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MX2012001501A - Material de ceramica porosa que tiene una estructura celular y una macroporosidad controlada. - Google Patents

Material de ceramica porosa que tiene una estructura celular y una macroporosidad controlada.

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Publication number
MX2012001501A
MX2012001501A MX2012001501A MX2012001501A MX2012001501A MX 2012001501 A MX2012001501 A MX 2012001501A MX 2012001501 A MX2012001501 A MX 2012001501A MX 2012001501 A MX2012001501 A MX 2012001501A MX 2012001501 A MX2012001501 A MX 2012001501A
Authority
MX
Mexico
Prior art keywords
porous material
container
matrix
porous
porous ceramic
Prior art date
Application number
MX2012001501A
Other languages
English (en)
Inventor
Caroline Bertail
Pascal Del-Gallo
Jerome Cantonnet
Original Assignee
Air Liquide
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Air Liquide filed Critical Air Liquide
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Abstract

La invención se relaciona con un material de cerámica porosa, que incluye: una microestructura que incluye un material que tiene una estructura cristalina de xonotlita y/o tobermorita, el material se cristaliza en la forma de agujas conectadas unas con otras para proporcionar un diámetro del poro D95 entre ellas que es mayor que, o igual a 0.4 µm y menor que 5 µm, y undiámetro del poro medio D50 que es mayor que, o igual a 0.4 µm y menor que 1.5 µm, de manera preferida 0.4 a 1 µm, y una macroestructura continua que consiste de canales que están interconectados en la microestructura.

Description

MATERIAL DE CERAMICA POROSA QUE TIENE UNA ESTRUCTURA CELULAR Y UNA MACROPOROSIDAD CONTROLADA Los objetos de la presente invención son un material de cerámica porosa novedoso, un proceso para fabricar este material novedoso, recipientes que lo contienen, y el uso de los recipientes para almacenar un fluido, tal como gases y/o líquidos.
Es conocido utilizar recipientes presurizados que contienen gases, tales como acetileno, disueltos en un solvente, tal como acetona o D F, en varias aplicaciones, y especialmente para llevar a cabo operaciones de soldadura, broncesoldadura y calentamiento, en combinación con una botella de oxígeno.
Estos recipientes se revisten usualmente con materiales de relleno sólidos, pretendidos para estabilizar los gases que contienen, éstos pueden ser termodinámicamente inestables bajo el efecto de la variación de la presión y/o la temperatura, y por lo tanto, susceptibles de descomponerse durante el almacenamiento, transporte y/o suministro de los mismos .
Estos materiales deben tener una porosidad suficiente para facilitar la adsorción y liberación de los gases contenidos en el recipiente. Deben ser también no combustibles, inertes con respecto a estos gases, y tener buena resistencia mecánica. Estos materiales, consisten de manera convencional, de cerámicas silicocalcáreas porosas obtenidas por ejemplo, de una mezcla homogénea, en agua, de cal viva, o lechada de cal y sílice, (especialmente en la forma de polvo de cuarzo) , como se describe en los documentos WO-A-93/16011, WO-A-98/29682 y EP-A-262031, con el fin de formar una pasta que se somete a continuación a una síntesis hidrotérmica . De manera específica, la pasta se introduce en el recipiente a ser revestido, bajo un vacío parcial, el recipiente se somete a continuación a una operación con autoclave a una cierta presión y temperatura, seguido por cocción en un horno con el fin de eliminar completamente el agua y formar una masa sólida monolítica de composición CaxSiy0z-wH20, que tiene estructuras cristalinas del tipo de tobermorita y xonotlita, con una presencia residual de cuarzo. Varios aditivos pueden agregarse a estas mezclas de la técnica anterior, para mejorar la dispersión de la cal y la sílice, y por lo tanto, evitar la formación de no homogeneidades estructurales y el fenómeno de encogimiento observado durante el endurecimiento de la masa porosa. Los materiales de relleno obtenidos deben, de hecho, tener una porosidad homogénea sin espacios vacíos en los cuales las bolsas de gas puedan acumularse y correr el riesgo de explotar.
El documento EP-A-264550, también indica que una masa porosa que contiene al menos 50%, o al menos 65% o incluso al menos 75% en peso de la fase cristalina (con relación al peso 'del silicato de calcio) , hace posible cumplir con los dos requisitos de resistencia a la compresión y resistencia al encogimiento a las temperaturas de la síntesis hidrotérmica y de la cocción.
