MX2014003789A

MX2014003789A - Planta de acero que tiene capa galvanizada por inmersion en caliente y que muestra humectabilidad por deposicion y adhesion por deposicion superior, y metodo de produccion para la misma.

Info

Publication number: MX2014003789A
Application number: MX2014003789A
Authority: MX
Inventors: Koichi Sato; Shintaro Yamanaka; Soshi Fujita
Original assignee: Nippon Steel & Sumitomo Metal Corp
Priority date: 2011-09-30
Filing date: 2012-09-28
Publication date: 2014-07-10
Also published as: BR112014007509A2; WO2013047804A1; TWI465581B; EP2762601A4; KR20140053322A; PL2762601T3; JP5648741B2; EP2762601B1; RU2584060C2; CA2848949C; ZA201402254B; KR101624810B1; CN103827342B; EP2762601A1; US20140234656A1; ES2680649T3; TW201319271A; JPWO2013047804A1; US9752221B2; RU2014117496A

Abstract

Se proporciona una plancha de acero que tiene una capa galvanizada por inmersión en caliente y que muestra humectabilidad por deposición superior y adhesión por deposición, y un método de producción para la misma. Una plancha de acero que contiene elementos fácilmente oxidables que incluyen Si y Mn se utilizan como un material base. La plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente tiene una capa galvanizada por inmersión en caliente (A) en la superficie de la plancha de acero y se caracteriza por tener una capa (B) que se encuentra directamente bajo la superficie de y dentro de la plancha de acero. La capa (3) tiene un espesor de 0.001 µm a 0.5 µm. En masa, la capa (B) contiene 50% en masa o más de Fe sin oxidar, menos de 50% en masa total de uno o más óxidos de Fe, Si, Mn, P, S, y/o Al, y contiene C, Si, Mn, P, S, y/o Al sin oxidar en las siguientes cantidades: menos de 0.05% en masa de C; menos de 0.1% en masa de Si; menos de 0.5% en masa de Mn; menos de 0.001% en masa de P; menos de 0.001% en masa de S; y menos de 0.005% en masa de Al.

Description

PLANCHA DE ACERO QUE TIENE CAPA GALVANIZADA POR INMERSIÓN EN CALIENTE Y QUE MUESTRA HÜMECTABILIDAD POR DEPOSICIÓN Y ADHESIÓN POR DEPOSICIÓN SUPERIOR, Y MÉTODO DE PRODUCCIÓN PARA LA MISMA Campo Técnico La presente invención se refiere a una plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente y un método de producción de la misma, más particularmente se refiere a una plancha de acero que se proporciona con una capa galvanizada por inmersión en caliente excelente en humectabilidad por deposición y adhesión por deposición y la cual puede aplicarse como un miembro en el campo automotriz, campo de aparatos electrodomésticos, y campo de material de construcción y un método de producción de la misma.

Técnica Antecedente En miembros en el campo automotriz, campo de aparatos electrodomésticos, y el campo de material de construcción, se utiliza la plancha de acero de superficie tratada que imparte prevención a la corrosión. En particular, se utiliza una plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente que puede producirse a bajo costo y la cual es excelente en la prevención a la corrosión.

En general, la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente se produce por el siguiente método utilizando una instalación de galvanización por inmersión en caliente continua. En primer lugar, una losa se lamina en caliente, se lamina en frió, y se trata con calor para obtener una plancha de acero de calibre delgado. Está se desgrasa y/o se decapa por una etapa de pretratamiento para el propósito de limpiar la superficie de la plancha de acero' de material base o, omitiendo la etapa de pretratamiento, se calienta en un horno de precalentamiento para quemar el aceite en la superficie de la superficie de la plancha de acero de material base, entonces se calienta para recristalizar y recocerlo. La atmósfera al momento de la recristalización y recocido es una atmósfera reductora de Fe puesto que al momento del último tratamiento de deposición, los óxidos de Fe pueden obstruir la humectabilidad de la capa de deposición y la plancha de acero de material base o la adhesión de la capa de deposición y la plancha de acero de material base. Después de la recristalización y recocido, sin entrar en contacto con el aire, la plancha de acero se enfria continuamente a una temperatura adecuada para la deposición en una atmósfera reductora de Fe y sumergida en un baño de galvanización por inmersión en caliente para galvanización por inmersión en caliente.

En una instalación de galvanización por inmersión en caliente continua, los tipos de hornos de calentamiento que realizan la recristalización y recocido incluyen DFF (hornos de flama directa) , NOF (hornos no oxidantes) , todo tipo de tubo radiante (todos los de reducción) o combinaciones de los mismos etc., aunque para facilidad de la operación, menor adherencia de los rodillos en el horno de calentamiento, la capacidad para producir plancha de acero depositada de alta calidad a un bajo costo, y otras razones, la práctica establecida ha sido hacer de todo el interior del horno una atmosfera reductora de Fe y hacer del horno de calentamiento un tipo de tubo totalmente radiante. La "adherencia de los rodillos" mencionada aquí significa la deposición de óxidos o materia extraña de la superficie de la plancha de acero en los rodillos en el horno al momento de correr a través del horno. Después de la deposición, los defectos en apariencia ocurren en la plancha de acero, por lo que esto tiene un efecto perjudicial en la calidad y productividad .

En años recientes, en particular en el campo automotriz, para lograr tanto la función de proteger a los pasajeros al momento de la colisión como el peso ligero dirigido a la mejora de la eficiencia de combustible, el uso de la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente la cual se hace mayor en resistencia de la plancha de acero de material base por la inclusión de elementos tales como Si y Mn se ha incrementado.

Sin embargo, Si y Mn son elementos los cuales son más fácilmente oxidables comparados con Fe, por lo que al momento de calentar en la recristalización y recocido en todo tipo de tubo radiante del horno, incluso en una atmósfera de reducción de Fe, Si y Mn llegan a oxidarse. Por esta razón, en una plancha de acero la cual contiene Si y Mn, en el proceso de recristalización y recocido, el Si y Mn presente en la superficie de la plancha de acero se oxida. Además, el Si y Mn los cuales se difunden térmicamente desde el interior de la plancha de acero se oxida en la superficie de la plancha de acero por lo cual gradualmente los óxidos de Si y Mn se vuelven concentrados. Si los óxidos de Si y Mn se concentran en la superficie de la plancha de acero, en el proceso de sumergir la plancha de acero en el baño de galvanización por inmersión en caliente, el contacto entre el zinc fundido y la plancha de acero puede obstruirse, lo cual puede provocar una caída en la humectabilidad de la capa de deposición y la adhesión de la capa de deposición. Si la capa de deposición cae en humectabilidad, ocurren defectos de no deposición y resultan en defectos en apariencia y/o defectos en la prevención a la corrosión. Si la adhesión por deposición cae, cuando se presiona la formación de esta plancha de acero chapada, el desprendimiento de la deposición ocurre y resulta en defectos en apariencia y/o defectos en la prevención de corrosión después de la formación, de modo que se vuelve un problema mayor.

Como la técnica para suprimir la concentración de óxidos de Si y Mn, cuando la técnica se enfoca en el proceso de recristalización y recocido, PLT 1 muestra la oxidación de la superficie de la plancha de acero de modo que el espesor de la película de óxido se vuelve de 400 a 10000Á, reduciendo entonces el Fe en la atmósfera del horno que contiene hidrógeno y después de realizar la deposición. Además, PLT 2 muestra el método para oxidar la superficie de la plancha de acero y controlar el potencial de oxígeno en el horno de reducción para reducir por consiguiente el Fe y oxidar internamente el Si para suprimir la concentración de óxidos de Si en la superficie, después de realizar la deposición. Sin embargo, en esta técnica, si el tiempo de reducción es demasiado prolongado, Si se concentra en la superficie, mientras que si es demasiado corto, una película de óxido de Fe permanece en la superficie de la plancha de acero. En el caso actual en donde la película de óxido en la superficie de la plancha de acero se vuelve no uniforme en espesor, existe el problema de que el ajuste del tiempo de reducción es extremadamente difícil y los problemas en la humectabilidad de la capa de deposición y la adhesión de la capa de deposición son resueltos de una manera insuficiente. Además, si la película de óxido de Fe de la superficie al momento de oxidación se vuelve demasiado gruesa, existe el problema de que se provoque la adherencia de los rodillos.

PLT 3 resuelve el problema anterior el cual se debió a provocar que el Fe se oxide una vez, tiene como objeto suprimir la concentración de los óxidos de Si y Mn, y mostrar un método que comprende disminuir el potencial de oxigeno (log (PH2O/PH2) ) de la atmósfera en la recristalización y recocido en todo tipo de tubo radiante del horno a un valor en el cual Fe y Si y Mn no se oxidarán (se reducirán), entonces se realizará la deposición. Sin embargo, en esta técnica, para reducir Si y Mn, es necesario disminuir en gran medida la concentración de vapor de la atmósfera o elevar en gran medida la concentración de hidrógeno, aunque existe el problema de que es deficiente en practicidad industrial y también el problema de que el Si y Mn que permanecen en la superficie de la plancha de acero sin que se oxiden obstruye la reacción entre la deposición y plancha de acero de material base y, además, reacciona con los óxidos que flotan en la superficie del baño para formar los óxidos de Si y Mn al momento de sumergir en el baño de deposición, de modo que la humectabilidad por deposición y adhesión por deposición cae .

PLT 4 muestra un método para elevar el potencial de oxigeno en la atmósfera en la recristalización y recocido en todo tipo de tubos radiantes del horno hasta que Si y Mn se oxidan internamente, entonces se realiza la deposición.

