MX2012011458A - Rodillo de laminacion, metodo para proporcionar un material laminado de empaque y material laminado de empaque. - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un rodillo de laminación (10, 28, 100) para laminar una hoja de un material laminado de empaque (23, 25, 31), el rodillo comprende al menos una muesca (130) que se extiende a lo largo de la periferia del rodillo y que forma una frontera entre dos porciones circunferenciales, en donde cada una de las dos porciones circunferenciales están extendiéndose continuamente alrededor del área superficial del rodillo. Además, se presenta un método para proporcionar un material laminado de empaque así como tal material laminado de empaque.

Description

RODILLO DE LAMINACION, METODO PARA PROPORCIONAR UN MATERIAL LAMINADO DE EMPAQUE Y MATERIAL LAMINADO DE EMPAQUE Campo de la Invención La invención se refiere en general al campo de los materiales de empaque. Más particularmente, la invención se refiere a un rodillo de laminación para proporcionar un material laminado de empaque.

Antecedentes de la Invención El material de empaque para encerrar productos alimenticios líquidos o que pueden fluir, es provisto típicamente en la forma de una trama de un material laminado continuo. El material de empaque tiene una capa del núcleo hecha de papel o cartón que está cubierta por una capa polimérica sobre un primer lado, o el lado externo. Sobre el otro lado (es decir el lado interno volteado hacia el producto que va a ser encerrado) se proporciona una hoja de capas múltiples, que comprende típicamente una capa del material polimérico, una película de barrera, y una capa adicional de un material polimérico.

La película de barrera comprende una capa la cual ante todo constituye una barrera para el oxígeno. Una preferida de tales capas consiste de una capa de lámina metálica, preferentemente una capa de lamina de aluminio. Los recipientes de empaque desechables, particularmente aquellos REF.235960 para almacenar los líquidos, son producidos frecuentemente a partir de un material de empaque laminado que consiste de una capa externa de papel, tal capa está cubierta con materiales termoplásticos y una lámina de aluminio. El material de empaque laminado frecuentemente es suministrado en la forma de tramas que son enrolladas sobre carretes de almacenamiento y las cuales, después de haber sido desenrolladas desde su carrete de almacenamiento y cortadas a la anchura deseada, son convertidas, por medio de doblez y sellado, en los recipientes de empaque en máquinas de empacado, automáticas.

Tal conversión se puede hacer desenrollando la trama desde el carrete de almacenamiento y luego formando un tubo por los bordes de la trama que son unidos en una costura superpuesta, después de lo cual el tubo que ha sido formado es llenado con el producto de llenado propuesto y subdividido en recipientes de empaque individuales por medio de sellos transversales repetidos, los cuales son colocados a una distancia entre sí a ángulos rectos con respecto al tubo. Después de llenar el producto que ha sido suministrado y que ha sido encerrado de esta manera en partes completamente selladas del tubo, estas partes son separadas del tubo por medio de los cortes hechos en las zonas de sellado transversales . Las partes del tubo subdivididas son conformadas entonces, por medio de doblez a lo largo de líneas de plegado que están colocadas en el material de empaque, para formar recipientes de empaque de la forma deseada, por ejemplo una forma de paralelepípedo.

Los recipientes de empaque de este tipo son provistos frecuentemente con muescas de abertura en la forma de orificios, aberturas o ranuras que son hechas en el material de empaque y que son cubiertas con tiras que pueden ser retiradas por desgarre y que son llamadas normalmente "orejetas de jalado". Alternativamente, el dispositivo de empaque está provisto con un dispositivo de abertura externa, por ejemplo en la forma de un grifo de vertido de plástico que tiene una parte superior atornillable para el resellado, tal dispositivo de abertura deja penetrar solamente el material laminado de empaque con relación al empaque que está abierto y el producto que es utilizado. Con relación a esto, el material laminado de empaque está provisto con una abertura que consiste de un orificio realizado con punzón en la capa del núcleo, dejando solamente la película de barrera y las capas termoplásticas para cubrir el orificio. Por consiguiente, las capas diferentes del papel se están extendiendo a través del material de empaque laminado y por consiguiente cubren los orificios pre-punzonados en la capa del núcleo.

