MX2012010365A

MX2012010365A - Hoja laminada de espuma de resina fenolica y metodo para fabricarla.

Info

Publication number: MX2012010365A
Application number: MX2012010365A
Authority: MX
Inventors: Hisashi Mihori; Yoshihito Fukasawa; Yoshimitsu Inoue; Masato Hamajima
Original assignee: Asahi Kasei Constr Mat Co Ltd
Priority date: 2010-03-26
Filing date: 2011-03-25
Publication date: 2012-11-23
Also published as: CA2793827A1; US20130011655A1; JPWO2011118793A1; CA2793827C; EP2554379A4; KR20150036769A; EP2554379A1; CN102869508A; JP6035144B2; US9975311B2; KR101937118B1; KR101937118B9; EP2554379B1; RU2540308C2; KR20180093139A; KR20120120474A; WO2011118793A1; CN102869508B; RU2012145609A

Abstract

Una hoja laminada de espuma de resina fenólica que comprende una espuma de resina fenólica; y un material de cubierta para cubrir una superficie de la espuma de resina fenólica, en donde la espuma de resina fenólica contiene un hidrocarburo, un hidrocarburo alifático clorinado o una combinación de los mismos, una densidad de la espuma de resina fenólica es de 10 kg/m3 o más y 100 kg/m3 o menos, un diámetro de celda promedio de la espuma de resina fenólica es de 5 µm o más y 200 µm o menos, un contenido cerrado de celdas de la espuma de resina fenólica es de 85% o más y 99% o menos, y un valor absoluto de una tasa de cambio dimensional de la espuma de resina fenólica después de 70°C o 48 horas es de 0.49% o menos.

Description

HOJA LAMINADA DE ESPUMA DE RESINA FENOLICA Y MÉTODO PARA FABRICARLA Campo Técnico La presente invención se refiere a una hoja laminada de espuma de resina fenólica y un método para fabricarla.

Técnica Antecedente Las hojas laminadas de espuma de resina fenólica tiene un alto rendimiento de aislamiento térmico, propiedad retardante de fuego, y resistencia al calor entre los materiales aislantes de calor basado en plástico espumado, y de este modo ampliamente utilizados como materiales de construcción y materiales para aplicaciones industriales generales. Cuando la hermeticidad al aire de las capas aislantes de calor puede asegurarse bajo ambientes de alta temperatura los cuales particularmente son condiciones severas para soportar materiales de aislamiento de calor utilizados para techos de edificios, etc., existe un caso donde un sellador o similar se aplica por separado entre los materiales aislantes de calor, o entre un material aislante de calor y un miembro tal como un bastidor, y por lo tanto toma mucho tiempo en mano durante la construcción. También, en una tabla compuesta obtenida al unir una hoja laminada de espuma de resina fenólica y otros miembros y/o en una estructura de aislante de calor donde un material de acabado tal como mortero y/o resina se laminan en una superficie de una hoja laminada de espuma de resina fenólica aplicada sin espacios libres en el mismo plano, existen problemas con la hoja laminada de resina fenólica que provoca un cambio en las dimensiones, y por lo tanto ocurre pandeo, y/o grietas se presentan en el material de acabado.

La Literatura de Patente 1, un método para fabricar una hoja laminada de espuma de resina fenólica se propone, en la cual una pluralidad de espuma parcialmente curada se sobrepone mediante separadores en un horno de curación con aire caliente y se lleva a cabo una post-curación a una temperatura predeterminada y con velocidad eólica.

Lista de Citas Literatura de Patente [Literatura de Patente 1] Solicitud de Patente Japonesa Abierta al Público No. 2006-28288.

Resumen de la Invención Problema Técnico Sin embargo, en la Literatura de Patente 1, una hoja laminada de espuma de resina fenólica que tiene estabilidad dimensional requerida después de la construcción no se ha obtenido.

En vista de las circunstancias antes mencionadas, la presente invención tiene como objetivo proporcionar una hoja laminada de espuma de resina fenólica que tenga una mejor estabilidad dimensional que en la técnica anterior, y un método para fabricarla.

Solución al Problema La presente invención ha encontrado que, cuando la hermeticidad al aire de una capa aislante de calor que tiene una espuma de resina fenólica puede asegurarse, es posible asegurar la hermeticidad al aire después de la construcción sin aplicar por separada un material sellador o similar al reducir extremadamente la tasa de cambio dimensional de una hoja laminada de espuma de resina fenólica y al ajusfar de manera hermética un material aislante de calor mientras se aplica una ligera cantidad de fuerza de compresión en la dirección en el mismo plano del mismo. Además, la presente invención ha encontrado que los siguientes efectos pueden obtenerse al reducir extremadamente la tasa de cambio dimensional de una hoja laminada de espuma de resina fenólica. Particularmente, con respecto a una tabla compuesta obtenida al unir la hoja laminada de espuma de resina fenólica y otros miembros, se ha encontrado que es posible evitar la aparición de pandeo provocado por un cambio en las dimensiones de los miembros dispuestos en un lado de la tabla compuesta. La invención también ha encontrado que, en una estructura aislante de calor proporcionada con un material base dispuesto en una superficie principal de un lado de la hoja laminada de espuma de resina fenólica, y con un material de acabado dispuesto en una superficie principal del otro lado de la hoja laminada de espuma de resina fenólica, es posible evitar la fractura del material de acabado provocada por una diferencia en el cambio dimensional entre las hojas laminadas de espuma de resina fenólica y/o entre la hoja laminada de espuma de resina fenólica y otros miembros en porciones de unión.

También, la presente invención llevó a cabo exámenes extensos, como resultado, ha encontrado que es posible obtener una hoja laminada de espuma de resina fenólica que tiene una estabilidad dimensional mejorada al ajusfar la viscosidad y el contenido de agua de una resina fenólica y el contenido libre de fenol de la resina fenólica en valores dentro márgenes específicos para producir una espuma de resina fenólica, y se ha logrado la presente invención basándose en estos hallazgos.

