MX2013010087A

MX2013010087A - Prensa para fabricar un objeto de una sola pieza y procedimiento para utilizar dicha prensa.

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Publication number: MX2013010087A
Application number: MX2013010087A
Authority: MX
Inventors: Hervé Bodet; Dominique Fournet
Original assignee: Lindal France Sas
Priority date: 2011-03-03
Filing date: 2012-03-02
Publication date: 2014-02-11
Also published as: EP2681026A1; CA2827369A1; FR2972133B1; MX337547B; FR2972133A1; WO2012117092A1; RU2013144367A; RU2581373C2; US20130334733A1; US9498902B2

Abstract

La invención se refiere a una prensa que permite fabricar un objeto de una sola pieza, como por ejemplo un tubo, así como al procedimiento para utilizar dicha prensa. Esto objeto está constituido por una primera pieza, por ejemplo un faldón, por una segunda pieza, por ejemplo una tapa abatible y por una tercera pieza, por ejemplo una cabeza de distribución, siendo esta tercera pieza sobremoldeada sobre las otras dos. La prensa incorpora dos placas rotatorias (110, 210) paralelas, pero separadas, incorporando cada una un molde (120, 220) que presenta dos partes (121, 122; 221, 222). Cada parte puede ser colocada por unos medios de rotación ya sea en la parte superior o bien en la parte inferior, de manera que la parte (121) del primer molde situada en la parte superior se encuentre enfrente de la parte (222) del segundo molde situada en la parte inferior. Conforme al procedimiento, las primeras piezas son insertadas en la prensa dentro de una primera zona, llamada zona de inserción (Z1). Paralelamente, las segundas piezas son introducidas en una segunda zona llamada zona de introducción (Z2). Dentro de una tercera zona (Z3), llamada zona común, las terceras piezas son sobremoldeadas sobre las primeras piezas y las segundas piezas puestas en posición previamente dentro de la zona de inserción y de la zona de introducción y puestas en proximidad las unas respecto de las otras dentro de la zona común en la posición que tendrán dentro del objeto acabado. Después de la estabilización y del enfriamiento parciales, la prensa se abre, las placas son giradas de forma que los objetos acabados se encuentren dentro de la parte del segundo molde que se encuentra en la parte superior, mientras que las primeras partes se encuentran dentro de la parte del segundo molde que se encuentra en la parte inferior y las segundas piezas se encuentran dentro de la parte del primer molde que se encuentra en la parte superior.

Description

PRENSA PARA FABRICAR UN OBJETO DE UNA SOLA PIEZA Y PROCEDIMIENTO PARA UTILIZAR DICHA PRENSA CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a una prensa para sobremoldear una pieza sobre una primera pieza y una segunda pieza con el fin de obtener un objeto de una sola pieza. La invención se refiere igualmente a un procedimiento para sobremoldear una pieza sobre una primera y una segunda piezas para obtener un objeto de una sola pieza utilizando la prensa de la invención.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN A partir del documento FR 2 731 983 A1 se conoce un procedimiento para moldear de una sola pieza un tubo constituido por un faldón, por una cabeza de distribución y por una tapa abatible. Para ello, se utiliza un molde que consiste en un fondo, dos cajas de moldeo, un núcleo de moldeo y un cuerpo de moldeo exterior. El fondo está provisto de una impronta de forma complementaria con las de la cara interna de la tapa abatible y de la cara externa de la pared cimera de la cabeza de distribución. Las cajas están situadas por debajo del fondo, a uno y otro lado del espacio donde se formará la cabeza de distribución. La primera caja incorpora una impronta de forma complementaria con la de la cara externa de la tapa abatible y una impronta de forma complementaria con la mitad del perímetro de la cabeza de distribución. La segunda caja tiene una impronta de forma complementaria con la otra mitad de la cabeza de distribución. Por debajo de las cajas, se encuentra el cuerpo de moldeo que incorpora una cavidad de forma complementaria con el faldón. En el centro del cuerpo de moldeo, se encuentra el núcleo de moldeo que posee en su parte superior una impronta de forma complementaria con la cara interna de la cabeza de distribución. El núcleo de moldeo define con el cuerpo de moldeo y las cajas un primer espacio libre que comunica con un segundo espacio libre formado entre la primera caja y el fondo. Para desmoldear un tubo obtenido en este molde por inyección, hace falta levantar el fondo, despegar la tapa abatible de su impronta realizada en la primera caja y plegarla sobre la cabeza de distribución y separar las dos cajas. El núcleo de moldeo con el tubo es a continuación separado y el tubo es expulsado fuera del núcleo. Este procedimiento no permite la fabricación de piezas muy complejas. Así mismo, este procedimiento no permite más que la inyección de un solo material. Dicho de otra manera, el tubo se fabrica con un único material y con un único color.

A partir del documento WO 01/78 958 A1 , se conoce un procedimiento que con la ayuda de esclusas permite sobremoldear una tapa abatible sobre Una cabeza de distribución eligiendo materiales idénticos, pero colores diferentes o materiales diferentes, pero compatibles. Este procedimiento no permite más que sobremoldear una pieza sobre otra.

Un procedimiento generalmente utilizado en la industria para la fabricación de tubos consiste primeramente en extruir y cortar unos faldones con la longitud requerida en un primer utensilio. Los faldones son a continuación enfilados sobre unos núcleos de moldeo colocados dentro de los cuerpos de moldeo elaborados por grupos dentro de una placa rotatoria. La placa es a continuación girada hasta que los faldones se encuentren bajo un utensilio de inyección. Un molde móvil que incorpora tantas improntas como faldones hay es cerrado sobre la placa rotatoria. A cada núcleo de moldeo corresponde una impronta dentro del molde móvil. Se forma un espacio entre el núcleo de moldeo y la impronta correspondiente cuyo volumen se corresponde con la cabeza de distribución que debe ser sobremoldeada sobre el faldón. Después de la inyección del material que forma la cabeza de distribución, el utensilio es abierto y el molde móvil es levantado. La placa rotatoria es de nuevo girada dejando que los tubos se enfríen antes de alcanzar una posición en la cual estos tubos constituidos por el faldón y la cabeza sobremoldeada son expulsados del molde incorporando los núcleos de moldeo. En la práctica, la placa rotatoria incorpora varios sectores angulares idénticos cada uno de los cuales incorpora una serie idéntica de cuerpos de moldeo y de núcleos de moldeo. Ello permite una fabricación semicontinua de los tubos. Por ejemplo, si la placa presenta ocho sectores, gira en cada etapa un octavo de vuelta. Mientras los faldones son enfilados sobre los núcleos de moldeo del primer sector, el utensilio es cerrado sobre el segundo sector, el tercero se encuentra bajo el utensilio de inyección, el cuarto y el quinto se encuentran en fase de estabilización y de enfriamiento, el sexto en fase de expulsión de los tubos. El séptimo sector queda sometido a un control de posición y el octavo sector está en posición de espera. Una vez que el primer sector está lleno de faldones y que se ha acabado la inyección del tercer sector, la placa giratoria es rotada un octavo de vuelta y el procedimiento continúa su ciclo. Después de la expulsión fuera del puesto de inyección, los tubos provistos de una cabeza de distribución són a continuación trasladados a otro puesto de inyección en el que las tapas son sobremoldeadas. Es igualmente posible en este otro puesto de trabajo atornillar o fijar por otros medios unas tapas fabricadas en otro puesto distinto.