Por consiguiente, cuando el material de relleno consiste de un producto estéril, tal como leche esterilizada, o un producto ácido, tal como el jugo de naranja, el recipiente de empaque frecuentemente es fabricado a partir de un material laminado de empaque que comprende una capa de una lámina de aluminio como la película de barrera que hace impermeable al material de empaque con respecto a la penetración de los gases, tales como el oxígeno, que pueden oxidar los contenidos y alterar su calidad. Para lograr la capacidad impermeable deseada, es importante que la capa de lámina de aluminio no sea rota o dañada durante la conformación del empaque o cuando el material de empaque está siendo fabricado y, para la función de la abertura de la tira de desgarre (la orejeta de jalado) o el dispositivo de abertura penetrante, es de importancia que la capa de lámina de aluminio se adhiera bien al área alrededor y dentro de los orificios de abertura puesto que de otra manera la operación de abertura puede fallar fácilmente. Por consiguiente, cuando una tira de cobertura ha sido fijada sobre la abertura propuesta, esta tira puede ser retirada por desgarre con relación a esta operación, sin, que el revestimiento interno de la lamina de plástico y aluminio, por ningún motivo, sea abierto por desgarre. Cuando un dispositivo de abertura por penetración es utilizado, este dispositivo de abertura puede fallar en establecer un corte limpio en la lámina de aluminio y la capa termoplástica, conduciendo a bordes deshilachados .

Para este propósito, el material de empaque es fabricado en una serie de etapas de laminación. En una primera etapa, la capa del núcleo pre-punzonada está provista con una capa de un material termoplástico y la película de barrera es aplicada al lado laminado de la capa del núcleo y una capa más externa del material termoplástico es laminada a la capa de barrera. Preferentemente, la etapa de aplicar la capa del material termoplástico a la capa del núcleo y la etapa de aplicar la película de barrera se pueden hacer en una sola etapa.

En esta etapa, así como en la etapa final, es decir cuando la capa más externa del material termoplástico es laminada a la película de barrera, pueden surgir diferentes problemas debido a la provisión de los orificios punzonados totalmente. Cuando el material laminado del material del núcleo es suministrado desde una primera línea, y la película de barrera y la capa polimérica más externa son suministradas desde otras líneas, el material del núcleo, la película de barrera y la capa polimérica más externa serán laminadas en una línea de contacto entre un rodillo de impresión y un rodillo de enfriamiento que giran uno contra, el otro. Típicamente, el rodillo de impresión tiene un cuerpo del núcleo hecho de un material rígido, y una superficie externa que está hecha de un material menos rígido, es decir la capa externa que cubre el cuerpo del núcleo se hace de un material más elástico que el cuerpo del núcleo del rodillo.

La fuerza de presión de la línea de contacto entre el rodillo de impresión y el rodillo de enfriamiento forzará a la superficie externa del rodillo de impresión a que se deforme, de tal modo que el material de la superficie externa del rodillo de impresión sea forzado a moverse en la dirección de alimentación, o en la dirección de la máquina, de la estación de laminación.

Cuando el orificio pre-punzonado del material laminado de la capa del núcleo se introduce a la línea de contacto entre los rodillos, la membrana que cubre el orificio (es decir, el emparedado formado por una capa del material termoplástico, la película de barrera, y una capa adicional del material termoplástico) será más flexible y más capaz de estirarse que las porciones del material de empaque que tienen la capa del núcleo de papel o de cartón. Por consiguiente, la deformación de la superficie externa del rodillo de impresión puede forzar a la membrana que cubre el orificio pre-punzonado para que se estire y se deforme, conduciendo a un efecto de plegado en la dirección de la máquina de la estación de laminación. Durante la última etapa de laminación, la película de barrera y la capa del material termoplástico por consiguiente serán laminadas y plegadas de tal modo que los esfuerzos de tracción sean ensamblados con el material de empaque. Esta situación puede provocar que la película de barrera se rompa, en donde las propiedades de barrera del material de empaque son perdidas o reducidas significativamente. Esto conduce a un incremento del material de desecho debido a orificios laminados imperfectos .

