MX2012005738A - Molde de acero inoxidable con contenido reducido de ferrita delta. - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un molde de acero inoxidable con contenido reducido de ferrita delta, caracterizado por una composición de elementos de aleación que consiste esencialmente de, en porcentaje en masa, Carbono entre 0.01 y 0.20; Nitrógeno entre 0.01 y 0.07; Manganeso entre 2.0 y 4.0; Níquel entre 0.01 y 1.0; Cromo entre 11.0 y 13.0; Molibdeno + Tungsteno inferior de 1.0; Cobre entre 0.01 y 1.5; Vanadio entre 0.01 y 1.0; Azufre entre 0.01 y 0.20; Calcio a máximo 0.01; Aluminio inferior de 0.05; Silicio inferior de 1.0; el resto consiste esencialmente de Fe e impurezas inevitables al proceso de preparación.

Description

MOLDE DE ACERO INOXIDABLE CON CONTENIDO REDUCIDO DE FERRITA DELTA Campo de la Invención Esta invención es un acero inoxidable para aplicaciones generales en moldes que forman plástico, particularmente, pero no limitado, a moldes de cámaras calientes. Su característica principal es la combinación de propiedades relacionadas con la fabricación de moldes, tales como maquinabilidad, soldabilidad y bajo costo (asociados con bajo contenido de níquel (Ni) y pro ser fácil para el proceso, en términos de control de fase microestructural indeseable llamada ferrita delta. Debido a estas ventajas de fabricación de molde y acero, esta invención permite una reducción considerable del costo del molde.

Antecedentes de la Invención Las herramientas y moldes son usualmente operados para formar otros materiales, ya sea materiales poliméricos termoplásticos (conocidos comúnmente como materiales plásticos) o materiales metálicos. Dependiendo de las propiedades del material usado para elaborar las herramientas, estos son usados en procesos a temperaturas altas o ambientales, alrededor de 700 °C. El acero de esta invención es especialmente aplicado a moldes o dispositivos de molde, los cuales son expuestas a temperatura ambiente o Ref . :230842 temperaturas por debajo de 500 °C y deben ser resistentes a la corrosión. Un ejemplo típico de tales aplicaciones son las cámaras calientes usadas en moldes que forman plásticos, las cuales no exceden 300°C. Para tales casos, el efecto de enfriamiento de agua/temperatura combinada puede conducir a corrosión, lo cual explica la necesidad de aceros inoxidables. Y, debido al alto contenido de material maquinizado, la propiedad de maquinabilidad debe ser optimizada .

Además de estas dos características, la resistencia a la corrosión y maquinabilidad, la soldadura es muchas veces aplicada en aceros de moldes, reparaciones menores y modificaciones de molde. Sin embargo, los aceros inoxidables martensíticos convencionales con alto contenido de cromo (12 a 17%) y contenido medio de carbono (aproximadamente 0.4%) tienen una durabilidad extremadamente alta causando significante dureza y fisuracion potencial en áreas soldadas (véase Tabla 1) . De este modo, el desarrollo de una aleación baja de carbono es algo deseable.

Tabla 1: Composición química típica de aceros tradicionales aproximada en el estado de la técnica. La dureza aproximada de martensita se muestra para destacar la dificultad de soldabilidad causada por el alto contenido de carbono. El contenido en porcentaje en masa y equilibrio de Fe .

*Valores típicos; no especificados por el estándar Además de estas propiedades metalúrgicas, las emisiones de costo han llegado a ser aún más críticas. La fuerte competitividad, especialmente considerando moldes a bajo costo disponibles alrededor del mundo, hace a los fabricantes de moldes buscar opciones de bajo costo. Bajo estas condiciones, un factor metalúrgico negativo es la estabilidad microestructural en términos de ausencia de ferrita delta. El carbono y níquel son los elementos más importantes para promover la fase austenítica y la eliminación de ferrita delta en aceros martensíticos . Sin embargo, existe una limitación para carbono, como se menciona anteriormente, con respecto a problemas de soldabilidad. Y, en caso de níquel, la limitación de costo es significante. A superior contenido de carbono, inferior la necesidad de níquel y, de este modo, superior el costo de la aleación.