Aunque las masas porosas conocidas son generalmente satisfactorias desde el punto de vista de su resistencia mecánica, permanece el hecho de que los tiempos de llenado, recuperación, drenado y filtración, permanecen largos.
Es por esto que, dependiendo de las condiciones de operación (temperatura de uso, velocidad del flujo de trabajo, cantidad de gas contenida en la botella, etc.), estas masas conocidas no siempre permiten que el gas que contienen se extraiga de manera continua, a una alta velocidad dé flujo, durante el tiempo requerido para ciertas aplicaciones, especialmente para la soldadura, con una relación de recuperación del gas máxima que corresponde a la relación de la cantidad de gas que puede utilizarse a la cantidad de gas almacenado inicialmente . Ahora, sería deseable ser capaces cumplir una velocidad de flujo de 200 1/h de manera continua durante 15 minutos, y una velocidad de flujo máxima de 400 1/h durante 4 minutos, para una capacidad de gas de 50% o más al inicio de la prueba (la capacidad de gas se define como la relación de la cantidad de gas presente en ese instante a la cantidad de gas cargado inicialmente en el recipiente) , el recipiente tiene una relación de diámetro/longitud de entre 0.2 y 0.7, de manera preferida entre 0.35 y 0.5, para una capacidad de agua mínima en un litro, y de manera preferida entre 3 y 10 litros.
Tal insuficiencia se debe especialmente a la alta caída de presión causada por la microestructura . Esta microestructura consiste de microporosidad formada por el apilamiento de las agujas silicocalcáreas (distribución del poro del. material en este caso), que se forman principalmente de xonotlita y/o tobermorita y/u otras fases del tipo CSH (foshagita, riversideita, etc.). Se entiende que el término "CHS" significa la relación de cal/agua/sílice. El espacio vacante entre las agujas forma así una porosidad abierta, que puede variar de 60 a 95%. Tal microestructura se describe, en particular, en los documentos EP 1 887 275 y EP 1 886 982. La alta caída de presión se debe al tamaño de poro muy pequeño (entre 0.1 µ?? y 1 µp?) , y a su distribución del poro de volumen muy estrecho (de tipo cuasimonomodal ) . Se entiende que el tamaño del poro significa el apilamiento promedio causada por principalmente, las agujas de xonotlita.
Un problema que surge por lo tanto, es proporcionar un material poroso de cerámica, en el cual la caída de presión esté limitada, para incrementar la difusión de los gases y/o líquidos dentro del material poroso. Esto haría posible, por ejemplo, que el contenido liquido o gaseoso del volumen se recuperara más rápidamente, mientras que mantiene todavía un factor de seguridad satisfactorio.
Una solución de la invención es un material poroso de cerámica, que comprende: una microestructura que comprende un material de estructura de cristal de xonotlita y/o tobermorita, cristalizado en la forma de agujas, conectadas unas con otras, para proporcionar, entre ellas, un diámetro del poro D95 igual 0 mayor que 0.4 µp\, pero menor que 5 µp? y un diámetro del poro medio D50 igual a, 0 mayor que 0.4 µ??, pero menor que 1. 5 µp?, de manera preferida de 0.4 a 1 µp?; y - una macroestructura continua formada por canales interconectados en la microestructura.
Se entiende que el término "microestructura" significa la estructura microscópica del material.
Se entiende que el término "macroestructura" significa la arquitectura del material. Aquí, esta arquitectura, en la forma de canales interconectados, permite la formación de trayectorias preferenciales continuas para difusión de los fluidos dentro de la microestructura. Esto es lo que se refiere como una macroestructura continua.
La Figura 1 ilustra en el lado izquierdo la microestructura de agujas, de acuerdo con la técnica previa, de una masa porosa de cerámica para el almacenamiento de gas/o líquido, y en el lado derecho, la combinación microestructura-macroestructura .
El diámetro del poro D95 corresponde al diámetro para el cual 95% en volumen de los poros, tiene un diámetro de menos de 5 µp?.
El diámetro del poro medio D50 corresponde al diámetro para el cual 50% en volumen de los poros tiene un diámetro de menos de 1.5 µ??.
La xonotlita es un silicato de calcio de fórmula Ca6SÍ60i7 (OH) 2, que tiene unidades que se repiten que consisten de tres tetraedros. Además, la tobermorita también es un silicato de calcio, de fórmula CasSÍ6 (O, OH) i8-5H20, cristalizado en forma ortorrómbica.