En todos los casos, es necesario que varios puestos de trabajo estén conectados entre sí por trasportadores, lo que hace que las instalaciones sean a la vez costosas y engorrosas.

A partir del documento JP 2010 179511 A se conoce una prensa para fabricar objetos huecos como por ejemplo unas bombillas constituidas por un fondo, por una cubierta que sirve de lente y por un elemento luminoso. La prensa está provista de una parte fija y de una parte móvil. La parte fija y la parte móvil están provistas cada una de una placa rotatoria y de una placa fija dispuesta a su lado. Las placas rotatorias están situadas una enfrente de la otra de manera que se superponen en parte. La primera placa fija está situada en frente de la segunda placa rotatoria, en la zona no cubierta por la primera placa rotatoria. Igualmente, la segunda placa fija está situada enfrente de la primera placa rotatoria, en la zona no cubierta por la segunda placa rotatoria. Cada placa rotatoria incorpora al menos dos improntas idénticas situadas de manera simétrica con relación al eje de rotación de la placa en cuestión. Cada placa fija incorpora una impronta complementaria a la de la placa rotatoria a la cual está enfrentada. Esta prensa permite moldear el fondo entre la primera placa fija y la segunda placa rotatoria, y la cubierta entre la segunda placa fija y la primera placa rotatoria. Después de la rotación de las dos placas rotatorias y de la inserción de un diodo en el fondo, el fondo y la cubierta se encuentran en la parte donde las dos placas rotatorias están superpuestas, de manera que las dos piezas están alineadas y fijadas entre sí. Esta prensa no permite sobremoldear una tercera pieza r entre una primera pieza y una segunda pieza que no están alineadas.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN El objetivo de la invención es proponer una prensa y un procedimiento que permita fabricar con menor coste unos objetos de una sola pieza constituidos por una primera pieza y por una segunda pieza fabricadas por separado y reunidas conjuntamente por una pieza sobremoldeada. Esta prensa y este procedimiento deberán ser particularmente aptos para la fabricación de tubos de una sola pieza a partir de faldones y de tapas abatibles obtenidas por separado y de una cabeza de distribución sobremoldeada sobre estas dos primeras piezas. Por ello, la cadena de fabricación deberá ser más sencilla y compacta.

Este objetivo se obtiene de acuerdo con la invención debido a que prensa presente los elementos suplementarios siguientes: - un primer bastidor provisto de una primera placa rotatoria que pivota alrededor de un primer eje de rotación y sobre el cual está fijado un primer molde que presenta al menos dos partes sobre cada una de las cuales están situadas una improntas de forma complementaria a la de una de las caras de la pieza a sobremoldear y un soporte para el segundo objeto, estando la impronta y el soporte de la primera parte dispuestos de acuerdo con una misma simetría en relación al primer eje de rotación de la impronta y del soporte de la segunda parte; un segundo bastidor provisto de una segunda placa rotatoria que pivota alrededor de un segundo eje de rotación y sobre el cual está fijado un segundo molde que presenta al menos dos partes sobre cada una de las cuales está fijado un soporte para recibir una primera pieza, estando el soporte de la primera parte dispuesto de acuerdo con una primera simetría con relación al segundo eje de rotación del soporte de la segunda parte; estando previstos unos medios para separar y aproximar los dos bastidores uno respecto de otro en un movimiento de traslación paralelo al primer eje de rotación de la primera placa; siendo las primera y segunda placas paralelas entre sí; siendo el primer y segundo ejes de rotación paralelos entre sí y separados de tal mañera que en posición cerrada de la prensa una de las partes del primer molde está alineada y en contacto con una de las partes del segundo molde en una zona llamada común, mientras que la otra parte del primer molde no está en contacto con el segundo molde y se encuentra en una zona de introducción y la otra parte del segundo molde no está en contacto con el primer molde y se encuentra en una zona de inserción; - estando previstos unos medios de rotación para desplazar la primera y la segunda partes del primer molde hasta la zona común o hasta la zona de introducción y para desplazar la primera y la segunda partes del segundo molde hasta la zona común o hasta la zona de inserción; estando las improntas y los soportes del primer molde así como los soportes del segundo molde situados sobre su molde respectivo para crear, cuando sus partes de molde estén en contacto dentro de la zona común y una primera pieza y una segunda pieza estén en posición sobre su soporte respectivo, un espacio de forma complementaria a la de la pieza a sobremoldear; estando previstos unos medios de inyección para inyectar el material del objeto que hay que sobremoldear dentro de la zona común. ¡ Una prensa como la descrita permite en una misma etapa sobremoldear, sobre dos objetos situados sobre dos moldes diferentes enfrentados, un tercer objeto que servirá de enlace entre ellos. Gracias a las dos placas rotatorias y a las dos partes de molde, es posible cargar las primera y segunda piezas dentro de unas zonas de introducción e inserción mientras que una carga de piezas a sobremoldear es inyectada dentro de la zona común. Una vez terminada esta etapa, basta con hacer girar las placas para invertir las primera y segunda partes de los moldes y reiniciar el ciclo de fabricación.