La presente invención proporciona lo siguiente [1] a [6] : [1] Una hoja laminada de espuma de resina fenólica que comprende una espuma de resina fenólica; y un material de cubierta para cubrir una superficie de la espuma de resina fenólica, en donde la espuma de resina fenólica contiene un hidrocarburo, un hidrocarburo alifático clorinado o una combinación de los mismos, una densidad de la espuma de resina fenólica es 10 kg/m3 o más y 100 kg/m3 o menos, un diámetro de celda promedio de la espuma de resina fenólica es de 5 ym o más y 200 pm o menos, un contenido de celda cerrada de la espuma de resina fenólica es 85% o más y 99% o menos, y un valor absoluto de una tasa de cambio dimensional de la espuma de resina fenólica después de 70 °C durante 48 horas es de 0.49% o menos. [2] La hoja laminada de espuma de resina fenólica de acuerdo con [1], en donde un contenido de componente volátil de la espuma de resina fenólica es de 1.0% en peso o más y 7.0% en peso o menos. [3] La hoja laminada de espuma de resina fenólica de acuerdo con [1] o [2], en donde la espuma de resina fenólica contiene el hidrocarburo y el hidrocarburo alifático clorinado. [4] La hoja laminada de espuma de resina fenólica de acuerdo con cualquiera de [1] a [3], en donde una tasa de transmisión de oxigeno del material de cubierta es de 4.5 cm3/24 horas m2 · o más. 5] La hoja laminada de espuma de resina fenólica de acuerdo con cualquiera de [1] a [4], en donde una conductividad térmica de la espuma de resina fenólica es de 0.0150 W/m-K a 0.0250 W/m-K. 6] Un método para fabricar una hoja laminada de espuma de resina fenólica, el método comprende espumar y curar una composición de resina fenólica espumable en un material de cubierta, la composición de resina fenólica espumable comprende una resina fenólica; un catalizador de curación; un agente espumante que contiene un hidrocarburo, un hidrocarburo alifático clorinado o una combinación de los mismos; y un tensioactivo, en donde un contenido libre de fenol de la resina fenólica es de 1.0% en peso o más y 4.3% en peso o menos, un contenido de agua de la resina fenólica es de 1.0% en peso o más y 10.0% en peso o menos, y una viscosidad de la resina fenólica a 40°C es de 5000 mPa-s o más y 100000 mPa-s o menos.

Efectos Ventajosos de la Invención De acuerdo con la presente invención, es posible proporcionar una hoja laminada de espuma de resina fenólica que tiene estabilidad dimensional mejorada, y un método para fabricarla. Particularmente, de acuerdo con la presente invención, es posible proporcionar una hoja laminada de espuma de resina fenólica que tiene estabilidad dimensional mejorada bajo ambientes de alta temperatura, y un método para fabricarla .

Breve Descripción de los Dibujos La Figura 1 es una vista esquemática que muestra una hoja laminada de espuma de resina fenólica de acuerdo con la presente modalidad.

Descripción de las Modalidades Después de esto, las modalidades preferidas de la presente invención se describirán en detalle con referencia a los dibujos. Observe que la tasa dimensional del dibujo no se limita a la tasa ilustrada en el dibujo.

Como se muestra en la Figura 1, una hoja 1 laminada de espuma de resina fenólica de acuerdo con la presente modalidad comprende un material 2 de cubierta y una espuma 3 de resina fenólica, y el material 2 de cubierta se compone de un primer material 2a de cubierta y un segundo material 2b de cubierta. La espuma 3 de resina fenólica es un miembro tipo placa intercalado entre los materiales 2a, 2b de cubierta. Los materiales 2a, 2b de cubierta cubren superficies principales mutuamente opuestas (superficies) de la espuma 3 de resina fenólica, y la superficie principal de la espuma 3 de resina fenólica se encuentra en contacto con las superficies principales de los materiales 2a, 2b de cubierta.

(Espuma de Resina Fenólica) En primer lugar, la espuma 3 de resina fenólica se describirá. La espuma 3 de resina fenólica puede obtenerse al espumar y curar una composición de resina fenólica espumable que comprende una resina fenólica, un catalizador de curación para resina fenólica, un agente espumante que contiene un hidrocarburo, un hidrocarburo alifático clorinado o una combinación de los mismos, y un tensioactivo .

La resina fenólica puede obtenerse, por ejemplo, al utilizar fenoles y aldehidos como materiales de partida, calentando a un margen de temperatura de 40°C a 100°C con un catalizador alcalino para polimerizar los materiales de partida anteriores. También, durante la polimerización de una resina de resol, aditivos tales como urea pueden agregarse cuando se requiere. Si se agrega urea, se prefiere que la urea previamente metilolada con un catalizador alcalino se mezcle en la resina resol. Puesto que una resina sintetizada fenólica normalmente contiene una cantidad de agua en exceso, se prefiere que la resina fenólica sintetizada se deseque en una cantidad de agua para que la resina fenólica sintetizada se pueda espumar. El contenido de agua de la resina fenólica es de 1.0% en peso o más y 10.0% en peso o menos, de preferencia 1.0% en peso o más y 7.0% en peso o menos, de mayor preferencia 2.0% en peso o más y 5.0% en peso o menos, y particularmente de preferencia 2.0% en peso o más y 4.5% en peso o menos. Para ajusfar el contenido de agua de la resina fenólica a menos de 1.0% en peso, toma una gran cantidad de energía y bastante tiempo para desecar, de este modo la productividad se reduce significativamente, y se vuelve difícil obtener de forma suficiente una hoja laminada de espuma de resina fenólica que tenga una estabilidad dimensional mejorada. Si el contenido de agua de la . resina fenólica es mayor a 10.0% en peso, el encogimiento provocado por el secado incrementa bajo ambientes de alta temperatura debido al incremento de agua contenida en la resina fenólica obtenida, y de este modo se vuelve difícil obtener de forma suficiente una hoja laminada de espuma de resina fenólica que tenga una estabilidad dimensional mejorada.

La relación molar de inicio de los fenoles a aldehidos en la resina fenólica de preferencia se encuentran en el margen de 1:1 a 1:4.5, y de mayor preferencia en el margen de 1:1.5 a 1:2.5. Ejemplos de fenoles de preferencia utilizados en síntesis de la resina fenólica incluyen fenol, o un compuesto que tiene una estructura de fenol. Ejemplos del compuesto que tienen una estructura de fenol incluyen resorcinol, catecol, o-, m- y p-cresol, xilenoles, etilfenoles, p-ter-butilfenol . Fenoles binucleares también pueden utilizarse .

Ejemplos de los aldehidos utilizados en la producción de la resina fenólica incluyen formaldehído (formalina), o compuesto de aldehido diferentes al formaldehído. Ejemplos de los compuestos de aldehido diferentes al formaldehído incluyen glioxal, acetaldehído, doral, furfural, y benzaldehído . A los aldehidos, pueden agregarse como aditivos urea, diciandiamida o melanina, etc. Observe que cuando estos aditivos se agregan, la "resina fenólica" significa una resina fenólica en la cual se han agregado aditivos.