Nuevos desarrollos están bajo curso para resolver tal problema. Por ejemplo, las patentes US 6.358.334 y US 6.893.608 B2 atienden la producción de aceros inoxidables bajos en níquel y carbono empleando altos niveles de cobre y nitrógeno (véase Tabla 2) . Sin embargo, la aparición de ferrita delta es significante para ambos, con niveles de hasta 10% siendo comunes. Por otro lado, el control de ferrita delta en estas aleaciones tiene influencia en el forjado de aleación y temperaturas de laminación. La Tabla 2 muestra la temperatura de equilibrio calculada por el software de cálculo termodinám co "Thermocalc" para estas aleaciones. Cuando se combina con alto contenido de azufre, temperaturas bajas pueden crear fácilmente fisuración o excesiva energía en el equipo de moldeado (usualmente una prensa de forjado o molino de laminación) . Así, considerando todos estos puntos, existen algunos aceros del estado de la técnica bajos de carbono y níquel, pero el procesamiento de ellos no es una tarea fácil, lo cual resulta en procesos más costosos y consecuente incremento del costo de la aleación.

Por lo tanto, es evidente la necesidad de un acero inoxidable con alta maquinabilidad, bajo contenido de níquel y carbono y capacidad de procesamiento incrementada. Para permitir la reducción del costo del proceso de fabricación de acero, las temperaturas de moldeado del material deben ser significantemente superiores que aquellas de aceros del estado de la técnica.

El acero de esta invención cubrirá completamente todas estas necesidades.

Tabla 2 : Aceros del estado de la técnica desarrollados más recientemente que los aceros mostrados en la Tabla 1. Contenido en porcentaje en pasa y equilibrio de Fe. La dureza de la martensita en estas aleaciones, debido al bajo contenido de carbono, es aproximadamente 35 HRC.

* Para acero AISI 420, la temperatura de moldeado puede alcanzar hasta 1260°C.

Breve Descripción de la Invención El acero inoxidable para moldes, propuesto por esta invención, puede ser producido con un contenido inferior de ferrita delta y a temperaturas aproximadamente 30°C superiores durante los procesos de laminación o forjado. Su composición química también carece de elementos de alto costo tales como níquel y molibdeno, pero el contenido de cromo es suficiente para asegurar la inoxidabilidad. Y, como se mencionó previamente, los requerimientos de soldabilidad se pueden lograr debido al contenido de carbono inferior.

Para satisfacer las condiciones mencionadas anteriormente, las aleaciones de esta invención tienen una composición de elementos de aleación, las cuales, en porcentaje en masa, consisten de: * Carbono: entre 0.01 y 0.2, preferiblemente, y entre 0.03 y 0.10, típicamente 0.05.

* Nitrógeno: entre 0.01 y 0.07, preferiblemente entre 0.03 y 0.06, típicamente 0.055.

* Manganeso: entre 2.0 y 4.0, preferiblemente entre 2.2 y 3.0, típicamente 2.5 * Níquel: entre 0.01 y 1.0, preferiblemente entre 0.1 y 0.5, típicamente 0.3 * Cromo: entre 11.0 y 13.0, preferiblemente entre 11.5 y 12.5, típicamente 12.0 * Molibdeno y Tungsteno: la suma debe estar por debajo de 1.0, preferiblemente por debajo de 0.5, típicamente por debajo de 0.2.

* Cobre: entre 0.01 y 1.5, preferiblemente entre 0.1 y 0.8, típicamente 0.55.

* Vanadio: entre 0.01 y 1.0, preferiblemente entre 0.02 y 0.10, típicamente 0.05.

* Azufre: entre 0.01 y 0.20, preferiblemente entre 0.05 y 0.14, típicamente 0.09.

* Calcio: por debajo de 0.010, préferiblemente entre 0.001 y 0,003, típicamente 0.002.

* Aluminio: por debajo de 0.50, típicamente por debajo de 0.10, preferiblemente por debajo de 0.050.

* Silicio: por debajo de 0.1, preferiblemente por debajo de 0.05, típicamente entre 0.1 y 0.6.

El equilibrio por Fe e impurezas metálicas o no metálicas es inevitable al proceso de fabricación de acero.

Después, se presentan las relaciones de la especificación de la composición del nuevo material y una descripción del efecto de cada uno de los elementos de aleación. Los porcentajes listados se refieren a porcentajes en masa.