Para su utilización, está previsto el siguiente procedimiento: a) la inserción de unas primeras piezas dentro de los soportes de la parte del segundo molde que se encuentra en la zona de inserción y la introducción de unas segundas piezas dentro de los soportes de la parte del primer molde que se encuentra dentro de la zona de introducción; b) la apertura de la prensa si esta no está ya abierta y la rotación de las dos placas ¡de manera que la parte del primer molde que se encontraba dentro de la zona de introducción y la parte del segundo molde que se encontraba dentro de la zona de inserción se encuentren dentro de la zona común; c) el cierre de la prensa; d) la inserción de las primeras piezas dentro de los soportes de la parte del segundo molde que se encuentra dentro de la zona de inserción y la introducción de las segundas piezas dentro de los soportes de la parte del primer molde que se encuentra dentro de la zona de introducción. Paralelamente, el sobremoldeo de las piezas sobremoldeadas sobre las primera y segunda piezas situadas dentro de la zona común; e) la apertura de la prensa haciendo que los objetos obtenidos después del sobremoldeo sobre las otras dos piezas se encuentren sobre los soportes de la parte del segundo molde que se encuentra dentro de la zona común; f) la rotación de las dos placas de manera que la parte del primer impide que se encontraba dentro de la zona de introducción y la parte del segundo molde que se encontraba dentro de la zona de inserción se encuentren dentro de la zona común; g) el cierre de la prensa; h) la extracción de los objetos acabados que se encuentran sobre los soportes de la parte del segundo molde situada dentro de la zona de inserción y la inserción de las nuevas primeras piezas sobre los soportes así liberados, la introducción de nuevas segundas piezas sobre los soportes de la parte del primer molde situada dentro de la zona de introducción. Paralelamente, el sobremoldeo de las piezas moldeadas sobre las primeras y las segundas piezas situadas dentro de la zona común; i) la continuación del ciclo como en la etapa e).

Con el fin de permitir el sobremoldeo de una tercera pieza sobre dos primeras piezas de manera que la pieza sobremoldeada desborde unas improntas de las otras dos piezas, es preferente asociar a cada soporte del segundo molde una impronta , situada sobre dicho segundo molde, de forma complementaria a la de una de las caras de la segunda pieza, estando situadas las improntas del segundo molde y los soportes del primer molde sobre su molde respectivo, de manera que estén alineados cuando sus partes de molde estén en contacto dentro de la zona común. En este caso, el procedimiento prevé introducir una parte de la cara libre de las dos segundas piezas dentro de las improntas del segundo molde en el curso de las etapas c) y g), es decir, en el momento del cierre de la prensa. Por cara libre se debe entender la cara del segundo objeto que no está en contacto con el soporte del primer molde.

Para introducir la segunda pieza dentro del primer molde, está previsto un dispositivo sobre el segundo bastidor, frente a la parte del primer molde que se encuentra dentro de la zona de introducción.

En una variante de realización de la invención, el dispositivo para introducir el segundo objeto dentro del primer molde está constituido por un tercer molde, paralelo al segundo molde, tercer molde que incorpora una impronta para una de las caras del segundo objeto, y porque los soportes del primer molde están constituidos por unas improntas para otra cara del segundo objeto, estando previstos unos medios de inyección para inyectar el material del segundo objeto dentro del espacio formado, cuando la prensa está cerrada, por la impronta del tercer molde y la impronta del primer molde situada dentro de la parte del primer molde situada dentro de la zona de introducción. En este caso, es preferente que el tercer molde incorpore, además de la impronta para la segunda pieza, una impronta inversa a la de las improntas del primer molde.

Para esta variante de realización se prevé que la etapa a sea precedida por el cierre de la prensa; en las etapas a, d y h la introducción de las segundas piezas dentro de los soportes de la parte del primer molde que se encuentran dentro de la zona de introducción sean llevadas a cabo mediante la inyección en los espacios formados entre las improntas del tercer molde y las improntas de la parte del primer molde que se encuentra dentro de la zona de introducción, y porque en las etapas b y e, la apertura de la prensa se lleve a cabo de tal manera que las segundas piezas obtenidas después de la inyección dentro de la zona de introducción se encuentren sobre las improntas de la parte del primer molde que se encuentra dentro de la zona de introducción.

La prensa de la invención está especialmente bien adaptada para fabricar un tubo constituido por un faldón que forma la primera pieza, una tapa abatible que forma la segunda pieza y una cabeza de distribución que forma la pieza que hay que sobremoldear, porque los soportes del segundo molde están constituidos por un núcleo cuya cara cimera se corresponde con una parte al menos de la cara interna de la cabeza de distribución que hay que sobremoldear, correspondiendo la sección transversal del núcleo a la sección transversal inferior del faldón, correspondiendo las improntas del primer molde a la cara externa de la cabeza de distribución que hay que sobremoldear y a los soportes de la cara interna de la tapa abatible, correspondiendo las improntas del tercer molde a la cara externa de la tapa abatible.

Con el fin de permitir el sobremoldeo simultáneo de varias piezas a sobremoldear, es preferente que cada parte del primer molde y del segundo molde y el tercer molde incorporen varios juegos de soporte y / o de improntas .

Con el fin de permitir la inclusión de los insertos dentro de las piezas sobremoldeadas o de prever un tratamiento suplementario sobre la pieza sobremoldeada, puede ser útil que el primero y / o el segundo molde comprendan además de sus pnmera y segundas partes otras partes suplementarias, incorporando cada una el mismo número de improntas y / o de soportes que las primera y segunda partes correspondientes, estando estas improntas y / o soportes dispuestas sobre estas partes suplementarias según la misma simetría con relación al eje de rotación de la placa correspondiente a las improntas y / o soportes de las primera y segunda partes correspondientes.

Cuando el segundo molde incorpora una tercera parte, está previsto en el procedimiento que la rotación de la segunda placa en las etapas b y f, se lleve a cabo de tal manera que la primera parte del segundo molde ocupe el puesto de la segunda, la segunda parte ocupe el puesto de la tercera, y la tercera parte ocupe el puesto de la primera, de manera que una de las partes se encuentre dentro de la zona de inserción, otra se encuentre dentro de la zona común y la tercera se encuentre dentro de la zona intermedia que puede ser situada cronológicamente entre la zona de inserción y la zona común o entre la zona común y la zona de inserción. En este caso, dentro de la zona intermedia, unos insertos son situados en los soportes con vistas a anegarlos dentro de la masa de la pieza o unos opérculos son soldados sobre unas aberturas practicadas dentro de las piezas a sobrémoldear.

Cuando el segundo molde incorpore una tercera parte y una cuarta parte, la rotación de la segunda placa en las etapas b y f se lleva a cabo de tal manera que la primera parte del segundo molde ocupe el lugar de la segunda, la segunda parte ocupe el lugar de la primera, la tercera parte ocupe el lugar de la cuarta y la cuarta parte ocupe el lugar de la primera, de manera que una de las partes se encuentre dentro de la zona de inserción, otra se encuentre dentro de la zona Común y la tercera y la cuarta se encuentren dentro de las dos zonas intermedias que pueden ser situadas cronológicamente entre la zona de inserción y la zona comúií y / o entre la zona común y la zona de inserción. En este caso, dentro de la primera zona intermedia son situados unos insertos dentro de los soportes con el fin de anegarlos dentro de la masa de la pieza a sobrémoldear y dentro de la segunda zona intermedia son soldados unos opérculos sobre unas aberturas practicadas dentro de las piezas a sobrémoldear.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La invénción se describe con detalle en las líneas que siguen con la ayuda de un ejemplo de realización, las figuras muestran: Figura 1 : a) una vista en perspectiva de un tubo realizado según el procedimiento, b) una vista en corte de la tapa y de la cabeza de distribución del tubo, c) y d) unas vistas en despiece ordenado de la tapa y de la cabeza; Figura 2: una vista en perspectiva de una prensa cerrada; Figura 3: una vista en corte transversal de la prensa cerrada; Figura 4: una vista en perspectiva desde la izquierda de la prensa abierta; Figura 5: una vista en perspectiva desde la derecha de la prensa abierta.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS REALIZACIONES PREFERIDAS DE LA INVENCIÓN De modo convencional, la prensa se representa y describe con unas placas (110, 220) verticales, sin embargo, sería igualmente posible colocarlas horizontalmente.