La viscosidad de la resina fenólica es de 5000 mPa-s o más y 100000 mPa-s o menos, a 40°C. La viscosidad de la resina fenólica a 40°C de preferencia es de 7000 mPa-s o más y 50000 mPa-s o menos, y de mayor preferencia 10000 mPa-s o más y 40000 mPa · s o menos, a partir del punto de vista de asegurar un contenido cerrado de celdas y costos de producción. Si la viscosidad de la resina fenólica es menor a 5000 mPa-s, las paredes de la celda se rompen debido a la viscosidad de la resina que es excesivamente baja con respecto a la presión de espumado generada por la vaporización el agente espumante, provocando una disminución en el contenido cerrado de celda. Mientras tanto, si la viscosidad de la resina fenólica es mayor que 100000 mPa-s, una relación de expansión predeterminada no puede obtenerse debido a que la viscosidad de la resina es excesivamente elevada con respecto a la presión de espumado, es imposible llenar un espacio predeterminado durante la formación de las espumas, y este modo se vuelve difícil obtener de forma suficiente una hoja laminada de espuma de resina fenólica que tenga estabilidad dimensional mejorada, así como obtener una alta densidad indeseable de espumas de resina fenólica y dañar la suavidad de la superficie.

El contenido libre de fenol de la resina fenólica es de 1.0% en peso o más y 4.3% en peso o menos, de preferencia 2.3% en peso o más y 4.25% en peso o menos, y de mayor preferencia 2.7% en peso o más y 4.2% en peso o menos, a partir del punto de vista de facilidad de formulación de la resina fenólica y asegurar la capacidad de formación. Si el contenido libre de fenol de la espuma de resina fenólica producida es mayor a 4.3% en peso, es concebible que la porción de resina de espuma de resina fenólica se ablande por el efecto ,de plastificación, incrementando un cambio en las dimensiones. Si el contenido libre de fenol de la resina es menor a 1.0% en peso, la reactividad de la resina fenólica se degrada, y el esfuerzo de la resistencia de la resina fenólica durante la formación de espuma se vuelve lento, provocando una disminución en el contenido cerrado de celda.

La resina fenólica puede contener aditivos, por ejemplo, ftalatos; se utilizan glicoles tales como etilenglicol y dietilenglicol; y similares los cuales generalmente, pueden utilizarse como plastificantes . Además, hidrocarburos alifáticos, hidrocarburos aliciclicos que tienen altos puntos de ebullición, o una mezcla de los mismos también pueden utilizarse. La cantidad de aditivos de preferencia es de 0.5 partes en peso o más y 20 partes en peso o menos basándose en las 100 partes en peso de la resina fenólica. Si la cantidad de aditivos es mayor a 20 partes en peso, existe una tendencia de que la viscosidad de la resina fenólica reduce de manera conspicua y esto activa la ruptura en las paredes de celda durante la formación de las espumas, mientras si la cantidad de los aditivos es menor a 0.5 partes en peso, existe una tendencia de que esto debilita la razón de agregar los aditivos en la resina fenólica. La cantidad de aditivos de mayor preferencia es de 1.0 partes en peso o más y 10 partes en peso o menos.

El agente espumante puede contener, como constituyentes esenciales, un hidrocarburo, un hidrocarburo alifático clorinado o una combinación de los mismos, a partir del punto de vista de un calentamiento global potencial. La relación en peso del hidrocarburo, el hidrocarburo alifático clorinado o una combinación de los mismos, en el agente espumante de preferencia es del 50% en peso o más, de mayor preferencia 60% en peso o más, aún de mayor preferencia 70% en peso o más particularmente de preferencia 80% en peso o más, y de mayor preferencia 90% en peso o más. Entre el hidrocarburo, el hidrocarburo alifático clorinado o una combinación de los mismos, se prefiere utilizar hidrocarburo e hidrocarburo alifático clorinado en combinación. Si se utilizan el hidrocarburo y el hidrocarburo alifático clorinado en combinación, existe una tendencia de que la conductividad térmica es menor que en el caso de utilizar hidrocarburo solo.

Como agente espumante basado en hidrocarburo, se prefieren alcanos cíclicos, lineales o ramificados, alquenos y alquinos que tienen de 3 a 7 átomos de carbono, ejemplos específicos de los mismos incluyen butano normal, isobutano, ciclobutano, pentano normal, isopentano, ciclopentano, neopentano, hexano normal, isohexano, 2 , 2-dimetilbutano, 2,3-dimetilbutano, ciclohexano y similares. Aunque estos alquenos cíclicos, lineales o ramificados, alquenos y alquinos tienen de 4 a 5 átomos de carbono se prefieren más y los alcanos cíclicos, lineales o ramificados que tienen de 4 a 5 átomos de carbono aún se prefieren más, por ejemplo, pentanos tales como pentano normal, isopentano, ciclopentano y neopentano, y butanos tales como butano normal, isobutano y ciclobutano se utilizan de preferencia. Estos hidrocarburos pueden utilizarse solos o dos o más tipos de los mismos pueden utilizarse en combinación .

Como agente espumante basado en hidrocarburo alifático clorinado, se prefiere los hidrocarburos alifáticos clorinados lineales o ramificados que tienen de 2 a 5 átomos de carbono. El número de átomos de cloro enlazados no se limita; sin embargo, se prefiere de 1 a 4. Ejemplos de hidrocarburo alifático clorinado incluyen cloroetano, propilcloruro, isopropilcloruro, butilcloruro, isobutilcloruro, pentilcloruro, isopentilcloruro, y similares. Entre estos, el hidrocarburo alifático clorinado lineal o ramificado que tiene 3 átomos de carbono tales como propilcloruro e isopropilcloruro se utilizan de mayor preferencia. Estos hidrocarburos alifáticos clorinados pueden utilizarse solos o dos o más tipos pueden utilizarse en combinación .

Cuando se utiliza un agente espumante que contiene, por ejemplo, hidrocarburo e hidrocarburo alifático clorinado se prefiere una combinación de un alcano cíclico, lineal o ramificado que tiene de 4 a 5 átomos de carbono y un hidrocarburo alifático clorinado lineal o ramificado que tiene de 2 a 5 átomos de carbono; se prefiere más una combinación de un alcano cíclico, lineal o ramificado que tiene de 4 a 5 átomos de carbono y un hidrocarburo alifático clorinado lineal o ramificado que tiene 3 átomos de carbono; y se prefiere aún más una combinación de un alcano cíclico, lineal o ramificado que tiene 5 átomos de carbono y un hidrocarburo alifático clorinado lineal o ramificado que tiene 3 átomos de carbono.