C: el carbono es el principal responsable de la respuesta al tratamiento de calor, y también por la dureza de la martensita producida por el enfriamiento rápido. Debido al calentamiento intenso y enfriamiento rápido, el proceso de soldadura se puede considerar similar al enfriamiento rápido. De este modo, el contenido de carbono controla la dureza final creada en la zona soldada del acero de esta invención. Por lo tanto, para lograr la dureza requerida, el contenido de carbono debe ser al menos 0.01%, preferiblemente arriba de 0.03%. Sin embargo, el contenido de carbono debe estar por debajo de 0.2%, preferiblemente por debajo de 0.1%, de manera que la dureza en las zonas soldadas está por debajo de 40 HRC para prevenir la fisuración y facilitar el proceso de maquinizado .

N: el nitrógeno es necesario en la aleación de esta invención debido a que es un austenitizador poderoso y reduce la cantidad de ferrita delta. Sin embargo, el nitrógeno incrementa la resistencia a la corrosión por picaduras. Por otro lado, un exceso de nitrógeno puede generar gases, dado que la ferrita delta es la primer fase sólida en el acero de esta invención, considerando la solubilidad limitada del nitrógeno. De este modo, el contenido de nitrógeno debe caer entre 0.01% y 0.08%, preferiblemente entre 0.02% y 0.06%, típicamente alrededor de 0.05%.

Mn: como el Mn no es un elemento más costoso, pero es un austenitizador poderoso, se debe emplear a niveles altos en el acero de esta invención. Por lo tanto, su contenido debe estar por arriba de 2.0%, preferiblemente por arriba de 2.2%, típicamente 2.5%. Sin embargo, cuando se emplea en exceso, el manganeso incrementa el contenido de austenita retenida, así como también el coeficiente del endurecimiento de material, reduciendo la maquinabilidad, además de incrementar la solubilidad de hidrógeno y promoviendo la formación de escamas; de este modo, el contenido de manganeso no debe exceder 4.0%, preferiblemente por debajo de 3.0%.

Ni: el níquel es un austenitizador poderoso, pero hace a que la aleación llegue a ser más costosa. Para obtener ambos aspectos bajo control, el contenido de níquel debe permanecer entre 0.01 y 1.0%, preferiblemente entre 0.10 y 0.50%, y típicamente, 0.30%.

Cr: el cromo confiere inoxidabilidad al acero de esta invención, siendo el elemento más importante en cuanto a esta propiedad se refiere (debido al bajo contenido de Mo y Ni en esta aleación) . De este modo, el contenido de cromo debe estar por arriba de 11.0%, típicamente arriba de 12.0%. Sin embargo, el cromo es también un ferritizador principal, contribuyendo a incrementar el contenido de ferrita delta y a reducir el campo austenítico. Para contraequilibrar tales efectos, el contenido de Cr debe ser inferior de 13.0%, preferiblemente por debajo de 12.5%.

Molibdeno y Tungsteno: cuando se combinan, el contenido total debe estar por debajo de 1.0% debido a que incrementan el costo de la aleación y el contenido de ferrita. Preferiblemente, la suma debe estar por debajo de 0.5%, típicamente por debajo de 0.2%.

Cobre: es un austenitizador y también promueve el endurecimiento de precipitación requerido para la respuesta al tratamiento de calor. Sin embargo, si se emplea en exceso, el cobre puede tener un efecto negativo en el costo y es un contaminante de chatarra principal. De este modo, el contenido de cobre debe caer entre 0.01% y 1.5%, preferiblemente entre 0.1% y 0.8%, y típicamente, 0.55%.

Vanadio: el vanadio juega un papel importante en el endurecimiento secundario que, debido a que no es intenso en el acero de esta invención, es esencial para alcanzar la dureza post-templado requerida a alta temperatura. Sin embargo, como el vanadio es también un ferritizador y tiene un impacto negativo en el costo de la aleación, su contenido debe ser controlado. De este modo, el contenido de vanadio debe caer entre 0.01% y 1.0%, preferiblemente entre 0.05% y 0.50%, típicamente alrededor de 0.1%.

S: en el acero de esta invención, el azufre forma inclusiones de sulfuro de manganeso (MnS) que llegan a ser alargadas a través del proceso de moldeado en caliente. Como las inclusiones llegan a ser maleables a temperaturas desarrolladas en el proceso de maquinizado, facilitan el proceso de ruptura de fragmento y lubrican la herramienta de corte, de este modo mejorando la maquinabilidad. Para producir este efecto, el contenido de azufre debe ser superior que 0.01%, preferiblemente por arriba de 0.05%, típicamente arriba de 0.09%. Debido a que es benéfico al proceso de maquinizado, las inclusiones de MnS tienen un efecto negativo en las propiedades mecánicas, especialmente resistencia a corrosión y tenacidad. Por lo tanto, el contenido de azufre debe ser limitado a 0.20%, preferiblemente por debajo de 0.15%.