La prensa presentada en el ejemplo de realización permite fabricar un tubo (300) de una sola pieza. Este tubo está constituido por un faldón (310), por una cabeza de distribución (320) y por una tapa abatible (330). Los faldones (310) se obtienen previamente de forma tradicional por extrusión, o en forma de películas laminadas soldadas, y están cortados en las dimensiones deseadas. El procedimiento que se describirá con mayor detalle más adelante se puede resumir de la manera siguiente: los faldones (310) son insertados dentro de la prensa dentro de una primera zona, llamada zona de inserción (Z1). Paralelamente las tapas abatibles (330) son inyectadas dentro de una segunda zona de la prensa, llamada zona de inyección de las tapas (Z2). En una tercera zona, llamada zona común (Z3), las tapas abatibles (330) son situadas a los lados de los faldones (310), en la posición que tendrán en el objeto acabado antes del desmoldeo, y las cabezas de distribución (320) son sobremoldeadas sobre los faldones (310) y las tapas abatibles (330) para obtener un tubo de una sola pieza. Después de la estabilización y el enfriamiento parciales, la prensa es abierta y los tubos (300) son expulsados del molde, pudiendo las tapas (330) ser recolocadas sobre las cabezas de distribución ya sea antes o bien después de la expulsión de los tubos.

La prensa comprende una parte fija (100) y una parte móvil (200).

La parte fija (100) está constituida por un bastidor fijo (101) sobre el cual está montada una primera placa rotatoria (110) que puede pivotar alrededor de un primer eje de rotación (111) perpendicular a la placa. Un primer molde (120) está fijado sobre la primera placa (110). Este primer molde (120) está dividido en dos partes (121 , 122) simétricas con relación al primer eje de rotación (111). Cada parte (121 , 122) presenta cuatro improntas dispuestas en cuadrado. Cada impronta está constituida, por un lado, por una matriz (123) de forma complementaria con la de la cara externa (321) de la cabeza de distribución (320), y, por otro lado, por un núcleo (124) de forma complementaria con la de la cara interna (332) de la tapa abatible (330). Las improntas están orientadas de tal manera que los núcleos (124) de forma complementaria con la de las tapas están dispuestos en el centro del cuadrado mientras que las matrices (123) de forma complementaria con la de las cabezas de distribución están dispuestas sobre los bordes del cuadrado. Unos medios de rotación están previstos para hacer girar la primera placa rotatoria (110) entre dos posiciones opuestas: en la primera, la primera parte (121) del primer molde es situada en la parte superior, por encima del primer eje de rotación (111) y la segunda (122) se encúentra en la parte inferior, por debajo del primer eje de rotación. Es la situación representada en la figura 4. En la segunda posición, las dos partes (121 , 122) han pivofado en un ángulo de 180° y, por tanto, están invertidas.

La parte fija (100) está provista de dos líneas de inyección. La primera inyecta un primer material al nivel de los núcleos de la tapa (124) situados en la parte del molde (120) que se encuentra en la parte inferior. En el ejemplo de la figura 4, la inyección del primer material tiene lugar, por tanto, al nivel de los núcleos (124) de la segunda parte (122). La segunda línea de inyección inyecta un segundó material al nivel de las matrices (123) de la cabeza de distribución situadas en la parte del molde que se encuentra en la parte superior. En el ejemplo de la figura 4, la inyección del segundo material tiene lugar al nivel de las matrices (123) que se encuentran en la parte (121 ).

La parte móvil (200) está constituida por un bastidor móvil (201) sobre el cual está montada una segunda placa rotatoria (210) que puede pivotar alrededor de un segundo eje de rotación (211) perpendicular a la placa. Un segundo molde (220) está fijado sobre la segunda placa (210). Este segundo molde (220) está dividido en dos partes (221 , 222) simétricas con relación al segundo eje de rotación (211). Cada parte (221 , 222) está provista de cuatro cavidades (223) colocadas en el bastidor. A cada cavidad (223) se asocia la matriz (224) de la cara externa (331) de la tapa abatible. Estas matrices (224) están situadas sobre el segundo molde. En el interior de cada cavidad (223) se encuentra un núcleo cuyo diámetro se corresponde con el diámetro interno del faldón (310) y cuya cara cimera tiene una forma complementaria con la de la cara interna (322) de la cabeza de distribución (320). Este núcleo desempeña la función de soporte del faldón. Las matrices (224) están dispuestas de tal manera que se encuentran en el centro del cuadrado mientras que las cavidades (223) están sobre los bordes del cuadrado. Unos medios de adaptación están previstos para hacer girar la segunda placa rotatoria entre dos posiciones opuestas: en la primera, la primera parte (221) del segundo bloque está situada en la parte superior por debajo del segundo eje de rotación (221), y la segunda (222) se encuentra en la parte inferior, por debajo del segundo eje de rotación. Es l situación representada en la figura 5. En la segunda posición, las dos partes (221 , 222) han pivotado en un ángulo de 180° y, por tanto, están invertidas.

Las dos placas (1 10, 210), son paralelas, lo mismo que los dos ejes (1 11 , 211). Sin embargo, los dos ejes están separados en el plano vertical de tal manera que la parte superior del primer disco (110) está alineada con la parte inferior del segundo discó (210). En la posición cerrada de la prensa, esta parte superior del primer molde está en contacto con la parte inferior del segundo molde dentro de la zona común (Z3), mientras que la parte inferior del primer molde está fuera de i contacto con respecto al segundo molde y la parte superior del segundo molde está fuera de contacto respecto del primer molde. En los ejemplos ilustrados en las figuras, la parte (121) representada en la parte superior en la figura 4 está en contacto con la parte (222) representada en la parte inferior de la figura 5 dentro de la zona común (Z3). Por contra, la segunda parte (122) del primer molde representada en la parte inferior en la figura 4 no está en contacto con el segundo molde (220) y se encuentra dentro de la zona de introducción (Z2) y la primera parte (221) del segundo molde (220) representada en la parte superior en la figura 5 no está en contacto con el primer molde (120) y se encuentra dentro de la zona de inserción (Zí). Cuando una u otra placa giran 180°, las partes de los moldes correspondientes están invertidas.