Breve Descripción de la Invención Por lo tanto, es un objeto de la presente invención superar o aliviar los problemas descritos anteriormente.

Un objeto adicional de la presente invención es incrementar el rendimiento cuando se fabrica un material de empaque.

Un objeto todavía adicional es proporcionar un material laminado de empaque que exhibe una flacidez reducida dentro del área de un orificio pre-punzonado de una capa del núcleo del material laminado de empaque.

De acuerdo con un primer aspecto de la presente invención, un rodillo de laminación para laminar una hoja de un material laminado de empaque es provisto, el rodillo comprende al menos una muesca que se extiende a lo largo de la periferia del rodillo y que forma una frontera entre dos porciones circunferenciales, en donde cada una de las dos porciones circunferenciales se están extendiendo continuamente alrededor del área superficial del rodillo. El rodillo es ventajoso porque reduce el plegado de la superficie elástica del rodillo permitiendo que la superficie elástica se desplace lateralmente por medio de la muesca.

Al menos una muesca puede extenderse perpendicularmente con respecto al eje longitudinal del rodillo, o al menos una muesca puede extenderse helicoidalmente a lo largo de la periferia de la otra. Al menos una muesca puede extenderse adicionalmente a un ángulo constante con relación al eje longitudinal del rodillo de laminación. Esto es ventajoso porque se puede utilizar un equipo de fabricación relativamente simple, todavía proporcionando un desplazamiento eficiente del material elástico durante la laminación.

La superficie externa del rodillo de laminación se puede hacer de un material elástico que tiene una dureza de 50 hasta 100 Shore A, que permite que se utilicen los materiales disponibles fácilmente.

La anchura de al menos una muesca puede ser de entre 0.2 y 2.5 mm, y la anchura de al menos una muesca puede ser de entre 0.2 y 1.5 mm. Esto es ventajoso porque una membrana delgada, tal como por ejemplo un orificio pre-punzonado, laminado, puede equiparse en al menos una muesca de tal modo que la membrana que cubre el orificio pre-punzonado se esté flexionando en al menos una muesca y por esto permita que el aire atrapado viaje en el espacio formado entre la membrana y una capa laminada adyacente debido a la membrana desplazada. Por consiguiente, la calidad del producto laminado es mejorada, y al mismo tiempo la membrana laminada se hace más rígida debido a la provisión de canales de aire . Al menos una muesca puede extenderse a lo largo de la circunferencia completa del rodillo. Por consiguiente, la posición angular del rodillo no necesita ser sincronizada con la posición exacta del material que va a ser laminado, en el caso de que un material que tiene orificios pre-punzonados , tenga que ser laminado.

El rodillo de laminación puede comprender una pluralidad de muescas, en donde la pluralidad de muescas están colocadas en porciones circunferenciales específicas de tal modo que la distancia entre las dos muescas adyacentes dentro de una porción circunferencial sea substancialmente menor que la distancia entre dos porciones circunferenciales adyacentes. El rodillo de laminación también puede comprender una pluralidad de muescas, en donde la pluralidad de muescas están colocadas desde un primer extremo del rodillo hasta un segundo extremo del rodillo de tal modo que la distancia entre dos muescas adyacentes sea constante. Por consiguiente, el rodillo puede ser construido para un material de empaque específico que tenga muescas en las posiciones correspondientes a las membranas delgadas del material laminado de empaque, o como un rodillo de uso general para todas las clases del material laminado de empaque.

De acuerdo con un segundo aspecto de la invención, se proporciona un método para suministrar un material laminado de empaque . El método comprende la etapa de alimentar una trama de la capa del núcleo y al menos una capa del material termoplástico a través de una linea de contacto entre un rodillo de laminación y un rodillo de enfriamiento de acuerdo con el primer aspecto de la invención.

La capa del núcleo puede comprender al menos un orificio pre-punzonado, y el método puede comprender además la alimentación de una película de barrera a través de la línea de contacto.