Además, los PLT 5 y 6 muestran métodos para controlar cuidadosamente los medios y condiciones para elevar el potencial de oxigeno para suprimir la concentración de superficie de ambos de los óxidos de Fe y Si y los óxidos de Mn, después de realizar la deposición. Sin embargo, si se eleva el potencial de oxigeno, Si y Mn se oxidan internamente, aunque Fe se oxida. Por otro lado, con un incremento del potencial de oxigeno de un grado en donde Fe no se oxida, la oxidación interna de Si y Mn se vuelve insuficiente y los óxidos de Si y Mn se concentran en la superficie. En las técnicas para ajustar el potencial de oxigeno de la atmósfera las cuales se describen en los PLT 4 a 6, existe el problema de que las cuestiones en la humectabilidad de la capa de deposición y la adhesión de la capa de deposición no se resuelven en forma suficiente.

Además, como la técnica para suprimir la concentración de óxidos de Si y Mn, como el medio mencionado en lo anterior que incrementa las etapas de producción de la galvanización por inmersión en caliente de tipo continuo general, PLT 7 muestra el método para realizar el recocido dos veces, decapar y remover los concentrados superficiales de Si los cuales se forman en la superficie después del primer recocido para suprimir la formación de concentrados superficiales al momento del segundo recocido, después de realizar la deposición. Sin embargo, cuando la concentración de Si es alta, el decapado no es suficiente para remover completamente los concentrados superficiales, de modo que la humectabilidad por deposición y adhesión por deposición son mejorados de una manera insuficiente. Además, las instalaciones para dos operaciones de recocido y las instalaciones de decapado se requieren nuevamente para remover los concentrados superficiales de Si, de modo que existe el problema de un incremento en los costos de capital y los costos de producción.

Los PLT 8 y 9 muestran métodos para deposición previa de la superficie de la plancha de acero por Cr, Ni, Fe, etc. antes o después de la recristalización y recocido, después de realizar la deposición. Sin embargo, en esta técnica, existe el problema de que cuando se realiza la deposición previa antes de la recristalización y recocido, el calentamiento al momento del recocido provoca que los elementos predepositados se difundan en la plancha de acero y la plancha de acero cae en resistencia y alargamiento y el problema de que Fe o Si y Mn los cuales se difunden en la superficie de la plancha de acero se oxiden. Además, cuando se realiza la deposición previa después de la recristalización y recocido, los óxidos se forman en la superficie de la plancha de acero, de modo que existe el problema de que la deposición previa no se deposite uniformemente en la plancha de acero y tenga dificultad en cubrir los óxidos concentrados. Además, este método tiene el problema de que no importa si se realiza la deposición previa antes o después de la recristalización y recocido, se incurre en costos en los materiales de la deposición previa o se incurre en costos en las instalaciones de deposición previa, de modo que el incremento en las etapas conduce a un incremento en los costos de producción.

Además, en la técnica la cual suprime la concentración de Si y Mn, como la técnica la cual se enfoca en provocar la oxidación interna con anticipación en la etapa de laminación en caliente, PLT 10 muestra la técnica para controlar el potencial de oxigeno en la etapa de laminación en caliente para provocar la oxidación interna de Si y utilizar la plancha de acero de calibre delgado resultante para producir la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente por una instalación de galvanización por inmersión en caliente continua. Sin embargo, en esta técnica, al momento de la etapa de laminación en frío y otra laminación, la capa de oxidación interna también termina hasta que se laminan juntos, de modo que la capa de oxidación interna se vuelve más pequeña en espesor y los óxidos de Si terminan hasta que se concentran en la superficie en el proceso de recristalización y recocido, de modo que existe el problema de que humectabilidad por deposición y la adhesión por deposición se mejoren de una manera insuficiente. Además, existe el problema de que si se provoca la oxidación interna en la etapa de laminación en caliente, los óxidos de Fe formados simultáneamente provocan la adherencia de los rodillos .

PLT 11 muestra el método para controlar el potencial de oxigeno en la atmósfera en el horno de calentamiento y el potencial de oxigeno en la atmósfera en la parte más alta del alto horno de fosa en la misma forma y controlando el potencial de oxigeno de la parte superior del horno de fosa para que sea mayor que el potencial de oxigeno en la parte inferior del horno por un cierto grado para depositar la plancha de acero que tiene un alto contenido de Si. Sin embargo, por este método también, la adhesión por deposición es insuficiente.

Lista de Citas Literatura de Patente PLT 1. Publicación de Patente Japonesa No. 55- 122865A PLT 2. Publicación de Patente Japonesa No. 2001- 323355A PLT 3. Publicación de Patente Japonesa No. 2010- 126757A PLT 4. Publicación de Patente Japonesa No. 2008-7842A PLT 5. Publicación de Patente Japonesa No. 2001- 279412A PLT 6. Publicación de Patente Japonesa No. 2009- 209397A PLT 7. Publicación de Patente Japonesa No. 2010- 196083A PLT 8. Publicación de Patente Japonesa No. 56- 33463A PLT 9. Publicación de Patente Japonesa No. 57-79160A PLT 10. Publicación de Patente Japonesa No. 2000- 309847A PLT 11. Publicación de Patente Japonesa No. 2009- 068041A Compendio de la Invención Problema Técnico La presente invención tiene como su problema proporcionar una plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente la cual utiliza una plancha de acero que contiene los elementos fácilmente oxidables de Si y Mn como un material base y se proporciona con una capa galvanizada por inmersión en caliente la cual es excelente en humectabilidad por deposición y adhesión por deposición y para proporcionar un método de producción del mismo.

Solución al Problema Para resolver el problema anterior, se ha tomado nota del efecto de los contenidos de los componentes de la capa galvanizada por inmersión en caliente y la plancha de acero de material base en una plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente, en particular la plancha de acero de material base correcta bajo la capa de deposición, en la humectabilidad por deposición y adhesión por deposición y además se tomó nota, en el método de producción de la misma, para lograr que provoquen una oxidación interna de Si y Mn cuando se eleva el potencial de oxigeno de la atmósfera y se reduce el Fe en un tipo de tubo radiante del horno de calentamiento al controlar la recristalización y recocido en el potencial de oxigeno en la etapa de calentamiento y, etapas de calentamiento a fondo. Se participó en diversos estudios a profundidad y, como resultado, se descubrió que es posible producir una plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente que sea excelente en humectabilidad por deposición y adhesión por deposición sin incrementar las etapas en una instalación de galvanización por inmersión en caliente continua la cual se proporciona con todo tipo de tubos radiantes de horno de calentamiento y por consiguiente completa la presente invención.

Es decir, la presente invención tiene como su punto esencial lo siguiente: 1) Una plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente que comprende una plancha de acero que contiene, en % en masa, C: 0.05% a 0.50%, Si: 0.1% a 3.0%, Mn: 0.5% a 5.0%, P: 0.001% a 0.5%, S: 0.001% a 0.03%, Al: 0.005% a 1.0%, y el resto de Fe e impurezas inevitables, que tienen una capa A galvanizada por inmersión en caliente en la superficie de la plancha de acero, caracterizada por tener la siguiente capa B justo por debajo de la superficie de la plancha de acero y dentro de la plancha de acero: capa B: La capa la cual tiene un espesor de 0.001 µ?? a 0.5 m, la cual contiene, basada en la masa de la capa B, uno o más de los óxidos de Fe, Si, Mn, P, S, y Al en un total de menos de 50% en masa, la cual no contiene C, Si, Mn, P, S, y Al en óxidos en: C: menos de 0.05% en masa, Si: menos de 0.1% en masa, Mn : menos de 0.5% en masa, P: menos de 0.001% en masa, S: menos de 0.001% en masa, y Al: menos de 0.005% en masa, y la cual no contiene Fe en óxidos en 50% en masa o más. (2) Una plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente que comprende una plancha de acero la cual contiene, en % en masa, C: 0.05% a 0.50%, Si: 0.1% a 3.0%, Mn: 0.5% a 5.0%, P: 0.001% a 0.5%, S: 0.001% a 0.03%, Al: 0.005% a 1.0%, uno o más elementos de Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM en respectivamente 0.0001% a 1%, y el resto de Fe e impurezas inevitables, que tienen una capa A galvanizada por inmersión en caliente en la superficie de la plancha de acero, caracterizada por tener la siguiente capa B justo por debajo de la superficie de la plancha de acero y dentro de la plancha de acero: capa B: La capa la cual tiene un espesor de 0.001 µp? a 0.5 µp?, la cual contiene, basada en la masa de la capa B, uno o más de los óxidos Fe, Si, Mn, P, S, Al, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM en un total de menos de 50% en masa, que no contiene C, Si, Mn, P, S, Al, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM en óxidos en: C: menos de 0.05% en masa, Si: menos de 0.1% en masa, Mn : menos de 0.5% en masa, P: menos de 0.001% en masa, S: menos de 0.001% en masa, Al: menos de 0.005% en masa, uno o más de Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, , B, Ca, y REM en respectivamente menos de 0.0001% en masa, y la cual no contiene Fe en óxidos en 50% en masa o más. (3) La plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente de acuerdo con (1) o (2) , en donde la capa A galvanizada por inmersión en caliente tiene un espesor de 2 µta a 100 µt?. (4) Un método para la producción de una plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente que comprende fundir, laminar en caliente, decapar, y la minar en frió un acero que contiene los componentes descritos en (1) o (2) para obtener una plancha de acero laminada en frió, y recocer la plancha de acero laminada en frió y galvanizar por inmersión en caliente la plancha de acero recocida en una instalación de galvanización por inmersión en caliente continua que se proporciona con un horno de calentamiento y un horno de fosa, en donde, en el horno de calentamiento y el horno de fosa los cuales realizan el tratamiento de recocido, la temperatura de la plancha de acero laminada en frió en los hornos estando de 500°C a 950°C en el margen de temperatura y ejecutando la plancha de acero laminada en frío bajo las siguientes condiciones : Condiciones del horno de calentamiento: Utilizando todo tipo de tubos radiantes del horno de calentamiento, calentar la plancha de acero laminada en frío en el margen de temperatura anterior durante 10 segundos a 1000 segundos, en donde el log ( PH2O/ PH2 ) del valor de la presión parcial de vapor ( PH2O ) en el horno de calentamiento se divide por la presión parcial de hidrógeno (PH2) es de -2 a 2, y en donde el horno de calentamiento tiene una atmósfera comprendida de hidrógeno en una concentración de hidrógeno de 1% en volumen a 30% en volumen, vapor, y nitrógeno; Condiciones de horno de fosa: Después del horno de calentamiento, en el horno de fosa, calentar a fondo la plancha de acero laminada en frío en el margen de temperatura anterior durante 10 segundos a 1000 segundos, en donde el log ( PH2O/ PH2 ) del valor de la presión parcial de vapor ( PH2O ) en el horno de fosa dividido por la presión parcial de hidrógeno (PH2) es de -5 a -2, y en donde el horno de fosa tiene una atmósfera comprendida de hidrógeno en una concentración de hidrógeno de 1% en volumen a 30% en volumen, vapor, y nitrógeno.