La cantidad del agente espumante utilizado de preferencia se encuentra en el margen de 1 parte en peso a 25 partes en peso basados en las 100 partes en peso de la resina fenólica, y de mayor preferencia 1 parte en peso a 15 partes en peso basándose en las 100 partes en peso de la resina fenólica.

En cuanto al tensioactivo, estos generalmente se utilizan en la producción de espumas de resina fenólica que pueden utilizarse, y entre estas, los tensioactivos no iónicos se utilizan de manera efectiva. Ejemplos preferidos de tensioactivos no iónicos incluyen óxidos de alquileno que son copolímeros de óxido de etileno con óxido de propileno; condesados de óxido de alquileno con aceite de ricino; condensados de óxido de alquileno con alquilfenol tal como nonilfenol y dodecilfenol ; alquiléteres de polioxietileno que contienen una porción de alquiléter que tiene 14 a 22 átomos de carbono; además, ésteres de ácido graso tales como éster de ácido graso de polioxietileno; compuestos a base de silicona tales como polidimetilsiloxano; y polialcoholes . Estos tensioactivos pueden utilizarse solos o dos o más tipos de los mismos pueden utilizarse en combinación. La cantidad de tensioactivo utilizado no se limita particularmente; sin embargo, se prefiere en el margen de 0.3 partes en peso a 10 partes en peso basándose en las 100 partes en peso de la resina fenólica .

El catalizador de curación puede ser cualquier catalizador de curación que pueda curar la resina fenólica, se prefiere un catalizador de curación acidico, y de mayor preferencia un catalizador de curación de ácido anhidro. Como el catalizador de curación de ácido anhidro, se prefieren el ácido fosfórico anhidro y el ácido arilsulfónico anhidro. Ejemplos del ácido arilsulfónico anhidro incluyen ácido toluensulfónico, acido xilensulfónico, ácido fenolsulfónico, ácido fenolsulfónico sustituido, ácido xilenolsulfónico, ácido xilenolsulfónico sustituido, ácido dodecilbencensulfónico, ácido bencensulfónico, y ácido naftalensulfónico . Estos catalizadores de curación pueden utilizarse solos o dos o más tipos de los mismos pueden utilizarse en combinación. Además, pueden agregarse como auxiliares de curación, resorcinol, cresol, saligenina (o-metilolfenol ) , p-metilolfenol y similares. Además, estos catalizadores de curación pueden diluirse con un solvente tal como etilenglicol , y dietilenglicol . La cantidad del agente de curación no se limita particularmente; sin embargo se prefiere en el margen de 3 partes en peso a 30 partes en peso basándose en la 100 partes en peso de la resina fenólica.

Al mezclar la resina fenólica, el catalizador de curación, el agente espumante y el tensioactivo, puede obtenerse la composición de resina fenólica espumable. Se prefiere que la resina fenólica, el catalizador de curación, el agente espumante y tensioctivos se mezclen en porcentajes descritos en lo anterior. Al espumar y curar la composición de resina fenólica espumable obtenida como se describe a continuación, es posible obtener la espuma de resina fenólica.

El contenido del componente volátil de esta espuma de resina fenólica de preferencia es de 1.0% en peso o más y de 7.0% en peso o menos de mayor preferencia 1.1% en peso o más y 7.0% en peso o menos, aún de mayor preferencia 1.2% en peso o más y 6.8% en peso o menos, y de mayor preferencia 1.3% en peso o más y 6.8% en peso o menos. Cuando el contenido de componentes volátiles es mayor a 7.0% en peso, una gran cantidad de componentes volátiles se difunde a partir de la espuma de resina fenólica hacia el aire después de la construcción y/o bajo ambientes de alta temperatura, y en el caso de una espuma de resina fenólica que tiene un alto contenido cerrado de celdas, la presión dentro de las celdas disminuye, por lo tanto, existe una tendencia a provocar un gran cambio en las dimensiones. Mientras tanto, existe una tendencia de que se requiere una gran cantidad de energía y bastante tiempo para producir una. espuma de resina fenólica que tiene un contenido de componentes volátiles de menos de 1.0% en peso.

La densidad de la espuma de resina fenólica obtenida es de 10 kg/m3 o más y 100 kg/m3 o menos, de preferencia 15 kg/m3 o más y 80 kg/m3 o menos, de mayor preferencia 15 kg/m3 o más y 40 kg/m3 o menos, aún de mayor preferencia 15 kg/m3 o más y 30 kg/m3 menos, y de mayor preferencia 15 kg/m3 o más y 28 kg/m3 o menos. Si la densidad de la espuma de resina fenólica es menor a 10 kg/m3, la resistencia mecánica tal como la resistencia a la compresión se reduce, volviéndose difícil obtener de forma suficiente una hoja laminada de espuma de resina fenólica que tenga estabilidad dimensional mejorada, y se fractura fácilmente durante el manejo, de este modo es probable que provoque problemas en el uso práctico. Mientras tanto, si la densidad de la espuma de resina . fenólica es mayor a 100 kg/m3, la conductividad térmica se degrada debido a la transmisión de calor incrementada en las porciones de resina, y se vuelve difícil obtener de manera suficiente un hoja laminada de espuma de resina fenólica que tenga una estabilidad dimensional mejorada. La densidad de las espumas de resinas fenólica puede medirse de acuerdo con JIS-K-7222.

El diámetro de celda promedio de la espuma de resina fenólica de preferencia es de 5 µp? o más. También, el diámetro de celda promedio de la espuma de resina fenólica de preferencia es de 200 pm o menos, de mayor preferencia 190 pm o. menos, y aún de mayor preferencia 185 pm o menos. Si el diámetro de celda promedio de la resina fenólica es menor a 5 pm, el espesor de la paredes de celda se vuelve más delgado, la resistencia mecánica se reduce y de este modo se vuelve difícil obtener de forma suficiente una hoja de laminado de espuma de resina fenólica que tenga una estabilidad dimensional mejorada. Si el diámetro de celda promedio de la espuma de resina fenólica es mayor a 200 pm, la conductividad térmica se degrada debido a la trasmisión de calor incrementada provocada por la radiación, y se vuelve difícil obtener de forma suficiente una hoja laminada de espuma de resina fenólica que tenga una estabilidad dimensional mejorada.

