MX2011010247A

MX2011010247A - Plancha de acero galvanizado por inmersion en caliente de alta resistencia y metodo para producir la misma.

Info

Publication number: MX2011010247A
Application number: MX2011010247A
Authority: MX
Inventors: Masahiro Yoshida; Yoshitsugu Suzuki; Yusuke Fushiwaki; Sugimoto Yoshiharu
Original assignee: Jfe Steel Corp
Priority date: 2009-03-31
Filing date: 2010-03-30
Publication date: 2011-10-11
Also published as: EP2415896A1; WO2010114142A1; TWI452169B; CN102369305B; TW201042079A; EP2415896A4; CA2751593C; US20120018060A1; CA2751593A1; KR20140128458A; CN102369305A; KR20110117220A; US9309586B2; EP2415896B1; BRPI1014674A2

Abstract

Se proporciona un método para producir una plancha de acero galvanizado por inmersión en caliente de alta resistencia que incluye una plancha de acero que contiene Si y Mn como un material base y que tiene excelente resistencia a peladura de recubrimiento galvanizado cuando se somete a un alto grado de procesamiento. Cuando una plancha de acero que comprende, en términos de % en masa, C (0.01 a 0.18%), Si (0.02 a 2.0%), Mn (1.0 a 3.0%), Al (0.001 a 1.0%), P (0.005 a 0.060%), S (0.01% o menos), y Fe e impurezas inevitables como el resto se somete a tratamientos de recocido y galvanizado por inmersión en caliente en equipo de galvanizado por inmersión en caliente continuo, en un proceso de calentamiento, el punto de rocío de la atmósfera se regula a -5°C o más alto en un rango de temperatura en un horno de calentamiento de A°C o más alto pero no tan alto como B°C (600 = A = 780, 800 = B = 900).

Description

PLANCHA DE ACERO GALVANIZADO POR INMERSIÓN EN CALIENTE DE ALTA RESISTENCIA Y MÉTODO PARA PRODUCIR LA MISMA Campo Técnico La presente invención se refiere a una chapa de acero galvanizado de alta resistencia, hecha de una chapa de acero de alta resistencia que contiene Si y/o Mn, que tiene excelente capacidad de trabajo y también se refiere a un método para fabricar la misma.

Técnica Anterior En años recientes, las chapas de acero tratadas en superficie hechas al impartir resistencia a óxido a las chapas de acero base, particularmente chapas de acero galvanizado y chapas de acero galvarecocido, se han utilizado ampliamente en campos tales como automóviles, electrodomésticos y materiales de construcción. En vista de la mejora de la eficiencia del combustible para automóviles y la mejora de seguridad contra impacto de los automóviles, existen crecientes demandas de carrocerías de alta resistencia de peso ligero hechas de materiales para carrocería que tienen alta resistencia y espesor reducido. Por lo tanto, las chapas de acero de alta resistencia se utilizan cada vez más para automóviles.

En general, las chapas de acero galvanizado se fabrican en tal manera que las chapas de acero delgadas fabricadas por bloques de laminado en frío y laminado en caliente se utilizan como materiales base y las chapas de acero base se recocen por recristalización y se galvanizan en un horno de recocido colocado en una línea de galvanizado continuo (de aquí en adelante referida como CGL) . Las chapas de acero galvarecocido se fabrican en tal manera que se realiza la aleación después del gal vani zado .

Ejemplos del tipo de horno de recocido en la CGL incluyen uno tipo DFF (horno de encendido directo), uno tipo NOF (horno no oxidante) y uno tipo tubo todo radiante. En años recientes, CGLs equipadas con hornos tipo tubo todo radiante se han construido cada vez más debido a que las CGLs son capaces de fabricar chapas de acero en planchas de alta calidad a bajo costo debido a la facilidad de operación y raramente ocurre levantamiento. A diferencia de los DFFs (hornos de encendido directo) y NOFs (hornos no oxidantes), los hornos tipo tubo todo radiante no tienen etapa de oxidación justo antes del recocido y por lo tanto son desventajosos para asegurar el recub imiento de chapas de acero que contienen elementos oxidables tales como Si y Mn .