Efectos Ventajosos de la Invención De acuerdo con el método para la producción de la presente invención, una plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente la cual es excelente en humectabilidad por deposición y adhesión por deposición se obtiene utilizando una plancha de acero que contiene los elementos más fácilmente oxidables de Si y Mn como un material base.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La FIGURA 1 muestra los resultados de la humectabilidad por deposición/adhesión por deposición determinados por la relación del espesor de la capa A y el espesor de la capa B obtenido a partir de los resultados de los últimos Ejemplos explicados Al a A72, Bl a B72, Cl a C72, DI a D72, El a E72, Fl a F72, y Gl a G72 y los Ejemplos Comparativos Hl a H12 y H29 a H34.

La FIGURA 2 muestra la relación del contenido de óxidos de la capa B y la humectabilidad/adhesión por deposición obtenida a partir de los resultados de los últimos Ejemplos explicados Al a A72, Bl a B72, Cl a C72, Di a D72, El a E72, Fl a F72, y Gl a G72 y Ejemplos Comparativos Hl a H12.

La FIGURA 3 muestra la relación del contenido de Fe de la capa B y la humectabilidad/adhesión por deposición obtenida a partir de los resultados de los últimos Ejemplos explicados Al a A72, Bl a B72, Cl a C72, DI a D72, El a E72, Fl a F72, y Gl a G72 y Ejemplos Comparativos Hl a H12.

La FIGURA 4 muestra los resultados de la humectabilidad por deposición/adhesión por deposición los cuales se determinan por la relación entre el potencial de oxigeno log ( PH2O / PH2 ) del horno de calentamiento y el potencial de oxigeno log ( PH2O/ PH2 ) del horno de fosa obtenido a partir de los resultados de los últimos Ejemplos explicados Al a A72, Bl a B72, Cl a C72, DI a D72, El a E72, Fl a F72, y Gl a G72 y Ejemplos Comparativos Hl a H12.

La FIGURA 5 muestra la relación entre la concentración de hidrógeno del horno de calentamiento y la humectabilidad por deposición/adhesión por deposición obtenida a partir de los resultados de los últimos Ejemplos explicados Al a A72, Bl a B72, Cl a C72, DI a D72, El a E72, Fl a F72, y Gl a G72 y Ejemplos Comparativos H25 a H28.

La FIGURA 6 muestra la relación entre la concentración de hidrógeno del horno de fosa y la humectabilidad por deposición/adhesión por deposición como se entiende a partir de los resultados de los últimos Ejemplos explicados Al a A72, Bl a B72, Cl a C72, DI a D72, El a E72, Fl a F72, y Gl a G72 y Ejemplos Comparativos H25 a H28.

La FIGURA 7 muestra los resultados de la humectabilidad por deposición/adhesión por deposición que se determina por la relación de la temperatura pico de la plancha de acero laminada en frió en el horno de calentamiento y el tiempo en el margen de temperatura de 500°C a 950°C el cual se obtiene a partir de los resultados de los últimos Ejemplos explicados Al a A72, Bl a B72, Cl a C72, DI a D72, El a E72, Fl a F72, y Gl a G72 y Ejemplos Comparativos H13 H18 y H22 a H24.

La FIGURA 8 muestra los resultados de la humectabilidad por deposición/adhesión por deposición los cuales se determinan por la relación entre las temperaturas de plancha mínima y máxima (margen de temperatura de la plancha) en el horno de fosa y el tiempo en el margen de temperatura de 500°C a 950°C el cual se obtiene a partir de los resultados de los últimos Ejemplos explicados Al a A72, Bl a B72, Cl a C72, DI a D72, El a E72, Fl a F72, y Gl a G72 y Ejemplos Comparativos H13 a H24.

Descripción de las Modalidades En lo siguiente, la presente invención se explicará en detalle. En primer lugar, los componentes asumidos de la plancha de acero que se proporcionan con la capa galvanizada por inmersión en caliente de la presente invención serán como sigue. Además, en lo siguiente, el % que se explica en la Descripción debe ser % en masa a menos que se indique de otra forma .

C: 0.05% a 0.50% C es un elemento el cual estabiliza la fase de austenita y es un elemento el cual es necesario para aumentar la resistencia de la plancha de acero. Si la cantidad de C es menor que 0.05%, la plancha de acero se vuelve insuficiente en resistencia, mientras que si se encuentra sobre 0.50%, la maquinabilidad cae. Por esta razón, la cantidad de C es de 0.05% a 0.5%, de preferencia 0.10% a 0.40%.

Si : 0.1% a 3.0% Si provoca que la solución de C sólido en la fase de ferrita se concentre en la fase de austenita y aumente la resistencia al ablandamiento por revenido de la plancha de acero para mejorar por consiguiente la resistencia de la plancha de acero. Si la cantidad de Si es menor que 0.1%, la plancha de acero se vuelve insuficiente en resistencia, mientras que si se encuentra sobre 3.0%, cae en maquinabilidad. Además, la humectabilidad por deposición y la adhesión por deposición no se mejoran en forma suficiente. Por esta razón, la cantidad de Si es de 0.1% a 3.0%, de preferencia 0.5% a 2.0%.

Mn: 0.5% a 5.0% Mn es un elemento el cual es útil para aumentar la conformabilidad y aumentar la resistencia de la plancha de acero. Si la cantidad de Mn es menor que 0.5%, la plancha de acero se vuelve insuficiente en resistencia, mientras que si se encuentra sobre 5.0%, cae en maquinabilidad. Además, la humectabilidad por deposición y adhesión por deposición no se mejoran en forma suficiente. Por esta razón, la cantidad de Mn es de 0.5% a 5.0%, de preferencia 1.0% a menos de 3.0%.

P: 0.001% a 0.5% P contribuye a la mejora de la resistencia, de modo que puede incluir P de acuerdo con el nivel de resistencia requerido. Sin embargo, si el contenido de P es un contenido de más de 0.5%, la segregación del limite de grano provoca que la calidad de material se deteriore, de modo que el limite superior se hace 0.5%. Por otro lado, para hacer el contenido de P menor que 0.001%, se requiere un tremendo incremento en el costo en la fase de aceración, de modo que 0.001% se hace el limite inferior.

S: 0.001% a 0.03% S es un elemento de impureza incluido inevitable. Después de la laminación en frío, se forman las inclusiones de MnS conformadas en la plancha por lo cual la maquinabilidad cae, de modo que la cantidad de S es de preferencia tan pequeña como sea posible, aunque la reducción excesiva se acompaña con un incremento en los costos de desulfuración del proceso de aceración. Por lo tanto, la cantidad de S es de 0.001% a 0.03%.

Al: 0.005% a 1.0% Al tiene una alta afinidad con el N en la plancha de acero y tiene el efecto de fijar la solución de N sólido a medida que se precipita para mejorar por consiguiente la maquinabilidad. Sin embargo, la adición excesiva de Al por el contrario provoca que la maquinabilidad se deteriore. Por esta razón, la cantidad de Al es de 0.005% a 1.0%.

El resto distinto de la composición anterior de los componentes es Fe e impurezas inevitables. En la presente invención, para el propósito de asegurar la resistencia, mejorar la maquinabilidad, etc., de acuerdo con la necesidad, uno o más elementos los cuales se seleccionan de Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y RE pueden ser incluidos adecuadamente en la plancha de acero en respectivamente 0.0001% a 1%.

El método para la producción de la plancha de acero no se limita particularmente desde la fundición hasta la laminación en frío. El acero se procesa por fundición general, laminación en caliente, decapado, y laminación en frió para obtener la plancha de acero laminada en frió. La plancha de acero tiene un espesor de preferencia 0.1 mm a 3 mm.

Después, los factores los cuales son importantes en la presente invención, es decir, la capa galvanizada por inmersión en caliente de la plancha de acero (capa A) y la capa la cual se forma en la plancha de acero (capa B) , se explicará .

La plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente de la presente invención tiene la capa A en la superficie de la plancha de acero y la capa B justo por debajo de la superficie de la plancha de acero. La capa A es una capa galvanizada por inmersión en caliente que se forma en la superficie de la plancha de acero para asegurar la prevención de la corrosión. La capa B es una capa comprendida principalmente de Fe la cual se suprime en los contenidos de óxidos y elementos de C, Si, Mn, etc. Ésta se forma en la plancha de acero justo por debajo de la superficie de la plancha de acero de material base para mejorar por consiguiente la humectabilidad por deposición y la adhesión por deposición.