El contenido cerrado de celda de la espuma de resina fenólica de preferencia es de 85% o más, de mayor preferencia 88% o más, y aún de mayor preferencia 90% o más. Si el contenido cerrado de celda de la espuma de resina fenólica es menor 85%, no sólo la tasa de desplazamiento del agente espumante con el aire en las celdas se vuelve mayor para incrementar la cantidad de cambio en el rendimiento de aislamiento térmico con el tiempo, sino también daña la resistencia mecánica a una tensión por encogimiento bajo ambiente de alta temperatura, y por lo tanto, la tasa de cambio dimensional de la espuma de resina fenólica se degrada conspicuamente. El contenido cerrado de celda de la espuma de resina fenólica puede medirse de acuerdo con ASTM-D-2856.

Un valor absoluto de la tasa de cambio dimensional de la espuma de resina fenólica después de dejar la espuma de resina fenólica que permanece a una temperatura de 70 °C durante 48 horas es de 0.49% o menos. Si la tasa de cambio dimensional de la espuma de resina fenólica es mayor a 0.49%, se produce un espacio libre entre la hoja laminada de espuma de resina fenólica y/o entre la espuma de resina fenólica y otros miembros después de que un material de aislamiento de calor se ajusta de manera hermética mientras aplica una cantidad de fuerza de compresión en la dirección en el mismo plano de la misma, y de este modo existe una necesidad de realizar por separado un tratamiento de sellado hermético al aire tal como sellado. Además, para evitar el desplazamiento del material aislante de calor provocado por la vibración o similar después de que la hoja laminada de espuma de resina fenólica se ajusta herméticamente, se desea que la tasa de cambio dimensional sea pequeña y a partir de este punto de vista, la tasa de cambio dimensional de preferencia es 0.45% o menos, y de mayor preferencia 0.39% o menos. La tasa de cambio dimensional de la espuma de resina fenólica puede medirse de acuerdo con EN1604.

La conductividad térmica de la espuma de resina fenólica de preferencia es 0.0150 W/m-K o más, de mayor preferencia 0.0170 W/m-K o más, y aún de mayor preferencia 0.0190 W/m-K o más. La conductividad térmica de la espuma de resina fenólica de preferencia es de 0.0250 W/m-K o menos. De mayor preferencia 0.0230 W/m-K o menos, y aún de mayor preferencia 0.0210 W/m-K o menos. La conductividad térmica de la espuma de resina fenólica puede medirse de acuerdo con el método de medición de flujo de calor con placa en JIS-A-1412.

(Método para fabricar una hoja laminada de espuma de resina fenólica) Después, se describirá el método para fabricar una hoja 1 laminada de espuma de resina fenólica. La hoja 1 laminada de espuma de resina fenólica puede obtenerse al descargar continuamente la composición de resina fenólica espumable antes mencionada en un primer material 2a de cubierta el cual se extiende y cubre una superficie de la composición de resina fenólica espumable opuesta a la superficie de la misma que se encuentra en contacto con el primer material 2a de cubierta, con un segundo material 2b de cubierta y espumar y curar la composición de resina fenólica espumable.

A partir del punto de vista de eficiencia de producción, se prefiere que el material 2 de cubierta que intercala la espuma 3 de resina fenólica tenga flexibilidad. Ejemplos del material de cubierta que tiene flexibilidad incluyen tela no tejida de fibra sintética, tela tejida de fibra sintética, papel de fibra de vidrio, tela tejida de fibra de vidrio, tela no tejida de fibra de vidrio, papel mezclado con fibra de vidrio, papeles, . película metálica o una combinación de los mismos. Estos materiales de cubierta pueden contener retardantes de fuego para impartir propiedad de retardo de fuego, por ejemplo, es posible utilizar compuestos de bromuro tal como tetrabromo bis-fenol A y decabromo difeniléter; fósforo o compuestos de fósforo tales como ésteres de fosfato aromático, ésteres de fosfato condensado aromático, ésteres de fosfato halogenado y fósforo rojo; compuestos de antimonio tales como trióxido de antimonio y pentóxido de antimonio; hidróxidos de metal tales como hidróxido de aluminio e hidróxido de magnesio. Estos retardantes de fuego pueden mezclarse y amasarse en fibras del material de cubierta, o pueden agregarse a aglutinantes tales como acrilo, alcohol polivinílico, acetato de vinilo, epoxi y poliéster no saturado. También, los materiales de cubierta pueden tratarse de forma superficial con repelentes de agua tales como basados en fluororesina, basados en resina de silicona, basados en emulsión de cera, basados en parafina y repelentes de agua combinados con cera de resina-parafina, o agentes a prueba de agua basados en asfalto. Esos repelentes de agua y agentes a prueba de agua pueden utilizarse solos o pueden aplicarse a los materiales de cubierta a los cuales se han agregado los retardantes de fuego.

Se prefiere que el material de cubierta tenga alta capacidad de transmisión de gas. Como tales materiales de cubierta, se utilizan de preferencia la tela no tejida de fibra sintética, papel de fibra de vidrio, la tela no tejida de fibra de vidrio y los papeles. Entre estos materiales de cubierta, particularmente se prefieren los materiales de cubierta que tienen tasas de transmisión de oxigeno de 4.5 cm3/24h-m2 o más como capacidad de transmisión de gas, medidos de acuerdo con ASTM D3985-95. A partir del punto de vista de exudación de las resinas termoestables para los materiales de cubierta durante el espumado y adhesión entre las resinas termoestables y los materiales de cubierta, cuando una tela no tejida de fibra sintética se utiliza como material de cubierta, el peso base (el peso por área unitaria) de preferencia es de 15 g/m2 a 80 g/m2, y cuando se utiliza una tela no tejida de fibra de vidrio como material de cubierta, el peso base de preferencia es de 30 g/m2 a 200 g/m2.

La composición de resina fenólica espumable intercalada por dos materiales de cubierta hace espuma en el material de cubierta. Para curar esta composición de resina fenólica espumada (espuma), por ejemplo, pueden utilizarse el siguiente primer horno y segundo horno.

El primer horno genera aire caliente de 60°C a 110°C e incluye una transportadora doble tipo banda de acero sin fin o transportadora doble tipo placa. En este horno, la espuma no curada se cura mientras se moldea en forma de una tabla, y por consiguiente puede obtenerse la espuma parcialmente curada. El primer horno puede controlarse para tener una temperatura homogénea por toda el área interna, o puede tener una pluralidad de zonas de temperatura.