En un método para fabricar una chapa de acero por inmersión en caliente hecha de una chapa de acero de alta resistencia que contiene grandes cantidades de Si y Mn, PTLs 1 y 2 describen una técnica en la cual una capa de superficie de un metal base se oxida internamente en tal manera que la temperatura de calentamiento en un horno reductor se determina por una fórmula dada por la presión parcial de vapor y se incrementa la temperatura del punto de roció. Sin embargo, ya que un área para controlar la temperatura del punto de rocío se propone para todo el horno, el control de la temperatura del punto de rocío y la operación estable son difíciles. La fabricación de una chapa de acero galvarecocido bajo el control inestable de la temperatura del punto de roció causa la distribución desigual de óxidos internos formados en una chapa de acero base y posiblemente puede causar falla incluyendo humectabil idad desigual en el recubrimiento y aleación desigual.

PTL3 describe una técnica en la cual la apariencia del recubrimiento se mejora en tal manera que una capa de superficie de un metal base se oxida internamente justo antes del recubrimiento y se inhibe de oxidarse externamente al regular no solamente las concentraciones de H2O y 02 , que actúan como gases oxidantes, sino que también la concentración de C02. En el caso donde una gran cantidad de Si se contiene como se describe en PTL3, la presencia de óxidos internos probablemente es para causar agrietamiento durante el maquinado, conduciendo a una reducción en la resistencia a exfoliación. También se causa una reducción en la resistencia a corrosión. Además, existe una preocupación de que C02 causa problemas tales como contaminación del horno y cambios en las propiedades mecánicas debido al carburizado de chapas de acero.

Recientemente, las chapas de acero galvanizado de alta resistencia y chapas de acero galvarecocido de alta resistencia se han utilizado cada vez más para partes difíciles de maquinar y por lo tanto se ha vuelto importante la resistencia a exfoliación durante maquinado pesado. En particular, en el caso de doblar una chapa de acero recubierta a más de 90 grados de manera que la chapa de acero recubierta forma un ángulo agudo o en el caso de maquinado de la chapa de acero recubierta por impacto, necesita suprimirse la exfoliación de una porción maquinada.

Para satisfacer tal propiedad, es necesario lograr una microestructura de acero deseada al agregar una gran cantidad de Si al acero y también es necesario controlar altamente la microestructura y textura de una capa de superficie de un metal base que yace directamente bajo una capa de recubrimiento que puede agrietarse durante maquinado pesado. Sin embargo, tal control es difícil para técnicas convencionales; por lo tanto, una chapa de acero galvanizado con excelente resistencia a exfoliación durante el maquinado pesado no ha sido capaz de fabricarse de una chapa de acero de alta resistencia que contiene Si en una CGL equipada con un horno de recocido que es un horno tipo tubo todo radiante.

Lista de Citas Literatura de Patente PTL 1: Solicitud de Patente Sin Examinar Japonesa No. de Publicación 2004- 323970 PTL 2: Solicitud de Patente Sin Examinar Japonesa No. de Publicación 2004- 315960 PTL 3: Solicitud de Patente Sin Examinar Japonesa No. de Publicación 2006- 233333 BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Problema Técnico La presente invención tiene un objeto de proporcionar una chapa de acero galvanizado de alta resistencia, hecha de una chapa de acero que contiene Si y/o Mn, que tiene excelente apariencia de revestimiento y excelente resistencia a exfoliación durante maquinado pesado y un objeto de proporcionar un método para fabricar la misma.