La capa A constituida por la capa galvanizada por inmersión en caliente puede tener elementos distintos del zinc agregado en la capa siempre y cuando un 50% o más de los componentes constituyentes sea zinc. Además, una capa galvanizada por inmersión en caliente la cual se vuelve una aleación de Fe-Zn al calentar después del tratamiento de galvanización por inmersión en caliente también es posible. En el caso de una capa galvanorrecocida por inmersión en caliente, si el contenido de Fe en la aleación de Fe-Zn es de más de 20% en masa, la adhesión por deposición cae, de modo que el contenido es de preferencia 20% en masa o menos.

El contenido de Fe en la aleación de Fe-Zn de la capa galvanorrecocida por inmersión en caliente mencionada aquí se encuentra para cortar una pieza de un área predeterminada de la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente, sumergiéndola en ácido clorhídrico para disolver sólo la capa de deposición, después realiza el análisis de esta solución por un ICP (analizador espectrofotométrico de emisión) para medir la cantidad de Fe y la cantidad de Zn y de este modo calcula la relación de Fe.

El espesor de la capa A, como se muestra en la FIGURA 1, es de preferencia de 2 µ?? a 100 µp?. Si es menos de 2 µ?a, la capacidad de prevención a la corrosión es insuficiente. Además, se vuelve difícil hacer que la deposición se deposite uniformemente en la plancha de acero de material base y los defectos de no deposición se formen, es decir, un problema aumenta en relación con la humectabilidad por deposición. Si es más de 100 µp?, el efecto de la mejora de la resistencia a la corrosión por la capa de deposición se satura, de modo que esto no es económico. Además, la tensión residual dentro de la capa de deposición incrementa, de modo que la adhesión por deposición cae. Por esta razón, el espesor de la capa A es de preferencia de 2 µp? a ???µ?t?. Con respecto al método de medición del espesor de la capa A la cual se menciona aquí, existen diversos métodos, aunque por ejemplo el método de prueba de sección transversal microscópica descrito en JIS H 8501 puede mencionarse. Este es un método para ocultar una sección transversal de una muestra en una resina, puliéndola, después de acuerdo con necesidad de grabarla por una solución corrosiva y analizar la superficie pulida por un microscopio óptico o microscopio electrónico de tipo barrido (SEM) , microanalizador electrónico de sonda (EPMA) , etc. y búsqueda de espesor. En la presente invención, la muestra se ocultó en Technovit 4002 (elaborado por Maruto Instrument Co., Ltd.) y se pulió en orden por papel de pulido #240, #320, #400, #600, #800, y #1000 (JIS R 6001) , después de pulir la superficie se analizó por EPMA desde la superficie de la plancha de acero chapada por análisis de linea, el espesor en el cual Zn no se detecta se encuentra en las posiciones de cualquiera de las 10 posiciones separadas entre si por 1 mm o más, los valores encontrados se promediaron, y el valor obtenido se considera el espesor de la capa A.

En el caso de una capa galvanorrecocida por inmersión en caliente, debido a la capa B dentro de la plancha de acero justo por debajo de la superficie de la plancha de acero del material base, el contenido de los óxidos de la plancha de acero del material base se reduce por consiguiente la reactividad entre el Fe y la deposición se promueve y la humectabilidad por deposición y la adhesión por deposición se mejoran adicionalmente, de modo que esto es preferible .

La capa B la cual caracteriza la presente invención es una capa la cual se forma al aumentar el potencial de oxígeno de la atmósfera en un tipo de tubo radiante del horno de calentamiento y disminuir el potencial de oxígeno de la atmósfera para reducir el Fe en un horno de fosa. En el horno de calentamiento, Si y Mn se oxidan internamente y C se oxida y se desasocia en la superficie de la plancha de acero como un gas, de modo que en un cierto espesor bajo la superficie de la plancha de acero, la concentración de Si, Mn, y C no se reduce en óxidos justo por debajo de la superficie de la plancha de acero del material base, sino que el espesor sigue la dispersión térmica de Si y Mn y C, de modo que se vuelve mayor que el espesor de la capa de oxidación interna. Si tan sólo se aumentara el potencial de oxígeno de la atmósfera, los óxidos de Fe pueden formarse en la superficie de la plancha de acero del material base e incrementarse. También, por ejemplo, en la oxidación interna de Si, los óxidos internos del óxido compuesto con Fe mencionado "fayalita" (Fe2Si04) pueden formarse e incrementarse. Sin embargo, con el método de la presente invención, el Fe se reduce en el horno de fosa, de modo que los óxidos de Fe pueden suprimirse justo por debajo de la superficie de la plancha de acero del material base. Por lo tanto, la capa B de acuerdo con la presente invención es una capa diferente de la "capa de oxidación interna" la cual se describe en la literatura de la técnica anterior, etc.

La capa B en la plancha de acero justo por debajo de la superficie de la plancha de acero de material base, como se muestra en la FIGURA 1, que tiene un espesor de 0.001 µp? a 0.5 µp? es importante para mejorar la humectabilidad por deposición y la adhesión de la capa de deposición. Si es menor que 0.001 um, la cantidad de la capa B cae, de modo que la humectabilidad y la adhesión por deposición no se mejoran en forma suficiente, mientras que si se encuentra sobre 0.5 una, la resistencia en la capa B no es segura y ocurre una falla cohesiva, de modo que la adhesión por deposición cae. De mayor preferencia, la capa B tiene un espesor de 0.01 µp? a 0.4 µp?. El espesor de la capa B mencionado aquí se encontró como sigue: la superficie de la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente se somete a chisporroteo mientras que se utiliza espectroscopia fotoelectrónica de rayos X (XPS) para analizar la composición en la dirección de profundidad. La profundidad en la cual Zn ya no puede detectarse se designó como DI. Las cantidades de C, Si, Mn, P, S, y Al en la capa B fueron respectivamente C: menos de 0.05% en masa, Si: menos de 0.1% en masa, Mn: menos de 0.5% en masa, P: menos de 0.001% en masa, S: menos de 0.001% en masa, y Al: menos de 0.005% en masa, de modo que la profundidad en la cual C se detecta en 0.05% o más o la profundidad en la cual Si se detecta en 0.1% o más, la profundidad en la cual Mn se detecta en 0.5% o más, la profundidad en la cual P se detecta en 0.001% o más, la profundidad en la cual S se detecta en 0.001% o más, y la profundidad en la cual Al se detecta en 0.005% o más se encontraron y la profundidad del valor más pequeño entre estos valores se designa como D2. El espesor de la capa B se hace el valor promedio obtenido al encontrar (D2-D1) para N=3. Sin embargo, el porcentaje el cual se muestra aquí se basa en la pantalla del sistema XPS. El método de medición no se limita. Además de la espectroscopia fotoelectrónica de rayos X (XPS) , la espectrometría de descarga luminiscente (GDS), la espectrometría de masa de iones secundarios (SIMS) , la espectrometría de masa de iones secundarios de tipo tiempo de vuelo (TOF-SIMS ) , TEM, u otros medios de análisis pueden utilizarse .

Al recristalizar y recocer la plancha de acero la cual se galvaniza por inmersión en caliente de la presente invención, uno o más tipos de óxidos de Fe, Si, Mn, P, S, y Al se forman justo por debajo de la superficie de la plancha de acero. Como se muestra en la FIGURA 2, si el total de los contenidos de éstos en la capa B de la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente de la presente invención se vuelve 50% o más, la humectabilidad por deposición y la adhesión por deposición caen. Por lo tanto, el total de estos óxidos en la capa B es de menos de 50%, de preferencia menos de 25%.

Uno o más tipos de óxidos de Fe, Si, Mn, P, S, y Al mencionado aquí no se limita particularmente a lo siguiente, aunque, como ejemplos específicos, FeO, Fe203, Fe3C>4 , MnO, Mn02, Mn203, Mn304, Si02, P2O5, A1203, y SO2 como óxidos simples y composiciones no estequiométricas respectivas de óxidos simples o FeSi03, Fe2Si04, MnSi03, Mn2Si04, AlMn03, Fe2P03, y n2P03 como óxidos compuestos y las composiciones no estequiométricas respectivas de los óxidos compuestos pueden mencionarse. Se encontró el total de los índices de contenido, en la misma forma como las mediciones antes mencionadas del espesor de la capa B, al someter a chisporroteo la superficie de la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente mientras que se analiza la composición por un espectroscopia fotoelectrónica de rayos X (XPS) en la dirección de profundidad, la totalidad de los valores promedio de las concentraciones en masa de los cationes de Fe, Si, Mn, P, S, y Al los cuales se miden desde la profundidad en la cual Zn ya no se detecta (DI) a la profundidad del valor más pequeño (D2) entre la profundidad en la cual C se detecta en 0.05% o más o la profundidad en la cual Si se detecta en 0.1% o más, la profundidad en la cual Mn se detecta en 0.5% o más, la profundidad en la cual P se detecta en 0.001% o más, la profundidad en la cual S se detecta en 0.001% o más, y la profundidad en la cual Al se detecta en 0.005% o más, agregando además el valor promedio de la concentración en masa de aniones de O, y promediando el resultado para los resultados de medición de N=3. El método de medición no se limita particularmente. De acuerdo con la necesidad, la espectrometría de descarga luminiscente (GDS) , la espectrometría de masa de iones secundarios (SIMS) , la espectrometría de masa de iones secundarios de tipo de tiempo de vuelo (TOF-SIMS) , TEM, u otros medios de análisis pueden utilizarse .