El segundo horno genera aire caliente de 40 °C a 120°C, y post-cura la espuma que se ha curado en el primer horno. Las tablas parcialmente curadas pueden colocarse encima a intervalos fijos utilizando un separador y/o una bandeja. Si la temperatura dentro del segundo horno es mayor que 120 °C, existe una tendencia de que la presión del agente espumante dentro de la celda de la espuma incremente excesivamente y esto active el rompimiento de las espumas, mientras la temperatura del interior del segundo horno es menor a 40°C, existe una tendencia de que tome demasiado tiempo proceder a una reacción de la resina fenólica. A partir del mismo punto de vista, la temperatura del interior del segundo horno de mayor preferencia es 80°C a 110°C.

El método de espumado y curación no se limita al método descrito en lo anterior.

De acuerdo con el método para fabricar una hoja laminada de espuma de resina fenólica como se describe en la presente modalidad, es posible proporcionar una hoja laminada de espuma de resina fenólica que tenga alta estabilidad dimensional después de la construcción bajo ambientes de alta temperatura los cuales son condiciones particularmente severas para materiales de aislamiento de calor para soportar, al utilizar un agente espumante que tiene un bajo potencial de calentamiento global. La hoja laminada de espuma de resina fenólica puede utilizarse sola, y también puede utilizarse como estructura de aislamiento de calor que tiene un material base dispuesto en una superficie principal de un lado de la hoja laminada de espuma de resina fenólica y un material de acabado dispuesto en una superficie principal del otro lado de la hoja laminada de espuma de resina fenólica. Además, en el caso donde una hoja laminada de espuma de resina fenólica y un material base se laminan para formar una estructura de aislamiento de calor, normalmente, existe irregularidad en el material base, y de este modo la irregularidad también se presenta en la superficie de la hoja laminada de espuma de resina fenólica. Por esta razón, la irregularidad puede ajustarse al remover un material de cubierta que se enlaza por lo menos a un lado de la hoja laminada de espuma de resina fenólica, o remover la capa espumante en una cantidad de aproximadamente 10 mm en el máximo de la superficie principal.

E emplos Después de esto, la presente invención además se describirá específicamente basándose en Ejemplos y Ejemplos Comparativos, sin embargo, la presente invención no se limita a los siguientes Ejemplos. <Sintesis de Resina Fenólica> En un recipiente de reacción, se cargaron 3500 kg de 52% en peso de formaldehido y 2510 kg de 99% en peso de fenol, se agitaron con un agitador tipo propulsor, y la temperatura del liquido dentro del recipiente de reacción se controló a 40°C por un controlador de temperatura. Después, se incremento la temperatura de la mezcla, mientras se agregaba 50% en peso de solución acuosa de hidróxido de sodio para proceder a la reacción. En una etapa donde la viscosidad Ostwald del liquido de reacción alcanzó 60 centistokes (=60xl0"6m2/s , valor medido a 25°C) , el liquido de reacción se enfrió, y se agregó 570 kg (que corresponden a 15% en moles de la cantidad cargada de formaldehido) de urea a la misma. Después de esto, el liquido de reacción se enfrió a 30°C, y se agregó un 50% en peso de la solución acuosa de monohidrato de para-toluensulfonato hasta que el pH del liquido de reacción alcanzó 6.4 para neutralizar el liquido de reacción.

Después este liquido de reacción se concentró a 60°C, el contenido libre de fenol de la resina se midió y se encontró que era de 3.1% en peso. Esto se denomina como resina Fenólica A. Las resinas Fenólicas B a G mostradas en la Tabla 2 se obtuvieron al cambiar el tiempo de concentración y al agregar agua después de la concentración. El tiempo de reacción en la síntesis de la resina fenólica se ajustó y los líquidos de reacción obtenidos se concentraron similarmente a 60 °C, por lo que se obtienen resinas Fenólicas H a J. Las propiedades de resina de las resinas Fenólicas obtenidas A hasta J se determinaron de acuerdo con los siguientes métodos. Propiedades físicas de las resinas Fenólicas A hasta J obtenidas se muestran en la Tabla 2. <Contenido Libre de Fenol> El contenido libre de fenol de la resina fenólica se determinó por el siguiente método.

Se disolvió 1 mg de la resina fenólica en 1 mi de metanol, y se realizó la medición bajo las siguientes condiciones .

Aparato: cromatografía líquida de alto rendimiento tipo LC-VP, fabricada por Shimadzu Corporation Columna: 3.5 µ?? Xbridge C18 (diámetro interior de 3 mm x 100 mm) , fabricado por Waters, Temperatura de columna: 40°C Eluyente: agua/acetonitrilo Condiciones de gradiente: agua/acetonitrilo = 90/10 (0 min) agua/acetonitrilo = 0/100 (20 min) agua/acetonitrilo = 90/10 (20.1 min) agua/acetonitrilo = 90/10 (35 min) índice de flujo: 0.47 ml/min Detección: 270 nm Volumen de inyección: 5 pL El contenido libre de fenol de la resina se calculó a partir de una curva de calibración creada utilizando soluciones de 10 pg/ml y 100 pg/ml de muestras de fenol (Reactivo de grado especial producido por Wako Junyaku Co . , Ltd.). <Contenido de Agua> El contenido en agua de la resina fenólica se midió utilizando un medidor de humedad Karl-Fisher MKA-510 (fabricado por Kyoto Electronics Manufacturing Co., Ltd.). <Viscosidad de la Resina Fenólica> Después de que se estabilizó la resina fenólica a 40°C durante 3 minutos, una viscosidad de la resina fenólica se midió utilizando un viscosimetro rotacional (modelo R-100, porción de rotor: 3o x R-14, fabricado por Toki Sangyo Co., Ltd.), y el valor medido se interpreto como la viscosidad.

(Ejemplo 1) Se mezcló en 100 partes en peso de resina Fenólica A, un copolimero de bloque de óxido de etileno-óxido de propileno (PLURONIC F-127 producido por BASF Corporation) como tensioactivo en una proporción de 2.0 partes en peso. Una composición compuesta de 100 partes en peso de la resina fenólica mezclada, 7 partes en peso del agente Espumante A como agente espumante mostrado en la Tabla 1, y 14 partes en peso de una mezcla como catalizador de curación acidico compuesto de 80% en peso de ácido xilensulfónico y 20% en peso de dietilenglicol se suministró a una cabeza mezcladora, en la cual la temperatura se controló a 25°C, se mezclo, y la mezcla se suministro sobre un material de cubierta móvil mediante un tubo de distribución de varias lumbreras. Como un mezclador, se utilizó un mezclador descrito en la Solicitud de Patente Japonesa abierta al público No. 10-225993. Particularmente, el mezclador se encuentra equipado con una abertura de introducción para una composición de resina obtenida al agregar tensioactivo a la resina fenólica, y el agente espumante, en una superficie lateral de una parte superior del mezclador, y el mezclador se encuentra equipado con una abertura de introducción para un catalizador de curación, en una superficie lateral cerca del centro de una unidad de movimiento donde se agita un rotor. La porción ubicada corriente abajo de la unidad agitadora se comunica con toberas para descargar espumas. Es decir, la mezcladora se compone de una unidad mezcladora (etapa pre) hasta la abertura de introducción de catalizador, una unidad mezcladora (etapa post) desde la abertura de distribución de catalizador hasta una unidad de acabado por agitación, y una unidad de distribución desde la unidad de acabado por agitación hasta las toberas. La unidad de distribución incluye una pluralidad de toberas en la punta, y se diseña para que la composición de resina fenólica espumable mezclada se distribuya uniformemente.

