijación 44 descanse en contra del extremo delantero 12a del conjunto de sellamiento 12 y en contra de los magnetos 43 arreglados sobre las partes axialmente exteriores 41 del tambor formador 14. En tal configuración, el tambor formador 14 está aún estacionario, la barra de fijación 44 está aún mantenida por las espigas centradoras 35 y está magnéticamente enganchado a los magnetos 43 (figura 7c) .
En este punto, mediante la actuación de los accionadores respectivos 39, el rodillo de presión 37 es bajado en contra de la barra de fijación 44, las espigas centradoras 35 están retraídas y el tambor formador 14 empieza a girar (figura 7d) .
La barra de fijación 44 sale de las cajas 32 de los extremos de soporte de forma de C 30 y gira conectada al tambor formador 14 mantenidos por los magnetos 43. Durante la rotación, la barra de fijación 44 a su vez sostiene el extremo delantero 12 del conjunto de sellamiento 12. El rodillo de presión 37 desciende desde la barra de fijación 44 rodando sobre la rampa 45 y después está continua rodando sobre el conjunto de sellamiento 12 progresivamente al descansar este último en el rebaje anular 40 (figura 7e) .
El tambor formador 14 completa una rotación completada, al final de la cual un extremo de cola 12b del conjunto de sellamiento 12 descansa en contra del extremo delantero 12a y se presiona en contra de dicho extremo delantero 12a por el rodillo de presión 37 como para unir y sellar mutuamente los dos extremos del conjunto de sellamiento 12 cortados al tamaño (figura 7f) .
La rotación del tambor formador 14 finalmente regresa al rodillo de presión 37 sobre la barra de fijación 44 (el rodillo 37 vuelve ascender sobre la otra rampa 45 de la barra 44) . En tal configuración, los extremos opuestos de la barra de fijación 44 están de nuevo en las cajas 32 de los extremos de soporte de forma C 30 "C".
Las espigas centradoras 35 son colocadas de nuevo en los asientos centradores 46 y la barra de fijación 44 es desprendida del conjunto de sellamiento 12 mediante el hacer girar la parte inclinada 18 alrededor del eje rotacional "?-?" que se mueve hacia fuera del tambor formador 14. En particular, la superficie de descanso 31 de los extremos de soporte 30 eleva la barra de fijación 44 y separa éstos de los magnetos 43 del tambor formador 14. Simultáneamente, el rodillo de presión 37 es regresado a la primera posición (figura 7h) del mismo.

Claims (31)

R E I V I N D I C A C I O N E S
1. Un método para controlar el depósito de una capa de un material de sellamiento polimérico sobre un tambor formador que comprende: proporcionar un conjunto de sellamiento que incluye una película termoplástica de auto soporte y una capa de material de sellamiento polimérico asociada con y soportada por dicha película termoplástica de auto soporte de un tamaño predeterminado ; suministrar el conjunto de sellamiento sobre un conducto desde la parte superior al fondo hasta un tambor formador; hacer descender un extremo delantero del conjunto de sellamiento sobre una superficie radialmente exterior del tambor formador en una manera tal que dicho extremo delantero del conjunto de sellamiento descansa sobre la superficie del tambor formador sin atascar o desplazar la superficie del tambor formador; fijar el extremo delantero sobre el tambor formador para evitar movimientos relativos importantes entre el conjunto de sellamiento y el tambor formador;
2. Un método tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el extremo delantero del conjunto de sellamiento está descansado más allá de un plano radial vertical del tambor formador.
3. Un método tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el extremo delantero está fijado mediante el ejercer presión sobre el mismo con una presión que empuje éste en contra del tambor formador.
4. Un proceso para producir llantas autosellantes para ruedas de vehículo que comprende: colocar un conjunto de sellamiento continuo en la dirección longitudinal, cuyo conjunto incluye una película termoplástica de auto soporte y una capa de material de sellamiento polimérico asociada con y soportada por dicha película termoplástica de auto soporte; dicho conjunto de sellamiento continuo estando asociado con una película protectora aplicada sobre la capa de un material de sellamiento polimérico sobre el lado opuesto a la película termoplástica de soporte; remover la película protectora del conjunto de sellamiento continuo; cortar el conjunto de sellamiento continuo al tamaño; enrollar el conjunto de sellamiento cortado al tamaño alrededor de un tambor formador con la película termoplástica de auto soporte asociada con una superficie radialmente exterior de dicho tambor formador; formar componentes de llanta verde sobre por lo menos dicho tambor formador; conformar, moldear y curar la llanta; en donde el enrollado del conjunto de sellamiento cortado al tamaño comprende: suministrar el conjunto de sellamiento cortado al tamaño sobre un conducto desde la parte superior al fondo para formar un tambor; depositar un extremo delantero del conjunto de sellamiento cortado al tamaño sobre una superficie radialmente exterior del tambor formador; fijar el extremo delantero sobre un tambor formador; impulsar el tambor formador en rotación arrastrando a lo largo del conjunto de sellamiento cortado al tamaño y enrollarlo en el tambor formador hasta que el extremo de cola del conjunto de sellamiento cortado a tamaño traslapa y sella el extremo delantero.
5. Un método tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el conducto con un plano horizontal delimita un ángulo (OÍ) adentro de alrededor de 15 grados alrededor de 60 grados.
6. Un método tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el conducto con un plano horizontal delimita un ángulo (a) de por lo menos de alrededor de 30 grados.
7. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 4, caracterizado porque el extremo delantero es fijado mediante el aplicar una barra de fijación sobre el extremo delantero y constreñir los extremos opuestos de dicha barra de fijación al tambor formador.
8. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula precedente caracterizado porque los extremos opuestos de la barra de fijación son enganchados magnéticamente al tambor formador .
9. Un proceso tal y como se reivindica en cláusulas 7 u 8 caracterizado porque una superficie a prueba adhesión de la barra de fijación es aplicada en contra de la capa del material de sellamiento polimérico.
10. Un proceso tal y como se reivindica en una de las cláusulas 7, 8 o 9, caracterizado porque después del extremo de cola se ha sellado sobre el extremo delantero, la barra de fijación es removida del extremo delantero.
11. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 4, caracterizado porque el conjunto de sellamiento cortado al tamaño es colocado en un rebaje anular de la superficie radialmente exterior del tambor formador.
12. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula precedente caracterizado porque el conjunto de sellamiento cortado al tamaño se proyecta más allá del rebaje anular .
13. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula precedente caracterizado porque el conjunto de sellamiento cortado al tamaño se proyecta más allá del rebaje anular por un grosor incluido entre alrededor de 0.3 milímetros y alrededor de 1 milímetro.
14. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 4, caracterizado porque durante la rotación del tambor formador, un rodillo de presión se hace que ruede sobre el conjunto de sellamiento cortado al tamaño.
15. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula precedente caracterizado porque el rodillo de presión es primero opuesto en contra de la barra de fijación aplicada al extremo delantero y después se rueda sobre el conjunto de sellamiento cortado al tamaño.
16. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula precedente caracterizado porque el rodillo de presión desciende desde la barra de fijación y vuelve ascender sobre la barra de fijación rodando sobre las rampas 45 formadas a lo largo de las orillas longitudinales de la barra de fijación.
17. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 4, caracterizado porque el conjunto de sellamiento cortado al tamaño es movido hacia adelante a lo largo de una dirección de suministro paralela a la extensión longitudinal de dicho conjunto de sellamiento cortado al tamaño hasta llevar al extremo delantero sobre el tambor formador.
18. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 4, caracterizado porque la colocación en dirección longitudinal de un conjunto de sellamiento continúo comprende: desenrollar el conjunto de sellamiento continuo sobre un carrete.
19. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 4, caracterizado porque la remoción de la película protectora desde el conjunto de sellamiento continuo comprende el separar la película protectora desde la capa de material de sellamiento polimérico y enrollar ésta sobre un carrete auxiliar.
20. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 4, caracterizado porque la película protectora es removida de la capa de material de sellamiento polimérico antes de que éste último se corte.
21. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 18, caracterizado porque la película protectora es removida de la capa de material de sellamiento polimérico durante el desenrollado del conjunto de sellamiento continuo desde el carrete .
22. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 4, caracterizado porque el conjunto de sellamiento es movido hacia delante mientras que descansa sobre un transportador que comprende: una primera parte y una segunda parte colocadas consecutivamente a lo largo de la dirección de suministro; un dispositivo de corte colocado entre la primera parte y la segunda parte.
23. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula precedente caracterizado porque la parte en declive del transportador es movida entre una primera posición en la cual un extremo final de la parte en declive es colocada cerca del tambor formador y una segunda posición en la cual el extremo final está espaciado hacia fuera desde el tambor formador.
24. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula precedente, caracterizado porque la barra de fijación está soportada por dos extremos de soporte cada uno de los cuales pertenece a uno de los dos brazos montados sobre la parte en declive .
25. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 24, caracterizado porque los dos brazos siendo movidos rígidamente conectados a la parte en declive.
26. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 24, caracterizado porque los extremos de soporte son colocados a una distancia mutua mayor que un ancho axial del tambor formador.
27. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 24, caracterizado porque los extremos de soporte están en una posición hacia delante en relación al extremo final de la parte en declive. » V 48
28. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 24, caracterizado porque cuando la barra de fijación está en la posición de descanso cada uno de los dos extremos de la barra de fijación descansa sobre una superficie de soporte 5 respectiva de uno de los extremos de soporte.
29. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 24, caracterizado porque una espiga centradora de cada uno de los extremos de soporte hace contacto en un asiento de la 10 barra de fijación.
30. Un proceso tal y como se reivindica en la cláusula 23, caracterizado porque un rodillo de presión está montado sobre la parte en declive. 15
31. Un proceso tal y como se reivindica en la reivindicación anterior caracterizado porque el rodillo de presión se mueve en relación a la parte en declive entre una primera posición en la cual éste está colocado entre los extremos de 20 soporte y antes del extremo final y una segunda posición en la cual éste es elevado en relación a dicho extremo final. 25 R E S U M E N En proceso para producir llantas autosellantes para ruedas de vehículo un conjunto de sellamiento continuo comprende una película termoplástica de auto soporte y una capa de material de sellamiento polimérico es desenrollada desde un soporte de carrete sobre el cual está almacenada, separada por una película protectora asociada a la capa de material de sellamiento polimérico, se corta el tamaño y después se enrolla alrededor de un tambor formador. El enrollado del conjunto de sellamiento cortado al tamaño comprende: suministrar el conjunto de sellamiento cortado al tamaño sobre un conducto desde la parte superior al fondo hasta el tambor formador; depositar un extremo delantero del conjunto de sellamiento cortado al tamaño sobre una superficie radialmente exterior del tambor formador; fijar el extremo delantero sobre el tambor formador por medio de una barra de fijación; colocar el tambor formador en rotación con la barra de fijación arrastrando el conjunto de sellamiento cortado al tamaño y enrollar éste sobre el tambor formador hasta traslapar y sellar el extremo de cola del conjunto de sellamiento cortado al tamaño sobre el extremo delantero.
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