De acuerdo con un tercer aspecto de la invención, un material laminado de empaque que comprende una capa del núcleo que tiene al menos un orificio pasante el cual sobre un lado está cubierto por una película de barrera y una capa externa de un material polimérico, es provisto. La capa polimérica externa y la película de barrera son laminadas entre sí de tal manera que la capa polimérica y la película de barrera sean separadas entre sí a lo largo de canales rellenos con aire, visualmente detectables, paralelos, formados por estas dos capas dentro del área de al menos un orificio pasante. Esto es ventajoso porque la película de barrera está intacta también en la región del orificio pasante, conduciendo a un material laminado de empaque de alta calidad.

En una modalidad preferida del método de acuerdo con el tercer aspecto de la invención, los canales llenados con aire detectables visualmente se extienden en una dirección paralela con respecto a los bordes longitudinales opuestos de la capa del núcleo.

La capa del núcleo se puede hacer de papel o cartón, la película de barrera puede estar hecha de Al, y un segundo lado del material laminado de empaque puede ser cubierto por una capa del material polimérico. Por consiguiente, el material laminado de empaque está hecho de materiales fácilmente disponibles, proporcionando todavía una barrera altamente eficiente contra el oxígeno.

De acuerdo con un cuarto aspecto de la invención, un empaque para encerrar un producto alimenticio es provisto, en donde el empaque está hecho de un material laminado de empaque de acuerdo con un tercer aspecto de la invención.

Breve Descripción de las Figuras Lo anterior, así como objetos, características y ventajas adicionales de la presente invención, serán mejor entendidos por medio de la siguiente descripción detallada ilustrativa y no limitativa de las modalidades preferidas de la presente invención, con referencia a las figuras anexas, en donde: la Figura 1 muestra un diagrama de una línea para la laminación del material de empaque, tal línea comprende dos líneas de contacto a presión al menos una de las cuales utiliza un rodillo de laminación de acuerdo con la invención; la Figura 2 es una vista en sección transversal de una línea de contacto a presión que utiliza un rodillo de laminación de acuerdo con el arte previo; la Figura 3a es una vista en perspectiva de un rodillo de laminación de acuerdo con una modalidad; la Figura 3b es una vista lateral detallada del rodillo de laminación de la Figura 3a; la Figura 4 es una vista en sección transversal de una línea de contacto a presión que utiliza un rodillo de laminación de acuerdo con una modalidad; la Figura 5 muestra una vista superior agrandada de la línea de contacto a presión mostrada en la Figura 4; y la Figura 6 es una vista en sección transversal de un material de empaque fabricado utilizando un rodillo de laminación de acuerdo con una modalidad de la presente invención.

Descripción Detallada de la Invención Una línea típica para la producción de una parte interna de un material laminado de empaque del tipo que es referido aquí, tal línea es mostrada diagramáticamente en la Figura 1, comprende un carrete de almacenamiento 20 que contiene una trama 21 del material de fibra, es decir de papel o cartón, el cual, sobre uno de sus lados, puede exhibir un recubrimiento delgado de un material termoplástico, por ejemplo polietileno. Un carrete de almacenamiento que contiene una trama de lámina de aluminio delgada 23 (5-20 µt?) está designado como 22 y un extrusor para formar una película de un material termoplástico 25, de laminación, fundido (por ejemplo de polietileno) está designado como 24. Un rodillo de laminación 10 interactúa, en una línea de contacto a presión 26, con un contra-rodillo de enfriamiento 41 que tiene una superficie de acero en la máquina de laminación que está formada de estos elementos y también el extrusor 24. Desde esta primera máquina de laminación 10, 41, 24, el material laminado de empaque, el cual está ahora semiacabado, procede hacia arriba hasta una segunda máquina de laminación que comprende una línea de contacto a presión 32, que tiene un rodillo de laminación 28, de acuerdo con la invención, y un contra-rodillo de enfriamiento 29, y un extrusor 30, el cual puede estar colocado para coextruir una capa o película polimérica fundida de doble lado 31 que consiste de dos diferentes materiales termoplásticos . En la segunda máquina de laminación 28, 29, 30, el material laminado de empaque semiacabado que viene desde la primera máquina de laminación 10, 41, 24 es laminado junto con esta película de doble lado 31 sobre aquel lado del material laminado que exhibe la lámina de aluminio. La película de doble lado puede comprender, por ejemplo, un polímero adhesivo tal como por ejemplo el éster del ácido acrílico etileno, EAA, que es laminado más cerca de la lámina de aluminio, y un polímero de polietileno de baja densidad, tal como por ejemplo LDPE, sobre el lado externo de éste. Durante la operación de la línea de laminación que es mostrada en la Figura 1, el rodillo de laminación 10 típicamente tiene una velocidad periférica de hasta 800 m/min, preferentemente 300-700 m/min, y aún más preferentemente 400-700 m/min. La carga de la línea en la línea de contacto a presión 26 es típicamente de 20-60 N/mm, preferentemente 20-50 N/mm, y la longitud de la línea de contacto a presión es de al menos 20 mm, preferentemente de 20-35 mm, y aún más preferentemente de 20-30 mm.