El mecanismo más generalmente aceptado para la formación de xonotlita a partir de los precursores de CaO y Si02 en una relación de CaO/Si02 de aproximadamente 1 con agua utilizada como el solvente, es el siguiente: CaO / Si02 / H20 Ca(OH)2 / Si02 / H20 - gel CSH -tobermorita -> xonotlita Las fases intermedias untas representan de 0 a 10%, y de manera más preferida de 0 a 5% del peso de la fase cristalina presente en el material poroso .
El carbonato de calcio y la sílice, representan cada uno, de manera preferida, men 3s que 3% del peso total de estas fases cristalinas finales.
El utilizar un material poroso en la forma de una pila de agujas mutuamente entrelazadas, permite que la estructura tenga las propiedades requeridas para estabilizar el solvente, en el cual se disuelve el gas y/o liquido, y permite que su descomposición esté limitada, confinando el gas y/o liquido en una infinidad de espacios microscópicos, asegurando asi la seguridad de los recipientes y su cumplimiento estatutario con las pruebas estandarizadas, tales como el estándar ISO 3807-1.
De manera preferida, los canales interconectados (macroestructura) , tienen un diámetro medio D50 mayor que 100 m y menor que 2000 µ??.
Dependiendo del caso, el material poroso de acuerdo con la invención, puede tener una o más de las siguientes características : el tamaño de los canales interconectados es de entre 10 µp? y 2 mm de diámetro, de manera preferida entre 100 prn y 1 mm de diámetro; los canales definen nodulos o cavidades; - las agujas tienen una longitud que varía de 2 a 10 µ??, de manera preferida 2 a 5 µp?, un ancho que varía de 0.010 a 0.25 prn y un espesor de menos que 0.25 µ?t?; y el material contiene al menos 70% en peso de la fase cristalina, de manera preferida, al menos 90% en peso la fase cristalina.
De manera ventajosa, el material poroso tiene una porosidad abierta total de entre 80% y 95%. Estos valores (porosidad total, distribución del poro, etc.), pueden medirse todos mediante porosimetria con mercurio.
Además, el material poroso también puede comprender fibras elegidas de fibras sintéticas basadas en carbón tales como aquéllas descritas en particular, en el documento US-A-3 454 362, fibras de vidrio resistentes a los compuestos alcalinos, tales como aquéllas descritas en particular, en el documento EP-A-262 031, y mezclas de los mismos, sin que la lista sea exhaustiva. Estas fibras se utilizan especialmente como materiales de refuerzo, para mejorar la resistencia al impacto del material poroso y también hacen posible evitar los problemas de agrietamiento, mientras que la estructura se seca. Estas fibras pueden utilizarse tal cuales, o después de que su superficie se ha tratado.
El material poroso de cerámica también puede incluir, en su proceso de producción (formación de la pasta), dispersantes o aglutinantes, tales como derivados de celulosa, en particular, carboximetilcelulosa, hidroxipropilcelulosa o etilhidroxietilcelulosa, poliésteres, tales como polietilenglicol, arcillas sintéticas del tipo esmectita, sílice amorfa de manera ventajosa con un área superficial específica de entre 150 y 300 m2/g, y mezclas de los mismos, sin que esta lista sea exhaustiva.
El material poroso de cerámica también puede contener compuestos silicocalcáreos iniciales, tales como, por ejemplo, wollastonita (CaSi03) , que sirve como agente nucleante (operación de siembra) , permitiendo la nucleación más rápida de los cristales de tobermorita y/o xonotlita. El contenido del agente nucleante varia de 0.1 a 5% en peso con relación a todos los precursores sólidos.
El material poroso de cerámica puede contener además, en su proceso de fabricación (formación de la pasta), ácido fosfórico (menos que 1% del volumen total de la pasta que contiene cal, sílice y agua) .
De manera preferida, el material poroso contiene fibras, particularmente fibras de carbono y/o vidrio y/o celulosa. La cantidad de fibra es de manera ventajosa menor que 55% en peso con relación a todos los precursores sólidos empleados en el proceso de fabricación del material poroso. De manera preferida, es de entre 3 y 20% en peso.
El material poroso de acuerdo con la invención, de manera preferida, tiene una resistencia a la compresión igual a, o mayor que 15 kg/cm2, es decir, 1.5 MPa, de manera más preferida, mayor que 25 kg/m2, es decir, 2.5 MPa. La resistencia a la compresión puede medirse tomando un cubo que mide 100 x 100 m2 del material poroso, y aplicando una fuerza de compresión en la cara superior del cubo, mientras que el material se mantiene contra una capa de metal horizontal. Esta fuerza corresponde a la presión por encima de la cual el material empieza a agrietarse.