Solución al Problema Ya que una porción interior de una chapa de acero se ha oxidado excesi amente en tal manera que la presión parcial de vapor en un horno de recocido se aumenta y asi la temperatura del punto de roció del mismo se aumenta, probablemente el agrietamiento ha ocurrido durante el maquinado como se describe arribe, conduciendo a una reducción en resistencia a exfoliación. Por lo tanto, los inventores han investigado maneras de resolver este problema por un nuevo método diferente a los planteamientos convencionales. Como un resultado, los inventores han encontrado que una chapa de acero galvanizado de alta resistencia que tiene excelente apariencia de revestimiento y excelente resistencia a exfoliación durante maquinado pesado puede obtenerse en tal manera que la textura y microscopio de una capa de superficie de un metal base que yace directamente bajo una capa de recubrimiento se controlan altamente debido a que el agrietamiento y lo similar puede ocurrir en la capa de recubrimiento durante maquinado pesado. En particular, se realiza el galvanizado en tal manera que la temperatura del punto de rocío de una atmósfera se controla a -5°C o más alta en una región de temperatura limitada con una temperatura de horno de A°C a B°C (600 < ? < 780 y 800 < B < 900) en un proceso de calentamiento. Tal operación puede suprimir la oxidación de superficie selectiva para suprimir la concentración de superficie y por lo tanto se obtiene una chapa de acero galvanizado de alta resistencia que tiene excelente apariencia de revestimiento y excelente resistencia a exfoliación durante maquinado pesado.

En la presente, excelente apariencia de revestimiento se refiere a la apariencia libre de aleación designación o sin cubrir.

Una chapa de acero galvanizado de alta resistencia obtenida por el método anterior tiene una textura o microestructura en la cual un óxido de al menos uno o más seleccionados del grupo que consiste de Fe, Si, Mn, Al, P, B, Nb, Ti, Cr, Mo, Cu y Ni se forma en una porción de superficie de una chapa de acero que yace directamente bajo una capa de recubrimiento y que está dentro de 100 µp? de una superficie de una chapa de acero base a 0.010 g/m2 a 0.50 g/m2 por área unitaria y un óxido Si cristalino, un óxido Mn cristalino, o un óxido complejo Si-Mn cristalino se precipita en granos de metal base que están presentes en una región dentro de 10 debajo de la capa de recubrimiento y que están dentro de 1 µp? de limites del grano. Esto permite el alivio de tensión de una capa de superficie de un metal base y la prevención de agrietamiento en la capa de superficie de metal base durante el doblado, conduciendo a una excelente apariencia de revestimiento y excelente resistencia a exfoliación durante maquinado pesado.

La presente invención se basa en el descubrimiento anterior y las características del mismo se describen abajo. (1) Un método para fabricar una chapa de acero galvanizado de alta resistencia que incluye una capa de recubrimiento de zinc, que tiene una masa por área unitaria de 20 g/m2 a 120 g/m2, colocada en una chapa de acero que contiene 0.01% a 0.18% C, 0.02% a 2.0% Si, 1.0% a 3.0% Mn, 0.001% a 1.0% Al, 0.005% a 0.060% P, y 0.01% o menos S en una base de masa, el resto siendo Fe e impurezas inevitables, incluye recocido y galvanizado de la chapa de acero en una linea de galvanizado continuo. Una región de temperatura con una temperatura de horno de A°C a B°C se realiza a una temperatura de punto de roció atmosférica de -5°C o más alta en un proceso de calentamiento, donde 600 A <^ 780, 800 < B < 900. (2) En el método para fabricar la chapa de acero galvanizado de alta resistencia especificada en el punto (1) , la chapa de acero contiene además al menos uno o más seleccionado del grupo que consiste de 0.001% a 0.005% B, 0.005% a 0.05% Nb, 0.005% a 0.05% Ti, 0.001% a 1.0% Cr, 0.05% a 1.0% Mo, 0.05% a 1.0% Cu, y 0.05% a 1.0% Ni en una base de masa como una composición componente. (3) El método para fabricar la chapa de acero galvanizado de alta resistencia especificada en el punto (1) ó (2) incluye además la aleación de la chapa de acero al calentar la chapa de acero a una temperatura de 450°C a 600°C después del galvanizado de manera que el contenido de Fe en la capa de recubrimiento de zinc está dentro de un rango de 7% a 15% en masa. (4) Una chapa de acero galvanizado de alta resistencia se fabrica por el método especificado en cualquiera de los puntos (1) a (3) . En la chapa de acero galvanizado de alta resistencia, un óxido de al menos uno o más seleccionados del grupo que consiste de Fe, Si, Mn, Al, P, B, Nb, Ti, Cr, Mo, Cu y Ni se forma en una porción de superficie de la chapa de acero que yace directamente bajo la capa de recubrimiento de zinc y que está dentro de 100 µ?t? de una superficie de una chapa de acero base en 0.010 g/m2 a 0.50 g/m2 por área unitaria y un óxido Si cristalino, un óxido Mn cristalino, o un óxido complejo Si-Mn cristalino está presente en granos que están presentes en una región dentro de 10 µp? de una superficie de la chapa de acero base directamente bajo la capa de recubrimiento y que están dentro de 1 de limites de grano en la chapa de acero base.