La composición de resina fenólica espumable suministrada sobre el material de cubierta se transportó a una transportadora doble tipo placa con la temperatura de 85°C, en un estado donde una superficie de la composición de resina fenólica espumable opuesta a la superficie en contacto con el material de cubierta se cubre con otro material de cubierta, y simultáneamente, la composición de resina fenólica espumable se intercaló por dos materiales de cubierta. Se curó durante un tiempo de permanencia de 15 minutos, y después se curó durante 2 horas por un horno con la temperatura de 110 °C para obtener una espuma de resina fenólica. Se aplicó adecuadamente una presión, mediante los materiales de cubierta, a la espuma de resina fenólica espumable desde la dirección vertical por el uso de la transportadora doble tipo placa, por lo que se obtiene una hoja lámina de espuma de resina fenólica en forma de tabla.

En cuanto al material de cubierta, se utilizó una tela no tejida fabricada de poliéster ("SPANBOND E05030, producido por Asahi Kasei Fibers Corporation, un peso base: 30 g/m2, espesor: 0.15 mm) . La tasa de transmisión de oxigeno del material de cubierta fue de 3.7 x 1010 cm3/24h-m2.

(Ejemplo 2) Se obtuvo una hoja laminada de espuma de resina Fenólica de la misma manera que en el Ejemplo 1 excepto que la resina fenólica se reemplazo por Resina Fenólica B.

(Ejemplo 3) Se obtuvo una hoja laminada de espuma de resina fenólica de la misma manera que en el Ejemplo 1 excepto que la resina fenólica se reemplazo por resina Fenólica C.

(Ejemplo 4) Se obtuvo una hoja laminada de espuma de resina fenólica de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la resina fenólica se reemplazo por resina Fenólica D, y una mezcla de 50% en peso de isopentano y 50% en peso de isobutano se utiliza en una cantidad de 8.0% en peso basándose en la cantidad de la resina fenólica.

(Ejemplo 5) Se obtuvo una hoja laminada de espuma de resina fenólica de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la resina fenólica se reemplazo por resina Fenólica E. emplo 6) obtuvo una hoja laminada de espuma fenólica de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la resina fenólica se reemplazo por la resina Fenólica H.

(Ejemplo 7) Se obtuvo una hoja laminada de espuma de resina fenólica de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la resina fenólica se reemplazo por la resina Fenólica I.

(Ejemplo 8) Se obtuvo una hoja laminada de espuma de resina fenólica de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la resina fenólica se reemplazo por la resina Fenólica B, el agente espumante se cambio con el Agente Espumante B mostrado en la Tabla 1, la temperatura del horno de la transportadora doble tipo placa se cambió a 80 °C y el tiempo de permanencia se cambio a 20 minutos.

(Ejemplo 9) Se obtuvo una hoja laminada de espuma de resina fenólica de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la resina fenólica se reemplazo por la resina Fenólica B, el agente espumante se cambio a Agente Espumante C mostrado en la Tabla 1, la temperatura del horno de la transportadora doble tipo placa se cambió a 80 °C y el tiempo de permanencia se cambio a 20 minutos.

(Ejemplo 10) Se obtuvo una hoja laminada de espuma de resina fenólica de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la resina fenólica se reemplazo por la resina Fenólica B, el agente espumante se cambió a Agente Espumante D mostrado en la Tabla 1, la temperatura del horno de la transportadora doble tipo placa se cambió a 80 °C y el tiempo de permanencia se cambio a 20 minutos.

(Ejemplo 11) Se obtuvo una hoja laminada de espuma de resina fenólica de la misma manera que en el Ejemplo 1, excepto que la resina fenólica se reemplazo por resina Fenólica B, y el agente espumante se cambió a Agente Espumante E mostrado en la Tabla [Tabla 1] (Ejemplo Comparativo 1) Se obtuvo una hoja laminada de espuma de resina fenólica de la misma manera que en el Ejemplo 1 excepto que la resina fenólica se remplazo por resina Fenólica F.

(Ejemplo Comparativo 2) Se obtuvo una hoja laminada de espuma de resina fenólica de la misma manera que en el Ejemplo 1 excepto que la resina fenólica se remplazo por resina Fenólica J.

(Ejemplo Comparativo 3) Se obtuvo una hoja laminada de espuma de resina fenólica de la misma manera que en el Ejemplo 1 excepto que la resina fenólica se remplazo por la resina Fenólica G Las propiedades de las espumas de resina fenólica y las hojas laminadas de espuma de resina fenólica obtenidas en los Ejemplos y los Ejemplos Comparativos puede determinarse por los siguientes métodos. <Contenido de Componente Volátil> El contenido de componente volátil se calculó por la siguiente ecuación, basándose en la suposición de que el peso de la espuma de resina fenólica después de que se seca a 105°C durante 48 horas se representa por WD, y el peso de la espuma de resina fenólica antes de que se seque se representa por W0. Observe que la pre-curación antes del tratamiento de secado se realizo de acuerdo con 6.4 de EN1604.

El contenido de componente volátil [% en peso] = 100 x (Wo-WD) /WD <Tasa de cambio dimensional a 70°C> La tasa de cambio dimensional a 70 °C significa una tasa de cambio dimensional Asb en la dirección longitudinal o la dirección trasversal de la espuma de resina fenólica que se corta en 200 mm-cuadrados, determinada por el método de prueba prescrito en EN1604. Observe que la dirección longitudinal y la dirección trasversal son respectivamente direcciones perpendiculares a la dirección de espesor de la espuma de resina fenólica. Específicamente, la tasa de cambio dimensional es un valor obtenido después de que una espuma de resina fenólica con 200 mm-cuadrados en las direcciones longitudinal y trasversal se queda estática a una temperatura de 70 °C durante 48 horas. Asb se calculó basándose en la siguiente ecuación.