En la parte inferior de la segunda placa rotatoria (210), se encuentra un tercer molde (230) que sirve para formar la cara externa (331) de las tapas (330). Este tercer molde (230) está fijo con respecto al bastidor móvil (201). Presenta cuatro improntas dispuestas en cuadrado. Cada impronta está constituida, por un lado, por una matriz (234) de forma complementaria con la de la cara interna (331) de la tapa (330) y, por otro lado, por un núcleo (233) de forma complementaria con la de la cara externa (321) de la cabeza de distribución y cuya función se explicará más adelante. Las improntas están orientadas de tal manera que las matrices (234) para la tapa están en el centro del cuadrado mientras que dos núcleos (233) de forma complementaria con la de las cabezas están dispuestos sobre los bordes del cuadrado.

Unos medios están previstos para desplazar la parte móvil (200) entre una posición en la que está unida a la parte fija (100) y una posición en la que está separada de ella.

En la posición cerrada, la parte del segundo molde (220) situada en la parte inferior se encuentra en contacto con la parte del primer molde (120) situada en la parte superior. Las cavidades (223) situadas en la parte superior del segundo molde (220) están alineadas con las matrices (123) de las cabezas de distribución situadas en la parte superior del primer molde (120). Igualmente, las matrices (224) para las tapas situadas en la parte inferior del segundo molde (220) están alineadas con los núcleos (124) situados en la parte superior del primer molde (120). En razón de la simetría de los primero y segundo moldes (120, 220) con relación a los ejes de rotación (1 1 1 , 21 1 ), estas alineaciones cavidades (223) / matriz (123) y matriz (224) / núcleos (124) son conservadas desde el momento en que una de las partes (221 , 222) del segundo molde se encuentra en la posición baja enfrente de una u otra de las partes (121 , 122) del primer molde situada en la posición superior, es decir dentro de la zona común (Z3).

Cuando la prensa se cierra, la parte superior del segundo moldé (220) está situada fuera de la prensa, dentro de la zona de inserción (Z1 ), y, por tanto, es accesible.

Cuando la prensa se cierra, la parte baja del primer molde (120) se encuentra en contacto con el tercer molde (230) de la parte móvil. Las matrices (234) para las tapas del tercer molde (230) están alineadas con los núcleos (124) situados en la parte baja del primer molde (120). Igualmente, los núcleos (233) para las cabezas del segundo molde (230) están alineados con las matrices (123) situadas en la parte baja del primer molde (120). Debido a la simetría del primer molde con respecto al primer eje de simetría (21 1 ), estas alineaciones son conservadas desde el momento en que una u otra parte (121 , 122) del primer molde se encuentra en la posición inferior, frente al tercer molde (230), es decir en la zona de inyección de las tapas (22).

A continuación se describe con mayor detalle el procedimiento de la invención.

Cronológicamente, el procedimiento prevé las etapas de fabricación siguientes: a. La prensa se cierra acercando la parte móvil (200) contra la parte fija (100); b. Cuatro faldones son insertados dentro de las cavidades (223) de la primera parte (221 ) del segundo molde (220) situada por encima del segundo eje de rotación (21 1 ), es decir dentro de la zona de inserción (Z1 ). Paralelamente, las tapas abatibles (330) son inyectadas dentro de la zona de inyección de las tapas (Z2), en los espacios dispuestos entre las matrices (234) del tercer molde (230) y los núcleos (124) situados en la segunda parte (122) del primer molde (120), la cual se encuentra en la parte inferior dentro de la zona de inyección de las tapas; c. Después de la estabilización, la prensa se abre haciendo que las tapas se encuentren alrededor de los núcleos (124) situados en la parte baja del primer molde (120) . Estos núcleos desempeñan, por tanto, la función de soporte de la tapa; d. Las dos placas (210, 110) están giradas cada una en un ángulo de 180°. La primera parte (221) del segundo molde que estaba delante en la parte superior dentro de la zona de inserción (Z1) se encuentra ahora en la parte inferior dentro de la zona común (Z3), mientras que la segunda parte (122) del primer molde que estaba delante de la parte inferior dentro de la zona de introducción (Z2), y que ahora está provista de las tapas recién moldeadas, se encuentran en la parte superior dentro de la zona común (Z3). e. La prensa se cierra; f. Cuatro faldones son colocados en posición dentro de las cavidades (223) de la segunda parte (222) del segundo molde. Paralelamente, unas nuevas tapas abatibles son inyectadas dentro de la zona de inyección de las tapas (Z2) dentro de los espacios dispuestos entre las matrices (234) del tercer molde (230) y los núcleos (124) de la primera parte (121) del primer molde. Las cabezas de distribución (320) son sobremoldeadas sobre las tapas y los faldones dentro de la zona común (Z3), dentro de los espacios dispuestos entre las matrices (123) situadas en la segunda parte (122) del primer molde y los núcleos situados en las cavidades (223) situadas en la primera parte (221) del segundo molde; g. Después de la estabilización, la prensa es abierta haciendo que las nuevas tapas abatibles se encuentren alrededor de los núcleos (124) situados dentro de la zona de inyección de las tapas (Z2) y que los tubos obtenidos después del sobremoldeado de la cabeza de distribución se encuentren dentro de las cavidades (223) del segundo molde (220); h. Las dos placas (110, 210) son de nuevo giradas 180°. La primera parte (121) del primer molde vuelve a situarse en posición superior dentro de la zona común (Z3) y la segunda parte (222) del segundo molde se encuentra de nuevo en posición baja, igualmente dentro déla zona común (Z3); i. La prensa es de nuevo cerrada; j. Los cuatro tubos que están situados en la primera parte (221) del segundo molde se encuentran dentro de la zona de inserción (Z1). Son expulsados y cuatro nuevos faldones son insertados. Paralelamente, unas nuevas tapas abátibles son inyectadas dentro de la zona de inserción de las tapas (Z2) y las cabezas de distribución (320) son sobremoldeadas sobre las tapas y los faldones dentro de la zona común (Z3). El ciclo continúa como en la etapa g).

Para l inyección de las tapas abátibles en las etapas b), f) y j) dentro de la zona de inyección de la tapa (Z2), hay que impedir que el primer material vacíe dentro de la matriz (123) de la cabeza de distribución. Para ello, los núcleos situados dentro de las cavidades (233) pueden tener una forma inversa a la de las improntas (123) del primer molde (es decir una forma complementaria con la de la cara externa de la cabeza de distribución) para ocupar el espacio correspondiente dentro de la matriz (123) del primer molde. Los núcleos no son idénticos a los núcleos situados dentro de las cavidades (223) del segundo molde. Los primeros tienen forma complementaria con la de la cara externa (321) de la cabeza de distribución, mientras que líos segundos son más cortos y son de forma complementaria con la de la cara interna (322) de la cabeza de distribución.