El término "alta resistencia" como se utiliza en la presente se refiere a una resistencia a tracción TS de 340 MPa o más. Ejemplos de una chapa de acero galvanizado de alta resistencia de acuerdo a la presente invención incluyen chapas de acero recubiertas (de aquí en adelante referidas como Gis en algunos casos) que no se forman en aleación después del galvanizado y las chapas de acero recubiertas (de aquí en adelantes referidas como GAs en algunos casos) que se forman en aleación .

Efectos Ventajosos de la Invención De acuerdo a la presente invención, se obtiene una chapa de acero galvanizado de alta resistencia que tiene excelente apariencia de revestimiento y excelente resistencia a exfoliación durante maquinado pesado-Descripción de Modalidades La presente invención se describirá ahora en detalle. En las siguientes descripciones, el contenido de cada elemento en la composición componente de acero y el contenido de cada elemento en la composición componente de una capa de recubrimiento están en "% en masa" y se expresan simplemente en "%" al menos que se especifique de otra manera.

Primero, se describen abajo los requerimientos más importantes para la presente invención, es decir, condiciones atmosféricas de recocido que determinan la estructura de superficie de una chapa de acero base que yace directamente bajo la capa de recubrimiento.

El galvanizado se realiza en tal manera que la temperatura del punto de roció de una atmósfera se controla a -5°C o más alta en una región de temperatura limitada con una temperatura de horno de A°C a B°C (600 A < 780 y 800 < B < 900) en un proceso de calentamiento en un horno de recocido, mediante lo cual una cantidad apropiada de un óxido (de aqui en adelante referido como un óxido interno) de un elemento oxidable (tal como Si o Mn) se deja estar presente en una porción interior dentro de 10 µp? de una capa de superficie de una chapa de acero y puede suprimirse la oxidación de superficie selectiva (de aqui en adelante referida como concentración de superficie) de Si, Mn, o lo similar que deteriora el galvanizado y la humect abi 1 idad de la chapa de acero después del recocido y que está presente en la capa de superficie de la chapa de acero.

Las razones para establecer la temperatura mínima A a 600 < A <_ 780 son como se describe abajo. En una región de temperatura inferior a 600°C, la concentración de superficie es ligera y por lo tanto la humect abi 1 idad entre zinc fundido y la chapa de acero no se reduce aún si la temperatura del punto de rocío no se controla o un óxido interno no se forma. En el caso de aumentar la temperatura a más alta de 780 °C sin controlar la temperatura del punto de rocío, la concentración de superficie es pesada y por lo tanto la difusión interior de oxígeno se inhibe y no es probable que ocurra la oxidación interna. De esta manera, la temperatura del punto de rocío necesita controlarse a -5°C o más alta de una región de temperatura no más alta que al menos 780 °C. Por lo tanto, el rango permisible de A se da por 600 <_ A < 780 y A es preferentemente un valor pequeño dentro de este rango .