Ab = 100 x (bi-b0)/b0 En la ecuación, b0 representa un tamaño en la fase inicial, y i representa un tamaño después de que se queda estática durante 48 horas. <Contenido cerrado de celda> Una muestra en forma cilindrica que tiene un diámetro de 35 mm a 36 mm se cortó con un sacabocado de la espuma de resina fenólica, y se recorta a una altura de 30 mm a 40 mm, y después el volumen de la muestra se medió de acuerdo con el procedimiento estándar en el uso de un medidor de gravedad especifico tipo comparación de aire (Modelo 1000, fabricado por Tokyo Science ?. .)· El contenido cerrado de celda es un valor derivado al dividir un valor que se obtiene al restar del volumen de la muestra, el volumen de una pared celular calculada a partir del peso de la muestra y la densidad de la resina, por un volumen aparente calculado a partir del tamaño externo de la muestra. La medición se realizó de acuerdo con ASTM-D-2856. Observe que la densidad de la resina fenólica se tomó como 1.3 kg/L. <Diámetro promedio de celda> El diámetro promedio de celda es un valor obtenido al dibujar 4 lineas rectas de 9 cm de longitud, mientras se evitan las cavidades, en una fotografía amplificada 50 veces de una sección trasversal de un espécimen de prueba obtenido al cortar casi la porción central en la dirección de espesor de la espuma de resina fenólica en paralelo con ambas superficies laterales de la misma, y determinar, con respecto a cada línea recta, el número de celdas (número de celdas medidas de acuerdo con JIS K6402) que cada línea recta a recorrido, y dividiendo 1800 µ?? por un valor promedio de la misma. <Densidad de la Espuma de Resina Fenólica> La densidad de la espuma de resina fenólica es un valor determinado al medir el peso de una hoja laminada de espuma de resina fenólica de 20 cm-cuadrados como muestra, la cual se mide después de que se ha removido de la misma en material de cubierta, y midiendo el valor aparente. La medición se realizó de acuerdo con JIS-K-7222.

«Conductividad térmica del Producto Espumado> La conductividad térmica de un producto espumado se midió utilizando una espuma de resina fenólica al cortar en 200 mm-cuadrados en las direcciones longitudinal y trasversal, una placa de baja temperatura se establece a 5°C y una placa de alta temperatura se establece a 35°C, de acuerdo con el método de medición de flujo de calor de la placa en JIS-A-1412. <Capacidad de Formación> Las hojas laminadas de espuma de resina fenólica obtenidas se observaron para evaluar la capacidad de formación basándose en 3 grados de A, B y C. Una diferencia entre una distancia entre la placa de lado superior y la placa de lado inferior de la transportadora doble tipo placa, y el espesor de la hoja laminada de espuma se evaluó, y un caso que tiene la diferencia de O mm a 2 mm se clasificó como "A", un caso que tiene la diferencia de más de 2 mm y menos de 5 mm se clasificó como "B", y un caso que tiene la diferencia de 5 mm o más se clasificó como "C".

Los resultados se muestran en la Tabla 2. <Evaluación General> (Criterio de la Evaluación General: Tasa de Cambio Dimensional x Capacidad de Formación x Contenido cerrado de celda) Como se muestra en la Tabla 2, las hojas laminadas de espuma de los Ejemplos 1 a 11 tienen pequeñas tasas de cambio dimensional, altos contenidos cerrados de celdas y capacidad de formación excelente, y de este modo son excelentes en estabilidad dimensional, en comparación con las hojas laminadas de espuma de los Ejemplos Comparativos 1 a 3, y por lo tanto todos se clasificaron como "A" o WB" en la evaluación qeneral. Puesto que el Ejemplo Comparativo 1 es deficiente en la capacidad de formación, el Ejemplo Comparativo 2 tiene una alta tasa de cambio dimensional, el Ejemplo Comparativo 3 tiene un contenido cerrado de celda considerablemente bajo, y de este modo son inferiores en estabilidad dimensional, y por lo tanto todos se clasificaron como "C" en la evaluación general.

Tabla 2 Lista de Signos de Referencia 1 ... hoja laminada de espuma de resina fenólica, 2 material de cubierta, 3 ... espuma de resina fenólica.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una hoja laminada de espuma de resina fenólica caracterizada porque comprende: una espuma de resina fenólica; y un material de cubierta para cubrir una superficie de la espuma de resina fenólica, la espuma de resina fenólica contiene un hidrocarburo, un hidrocarburo alifático. clorinado o una combinación de los mismos, una densidad de la espuma de resina fenólica es de 10 kg/m3 o más y 100 kg/m3 o menos, un diámetro de celda promedio de la espuma de resina fenólica es de 5 pm o más y 200 µ?t? o menos, un contenido cerrado de celdas de la espuma de resina fenólica es de 85% o más y 99% o menos, y un valor absoluto de una tasa de cambio dimensional de la espuma de resina fenólica después de 70°C durante 48 horas es 0. 9% o menos .

2. La hoja laminada de espuma de resina fenólica de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque un contenido del componente volátil de la espuma de resina fenólica es de 1.0% en peso o más y 7.0% en peso o menos.

3. La hoja laminada de espuma de resina fenólica de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque la espuma de resina fenólica contiene el hidrocarburo y el hidrocarburo alifático clorinado.

4. La hoja laminada de espuma de resina fenólica de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque una tasa de transmisión de oxigeno del material de cubierta es 4.5 cm3/24h'm2 o más.

5. La hoja laminada de espuma de resina fenólica de conformidad con cualquiera de una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque una conductividad térmica de la espuma de resina fenólica es 0.0150 W/m-K a 0.0250 W/m-K.

6. Un método para fabricar una hoja laminada de espuma de resina fenólica, el método caracterizado porque comprende: espumar y curar una composición de resina fenólica espumable en un material de cubierta, la composición de resina fenólica espumable comprende: una resina fenólica; un catalizador de curación; un agente espumante que contiene un hidrocarburo, un hidrocarburo alifático clorinado o una combinación de los mismos; y un tensioactivo, un contenido en libre de fenol de la resina fenólica es de 1.0% en peso o más y 4.3% en peso o menos, un contenido de agua de la resina fenólica es de 1.0% en peso o más y 10.0% en peso o menos, y una viscosidad de la resina fenólica a 40°C es de 5000 mPa-s o más y 100000 mPa-s o menos.