Aunque se han descrito materiales específicos, las modalidades pueden incluir las películas de barrera poliméricas, tales como por ejemplo películas moldeadas por soplado pre-fabricadas , películas de barrera de películas metalizadas o películas recubiertas por otros medios. Además, las capas del polímero termoplástico pueden ser provistas como capas recubiertas por extrusión, es decir capas recubiertas por extrusión, fundidas, solidificadas.

Con referencia a la Figura 2, una línea de contacto a presión entre un rodillo de laminación del arte previo y un rodillo de enfriamiento es mostrada. La línea de contacto a presión está definida por el espacio entre la superficie elástica 50 del rodillo de laminación 28 y un rodillo de enfriamiento 29. El rodillo de laminación 28 está girando en la dirección A, y el rodillo de enfriamiento 29 está girando en la dirección B. Un primer material laminado es alimentado desde una primera línea Ll, que comprende una capa del núcleo 21, y una capa termoplástica 25. Una capa de barrera 23 es alimentada hacia la linea de contacto a presión y el primer material laminado, y una segunda capa del material polimérico extruido del material termoplástico 31 es alimentada desde una segunda línea L2. La capa del núcleo 21 es pre-punzonada de tal modo que se proporcione un orificio, el cual es mostrado como la interrupción de la capa del núcleo 21.

El material elástico 50 del rodillo de laminación será empujado para que gire hacia arriba en la dirección de la alimentación A, estirando y adheriendo por consiguiente la membrana formada por la capa termoplástica 25, la película de barrera 23, y la capa del material termoplástico 31. Esto se debe al hecho de que la membrana es más flexible que la parte del material laminado de empaque que también lleva la capa del núcleo. En consecuencia, pueden ocurrir arrugas que conduzcan a un riesgo incrementado de rupturas en la membrana que cubre el orificio pre-punzonado .

Con referencia a las Figuras 3a y 3b, un rodillo de laminación 100 de acuerdo con una modalidad es mostrado. El rodillo de laminación 100 puede ser colocado como el rodillo de laminación 10 de la Figura 1, el rodillo de laminación 28 de la Figura 1, o ambos. El rodillo de laminación tiene un eje longitudinal 110, y el rodillo 100 es accionado por el rodillo de enfriamiento 29 el cual a su vez es accionado por un motor (no mostrado) para hacer girar el rodillo de laminación 100 alrededor del eje longitudinal 110. La superficie externa 120 del rodillo de laminación 100 se hace de un material elástico de tal modo que el rodillo de laminación 100 pueda proporcionar una presión homogénea a lo largo de la longitud completa del rodillo de laminación 100, compensando por consiguiente cualesquiera irregularidades sobre la superficie que aplica la presión del rodillo 100. El material elástico de la superficie externa del rodillo de laminación puede tener por ejemplo una dureza de 50 a 100 Shore A. El rodillo de laminación 100 puede tener un diámetro de 100 a 450 mm.

El rodillo de laminación 100 puede comprender además una pluralidad de muescas circunferenciales 130 que se extienden perpendicularmente al eje longitudinal 110 del rodillo 100.