Ca : el calcio también tiene un efecto en las inclusiones modificando las inclusiones de alúmina dura que obstaculizan la maquinabilidad y reduciendo el tamaño (esferoidal) de las inclusiones en general. Este efecto es mayormente importante para el control de inclusiones de MnS, haciéndolos más distribuidos y menos alargados, de este modo favoreciendo el proceso de maquinizado y las propiedades mecánicas. Sin embargo, controlar el contenido de calcio es bastante complejo debido a su alta reactividad. De este modo, el uso de calcio puede ser considerado opcional para aquellos casos en los cuales se requieren alta maquinabilidad y capacidad de pulido. Si se emplea, el contenido de calcio no debe exceder 100 ppm (0.01%) debido a que su solubilidad en el metal fundido y alta reactividad (cuando están en contacto con refractarios) limita los valores superiores. Preferiblemente, el contenido de Ca debe caer entre 10 y 30 ppm (0.001 y 0.003%), típicamente 20 ppm (0.002%).

Al: debido a la formación de inclusiones de alúmina duras, el contenido de Al no debe ser excesivamente alto para obstaculizar la maquinabilidad. Debe estar por debajo de 0.5%, típicamente por debajo de 0.1%, preferiblemente por debajo de 0.05%.

Si: el silicio se usa como un desoxidante, un agente importante en situaciones de bajo contenido de Al, el cual es el caso del acero de esta invención. Sin embargo, este elemento es un ferritizador y si se usa en exceso, favorece la formación de ferrita delta. De este modo, el contenido de silicio debe permanecer entre 0.1% y 1.0%, preferiblemente entre 0.2% y 0.7%, típicamente 0.40%.

Breve Descripción de las Figuras Las figuras adjuntadas en la presente han sido referenciadas en la descripción de los experimentos realizados, y sus contenidos se listan abajo: La Figura 1 muestra el incremento de la cantidad de ferrita delta para la aleación 1 y aleaciones PI l y PI 2 del estado de la técnica de esta invención. También se han agregado microestructuras representativas .

La Figura 2 muestra las curvas de templado obtenidas para las tres aleaciones, aleación 1, PI 1 y PI 2 - la dureza de la aleación es baja después del enfriamiento rápido, cambiando de 30 hasta 34 HCR después del templado.

Las Figuras 3a-3b muestran una comparación de la microestructura de aleaciones PI 1 y PI 2 para dos contenidos de azufre - observe que el incremento del número de inclusiones es directamente proporcional al incremento del contenido de azufre.

La Figura 4 muestra el contenido de ferrita delta medido en muestras brutas de fundición para las tres aleaciones de la Tabla 4 Descripción Detallada de la Invención EJEMPLO 1: Se usó el software "Thermo-calc" para simular el efecto de N y Mn sobre el incremento de la temperatura de formación de ferrita delta para permitir definir la composición del acero de esta invención. Las simulaciones 1 a 4 muestran el fuerte efecto de nitrógeno, a una composición equivalente a aquella del documento US 6358334. Sin embargo, el contenido de N extremadamente alto, arriba de 0.06%, ya anticipa la formación de gas durante la etapa de solidificación, la cual genera vacíos en las palanquillas, haciendo su uso no factible. Por otro lado, para la simulación 5, se puede analizar el efecto de Mn asociado con un contenido superior seguro de N. En este acero de aleación, se estima que existe una ganancia de 30 hasta 90°C en la temperatura de formación máxima con relación a las aleaciones del estado de la técnica. Esto indica la posibilidad de mejor formación en caliente y eliminación de ferrita delta, (como se mencionó anteriormente, reduciendo la resistencia a la corrosión y mecánica) .

Después de esta evidencia de los fuertes efectos de N y Mn, se han producido dos composiciones para palanquillas a escala piloto y se comparan con la aleación de la patente US 6358334, posteriormente llamada aleación 1. Las aleaciones de la presente invención serán llamadas PI 1 y PI 2. Las composiciones químicas de las palanquillas se muestran en la tabla 4. Las variables principales en términos de estabilidad de matriz con relación a la formación de ferrita son los contenidos de Mn y N; sin embargo el contenido de S de las aleaciones también es variado, y los efectos respectivos serán discutidos posteriormente.