Las razones para establecer la temperatura máxima B a 800 < B 900 se describen abajo. Se describe abajo un mecanismo que suprime la concentración de superficie. La formación del óxido interno permite que se reduzca una región (de aquí en adelante referida como una capa de eliminación) en la cual la cantidad de una solución sólida del elemento oxidable (Si, Mn, o lo similar) en la porción interior dentro de 10 µ?t? de la capa de superficie de la chapa de acero para formarse, mediante lo cual la difusión de superficie del elemento oxidable de acero se suprime. Para formar el óxido interno y para formar la capa de eliminación lo suficiente para suprimir la concentración de superficie, B necesita fijarse a 800 <_ B <^ 900. Cuando B es inferior a 800°C, el óxido interno no se forma suficientemente. Cuando B es más alta que 900°C, la cantidad del óxido interno formado es excesiva/ por lo tanto, el agrietamiento probablemente ocurre durante maquinado y se deteriora la resistencia a exfoliación.

Las razones para establecer la temperatura del punto de rocío de la región de temperatura de A°C a B°C a -5°C o más alta son como se describe abajo. Un aumento en la temperatura del punto de rocío aumenta el potencial de 02 producido por la descomposición de H20 y por lo tanto puede promoverse la oxidación interna. En una región de temperatura inferior a -5°C, la cantidad del óxido interno formado es pequeña. El limite superior de la temperatura del punto de roclo no se limita particularmente. Cuando la temperatura del punto de rocío es más alta que 90°C, la cantidad de un óxido de Fe es grande y las paredes del horno de recocido y/o rodillos posiblemente puede deteriorarse. Por lo tanto, la temperatura del punto de rocío es preferentemente 90°C o inferior.

La composición componente de la chapa de acero galvanizado de alta resistencia de acuerdo a la presente invención se describe abajo.

C: 0.01% a 0.18% C forma martensita, que es una microestructura de acero, para incrementar la capacidad de trabajo. Por lo tanto, el contenido del mismo necesita ser 0.01% o más. Sin embargo, cuando el contenido del mismo es más de 0.18%, se deteriora la humectabi 1 idad . De esta manera, el contenido de C es 0.01% a 0.18%.

Si refuerza el acero y por lo tanto es un elemento efectivo para lograr buena calidad del material. Para lograr la resistencia propuesta en la presente invención, el contenido del mismo necesita ser 0.02% o más. Cuando el contenido de Si es menor a 0.02%, una resistencia dentro del alcance de la presente invención no puede lograrse o no hay problema con resistencia a exfoliación durante maquinado pesado. En contaste, cuando el contenido del mismo es más de 2.0%, es difícil mejorar la resistencia a exfoliación durante maquinado pesado. De esta manera, el contenido de Si es 0.02% a 2.0%.

Mn : 1.0% a 3.0% Mn es un elemento efectivo para aumentar la resistencia de acero. Para asegurar las propiedades mecánicas y resistencia, el contenido del mismo necesita ser 1.0% o más. Sin embargo, cuando el contenido del mismo es más de 3.0%, es difícil asegurar la humectabilidad y la adhesión del revestimiento y asegurar el equilibrio entre resistencia y ductilidad. De esta manera, el contenido de Mn es 1.0% a 3.0%.

Al : 0.001% a 1.0% Al es un elemento más térmicamente oxidable que Si y Mn y por lo tanto forma un óxido complejo junto con Si o n . La presencia de Al tiene el efecto de promover la oxidación interna de Si y Mn presentes directamente bajo una capa de superficie de un metal base en comparación con la ausencia de Al. Este efecto se logra cuando el contenido es 0.001% o más. Sin embargo, cuando el contenido es más de 1.0%, se aumentan los costos. De esta manera, el contenido de Al es 0.001% a 1.0%.