Además, en la capa B, también es importante que no se supriman los contenidos de C, Si, Mn, P, S, y Al en óxidos para mejorar la humectabilidad por deposición y la adhesión por deposición. Esto es debido a que disminuye el C, Si, Mn, P, S, y Al los cuales se agregan a la plancha de acero del material base justo por debajo de la superficie de la plancha de acero para aumentar la relación de Fe, la reactividad de la plancha de acero y deposición aumenta, la deposición se humecta fácilmente, y la adhesión entre la deposición y el material base aumenta. Además, esto es debido a que, no se presenta en relación con el C, Si, Mn, P, S, y Al en óxidos en la superficie de la plancha de acero del material base, si los óxidos se encuentran presentes en la superficie del baño en contacto con la plancha de acero del material base cuando se sumerge la plancha de acero en el baño de deposición y tratando la capa de deposición, el Si, Mn, P, S, y Al se oxida y reduce la reactividad de la plancha de acero y la deposición, de modo que no es efectivo disminuir el C, Si, n, P, S, y Al en óxidos para la mejora de la humectabilidad por deposición y la adhesión por deposición. Una caída en la humectabilidad y la adhesión por deposición se reconoce con un contenido de C de la capa B de 0.05% o más o un contenido de Si de 0.1% o más, un contenido de Mn de 0.5% o más, un contenido de P de 0.001% o más, un contenido de S de 0.001% o más, y un contenido de Al de 0.005% o más, por lo que preferiblemente el contenido de C de la capa B se hace de menos de 0.05%, el contenido de Si se hace de menos de 0.1%, el contenido de Mn se hace de menos de 0.5%, el contenido de P se hace de menos de 0.001%, el contenido de S se hace de menos de 0.001%, y el contenido de Al se hace de menos de 0.005%. Los contenidos de C, Si, Mn, P, S, y Al mencionados aquí se encontraron al someter a chisporroteo la superficie de la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente mientras se analiza la composición de XPS en la dirección de profundidad y promedio, para los resultados de medición de N=3, los valores promedio de las concentraciones en masa de C, Si, Mn, P, S, y Al los cuales se miden desde la profundidad en la cual Zn ya no se detecta (DI) a la profundidad del valor más pequeño (D2) entre la profundidad en la cual C se detecta en 0.05% o más o la profundidad en la cual Si se detecta en 0.1% o más, la profundidad en la cual Mn se detecta en 0.5% o más, la profundidad en la cual P se detecta en 0.001% o más, la profundidad en la cual S se detecta en 0.001% o más, y la profundidad en la cual Al se detecta en 0.005% o más. El método de medición no se limita particularmente. De acuerdo con la necesidad, la espectrometría de descarga luminiscente (GDS) , la espectrometría de masa de iones secundarios (SIMS) , la espectrometría de masa de iones secundarios de tipo de tiempo de vuelo (TOF-SIMS ) , TEM, u otros medios de análisis pueden utilizarse .

Si el contenido de Fe no se encuentra en óxidos en la capa B, como se muestra en la FIGURA 3, es de menos de 50%, la humectabilidad y la adhesión con la capa A y la adhesión con la plancha de acero de material base cae. Como resultado, la humectabilidad por deposición y la adhesión por deposición se hacen caer, de modo que el contenido de Fe que no está en óxidos es de 50% o más, de preferencia 70% o más. El contenido de Fe mencionado aquí se encontró al someter a chisporroteo la superficie de la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente mientras se analiza la composición de XPS en la dirección de profundidad y promedio, para los resultados de medición de N=3, el valor promedio de la concentración en masa de Fe la cual se mide a partir de la profundidad en la cual Zn ya no se detecta (DI) a la profundidad del valor más pequeño (D2) entre la profundidad en la cual C se detecta en 0.05% o más o la profundidad en la cual Si se detecta en 0.1% o más, la profundidad en la cual Mn se detecta en 0.5% o más, la profundidad en la cual P se detecta en 0.001% o más, la profundidad en la cual S se detecta en 0.001% o más, y la profundidad en la cual Al se detecta en 0.005% o más. El método de medición no se limita particularmente. De acuerdo con la necesidad, la espectrometría de descarga luminiscente (GDS) , la espectrometría de masa de iones secundarios (SIMS), la espectrometría de masa de iones secundarios de tipo de tiempo de vuelo (TOF-SIMS) , TEM, u otro medio de análisis puede utilizarse .

Una modalidad más preferible de la capa B se explicará enseguida. Esta modalidad tiene como objeto asegurar la resistencia, mejorar la maquinabilidad, etc. y es el caso en donde uno o más elementos los cuales se seleccionan de Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM se encuentran contenidos en la plancha de acero en cantidades respectivas de 0.0001% a 1% como componentes adicionales.

La capa B entre la capa galvanizada por inmersión en caliente constituida por la capa A y la plancha de acero de material base, como se muestra en la FIGURA 1, de preferencia tiene un espesor de 0.001 µp? a 0.5 µp? como se explica en lo anterior. Más preferiblemente, la capa B similarmente tiene un espesor de 0.01 µp? a 0.4 µ??. El espesor preferible de la capa B mencionado aquí se encontró como sigue: La superficie de la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente se somete a chisporroteo mientras que XPS se utiliza para analizar la composición en la dirección de profundidad, la profundidad en la cual Zn ya no se detecta se designa como DI, la profundidad en donde C se detecta en 0.05% o más o la profundidad en la cual Si se detecta en 0.1% o más, la profundidad en la cual Mn se detecta en 0.5% o más, la profundidad en la cual P se detecta en 0.001% o más, la profundidad en la cual S se detecta en 0.001% o más, la profundidad en la cual Al se detecta en 0.005% o más, y la profundidad en la cual Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM se detectaron en 0.0001% o más se encontraron, y la profundidad del valor más pequeño entre estos valores se designa como D2. El espesor de la capa B se hace el valor promedio de (D2-D1) encontrado para N=3. El método de medición no se limita particularmente. De acuerdo con la necesidad, la espectrometría de descarga luminiscente (GDS) , la espectrometría de masa de iones secundarios (SIMS), la espectrometría de masa de iones secundarios de tipo de tiempo de vuelo (TOF-SIMS) , TEM, u otro medio de análisis puede utilizarse .

Además, por la recristalización y recocido de la plancha de acero la cual se galvaniza por inmersión en caliente en la presente invención, los óxidos de uno o más de Fe, Si, Mn, Al, P, S, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM se forman justo por debajo de la superficie de la plancha de acero. Como se muestra en la FIGURA 2, si el total de los índices de contenido en la capa B después de la galvanización por inmersión en caliente de la presente invención se vuelve 50% o más, la humectabilidad por deposición y la adhesión por deposición caen, de modo que el total es menos de 50%, de preferencia menos de 25%.

Los óxidos de uno o más elementos los cuales se seleccionan del Fe, Si, n, P, S, Al, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM mencionados aquí no se limitan particularmente a lo siguiente, aunque como ejemplos específicos, FeO, Fe203, Fe304, MnO, Mn02, Mn203, Mn30 , Si02, P2O5, AI2O3, S02, T1O2, NbO, Cr203, M0O2, NiO, CuO, Zr02, V205, W02, B205, y CaO como óxidos simples y composiciones no estequiométricas respectivas de óxidos simples o FeSi03, Fe2Si04, nSi03, Mn2Si04, AlMn03, Fe2P03, y Mn2P03 como óxidos compuestos y composiciones no estequiométricas respectivas de los óxidos compuestos puede mencionarse. Se encontró el total de los índices de contenido, en la misma forma como las mediciones antes mencionadas del espesor de la capa B, al someter a chisporroteo la superficie de la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente mientras que se utiliza un espectroscopia fotoelectrónica de rayos X (XPS) para analizar la composición en la dirección de profundidad, la totalidad de los valores promedio de las concentraciones respectivas de masa de los cationes de Fe, Si, Mn, Al, P, S, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM los cuales se miden desde la profundidad en la cual Zn ya no se detecta (Di) hasta la profundidad del valor más pequeño (D2) entre la profundidad en la cual C se detecta en 0.05% o más o la profundidad en la cual Si se detecta en 0.1% o más, la profundidad en la cual Mn se detecta en 0.5% o más, la profundidad en la cual P se detecta en 0.001% o más, la profundidad en la cual S se detecta en 0.001% o más, la profundidad en la cual Al se detecta en 0.005% o más, y la profundidad en la cual Ti, Nb, Cr, -Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, REM se detectan en 0.0001% o más, agregando además el valor promedio de la concentración de masa de iones de O, y promediando el resultado para los resultados de medición de N=3. El método de medición no se limita particularmente, aunque de acuerdo con la necesidad, la espectrometría de descarga luminiscente (GDS), la espectrometría de masa de iones secundarios (SIMS), la espectrometría de masa de iones secundarios de tipo de tiempo de vuelo (TOF-SI S) , TEM, u otro medio de análisis puede utilizarse.