Antes de inyectar la tapa abatible (330) sería igualmente posible prever un dispositivo para introducir dentro del primer molde unas tapas ya realizadas en otro instrumento, de la misma forma que los faldones (310) son introducidos en las cavidades del segundo molde. Por eso, esta zona de inyección de las tapas se denomina también zona de introducción. Igualmente, sería posible prever una tercera zona de inyección para inyectar los faldones en una impronta correspondiente, en lugar de introducirlos en las cavidades (223). Para ello, se podría dotar a la parte móvil de un cuarto molde, paralelo al primero y situarlo por encima de él, enfrente de la parte del segundo móvil que no está en contacto con el primer molde.

El procedimiento descrito con detalle en las líneas anteriores puede ser completado con otras operaciones. En lugar de dividir el segundo molde en dos partes simétricas (221 , 222), se podría prever dividirlas en tres o cuatro partes repartidas simétricamente alrededor del eje de rotación (211). Cada parte estaría dotada del mismo número de matrices y de núcleos que la primera parte y estas matrices y núcleos estarían repartidos sobre estas partes suplementarias según la misma simetría con respecto al eje de rotación de la placa que sobre la primera parte. Se podría, por ejemplo, prever dentro de una primera parte situada inicialmente en la posición superior, la introducción de los faldones y la expulsión de ¡ los tubos (como en el caso presente), en una segunda parte situada en un ángulo de 90° respecto de la primera, un dispositivo para introducir unos insertos alrededor de los núcleos (223) del segundo molde, dentro de una tercera parte situada en un ángulo de 180° respecto de la primera, el sobremoldeo de la cabeza de distribución alrededor del inserto uniendo el faldón y la tapa (de manera similar al ejemplo de realización descrito anteriormente) y dentro de una cuarta parte situada en un ángulo de 270° respecto de la primera, el soldeo de un opérculo sobre el orificio (323) de la cabeza de distribución. En la etapa siguiente, la primera placa que incorpora las tapas abatibles recién inyectadas es girada en un ángulo de 180° mientras que segunda placa no es girada más que en un ángulo de 90°. La introducción del inserto podría efectuarse no sobre el núcleo (223) del segundo molde, sino dentro de la matriz (123) de la primera placa que podría entonces tener tres partes en lugar de dos.

El procedimiento y la prensa de la invención pueden ser utilizados para la fabricación de tubos elaborados con materiales compatibles entre sí, es decir, que fusionen conjuntamente en el momento del sobremoldeo. Pueden, sin embargo, ser también utilizados sin problema alguno para la fabricación de tubos para los cuales son utilizados materiales incompatibles. En el ejemplo representado en las figuras, el material utilizado en la cabeza de distribución (320) es compatible con el utilizado para el faldón (310), pero es incompatible para el utilizado para la tapa (330). Para ello se prevén unos medios de anclaje para asegurar la fijación mecánica de la tapa sobre la cabeza de distribución después del sobremoldeo. Los primeros medios de anclaje están constituidos por una lengüeta (334) provista de unos tetones (335) formados sobre la tapa abatible al nivel de la fijación sobre la cabeza de distribución. Estos primeros medios de anclaje son fabricados en el momento de la inyección de la tapa abatible. Los segundos medios de anclaje están constituidos por una garganta (324) y unos orificios cilindricos que se forman dentro de la cabeza de distribución ei el momento de sobremoldeo. Debido a la captura de los tetones (335) dentro de la masa de la cabeza de distribución, la tapa queda fijada firmemente sobre la cabeza de distribución. No puede ser separada de la cabeza de distribución sino arrancando los tetones de la tapa.

Este procedimiento puede ser generalizado para la fabricación de todo objeto que requiera el sobremoldeo de un segundo elemento sobre el primero, ipcluso sobre un tercero. Puede ir precedido de la inyección inicial del primer elemento! Para ello se pueden utilizar materiales compatibles o materiales incompatibles en previsión de los medios de' anclaje.

Con el procedimiento de la invención, es posible en una misma etapa extraer los objetos fabricados en la etapa precedente e insertar en su lugar una primera i pieza dentro de un molde, e insertar una segunda pieza dentro de otro molde y sobremoldear una pieza suplementaria sobre dos primeras piezas insertadas en los moldes en la etapa precedente. Así mismo, es posible, no ya insertar o introducir la primera y la sbgunda pieza, sino fabricarlas por inyección en la misma prensa.

En el ejemplo de realización aquí presentado, los moldes o las partes de molde incorporan cuatro improntas dispuestas en cuadrado, es decir sobre dos líneas, según una doble simetría especular. En principio, el número de improntas depende de la voluminosidad del objeto que se pretende obtener con relación al tamaño de la prensa. Sería perfectamente posible no prever más que una sola que sería posible prever más de cuatro y repartirlas en varias i en círculo o de cualquier otra forma. Lo importante es que se molde o parte de molde unas improntas dispuestas de acuerdo con geometrías compatibles con el objeto que se pretende obtener.

En general, la prensa de la invención permite sobremoldear una tercera pieza (320) sobre dos piezas (310, 330) las cuales, en el momento del sobremoldeo, no se superpongan! o no estén situadas la una sobre la otra o la una enfrente de la otra. Por consiguiente, la pieza que hay que sobremoldear sobresale lateralmente cón relación a al menos una de las primeras piezas. Se aprecia por ejemplo en el presente ejemplo que la tercera pieza (330) no toca la primera (310) y que está incluso completamente separada lateralmente con respecto a esta última. Por consiguiente, la segunda pieza (330) se encuentra en el momento del sobremoldeo al lado de la primera pieza (3 0). Por tanto, se ha previsto en el primer molde rotatorio (120) una impronta (124) con las formas de la cara interna de la segunda pieza (330) y una impronta (123) con las formas de la cara externa de la pieza a sobremoldear. Igualmente, se ha previsto sobre el tercer molde (230) una impronta (234) con las formas de la cara externa de la segunda pieza (330) y una impronta (233) con las formas de la cara externa de la pieza a sobremoldear. Sobre el segundo molde (220) se encuentra igualmente, al lado de los soportes (223) para la primera pieza (310), igualmente unos núcleos (223) con las formas de la cara interna de la pieza a sobremoldear y unas improntas (224) con las formas de la cara interna de la tercera pieza (330).