En este contexto, y para lograr el material poroso especifico descrito anteriormente, otro objeto de la presente invención es un proceso para fabricar el material poroso de cerámica de acuerdo con la invención, que comprende los siguientes pasos: a) un paso de preparar una mezcla pastosa basada en óxido de calcio, sílice y agua en exceso. Esta mezcla también puede contener fibras de vidrio, compuestos orgánicos, agentes nucleantes y ácido fosfórico; b) un paso de introducir, en la mezcla preparada en el paso a) , una matriz de carbono monolítico en al forma de una estructura celular, y capaz de calcinarse a temperaturas de alrededor de 150-600°C; c) un paso de sintetizar hidrotérmicamente el material poroso alrededor de la matriz del paso b) , empezando de la mezcla que resulta del paso a) , y que comprende la matriz del paso b) ; d) un paso de secar el material poroso obtenido del paso c) ; y e) un paso de extraer la matriz de carbono mediante combustión a una temperatura por debajo de 600°C. Este paso puede incluirse en el paso de secar el material poroso de cerámica,¦ con la condición de que la estructura de carbono se descomponga térmicamente en los intervalos de temperatura definidos para secar el material poroso.
La Figura 2 ilustra los varios pasos del proceso de fabricación de acuerdo con la invención.
Por supuesto, deberá entenderse que este proceso puede incluir pasos diferentes a aquéllos mencionados anteriormente, siendo posiblemente estos, pasos preliminares, intermedios o adicionales de los mismos.
Dependiendo del caso, el proceso de fabricación de acuerdo con la invención puede tener una o más de las siguientes características: la masa de carbono es polimérica; la matriz de carbono tiene una arquitectura celular basada en un elemento elegido de PVC, poliestireno, poliuretano, polietileno, polipropileno, celulosa, cáñamo, almidón, algodón.
La Figura 7 muestra el tipo de espuma que puede utilizarse como la matriz. En el presente caso, esta es una espuma de poliuretano de una porosidad de 10 ppi (poros por pulgada) .
El segundo paso (paso b) ) , consiste de introducir una matriz de carbono, de manera preferida polimérica, en la mezcla inicial, que comprende los precursores silicocalcáreos (cal, sílice, agua, agentes nucleantes opcionales, agentes orgánicos (aglutinante, dispersante, etc.), ácido fosfórico). Se entiende que el término "matriz de carbono" significa una estructura celular (espuma) que tiene una macroporosidad en ppi (poros por pulgada) fija, y un espesor de la hebra controlado. La pasta que consiste de la mezcla de precursores llenará completamente la estructura celular. La estructura celular durante el proceso de producción se eliminará a . continuación mediante un tratamiento con calor, dejando asi un espacio para una macroestructura ordenada que corresponde a la forma (ppi, etc.) de la estructura celular inicial .
La matriz de carbono se elige de manera que su forma geométrica corresponde con la forma que se ' desea que los canales tengan al final.
Una vez que la matriz de carbono se ha incorporado, se lleva a cabo el tercer paso (paso c) ) , que consiste en someter la matriz de carbono del paso a) , en el cual se introdujeron .los agentes que forman el poro, a una síntesis hidrotérmica a una temperatura de entre aproximadamente 170°C y 300°C, de manera preferida entre 180 y 220°C, durante un tiempo que varia, dependiendo del volumen del recipiente a ser revestido, de 10 horas a 70 horas, por ejemplo, aproximadamente 40 horas para un recipiente con un volumen de agua igual a 6 litros.
La función del cuarto paso del proceso (paso d) ) o paso de secado, no sólo es eliminar el agua residual, sino también proporcionar a la . masa tratada una estructura predominantemente cristalina y posiblemente para terminar, si. es necesario, la conversión hidrotérmica a presión atmosférica. Esta operación se lleva a cabo en un horno eléctrico o de gas convencional (que puede o no ser el mismo que aquél utilizado para la operación de la síntesis hidrotérmica) a presión atmosférica.