Además, en la capa B, también es importante no suprimir los contenidos de C, Si, Mn, P, S, Al, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM en óxidos para mejorar la humectabilidad por deposición y la adhesión por deposición. Esto es debido a que si se reduce el C, Si, Mn, P, S, Al, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM los cuales se agregan a la plancha de acero del material base justo por debajo de la superficie de la plancha de acero y aumentan la relación de Fe, la reactividad de la plancha de acero y la deposición aumenta y la deposición se humecta fácilmente y la adhesión entre la deposición y el material base aumenta. Además, esto es debido a que, no se presenta con respecto a C, Si, Mn, P, S, Al, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, , B, Ca, y REM en óxidos en la superficie de la plancha de acero del material base, si los óxidos que se encuentran presentes en la superficie del baño en contacto con la plancha de acero del material base cuando se sumerge la plancha de acero en el baño de deposición y tratando la capa de deposición, el Si, Mn, P, S, Al, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM se oxida y se reduce la reactividad de la plancha de acero y la deposición, de modo que no es efectivo disminuir el C, Si, Mn, P, S, Al, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM en óxidos para mejorar la humectabilidad por deposición y la adhesión por deposición. Una caída en la humectabilidad y la adhesión por deposición se reconoce cuando la capa B tiene un contenido C de 0.05% o más o el contenido de Si de 0.1% o más, el contenido de Mn de 0.5% o más, el contenido de P de 0.001% o más, el contenido de S de 0.001% o más, el contenido de Al de 0.005% o más, el contenido de Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM de 0.0001% o más, de modo que la capa B de preferencia tiene un contenido C de menos de 0.05%, el contenido de Si de menos de 0.1%, el contenido de Mn de menos de 0.5%, el contenido de P de menos de 0.001%, el contenido de S de menos de 0.001%, el contenido de Al de menos de 0.005%, el contenido de Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, , B, Ca, y REM de menos de 0.0001%. Los contenidos de C, Si, n, P, S, Al, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM mencionados aquí se encontraron al someter a chisporroteo la superficie de la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente mientras se analiza la composición por XPS en la dirección de profundidad y promedio, para los resultados de medición de N=3, los valores promedio de las concentraciones respectivas de masa de C, Si, Mn, P, S, Al, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM los cuales se miden desde la profundidad en la cual Zn ya no se detecta hasta la profundidad del valor más pequeño (D2) entre la profundidad en la cual C se detecta en 0.05% o más o la profundidad en la cual Si se detecta en 0.1% o más, la profundidad en la cual Mn se detecta en 0.5% o más, la profundidad en la cual P se detecta en 0.001% o más, la profundidad en la cual S se detecta en 0.001% o más, la profundidad en la cual Al se detecta en 0.005% o más, y la profundidad en la cual Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM se detectaron en 0.0001% o más. El método de medición no se limita particularmente. De acuerdo con la necesidad, la espectrometría de descarga luminiscente (GDS) , la espectrometría de masa de iones secundarios (SI S), la espectrometría de masa de iones secundarios de tipo de tiempo de vuelo (TOF-SIMS) , TEM, u otro medio de análisis puede utilizarse .

Si el contenido de Fe no se encuentra en óxidos en la capa B, en la misma forma como en lo anterior, es menos de 50%, la humectabilidad y la adhesión con la capa A y la adhesión con la plancha de acero de material base caen y como resultado la humectabilidad por deposición y adhesión por deposición se disminuyen, de modo que el contenido de Fe que no está en óxidos es de 50% o más, de preferencia 70% o más. El contenido de Fe mencionado aquí se encontró al someter a chisporroteo la superficie de la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente mientras que utiliza XPS para analizar la composición en la dirección de profundidad y promedio, para los resultados de medición de N=3, el valor promedio de la concentración en masa de Fe la cual se mide a partir de la profundidad en la cual Zn ya no se detecta (Di) a la profundidad del valor más pequeño (D2) entre la profundidad en la cual C se detecta en 0. 05% o más o la profundidad en la cual Si se detecta en 0.1% o más, la profundidad en la cual n se detecta en 0.5% o más, la profundidad en la cual P se detecta en 0 .001% o más, la profundidad en la cual S se detecta en 0 .001% o más , la profundidad en la cual Al se detecta en 0.005% o más, y la profundidad en la cual Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM se detectaron en 0.0001% o más. En particular, el método de medición no se limita. De acuerdo con la necesidad, la espectrometría de descarga luminiscente (GDS), la espectrometría de masa de iones secundarios (SIMS) , la espectrometría de masa de iones secundarios de tipo de tiempo de vuelo (TOF-SIMS), TEM, u otro medio de análisis puede utilizarse .

Después, un método de producción de la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente en la cual es excelente en humectabilidad por deposición y adhesión por deposición de la presente invención se explicará.

Como el método de producción, el cual trabaja el acero de componentes predeterminados en la plancha de acero laminada en frío utilizando un método ordinariamente utilizado, entonces tratándolo para recocer y galvanizarlo por inmersión en caliente en una instalación de galvanización por inmersión en caliente continua que se proporciona con un horno de calentamiento y horno de fosa y se caracteriza por, en el horno de calentamiento y el horno de fosa que realizan el tratamiento por recocido, la temperatura de la plancha de acero laminada en frío en el hornos siendo 500°C a 950°C en el margen de temperatura y ejecutando la plancha de acero laminada en frío bajo las siguientes condiciones es importante para producir la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente de la presente invención: Condiciones del horno de calentamiento: Utilizar todo tipo de tubo radiante de horno de calentamiento, calentar la plancha de acero laminada en frió en el margen de temperatura anterior durante 10 segundos a 1000 segundos durante los cuales se hace el log ( PH2O/ PH2 ) del valor de la presión parcial de vapor ( PH2O ) en el horno de calentamiento divido por la presión parcial de hidrógeno ( PH2 ) -2 a 2, y el horno de calentamiento que tiene una atmósfera comprendida de hidrógeno en una concentración de hidrógeno de 1% en volumen a 30% en volumen, vapor, y nitrógeno; Condiciones del horno de fosa: Después del horno de calentamiento, en el horno de fosa, calentar a fondo la plancha de acero laminada en frió en el margen de temperatura anterior durante 10 segundos a 1000 segundos durante los cuales se hace el log ( PH2O/ PH2 ) del valor de la presión parcial de vapor ( PH2O ) en el horno de fosa dividido por la presión parcial de hidrógeno (PH2) -5 a -2, y el horno de fosa que tiene una atmósfera comprendida de hidrógeno en una concentración de hidrógeno de 1% en volumen a 30% en volumen, vapor, y nitrógeno.

En el método de producción de la presente invención, una instalación de galvanización por inmersión en caliente continua que se proporciona con un horno de calentamiento con todo tipo de tubo radiante se utiliza para realizar el tratamiento para recocido y tratamiento para dar una capa de deposición. Un horno de calentamiento con todo tipo de tubos radiantes es resistente a la adherencia de los rodillos y es buena en la productividad del tratamiento por recocido .

Con respecto a las condiciones atmosféricas, la temperatura de la ejecución de la plancha de acero laminada en frió es de preferencia de 500°C a 950°C en la producción de la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente de la presente invención. Si es menor de 500°C, Si, Mn, y C los cuales se encuentran contenidos justo por debajo de la superficie de la plancha de acero permanecen sin oxidación suficiente, de modo que la humectabilidad y la adhesión por deposición caen. Si es más de 950°C, la economía de la producción cae y la dispersión de Si, Mn, P, S, Al, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y RE en el acero se vuelve más rápido. Puesto que la superficie de la plancha de acero se forma con óxidos, la humectabilidad y la adhesión por deposición cae. Más preferiblemente, la temperatura es de 600°C a 850°C.

En el margen de temperatura anterior del horno de calentamiento, el potencial de oxígeno log ( PH2O/PH2) se aumenta para hacer que el C, Si, Mn, P, S, y Al los cuales se encuentran contenidos justo por debajo de la superficie de la plancha de acero se oxide. Uno o más elementos los cuales se seleccionan de Si, Mn, P, S, Al, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM forman óxidos internos justo por debajo de la superficie de la plancha de acero. Para liberar C de la plancha de acero, la superficie de la plancha de acero se descarburiza . Los óxidos internos de uno o más elementos los cuales se seleccionan de Si, Mn, P, S, Al, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, , B, Ca, y REM mencionados aqui no se limitan particularmente, aunque, como ejemplos específicos, FeO, Fe203, Fe304, MnO, Mn02, Mn203, Mn304, Si02, P205, A1203, S02, Ti02, NbO, Cr203, M0O2, NiO, CuO, Zr02, V205, W02, B205, y CaO como óxidos simples y composiciones no estequiométricas respectivas de óxidos simples o FeSi03, Fe2SiC>4, MnSi03, Mn2Si04, AlMn03, Fe2P03, y Mn2P03 como óxidos compuestos y composiciones no estequiométricas respectivas de los óxidos compuestos los cuales se oxidan internamente pueden mencionarse .

Con respecto a la atmósfera en el horno de calentamiento en el margen de temperatura de la plancha, como se muestra en la FIGURA 4, un log ( PH20/PH2) en una atmósfera de nitrógeno la cual contiene agua e hidrógeno es de preferencia de -2 a 2 en la producción de la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente de la presente invención. Si el log (PH20/PH2) es menos de -2, la reacción de oxidación de C no se procesa suficientemente y, además, los óxidos externos de uno o más elementos los cuales se seleccionan de Si, Mn, P, S, Al, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, , B, Ca, y REM se forman en la superficie de la plancha de acero, de modo que la humectabilidad y la adhesión por deposición caen. Si log (PH2O/PH2) es de más de 2, los óxidos de Fe se forman excesivamente en la superficie de la plancha de acero, de modo que la humectabilidad y la adhesión por deposición caen. Además, la oxidación interna de Si, Mn, P, S, Al, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM se realiza excesivamente justo por debajo de la superficie de la plancha de acero por lo cual la tensión interna de la plancha de acero debido a los óxidos internos incremente y la adhesión por deposición cae. Más preferiblemente, el log es de -2 a 0.5. Los óxidos externos de uno o más elementos los cuales se seleccionan de Si, Mn, P, S, Al, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM mencionados aquí no se limitan particularmente a lo siguiente, aunque, como ejemplos específicos, FeO, Fe2Ü3, Fe3Ü , MnO, MnC>2, Mn2Ü3, Mn304, S1O2, P2O5, A1203, S02, Ti02, NbO, Cr203, M0O2, NiO, CuO, Zr02, V205, WO2, B2O5, y CaO como óxidos simples y composiciones no estequiométricas respectivas de óxidos simples o FeSi03, Fe2Si04, MnSi03, n2Si04, AlMn03, e2P03, y Mn2P03 como óxidos compuestos y composiciones no estequiométricas respectivas de los óxidos compuestos los cuales se oxidan externamente pueden mencionarse.