Esta prensa permite, por tanto, dentro de un volumen muy restringido realizar un objeto acabado constituido por tres piezas fabricadas en etapas diferentes sin necesitar transferencias intermedias.

LISTA DE REFERENCIAS: 100 parte fija 101 bastidor fijo 1 10 primera placa rotatoria 1 1 1 primer eje de rotación 120 primer molde 121 primera parte del primer molde 122 segunda parte del segundo molde 123 matriz con las formas de la cara externa de la cabeza de distribución 124 núcleo con las formas de la cara interna de la tapa abatible 200 parte móvil 201 bastidor móvil 210 segunda placa rotatoria 21 1 segundo eje de rotación 220 segundo molde 221 primera parte del segundo molde 222 segunda parte del segundo molde 223 cavidades 224 matriz con las formas de la cara externa de la tapa abatible 230 tercer molde 233 núcleo con las formas de la cara externa de la cabeza de distribución 234 matriz con las formas de la cara externa de la tapa 300 tubo 310 faldón 320 cabeza de distribución 321 cara externa de la cabeza de distribución 322 cara interna de la tapa abatible 323 orificio 324 garganta de anclaje 330 tapa abatible 331 cara externa de la tapa abatible 332 cara interna de la cabeza de distribución 334 lengüeta de anclaje 335 tetones de anclaje Z1 zona de inserción Z2 zona de introducción o zona de inyección de las tapas Z3 zona común

Claims

REIVINDICACIONES

1. Prensa para sobremoldear una pieza (320) sobre una primera pieza (310) y una segunda pieza (330) para obtener un objeto (300) de una sola pieza, I caracterizada porque la prensa está provista - de un primer bastidor (101 ) provisto de una primera placa rotatoria (1 10) que pivota alrededor de un primer eje de rotación (11 1) y sobre el cual está fijado un primer molde (120) que presenta al menos dos partes (121 , 122) sobre cada una de las cuales están colocadas una impronta (123) de forma complementaria con la de una primera cara de la pieza a sobremoldear (320) y un soporte (124) para la segunda pieza (330), estando la impronta (123) y el soporte (124) de la primera parte (121 ) dispuestos según una misma simetría con relación al primer eje de rotación (1 11) que la impronta (123) y el soporte (124) de la segunda parte (122); de un segundo bastidor (201 ) provisto de una segunda placa rotatoria (210) que pivota alrededor de un segundo eje de rotación (21 1) y sobre el cual está fijado un segundo molde (220) que presenta al menos dos partes (221 , 222) sobre cada una de las cuales está situado un soporte (223) para recibir la primera pieza, estando el soporte (223) de la primera parte (221) dispuesto según una misma simetría con relación al segundo eje de rotación (211 ) que el soporte de la segunda parte (222); - estando previstos unos medios para separar y aproximar los dos bastidores uno respecto de otro en un movimiento de traslación paralelo al primer eje de rotación (1 \ 1 ) de la primera placa (1 10); siendo la primera (110) y la segunda (210) placas paralelas entre sí; siendo el primero (111) y el segundo (211) ejes de rotación paralelos entre sí y separados de tal manera que en la posición cerrada de la prensa una de las dos partes (121 , 122) del primer molde (120) está alineada y en contacto con una de las partes (221 , 222) del segundo molde (220) dentro de una zona llamada común (Z3), mientras que la otra parte (122, 121) del primer molde (120) no está en contacto con el segundo molde y se encuentra en una zona de introducción (Z2) y que la otra parte (222, 221 ) del segundo molde (220) no está en contacto con el primer molde y se encuentra dentro de una zona de inserción (Z1); estando previstos unos medios de rotación para desplazar la primera (121) y la segunda (122) partes del primer molde dentro de la zona común (Z3) o dentro de la zona de introducción (Z2) y para desplazar la primera (221) y la segunda (222) partes del segundo molde dentro de la zona común (Z3) o dentro de la zona de inserción (Z1); estando situadas las improntas (123) y los soportes (124) del primer molde, así como los soportes (223) del segundo molde, sobre su molde respectivo para crear, cuando sus partes de molde están en contacto dentro de la zona común y cuando una primera pieza y una segunda pieza están en posición sobre su soporte respectivo, un espacio de forma complementaria con la de la pieza a sobremoldear; estando previstos unos medios de inyección para inyectar el material de la pieza a sobremoldear dentro de la zona común (Z3).

2. Prensa según la reivindicación 1 , caracterizada porque en cada soporte (223) del segundo molde (220) está asociada una impronta (224) colocada sobre dicho segundo molde, de forma complementaria con la de una de las caras (331) de la segunda pieza (330), estando las improntas (224) del segundo molde (220) y los soportes (124) del primer molde (120) situados sobre su molde respectivo de forma que están alineadas cuando sus partes de molde están en contacto dentro de la zona común.

3. Prensa según la reivindicación 1 o 2, caracterizada porque está previsto un dispositivo para introducir la segunda pieza (330) sobre el segundo bastidor (201), frente a la parte (121 , 122) del primer molde que se encuentra dentro de la zona de introducción (Z2).

4. Prensa según la reivindicación 3, caracterizada porque el dispositivo para introducir la segunda pieza (330) en el primer molde está constituido por un tercer molde (230), paralelo al segundo molde (220), tercer molde que incorpora una impronta (234) de forma complementaria a la de una de las caras (331) de la segunda pieza (330), y porque los soportes (124) del primer molde (120) están constituidos por unas improntas (124) para otra cara de la segunda pieza (330), estando previstos unos medios de inyección para inyectar el material de la segunda pieza en el espacio formado, cuando la prensa es cerrada, por la impronta (234) del tercer molde y por la impronta (124) del primer molde situada dentro de la parte (121 , 122) del primer molde situada dentro de la zona de introducción (Z2).

5. Prensa según la reivindicación 4, caracterizada porque, el tercer molde (230) incorpora además la impronta (234) para la segunda pieza, una impronta (233) inversa a la de las improntas (123) del primer molde.

6. Prensa según la reivindicación 4 o 5, caracterizada porque está concebida para fabricar un tubo constituido por un faldón (310) que forma la primera pieza, una tapa abatible (330) que forma la segunda pieza y una cabeza de distribución (320) que forma la pieza a sobremoldear, porque los soportes (223) del segundo molde están constituidos por un núcleo cuya cara cimera se corresponde con una parte al menos de la cara interna (322) de la cabeza de distribución (320) a sobremoldear, correspondiendo la sección transversal del núcleo a la sección transversal interior del faldón (310), correspondiéndose las improntas (123) del primer molde con la cara externa (321) de la cabeza de distribución a sobremoldear y los soportes (124) con la cara interna (332) de la tapa abatible, correspondiéndose las improntas (234) del tercer molde con la cara externa (331) de la tapa abatible (330).