Están disponibles diferentes configuraciones del arreglo de las muescas 130. Por ejemplo, el rodillo puede ser provisto por una pluralidad de muescas circulares que se extienden a lo largo de la periferia del rodillo, ya sea perpendicular con respecto al eje longitudinal del rodillo o a un ángulo no perpendicular. En otra modalidad, el rodillo puede ser provisto con una sola muesca que se extiende en una dirección helicoidal desde un primer extremo del rodillo hasta un segundo extremo del rodillo. Preferentemente, tal muesca helicoidal puede extenderse a un ángulo constante con relación al eje longitudinal del rodillo. En todavía una modalidad adicional, el rodillo puede ser provisto con una pluralidad de muescas onduladas que se extienden a lo largo de la periferia del rodillo perpendicularmente al eje longitudinal del rodillo, o una sola muesca ondulada que se extiende desde una dirección longitudinal desde un primer extremo del rodillo hasta el segundo extremo del rodillo.

En una modalidad, las muescas 130 están colocadas a igual distancia unas de las otras a lo largo de la longitud completa del rodillo de laminación 100. En otra modalidad, las muescas 130 están provistas sobre las áreas específicas 135 a lo largo de la longitud del rodillo 100. Esta modalidad particular es mostrada en la Figura 3b.

La anchura de cada muesca está entre 0.3 y 2.5 mm, preferentemente entre 0.35 y 1.5 mm.

La profundidad de cada muesca puede ser de 0.2 mm o mayor, preferentemente entre 0.5 y 1.5 mm.

La distancia entre dos muescas adyacentes puede estar entre 2 y 8 mm dependiendo del tamaño del orificio y del espesor de la capa del núcleo. Por ejemplo, un orificio más grande y una capa del núcleo más gruesa pueden requerir una distancia más pequeña entre las dos muescas adyacentes.

Nuevamente con referencia a las Figuras 3a y 3b, el rodillo de laminación tiene cuatro áreas con muescas 135, colocadas a igual distancia. Cada área 135 comprende cinco muescas circunferenciales 130, colocadas a una distancia de 6 mm una de la otra. Por consiguiente, la anchura de cada área 135, es de aproximadamente 2.65 cm. Se debe señalar que las Figuras 3a y 3b no están a escala.

Cada área 135 está colocada en una posición correspondiente a la localización lateral de un orificio pre-laminado del material laminado de empaque cuando el material laminado de empaque se pone en contacto con, y es guiado por medio del rodillo de laminación 100. En consecuencia, el rodillo laminado de la Figura 3a está construido para laminar una trama que tiene una anchura que corresponde a cuatro empaques .

Cuando un material laminado de empaque se introduce a una línea de contacto a presión entre un rodillo de laminación 100 y un rodillo de enfriamiento, las muescas 130 permitirán que el material elástico del rodillo 100 se desplace lateralmente a lo largo de la dirección longitudinal del rodillo 100, en lugar de girar o adherirse hacia arriba en la dirección de alimentación, es decir en la dirección circunferencial, lo cual ha sido descrito previamente con referencia a la Figura 2.

La línea de contacto a presión es mostrada esquemáticamente en la Figura 4, en donde el rodillo de laminación 100 está reemplazando el rodillo 28 de la Figura 1. La línea de contacto a presión está definida por el espacio entre la superficie elástica 150 del rodillo de laminación 100 y el rodillo de enfriamiento 200. El rodillo de laminación 100 está girando en la dirección A, y el rodillo de enfriamiento 200 está girando en la dirección B. Un primer material laminado es alimentado desde una primera línea Ll, que comprende una capa del núcleo 21, y una capa termoplástica 25. Una capa de barrera 23 es alimentada hacia la línea de contacto a presión y el primer material laminado, y una segunda capa del material polimérico extruido del material termoplástico 21 ese alimentado desde una segunda línea L2. La capa del núcleo 21 es pre-punzonada, de tal modo que se proporcione un orificio, el cual es mostrado como la interrupción de la capa del núcleo 21.