Además, en la atmósfera en el horno de calentamiento en el margen de temperatura de la plancha, la concentración de hidrógeno, como se muestra en la FIGURA 5, es de 1% en volumen a 30% en volumen. Si la concentración de hidrógeno es menos de 1% en volumen, la relación de nitrógeno incrementa y una reacción de nitridación ocurre en la superficie de la plancha de acero, de modo que la humectabilidad por deposición o la adhesión por deposición cae, mientras que si se encuentra sobre 30% en volumen, el tratamiento por recocido se vuelve económicamente inferior y, además, el hidrógeno forma una solución sólida dentro de la plancha de acero por lo cual ocurre la fragilidad por absorción de hidrógeno y la adhesión por deposición cae.

Además, el tiempo de calentamiento en el horno de calentamiento en el margen de temperatura de la plancha es de preferencia de 10 segundos a 1000 segundos a partir del punto de vista de la producción de la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente de la presente invención. Si es menor de 10 segundos, las cantidades de oxidación de Si, Mn, y C son más pequeñas, de modo que la humectabilidad y la adhesión por deposición caen, mientras que si se encuentra sobre 1000 segundos, la productividad del tratamiento por recocido cae y la oxidación interna procede excesivamente justo por debajo de la superficie de la plancha de acero, de modo que ocurre la tensión interna debido a los óxidos internos y la adhesión por deposición cae. El tiempo en el horno de calentamiento mencionado aquí es el tiempo por el cual la plancha de acero laminada en frío se ejecuta en el margen de temperatura de una temperatura de plancha de 500 °C a 950°C.

La velocidad de temperatura que aumenta en el horno de calentamiento no se limita particularmente, aunque si es demasiado lenta, la productividad se deteriora. Si es demasiado rápida, el costo de la instalación de calentamiento incrementa, de modo que 0.5°C/s a 20°C/s es preferible.

La temperatura de la plancha inicial al momento de entrar en el horno de calentamiento no se limita particularmente, aunque si es demasiado alta, la plancha de acero se oxida, de modo que la humectabilidad por deposición y la adhesión por deposición caen, mientras que si es demasiado baja, se incurre en costos por enfriamiento, de modo que 0°C a 200°C es preferible.

Después del horno de calentamiento, a continuación en el margen de temperatura del horno de fosa, al disminuir el potencial de oxigeno log (PH2O/PH2) , los óxidos a base de Fe de la superficie de la plancha de acero, específicamente, FeO, Fe?03, o Fe3Ü o los óxidos compuestos de Fe y Si y Fe y Cr de Fe2Si04, FeSi03, y FeCr2C>4 se reducen. Es decir, antes de la recristalización y el recocido, la superficie de la plancha de acero se forma con los compuestos los cuales se oxidan naturalmente en la atmósfera tal como los óxidos de Fe de FeO, Fe203, y Fe304. Además, en la etapa de calentamiento, FeO, Fe203, y Fe304 incrementa y, además, los elementos fácilmente oxidables de Si y Cr se oxidan, de modo que Fe2Si04, FeSi03, y FeCr2Ü4 se forman. Por lo tanto, antes de la etapa de calentamiento a fondo, la superficie de la plancha de acero tiene compuestos que obstruyen la humectabilidad por deposición y la adhesión por deposición tal como FeO, Fe203, Fe304, FeSi03, Fe2SiC>4, y FeCr204. Al reducir estos óxidos en la etapa de calentamiento a fondo, la humectabilidad por deposición y la adhesión por deposición se mejoran.

La atmósfera en el horno de fosa en el margen de temperatura de la plancha, como se muestra en la FIGURA 4, que es una atmósfera de nitrógeno que contiene agua e hidrógeno en la cual el log (PH20/PH2) es de -5 a menos de -2 es preferible en la fabricación de la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente de la presente invención. Si el log (??20/??2) es menos de -5, no sólo el tratamiento por recocido se vuelve deficiente en economía, sino también el Si, Mn, P, S, Al, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM justo por debajo de la plancha de acero la cual se oxida internamente en la etapa de calentamiento termina siendo reducida por lo cual la humectabilidad y la adhesión por deposición caen. Si el log ( PH20/PH2 ) es -2 o más, los óxidos a base de Fe no se reducen lo suficiente, de modo que la humectabilidad por deposición o la adhesión caen. Más preferiblemente, el valor es de -4 a menos de -2.

Además, en la atmósfera del horno de fosa dentro del margen de temperatura de la plancha anterior, la concentración de hidrógeno, como se muestra en la FIGURA 6, es de 1% en volumen a 30% en volumen. Si la concentración de hidrógeno es menos de 1% en volumen, la relación del nitrógeno incrementa y ocurre una reacción de nitridación en la superficie de la plancha de acero, de modo que la humectabilidad por deposición y la adhesión por deposición caen, mientras que si se encuentra sobre 30% en volumen, el tratamiento por recocido es inferior económicamente. Además, en el interior de la plancha de acero, el hidrógeno forma una solución sólida de modo que ocurre la fragilidad por absorción de hidrógeno y la adhesión por deposición cae.

Además, el tiempo de calentamiento en el margen de temperatura de la plancha anterior del horno de fosa es de 10 segundos a 1000 segundos, pero esto no es preferible en la producción de la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente de la presente invención. Si es menos de 10 segundos, los óxidos a base de Fe no se reducen lo suficiente. Además, si es más de 1000 segundos, la productividad del tratamiento por recocido cae y los óxidos externos de Si y Mn se forman, de modo que la humectabilidad y la adhesión por deposición caen. Además, en el horno de fosa, incluso si la temperatura de plancha es una temperatura constante, la temperatura puede cambiar de 500°C a 950°C en el margen de temperatura.

El control individual de las condiciones atmosféricas en el horno de calentamiento y el horno de fosa de la instalación de galvanización por inmersión en caliente continua es un rasgo característico del método de producción de la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente de la presente invención. Para el control individual, es necesario cambiar los hornos con nitrógeno, vapor, e hidrógeno mientras que controla sus concentraciones. Además, el log (PH2O/PH2) del potencial de oxígeno en el horno de calentamiento tiene que ser mayor que el log (PH2O/PH2) del potencial de oxígeno en el horno de fosa. Por esta razón, cuando el gas fluye desde el horno de calentamiento hacia el horno de fosa, es suficiente introducir una atmósfera adicional de una concentración de hidrógeno mayor o la concentración de vapor menor que el interior del horno de calentamiento de entre el horno de calentamiento y el horno de fosa hacia el horno de fosa. Cuando el gas fluye desde el horno de fosa hacia el horno de calentamiento, es suficiente introducir una atmósfera adicional de una concentración de hidrógeno inferior o concentración de vapor superior que el interior del horno de fosa de entre el horno de calentamiento y el horno de fosa hacia el horno de calentamiento.

Después de que la plancha de acero deja el horno de calentamiento y el horno de fosa, puede ejecutarse a través de las etapas ordinarias generales hasta que se sumerge en el baño de galvanización por inmersión en caliente. Por ejemplo, puede ejecutarse a través de una etapa de enfriamiento lento, etapa de enfriamiento rápido, etapa de sobre-envejecimiento, etapa de enfriamiento secundario, etapa de enfriar con agua, etapa de recalentamiento, etc. Solo o en cualquier combinación. También es posible ejecutarlo similarmente a través de las etapas ordinarias generales después de sumergir en un baño de galvanización por inmersión en caliente.

La plancha de acero se ejecuta a través del horno de calentamiento y el horno de fosa, entonces se enfría y, de acuerdo con la necesidad, se mantiene en la temperatura, se sumerge en un baño de galvanización por inmersión en caliente en donde se galvaniza por inmersión en caliente, después se trata por aleación de acuerdo con la necesidad.

Con el tratamiento de galvanización por inmersión en caliente, es posible utilizar un baño de galvanización por inmersión en caliente el cual tiene una temperatura de baño de 440°C a menos de 550°C, un total de concentración de Al en el baño y concentración de cationes de Al de 0.08% a 0.24%, e impurezas inevitables.

Si la temperatura de baño es menos de 440°C, el zinc fundido en el baño puede solidificarse, de modo que esto es inadecuado. Si la temperatura de baño excede 550°C, la evaporación del zinc fundido en la superficie de baño se vuelve drástica, el costo de operación aumenta, y el zinc vaporizado se adhiere al interior del horno, de modo que existen problemas en la operación.

Cuando se somete a deposición la plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente, si el total de la concentración de Al en el baño y la concentración de cationes de Al se vuelve menos de 0.08%, una gran cantidad de capas ? se forma y la adhesión por deposición cae, mientras que si el total excede 0.24%, el Al que oxida en el baño o sobre el baño incrementa y la humectabilidad por deposición cae.

Cuando se realiza el tratamiento de galvanización por inmersión en caliente, después del tratamiento de aleación, el tratamiento de aleación se realiza óptimamente en 440°C a 600°C. Si es menos de 440°C, la aleación procede en forma lenta. Si es más de 600°C, debido a la aleación, una capa de aleación de Zn-Fe quebradiza, dura se forma en demasía en la interfaz con la plancha de acero, y se deteriora la adhesión por deposición. Además, si es más de 600°C, la fase de austenita residual de la plancha de acero se descompone, de modo que el resto de la resistencia y ductilidad de la plancha de acero también se deteriora.

Ej emplos En lo siguiente, se utilizaron ejemplos para explicar específicamente la presente invención.

Después de la fundición usual, la laminación en caliente, el decapado, y la laminación en frío, los Materiales de Prueba (TM) 1 a 72 de las planchas laminadas en frío de 1 mm de espesor las cuales se muestran en la Tabla 1 se trataron por recocido y se trataron para dar las capas de deposición por una instalación de galvanización por inmersión en caliente continua proporcionada con un horno de calentamiento con todo tipo de tubos radiantes de un método de calentamiento de productividad relativamente alta con poca adherencia de los rodillos como se explica en lo anterior. Al utilizar un horno de todo tipo de tubos radiante, como se explica en lo anterior, existe poca adherencia de los rodillos y la productividad también es buena.