7. Prensa según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque cada parte (121 , 122, 221 , 222) del primer molde y del segundo molde y el tercer molde incorporan varios juegos de soportes y lo de improntas de manera que varias piezas (320) pueden ser sobremoldeadas de manera simultánea.

8. Prensa según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el primero y / o el segundo molde (120, 220) comprenden además de sus primeras (121 , 221 ) y sus segundas (122, 222) partes, otras partes suplementarias, incorporando cada una el mismo número de improntas (123, 224) y / o de soportes (124, 223) que las primeras y segundas partes correspondientes, estando estas improntas y / o soportes dispuestos sobre estas partes suplementarias según la misma simetría respecto al eje de rotación de la placa correspondiente que las improntas y / o soportes de las primeras y segundas partes correspondientes.

9. Procedimiento para el sobremoldeo de una pieza (320) sobre una primera pieza (310) y sobre una segunda pieza (330) para obtener un objeto de una sola pieza con una prensa tal como se define en una de las reivindicaciones precedentes, previendo el procedimiento las siguientes etapas: a. la inserción de las primeras piezas (310) en los soportes (223) de la parte (221) del segundo molde que se encuentra dentro la zona de inserción (Z1) y la introducción de las segundas piezas (330) en los soportes (124) de la parte (122) del primer molde que se encuentra dentro de la zona de introducción (Z2); b. la apertura de la prensa si esta no está ya abierta y la rotación de las dos placas de forma que la parte (122) del primer molde que se encontraba dentro de la zona de introducción (Z2) y la parte (221) del segundo molde que se encontraba dentro de la zona de inserción (Z1) se encuentren dentro la zona común (Z3); c. el cierre de la prensa; d. la inserción de las primeras piezas (310) en los soportes (223) de la parte (222) del segundo molde que se encuentra dentro la zona de inserción (Z1) y la introducción de la segundas piezas (330) en los soportes (124) de la parte (121) del primer molde que se encuentra dentro de la zona de introducción (Z2), y el sobremoldeo de las piezas sobremoldeadas (320) sobre las primeras (310) y las segundas piezas (330) situadas dentro de la zona común (Z3); e. la apertura de la prensa de forma que los objetos (300) obtenidos después del sobremoldeo de la pieza sobremoldeada (320) sobre las otras dos piezas (310, 330) se encuentren sobre los soportes (223) de la parte (221) del segundo molde (220) que se encuentra dentro de la zona común (Z3); í f. la rotación de las dos placas (1 10, 210) de forma que la parte (121) del primer molde que se encontraba dentro de la zona de introducción (Z2) y la parte (222) del segundo molde que se encontraba dentro de la zona de inserción (Z1 ) se encuentren dentro de la zona común (Z3); g. el cierre de la prensa; h. la extracción de los objetos acabados (300) que se encuentran sobre los soportes (223) de la parte (221) del segundo molde situada dentro de la zona de inserción (Z1) y la inserción de nuevas primeras piezas (310) sobre los soportes (223) así liberados, la introducción de nuevas segundas piezas (330) sobre los soportes (124) de la parte (122) del primer molde situada dentro de la zona de introducción (Z2) y el sobremoldeo de las piezas sobremoldeadas (320) sobre las primeras (310) y las segundas (330) piezas situadas dentro de la zona común (Z3); i. prosecución del ciclo como en la etapa e).

10. Procedimiento de sobremoldeo según la reivindicación 9, caracterizado porque la etapa ha sido precedida por el cierre de la prensa; y porque - en las etapas a, d y h, la introducción de segundas piezas (330) en los soportes (124) de la parte (121 , 122) del primer molde que se encuentra dentro de la zona de introducción (Z2) se lleva cabo mediante la inyección en los espacios formados entre las improntas (234) del tercer molde y las improntas (124) de la parte del primer molde que se encuentra dentro de la zona de introducción, y porque en las etapas b y e, la apertura de la prensa se lleva a cabo de tal manera que las segundas piezas (330) obtenidas después de la inyección dentro de la zona de introducción (Z2) que se encuentra sobre las improntas (124) de la parte (121 , 122) del primer molde (120) que se encuentra dentro de la zona de introducción.

1 1. Procedimiento de sobremoldeo según una de las reivindicaciones 9 o 10, caracterizado porque, cuando el segundo molde (220) incorpora unas improntas (224), una parjte de la cara libre (331 ) de las segundas piezas (330) es introducida en las improntas (224) del segundo molde en el momento de las etapas c y g.

12. Procedimiento de sobremoldeo según una de las reivindicaciones 9 a 1 1 , caracterizado porque cuando el segundo molde (220) incorpora una tercera parte, la rotación de la segunda placa (210) en las etapas b y f se efectúa de tal manera que la primera parte del segundo molde (220) ocupa la posición de la segunda, la segunda parté ocupa la posición de la tercera y la tercera parte ocupa la posición de la primera, de manera que una de las partes se encuentra dentro de la zona de inserción (Z1 ), otra se encuentra dentro de la zona común (Z3) y la tercera se encuentra dentro de una zona intermedia que puede ser situada cronológicamente entre la zona de inserción y la zona común o entre la zona común y la zona de inserción.

13. Procedimiento según la reivindicación precedente, caracterizado porque dentro de la zona intermedia están situados unos insertos dentro de los soportes (223) con el fin de anegarlos en la masa de la pieza a sobremoldear (320) o porque unos opérculos están soldados sobre unas aberturas (323) practicadas dentro de las piezas sobremoldeadas (320).

14. Procedimiento de sobremoldeo según una de las reivindicaciones 9 a 1 1 , caracterizado porque cuando el segundo molde (220) incorpora una tercera parte y una cuarta parte, la rotación de la segunda placa (210) en las etapas b y f se lleva a cabo de tal manera que la primera parte del segundo molde (220) ocupa la posición de la segunda, la segunda parte ocupa la posición de la tercera, la tercera parte ocupa la posición de la cuarta y la cuarta parte ocupa la posición de la primera, de manera que una de las partes se encuentre dentro de la zona de inserción (Z1 ), otra se encuentre dentro de la zona común (Z3) y la tercera y la cuarta se encuentren dentro de dos zonas intermedias que pueden estar situadas cronológicamente entre la zona de inserción y la zona común y / o entre la zona común y la zona de inserción.

15. Procedimiento según la reivindicación precedente, caracterizado porque dentro de la primera zona intermedia están situados unos insertos dentro de los soportes (223) con el fin de anegarlos en la masa de la pieza a sobremoldear (320) y porque dentro de la segunda zona intermedia están soldados unos opérculos sobre unas aberturas (323) practicadas dentro de las piezas sobremoldeadas (320).