Tabla 3 : Temperatura de equilibrio requerida para producir 10% en volumen de ferrita delta, en varias aleaciones del estado de la técnica y aquellas propuestas por esta invención, calculada vía "Thermo-calc" . * formación de gas N2 durante la solidificación Los resultados del contenido de ferrita delta medidos en muestras brutas de fundición para las tres aleaciones de la Tabla 4 se muestran en la Tabla 5 ND Figura 4. El incremento del contenido de N propuesto resulta en ganancia significante (compare aleación 1 contra aleación PI 1) en términos de incremento de temperatura requerida para formar 10% de ferrita delta. Sin embargo, el efecto más fuerte toma lugar después de combinar el efecto de N y Mn, con una ganancia aún superior que aquella calculada por el software thermodynamics . A parte de los valores de la Tabla 4, también es digno de observar la evolución del contenido de ferrita delta como una función de temperatura. Esto se muestra en la Figura 1, con una clara reducción del contenido de ferrita delta de la aleación 1 si se compara con la aleación PI 1 y, especialmente, si se compara con la aleación PI 2.

Tabla 4 : Composición química de palanquillas a escala piloto que contienen la aleación del estado de la técnica de finida en la patente US 6358334, llamada aleación 1, y dos aleaciones investigadas en la presente invención (PI 1 y PI2) . Valores en porcentaje en masa y equilibrio por Fe.

Tabla 5: Fracción de volumen de ferrita delta en aleación 1 y aleaciones PI 1 y PI 2 calculada a través de metalografía cuantitativa. Las mediciones se han realizado después de 24 horas a temperatura especificada.

En términos de la respuesta al tratamiento de calor como se muestra en la Figura 2, las aleaciones PI 1 y PI 2 son ambas capaces de alcanzar los niveles de 30 a 34 HRC requeridos para las aplicaciones. También vale la pena enfatizar que las aleaciones PI 1 y PI 2 tienen dureza post - enf riamiento rápido de aproximadamente 35 a 40 HRC (valor extraído de la gráfica, para temperatura de enfriamiento rápido = 0°C) , muy por debajo de 55/65 HRC de los aceros convencionales del estado de la técnica mostrados en la Tabla 1.

El contenido de S de las aleaciones PI 1 y PI 2 no es el mismo, y este puede ser positivo o negativo para la aplicación, y de este modo, el contenido de S debe ser especificado dependiendo de la aplicación. Este problema se investigó para las palanquillas mostradas en la Tabla 4, pero después de la formación en caliente para tamaños de secciones de 70 x 70 mm cuadrados (reducción 4x por área) . Los valores bajos son debido al bajo grado de reducción aplicado a las palanquillas de ensayo.

El contenido superior de S de la aleación PI 2 resulta en maquinabi 1 idad mejorada pero tenacidad y resistencia a la corrosión inferior. Los resultados de tales cambios se pueden ver en la Tabla 5 y, en términos microestructurales, la diferente distribución del contenido de S de las aleaciones PI 1 y PI 2 se puede observar en las Figuras 3a-3b. La cantidad superior de sulfuros (gris oscuro en las Figuras 3a-3b) y sus persistencia explican los valores inferiores obtenidos para resistencia a la corrosión y tenacidad, respectivamente. Y, en términos de maquinabil idad , el factor preponderante es el contenido de sulfuro superior de la aleación PI 2.

Por lo tanto, para aplicaciones que demandan alta maquinabi 1 idad y requerimientos de corrosión y tenacidad bajos, son recomendables aleaciones altas en Si (aproximadamente 0.15%) . Para casos de requerimientos más estrictos de tenacidad y corrosión, aleaciones con contenido de S alrededor de 0.10% son más adecuadas.

Tabla 5: Valores relativos a maquinab i 1 idad , resistencia a corrosión y tenacidad de aleaciones PI 1 y PI 2. Las diferencias observadas están asociadas con el diferente contenido de S de las aleaciones.

EJEMPLO 2: Debido a la estabilidad incrementada en términos de ferrita delta, la composición básica de la aleación PI 2 ha sido privilegiada y hecha a escala industrial. Sin embargo, debido a las propiedades de corrosión y mecánicas más pobres, el contenido de azufre PI 1 se aplicó a tal producto industrializado. La Tabla 6 muestra la composición química de la aleación, llamada PI 3, y también la composición química de un acero convencional 420 cuya maquinabil idad puede ser comparada con la PI 3. El volumen maquinizado hasta el final del ciclo de vida de la herramienta se muestra en la última fila de la Tabla 6; se observa el volumen maquinizado superior de la aleación PI 3, indicando una ganancia significante en relación con el acero 420 del estado de la técnica.