El material elástico 150 del rodillo de laminación será empujado para que gire hacia arriba en la dirección de alimentación A. Sin embargo, debido a la provisión de las muescas (no mostradas en la Figura 4) , el material elástico se dejará que se flexione y se mueva no solamente en la dirección de alimentación A, sino también en la dirección lateral. Por consiguiente, la línea de contacto a presión resultante es de acuerdo con aquella que es mostrada en la Figura 4, sin arrugas o dobleces no intencionales en el área del orificio.

En la Figura 5, una porción de la línea de contacto a presión es mostrada desde arriba. La porción, que es un extracto de un área con muescas 135 que recibe un orificio pre-punzonado de la capa del núcleo, está formada por la impresión del rodillo de laminación 100 sobre el rodillo de enfriamiento 200. La capa termoplástica 25 y la capa de barrera 23 son alimentadas desde una primera línea, y la capa termoplástica 31 es alimentada desde una segunda línea. Estas dos capas son laminadas en la línea de contacto a presión.

Cuando la capa termoplástica 25 y la capa de barrera 23 son dirigidas por medio del rodillo de laminación 100, la hoja laminada será capaz de ajustarse en las muescas 130, de tal modo que la hoja laminada se deje que se flexione hacia las muescas. Esto se debe al hecho de que la anchura de cada muesca 130 es lo suficientemente grande, mientras que al mismo tiempo la flexibilidad de la hoja laminada empujará la hoja hacia la superficie del rodillo de laminación 100. Por consiguiente, la superficie de la hoja laminada no será plana en las posiciones de una muesca 130. La segunda capa del material termoplástico 31 está dirigida por otra parte por medio del rodillo de enfriamiento 200. Puesto que la superficie del rodillo de enfriamiento 200 es plana sin la provisión de muescas 130, la capa del material termoplástico 31 no llegará a estar en contacto con la capa de barrera 23 en las posiciones de una muesca 130. En consecuencia, el aire se dejará que viaje en el túnel formado entre la capa de barrera 23 y la hoja termoplástica 31. Esto es ventajoso porque cualquier aire atrapado debido al borde del orificio se dejará que escape a través del túnel. Por consiguiente, se evita una presión acumulada y los defectos provocados por las explosiones del aire dentro del material de empaque son reducidos. Además, los canales de aire proporcionarán estabilidad a la membrana laminada que cubre el orificio pre-punzonado .

Por el uso de un rodillo de laminación 100 de acuerdo con la presente invención, se puede proporcionar un material laminado de empaque que incrementa el rendimiento de fabricación de los empaques que tienen un orificio pre-laminado. Esto se debe al hecho de que la provisión de las muescas en el rodillo de laminación hace posible que la superficie elástica del rodillo de laminación se desplace lateralmente y en consecuencia el plegado de la membrana sea reducido. Además, diseñando las muescas de acuerdo con las dimensiones específicas, se puede prevenir que el aire atrapado provoque rupturas en la membrana debido a las explosiones dentro de la membrana. Además, la membrana formada en el orificio pre-punzonado por medio de la capa de barrera 23 intercalada entre las capas termoplásticas 25, 31, se hará más rígida por el hecho de que el aire está encerrado dentro del material laminado de empaque, puesto que los canales del aire estabilizarán la membrana haciéndola más resistente en la dirección del canal. Esto es mostrado en la Figura 6, que es una vista en sección transversal de un material laminado de empaque 300 que es formado por el uso de un rodillo de laminación 100 de acuerdo con la presente invención. El material laminado de empaque 300 comprende porciones longitudinales 330 entre la capa de barrera 23 y la capa termoplástica 31 que encierra el aire.

Debido a las inclusiones del aire dentro de la membrana, la robustez del material laminado de empaque así como el empaque formado por el material laminado de empaque es incrementada de acuerdo con lo que se ha descrito previamente. Esto hace posible que la membrana que cubre el orificio sea abierta por medio de un corte limpio, puesto que la estabilidad de la membrana es incrementada. En consecuencia, la experiencia del usuario de la abertura es incrementada, así como la calidad total del empaque formado por el material laminado de empaque descrito.