P: 0.005% a 0.060% P es uno de los elementos inevitablemente contenidos. Para ajustar el contenido del mismo a menos de 0.005%, los costos posiblemente pueden aumentarse; por lo tanto, el contenido del mismo es 0.005% o más. Sin embargo, cuando el contenido de P es más de 0.060%, la humectabi 1 idad se deteriora y la calidad de superficie también se deteriora. En el caso de no realizar la aleación, la adhesión del revestimiento se deteriora. En el caso de realizar aleación, no puede lograrse un grado deseado de aleación al menos que se aumente la temperatura de aleación. En el caso de incrementar la temperatura de aleación para el propósito de lograr un grado deseado de aleación, se deteriora la ductilidad y la adhesión del revestimiento en aleación también se deteriora; por lo tanto, un alto grado de aleación, buena ductilidad, y el revestimiento en aleación no pueden equilibrarse. De esta manera, el contenido de P es 0.005% a 0.060%.

S < 0.01% S es uno de los elementos ine itablemente contenidos. Cuando el contenido del mismo es grande, se deteriora la humectabi 1 idad . Por lo tanto, el contenido del mismo es preferentemente 0.01% o menos aunque el limite inferior del mismo no se especifica.

Para controlar el equilibrio entre resistencia y ductilidad, el siguiente elemento puede agregarse como se requiera: al menos uno o más seleccionados del grupo que consiste de 0.001% a 0.005% B, 0.005% a 0.05% Nb, 0.005% a 0.05% Ti, 0.001% a 1.0% Cr, 0.05% a 1.0% Mo, 0.05% a 1.0% Cu, y 0.05% a 1.0% Ni. Entre estos elementos, Cr, Mo, Nb, Cu, y/o Ni pueden agregarse para el propósito de no mejorar las propiedades mecánicas pero lograr buena adhesión del revestimiento debido a que el uso de Cr, Mo, Nb, Cu y Ni solos o en combinación tiene el efecto de promover la oxidación interna de Si para suprimir la concentración de superficie .

Las razones para limitar las cantidades apropiadas de estos elementos son como se describe abajo: B: 0.001% a 0.005% Cuando el contenido de B es menor a 0.001%, no es probable que se logre el efecto de promover endurecimiento. En contraste, cuando el contenido del mismo es mayor a 0.005%, se deteriora la adhesión del revestimiento. De esta manera, cuando se contiene B, el contenido de B es 0.001% a 0.005%. Sin embargo, B no necesita agregarse si la adición del mismo se juzga innecesaria para mejorar las propiedades mecánicas.

Nb: 0.005% a 0.05% Cuando el contenido de Nb es menor a 0.005%, no es probable que se logren el efecto de ajustar la resistencia y el efecto de mejorar la adhesión del revestimiento en el caso de adición de Mo. En contraste, cuando el contenido del mismo es mayor a 0.05%, se causa un aumento en costo. De esta manera, cuando se contiene Nb, el contenido de Nb es 0.005% a 0.05%.

Ti: 0.005% a 0.05% Cuando el contenido de Ti es menor a 0.005%, no es probable que se logre el efecto de ajustar la resistencia. En contraste, cuando el contenido del mismo es mayor a 0.05%, se deteriora la adhesión del revestimiento. De esta manera, cuando se contiene Ti, el contenido de Ti es 0.005% a 0.05%.

Cr: 0.001% a 1.0% Cuando el contenido de Cr es menor a 0.001%, no es probable que se logren los siguientes efectos: el efecto de promover endurecimiento y el efecto de promover oxidación interna en el caso donde una atmósfera de recocido contiene una gran cantidad de H20 y por lo tanto es húmeda. En contraste, cuando el contenido del mismo es mayor a 1.0%, la adhesión del revestimiento y humectabilidad se deterioran debido a la concentración de superficie de Cr. De esta manera, cuando se contiene Cr, el contenido de Cr es 0.001% a 1.0%.

Mo: 0.05% a 1.0% Cuando el contenido de Mo es menor a 0.05%, no es probable que se logren los siguientes efectos: el efecto de ajustar la resistencia y el efecto de mejorar la adhesión del revestimiento en el caso de la adición de Nb , Ni o Cu. En contraste, cuando el contenido del mismo es mayor a 1.0%, se causa un aumento en costo. De esta manera, cuando se contiene Mo, el contenido de Mo es 0.05% a 1.0%.