Se puede hacer una observación clave con respecto a la aleación PI 3. El forjado toma lugar a temperaturas de 1200 °C y, aún así, el contenido de ferrita delta permanece por debajo de 10%.

Por lo tanto, los dos ejemplos mencionados anteriormente muestran que el acero de la presente invención, especialmente PI 3, es capaz de cubrir los requerimientos de soldabi 1 idad , maquinabi 1 idad , resistencia a la corrosión y tenacidad sin crear problemas de procesamiento, para permitir temperaturas superiores de moldeado en caliente.

Tabla 6: Composición química del acero de la presente invención, producido a escala industrial, y del acero 420, sometido a la prueba de maquinabil idad (ambos con 32 HRC) Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (9)

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :

1. Molde de acero inoxidable con contenido reducido de ferita delta, caracterizado porque una comprende una composición de elementos de aleación que consiste esencialmente de, en porcentaje en masa, Carbono entre 0.01 y 0.20; Nitrógeno entre 0.01 y 0.07; Manganeso entre 2.0 y 4.0; Níquel entre 0.01 y 1.0; Cromo entre 11.0 y 13.0; Molibdeno + Tungsteno inferior de 1.0; Cobre entre 0.01 y 1.5; Vanadio entre 0.01 y 1.0; Azufre entre 0.01 y 0.2; Calcio a máximo 0.01; Aluminio inferior de 0.50; Silicio inferior de 1.0; el resto consiste esencialmente de Fe e impurezas inevitables al proceso de preparación.

2. Molde de acero inoxidable con contenido reducido de ferita delta, de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende una composición de elementos de aleación que consiste esencialmente de, en porcentaje en masa, Carbono entre 0.03 y 0.10; Nitrógeno entre 0.03 y 0.06; Manganeso entre 2.2 y 3.0; Níquel entre 0.10 y 0.5; Cromo entre 11.0 y 13.0; Molibdeno + Tungsteno inferior de 0.5; Cobre entre 0.1 y 0.8; Vanadio entre 0.02 y 0.10; Azufre entre 0.05 y 0.14; Calcio entre 0.01 y 0.003; Aluminio inferior de 0.10; Silicio inferior de 0.50; el resto consiste esencialmente de Fe e impurezas inevitables al proceso de preparació .

3. Molde de acero inoxidable con contenido reducido de ferita delta, de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque comprende una composición de elementos de aleación que consiste esencialmente de, en porcentaje en masa, Carbono entre 0.03 y 0.08; Nitrógeno entre 0.03 y 0.06; Manganeso entre 2.2 y 2.8; Níquel entre 0.10 y 0.50; Cromo entre 11.5 y 12.5; Molibdeno + Tungsteno inferior de 0.1; Cobre entre 0.3 y 0.7; Vanadio entre 0.03 y 0.08; Azufre entre 0.08 y 0.12; Calcio entre 0.0015 y 0.0025; Aluminio inferior de 0.05; Silicio inferior de 0.50; el resto consiste esencialmente de Fe e impurezas inevitables al proceso de preparación .

4. Molde de acero inoxidable con contenido reducido de ferita delta, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque reemplaza Vanadio con Niobio o Titanio en una relación que corresponde a lV:2Nb y IV: 1 Ti .

5. Molde de acero inoxidable con contenido reducido de ferita delta, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque: contenido de ferrita delta en la microestructura inferior de 10%.

6. Molde de acero inoxidable con contenido reducido de ferita delta, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque es hpmogenizado, forjado o laminado en caliente a temperaturas superiores de 1160 °C, pero con contenido de ferrita delta en la microestructura inferior de 10%.

7. Molde de acero inoxidable con contenido reducido de ferita delta, de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque es aplicable a moldes, troqueles y herramientas de uso múltiple, para formación de materiales sólidos o líquidos, a temperatura ambiente o a temperaturas hasta 1300°C.

8. Molde de acero inoxidable con contenido reducido de ferita delta, de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque es aplicable a moldes plásticos y componentes de moldes plásticos.

9. Molde de acero inoxidable con contenido reducido de ferita delta de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque es aplicable a cámaras en caliente u otros dispositivos de moldes plásticos, en los cuales se requiere alta resistencia a la corrosión y alta maquinabilidad.