El quinto paso del proceso (paso e) ) consiste en extraer la matriz de carbono mediante combustión. La extracción resulta en la formación de canales milimétricos que facilitan la difusión del liquido o los fluidos gaseosos dentro de la microestructura . Para hacer esto, el material poroso se calienta a una temperatura que permite que la matriz de carbono se calcine. Esta temperatura debe permanecer por debajo de 600°C, para no destruir la microestructura inicial. En el caso de una espuma de poliuretano citada como ejemplo, una temperatura de 350°C es suficiente para descomponerla. Este paso puede acoplarse con el paso de secado. Una vez que la matriz de carbono se ha eliminado, se obtiene el material poroso de cerámica de acuerdo con la invención, formado de la porosidad doble (microporosidad (= de las pilas de agujas de xonotlita) y los miliporos (los miliporos que corresponden al negativo de la estructura de carbono) ) .
La Figura 3 es una microfotografia de la sección de un bloque de material poroso de acuerdo con la invención. Esta microfotografia muestra la macroestructura de los canales con dimensiones milimétricas. Estos canales definen nodulos o cavidades de material poroso de forma aproximadamente esférica. Representan el negativo de la espuma de .poliuretano inicial, caracterizada por un espesor de la hebra, una estructura de la célula y un número de células (poros) por unidad de área o unidad de longitud (ppi: poros por pulgada) .
Las Figuras 4 y 5 muestran cada una, dos microfotografias que demuestran de manera más precisa las cavidades y los canales interconectados . Las microfotografias se tomaron mediante microscopía electrónica utilizando FESEM (microscopía electrónica con exploración de emisión del campo) Zeiss Ultra 55.
La Figura 4 muestra en el lado izquierdo una microfotografía que demuestra el material poroso de acuerdo con la técnica anterior, es decir, sin los canales con dimensiones milimétricas, en el lado derecho, una microfotografía que demuestra el material poroso de acuerdo con la invención, es decir, con canales con dimensiones milimétricas. La microfotografía de la derecha demuestra tres cavidades del material poroso que se formaron inicialmente alrededor de la estructura polimérica. Es esta estructura elemental la que constituye la red de los canales con dimensiones milimétricas.
La Figura 5 ilustra la interfaz entre dos cavidades. La microfotografia de la derecha representa una ampliación de la microfotografia de la izquierda. El canal observado corresponde a la huella dejada por la matriz polimérica después de la descomposición térmica. Estas huellas forman la red de los poros con dimensiones milimétricas en el volumen de la masa porosa.
En ciertas zonas de las cavidades, es posible observar pequeños canales (de 5-10 µ?? de tamaño) , formados por la desgasificación debida a la descomposición térmica de la estructura polimérica durante el paso de secado. Estos canales contribuyen a la permeabilidad total del material. La Figura 6 ilustra estos canales de desgasificación.
El objeto de la invención es también un recipiente que contiene un material poroso como se describió anteriormente, recipiente el cual es capaz de contener y suministrar un fluido.
El recipiente comprende usualmente una cubierta de metal que comprende el material poroso descrito anteriormente. La cubierta de metal puede hacerse de un material metálico tal como acero, por ejemplo, un acero al carbón normalizado P265NB, de acuerdo con el estándar NF EN 10120, el espesor del cual lo hace soportar al menos una presión de prueba de 60 bares (6 Pa) , el valor normativo regulador para contener acetileno bajo las condiciones descritas anteriormente. El recipiente es también usualmente de forma cilindrica, y está provisto generalmente con medios de cierre y con un regulador de la presión. De manera preferida, el recipiente tiene una relación de diámetro/longitud de entre 0.2 y 0.7, de manera más preferida entre 0.35 y 0.5, un capacidad de agua mínima de un litro. Usualmente, tal recipiente toma la forma de una botella.
Los fluidos almacenados en la estructura de envase de acuerdo con la invención pueden ser gases o líquidos.
Como los gases, pueden mencionarse los siguientes: gases puros o mezclas de gases comprimidos, en forma gaseosa o líquida, tales como hidrógeno, hidrocarburos gaseosos (alcanos, alquinos y alquenos) , nitrógeno y acetileno, y gases disueltos en un solvente tal como acetileno y mezclas de acetileno/etileno o acetileno/etileno/propileno disueltos en un solvente tal como acetona o dimetilformamida (DMF) .
Si el recipiente de acuerdo con la invención se aisla térmicamente en su pared externa, es capaz de contener y suministrar un fluido criogénico tal como hidrógeno, helio, oxígeno o cualquier otro gas licuado.