Tabla 1-1 Tabla 1. Composición y Espesor de la Plancha Tabla 1-2 C m osición de la lancha e cero f% en pésol El horno de calentamiento y el horno de fosa se cargan respectivamente con atmósferas de gas de nitrógeno que contienen hidrógeno y vapor. Las condiciones en el horno de calentamiento y el horno de fosa y el log (??20/??2) de la relación de presión parcial de vapor y la presión parcial de hidrógeno y la concentración de hidrógeno de los hornos se muestran en las Tablas 2 a 7. Los Ejemplos Comparativos se muestran en la Tabla 8.

Tabla 2-3 60 Después del horno de fosa, la plancha de acero se trató por enfriamiento lento general, enfriamiento rápido, sobre-envejecimiento, y etapas de enfriamiento secundario y después se sumergió en un baño de galvanización por inmersión en caliente. El baño de galvanización por inmersión en caliente tubo una temperatura de baño por deposición de 4 60 °C y contuvo 0.13 % en masa de Al. Después de que se sumergió la plancha de acero en el baño de galvanización por inmersión en caliente, se limpió por gas nitrógeno para ajustar el espesor por deposición a 8 µp? por superficie. Después de eso, en diversos ejemplos, se utilizó un horno de aleación para calentar la plancha de acero a una temperatura de 500°C durante 30 segundos para tratamiento por aleación. La plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente obtenida se evalúo para humectabilidad por deposición y adhesión por deposición. Los resultados se muestran en las Tablas 2 a 7, mientras que los Ejemplos Comparativos se muestran en la Tabla 8. En las Tablas 2 a 7, el rendimiento de tratamiento por aleación se describe al indicar el caso en donde el tratamiento por aleación se realiza como "Si" y el caso en donde no como "No".

La humectabilidad por deposición se evaluó al mapear Zn y Fe en cualquiera área de 200 µ? x 200 um en la superficie de la plancha de acero depositado de cada material de prueba por EPMA y juzgando el caso en donde no existe Zn y existen ubicaciones en donde Fe se expone como deficiente en humectabilidad (Deficiente) y el caso en donde Zn cubre la superficie completa y no existen ubicaciones en donde Fe se exponga como bueno en humectabilidad (Bueno) .

La adhesión por deposición se midió por una prueba de pulverización. El caso de una longitud de desprendimiento de más de 2 mm se evaluó como deficiente en adhesión (Deficiente), 2 mm a más de 1 mm como bueno en adhesión (Bueno) , y 1 mm o menos como extremadamente bueno en adhesión (Muy bueno) . Una "prueba de pulverización" es un método de examen de adhesión el cual adhiere Cellotape® a una plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente, se dobla la superficie de la cinta por 90° (R=l) , se desdobla, después se desprende la cinta y se mide la longitud de desprendimiento de la capa de deposición.

Además, el espesor de la capa B y el total de los contenidos de los óxidos individuales u óxidos compuestos en la capa B, sin el contenido de Fe en óxidos en la capa B, y sin los contenidos de Si, Mn, P, S, Al, Ti, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, B, y Ca en óxidos en la capa B se encontraron por los métodos de medición por XPS antes mencionados (PHI5800, hecho por Ulvac Phi ) .

Como resultado de las pruebas de humectabilidad por deposición y adhesión por deposición de los ejemplos (ejemplos inventivos) y Ejemplos Comparativos de la presente invención, se enseñó que los ejemplos de la presente invención de las Tablas 2 a 9 de Al a A72, Bl a B72, Cl a C72, DI a D72, El a E72, Fl a F72, y Gl a G72 fueron mejores en humectabilidad por deposición y adhesión por deposición comparados con los Ejemplos Comparativos de la Tabla 9 en los niveles Hl a H34.

Aplicabilidad Industrial La plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente la cual se produce por el método de la presente invención es excelente en humectabilidad por deposición y adhesión por deposición, de modo que puede esperarse la aplicación principalmente como miembros en el campo automotriz y el campo de aparatos electrodomésticos y el campo de máquinas de construcción.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente comprende una plancha de acero la cual contiene, en % en masa, C: 0.05% a 0.50%, Si: 0.1% a 3.0%, Mn: 0.5% a 5.0%, P: 0.001% a 0.5%, S: 0.001% a 0.03%, Al: 0.005% a 1.0%, y el resto de Fe e impurezas inevitables, teniendo una capa A galvanizada por inmersión en caliente en la superficie de la plancha de acero, caracterizada por tener la siguiente capa B justo por debajo de la superficie de la plancha de acero y dentro de la plancha de acero: capa B: La capa la cual tiene un espesor de 0.001 µ?t? a 0.5 µp?, la cual contiene, basada en la masa de la capa B, uno o más de los óxidos Fe, Si, Mn, P, , S, y Al en un total de menos de 50% en masa, la cual no contiene C, Si, Mn, P, S, y Al en óxidos en: C: menos de 0.05% en masa, Si: menos de 0.1% en masa, Mn: menos de 0.5% en masa, P: menos de 0.001% en masa, S: menos de 0.001% en masa, y Al: menos de 0.005% en masa, y la cual no contiene Fe en óxidos en 50% en masa o más .

2. Una plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente que comprende una plancha de acero la cual contiene, en % en masa, C: 0.05% a 0.50%, Si: 0.1% a 3.0%, Mn: 0.5% a 5.0%, P: 0.001% a 0.5%, S: 0.001% a 0.03%, Al: 0.005% a 1.0%, uno o más elementos de Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM en respectivamente 0.0001% a 1%, y el resto de Fe e impurezas inevitables, teniendo una capa A galvanizada por inmersión en caliente en la superficie de la plancha de acero, caracterizada por tener la siguiente capa B justo por debajo de la superficie de la plancha de acero y dentro de la plancha de acero: capa B: La capa la cual tiene un espesor de 0.001 µp? a 0.5 um, la cual contiene, basada en la masa de la capa B, uno o más de los óxidos de Fe, Si, Mn, P, S, Al, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, , B, Ca, y REM en un total de menos de 50% en masa, la cual no contiene C, Si, Mn, P, S, Al, Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, W, B, Ca, y REM en óxidos en: C: menos de 0.05% en masa, Si: menos de 0.1% en masa, Mn: menos de 0.5% en masa, P: menos de 0.001% en masa, S: menos de 0.001% en masa, Al: menos de 0.005% en masa, uno o más de Ti, Nb, Cr, Mo, Ni, Cu, Zr, V, , B, Ca, y REM en respectivamente menos de 0.0001% en masa, y la cual no contiene Fe en óxidos en 50% en masa o más.

3. La plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque la capa A galvanizada por inmersión en caliente tiene un espesor de 2 um a 100 µta. . Un método de producción de una plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente caracterizado porque comprende fundir, laminar en caliente, decapar, y laminar en frió un acero que contiene los componentes descritos en la reivindicación 1 ó 2 para obtener una plancha de acero laminada en frío, y recocer la plancha de acero laminada en frió y galvanizar por inmersión en caliente la plancha de acero recocida en instalaciones de galvanización por inmersión en caliente continuas que se proporcionan con un horno de calentamiento y un horno de fosa, en donde, en el horno de calentamiento y el horno de fosa que realizan el tratamiento por recocido, la temperatura de la plancha de acero laminada en frió en los hornos siendo de 500°C a 950°C en el margen de temperatura y ejecutan la plancha de acero laminada en frió bajo las siguientes condiciones: Condiciones del horno de calentamiento: Utilizando todo tipo de tubos radiantes del horno de calentamiento, calentar la plancha de acero laminada en frió en el margen de temperatura anterior durante 10 segundos a 1000 segundos, en donde el log ( PH2O/ PH2 ) del valor de la presión parcial de vapor ( PH2O ) en el horno de calentamiento se divide por la presión parcial de hidrógeno (PH2) es de -2 a 2, y en donde el horno de calentamiento tiene una atmósfera comprendida de hidrógeno en una concentración de hidrógeno de 1% en volumen a 30% en volumen, vapor, y nitrógeno; Condiciones de horno de fosa: Después del horno de calentamiento, en el horno de fosa, el calentamiento a fondo de la plancha de acero laminada en frío en el margen de temperatura anterior durante 10 segundos a 1000 segundos, en donde el log ( PH2O/ PH2 ) del valor de la presión parcial de vapor (PH?0) en el horno de fosa dividido por la presión parcial de hidrógeno ( PH2 ) es de -5 a -2, y en donde el horno de fosa tiene una atmósfera comprendida de hidrógeno en una concentración de hidrógeno de 1% en volumen a 30% en volumen, vapor, y nitrógeno. RESUMEN DE LA INVENCIÓN Se proporciona una plancha de acero que tiene una capa galvanizada por inmersión en caliente y que muestra humectabilidad por deposición superior y adhesión por deposición, y un método de producción para la misma. Una plancha de acero que contiene elementos fácilmente oxidables que incluyen Si y Mn se utilizan como un material base. La plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente tiene una capa galvanizada por inmersión en caliente (A) en la superficie de la plancha de acero y se caracteriza por tener una capa (B) que se encuentra directamente bajo la superficie de y dentro de la plancha de acero. La capa (B) tiene un espesor de 0.001 µ?? a 0.5 µ?t?. En masa, la capa (B) contiene 50% en masa o más de Fe sin oxidar, menos de 50% en masa total de uno o más óxidos de Fe, Si, Mn, P, S, y/o Al, y contiene C, Si, Mn, P, S, y/o Al sin oxidar en las siguientes cantidades: menos de 0.05% en masa de C; menos de 0.1% en masa de Si; menos de 0.5% en masa de Mn; menos de 0.001% en masa de P; menos de 0.001% en masa de S; y menos de 0.005% en masa de Al.