La invención ha sido descrita principalmente de manera previa con referencia a un número pequeño de modalidades. Sin embargo, como se apreciará fácilmente por una persona experta en el arte, otras modalidades que unas descritas anteriormente son igualmente posibles dentro del alcance de la invención, como se define por las reivindicaciones de patente anexas. Por ejemplo, el rodillo de laminación también puede ser utilizado en una estación de laminación previa o subsiguiente en donde un polímero termoplástico es aplicado también al lado opuesto del cartón, es decir hacia el lado externo de un empaque, producido a partir del material laminado de empaque.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (19)

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :

1. Un rodillo de laminación para la laminación de una hoja de un material laminado de empaque, caracterizado porque comprende al menos una muesca que se extiende a lo largo de la periferia del rodillo y que forma una frontera entre dos porciones circunferenciales del rodillo, en donde cada una de las dos porciones circunferenciales se extienden continuamente a lo largo de la muesca.

2. El rodillo de laminación de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque al menos una muesca se extiende perpendicularmente con respecto al eje longitudinal del rodillo.

3. El rodillo de laminación de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque al menos una muesca se extiende helicoidalmente a lo largo de la periferia del rodillo .

4. El rodillo de laminación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque al menos una muesca se está extendiendo a un ángulo constante con relación al eje longitudinal del rodillo de laminación .

5. El rodillo de laminación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la superficie externa del rodillo de laminación está hecha de un material elástico que tiene una dureza de 50 a 100 Shore A, preferentemente 65-85 Shore A.

6. El rodillo de laminación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones l a 5, caracterizado porque la anchura de al menos una muesca está entre 0.2 y 2.5 mm.

7. El rodillo de laminación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la profundidad de al menos una muesca está entre 0.2 y 1.5 mm .

8. El rodillo de laminación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos una muesca se está extendiendo a lo largo de la circunferencia completa del rodillo.

9. El rodillo de laminación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque comprende una pluralidad de muescas, en donde la pluralidad de muescas está colocada en las porciones circunferenciales especificas de tal modo que la distancia entre las dos muescas adyacentes dentro de una porción circunferencial sea (substancialmente) menor que la distancia entre las dos porciones circunferenciales adyacentes.

10. El rodillo de laminación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque comprende una pluralidad de muescas, en donde la pluralidad de muescas están colocadas desde un primer extremo del rodillo hasta un segundo extremo del rodillo de tal modo que la distancia entre dos muescas adyacentes sea constante .

11. Un método para proporcionar un material laminado de empaque, caracterizado porque comprende la etapa de alimentar una trama de una capa del núcleo y al menos una capa del material termoplástico a través de una linea de contacto entre un rodillo de enfriamiento y un rodillo de laminación de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10.

12. El método de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque la capa del núcleo comprende al menos un orificio pre-punzonado .

13. El método de conformidad con las reivindicaciones 11 o 12, caracterizado porque además comprende la alimentación de una película de barrera a través de la línea de contacto.

14. Un material laminado de empaque que comprende una capa del núcleo que tiene al menos un orificio pasante el cual sobre un lado está cubierto por una película de barrera y una capa externa de un material polimérico, caracterizado porque la capa polimérica externa y la película de barrera son laminadas entre sí de una manera tal que la capa polimérica y la película de barrera estén separadas una de la otra a lo largo de canales llenados con aire, detectados visualmente, paralelos, formados por estas dos capas dentro del área de al menos un orificio pasante.

15. El material laminado de empaque de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque los canales llenados con aire detectables visualmente, se extienden en una dirección paralela a los bordes longitudinales opuestos de la capa del núcleo.

16. El material laminado de empaque de conformidad con las reivindicaciones 14 o 15, caracterizado porque la capa del núcleo está hecha de papel o cartón.

17. El material laminado de empaque de conformidad con las reivindicaciones 14-16, caracterizado porque la película de barrera está hecha de aluminio.

18. El material laminado de empaque de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 17, caracterizado porque un segundo lado del material laminado de empaque está cubierto por una capa del material polimérico.

19. Un empaque para encerrar un producto alimenticio, caracterizado porque el empaque está hecho de un material laminado de empaque de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 14 a 18.