Como los líquidos, puede hacerse una mención en particular de lo siguiente: precursores organometálicos, tales como precursores de Ga e In, utilizados en particular en compuestos electrónicos y nitroglicerina. Todos los alcoholes o mezclas de alcoholes también pueden mencionarse.
En particular, el recipiente de acuerdo con la invención contiene acetileno disuelto en DMF o acetona.
Finalmente, ¦ el material poroso de cerámica de acuerdo con la invención, hace posible reducir los efectos debidos a la caída de presión (largos tiempos de llenado, recuperación y drenado) , puesto que la arquitectura (macroestructura) desplegada, permite que el gas y el solvente lleguen más rápidamente, y de manera completamente homogénea, en la masa porosa, mientras que mantienen todavía la microestructura de acuerdo con la técnica anterior.
Para dar un -ejemplo, para el caso de botellas de acetileno disuelto en acetona o DMF, la velocidad de flujo está limitada por la alta caída de presión del material poroso actual (sin microcanales) . Esto tiene la consecuencia: durante el llenado, de incrementar el tiempo de llenado: en promedio, aproximadamente 6 horas por botella; y durante el drenado, de limitar la velocidad de flujo del gas y la cantidad de gas que puede recuperarse de la botella: para una botella de 6 litros, la velocidad de flujo está limitada a 400 1/h durante aproximadamente 40 minutos, y la cantidad de gas recuperable es de aproximadamente 50% por producción.
El material poroso de cerámica de acuerdo con la invención, con macroporosidad controlada, permite que estos efectos negativos se reduzcan, mientras que mantienen todavía un factor de seguridad satisfactorio.
REIVINDICACIONES 1. Un material poroso de cerámica que comprende: una microestructura que comprende un material de una estructura de cristales de xonotlita y/o tobermorita cristalizada en la forma de agujas conectadas unas con otras, para proporcionar entre ellas un diámetro del poro D95 igual a, o mayor que 0.4 µp?, pero^ menor que 5 µp? y un diámetro de poro medio D5o igual a, o mayor que 0.4 µp, pero menor que 1.5 µ??, de manera preferida de 0.4 a 1 µ??; y una macroestructura continua formada por canales interconectados en la microestructura. 2. El material poroso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el tamaño de los canales interconectados es de entre 10 µp\ y 2 mm de diámetro, de manera preferida entre 100 µ?t? y 1 mm de diámetro. 3. El material poroso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque los canales definen nodulos o cavidades. 4. El material poroso de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque las agujas tienen una longitud que varia de 2 a 10 µ??, de manera preferida 2 a 5 µp?,' un ancho que varia de 0.010 a 0.25 µp? y un espesor de menos que 0.25 µp?. 5. El material poroso de conformidad con una de

Claims (1)

  1. las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el material contiene al menos 70% en peso de una fase cristalina, de manera preferida, al menos 90% en peso de la fase cristalina. 6. Un proceso para fabricar un material poroso de cerámica de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque comprende los siguientes pasos: a) un paso de preparar una mezcla pastosa basada en óxido de calcio, sílice y agua en exceso; b) un paso de introducir, en la mezcla preparada en el paso a) , una matriz de carbono monolítico, en la forma de una estructura celular y capaz de calcinarse a temperaturas de alrededor de 150-600°C; c) un paso de sintetizar hidrotérmicamente el material poroso alrededor de la matriz del paso b) , empezando de la mezcla que resulta del paso a) y que comprende la matriz del paso b) ; d) un paso de secar el material por'oso obtenido del paso c) ; y e) un paso de extraer la matriz de carbono mediante combustión a una temperatura por debajo de 600 °C. 7. El proceso de fabricación de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque los pasos d) y e) se unen. 8. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 6 y 7, caracterizado porque la matriz es polimérica . 9. El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 6 a 8, caracterizado porque la matriz de carbono es una estructura celular basada en un elemento elegido de PVC, poliestireno, poliuretano, polietileno, polipropileno, celulosa, cáñamo, almidón o algodón. 10. Un recipiente que contiene un material poroso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, el recipiente tiene la forma de una botella, capaz de contener y suministrar un líquido y/o un fluido gaseoso. 11. El recipiente de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque está aislado térmicamente en su pared externa y es capaz de contener y suministrar un fluido criogénico. 12. El recipiente de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque contiene acetileno disuelto en un solvente, particularmente DMF o acetona. 13. El uso de un recipiente de conformidad con la reivindicación 10 ó 12, o de un material poroso de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 5 para almacenar acetileno.
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