Cu: 0.05% a 1.0% Cuando el contenido de Cu es menor a 0.05%, no es probable que se logren los siguientes efectos: el efecto de promover la formación de una fase ? retenida y el efecto de mejorar la adhesión del revestimiento en el caso de la adición de Ni y/o Mo . En contraste, cuando el contenido del mismo es mayor a 1.0%, se causa un aumento en costo. De esta manera, cuando se contiene Cu, el contenido de Cu es 0.05% a 1.0%.

Ni: 0.05% a 1.0% Cuando el contenido de Ni es menor a 0.05%, no es probable que se logren los siguientes efectos: el efecto de promover la formación de la fase ? retenida y el efecto de mejorar la adhesión del revestimiento en el caso de la adición de Cu y/o Mo . En contraste, cuando el contenido del mismo es mayor a 1.0%, se causa un aumento en costo. De esta manera, cuando se contiene Ni, el contenido de Ni es 0.05% a 1.0%.

El resto diferente a lo anterior es Fe e impurezas inevitables.

Se describen abajo un método para fabricar la chapa de acero galvanizado de alta resistencia de acuerdo a la presente invención y razones para limitar el mismo.

El acero que contiene los componentes químicos anteriores se lamina en caliente y después se lamina en frío. La chapa de acero laminada en frío se recoce y galvaniza en una línea de galvanizado continuo. En esta operación, en la presente invención, la temperatura del punto de rocío de una atmósfera se controla a -5°C o más alta en la región de temperatura con una temperatura de horno de A°C a B°C ( 600 < A < 780 y 800 < B < 900) en un proceso de calentamiento durante recocido. Este es el requerimiento más importante en la presente invención. Durante el recocido o en una etapa de galvanizado, la temperatura del punto de roció, es decir, la presión parcial de oxigeno en una atmósfera se controla como se describe arriba, mediante lo cual se aumenta el potencial de oxigeno; Si, Mn y lo similar, que son elementos oxidables, se oxidan de manera interna justo antes del recubrimiento; y se reduce la actividad de Si y Mn en la capa de superficie del metal base. La oxidación externa de estos elementos se suprime, resultando en mejoras en el recubrimiento y resistencia a exfoliación.

Laminado en caliente El laminado en caliente puede realizarse bajo condiciones ordinarias.

Decapado Después del laminado en caliente, preferentemente se realiza el decapado. Las escamas negras formadas en una superficie se remueven en una etapa de decapado y se realiza entonces el laminado en frió. Las condiciones de decapado no se limitan particularmente.

Laminado en frió El laminado en frió se realiza preferentemente a una reducción de laminado de 40% a 80%. Cuando la reducción de laminado es menor a 40%, la temperatura de cristalización se reduce y por lo tanto las propiedades mecánicas probablemente están por deteriorarse. En contraste, cuando la reducción de laminado es mayor a 80%, los costos de laminado no solamente se incrementan debido a una chapa de acero de alta resistencia sino que también las propiedades de recubrimiento se deterioran en algunos casos debido a un aumento en la concentración de superficie durante el recocido .

La chapa de acero laminada en frío se recoce y después se galvaniza.

En el horno de recocido, se realiza una etapa de calentamiento en una zona de calentamiento ubicada aguas arriba de manera que la chapa de acero se calienta a una temperatura predeterminada y se realiza una etapa de remojo en una zona de remojo ubicada aguas abajo de manera que la hoja de acero se mantiene a una temperatura predeterminada por un tiempo predeterminado.

El galvanizado se realiza en tal manera que la temperatura del punto de rocío de una atmósfera se controla a -5°C o más alta en la región de temperatura con una temperatura de horno de A°C a B°C (600 < A < 780 y 800 < B < 900) como se describe arriba. La temperatura del punto de rocío de una atmósfera en el horno de recocido diferente a una región de ñ°C a B°C no se limita particularmente y preferentemente está dentro de un rango de -50°C a -10°C.

Cuando la concentración de hidrógeno en la atmósfera en el horno de recocido es menor a 1%, no se logra un efecto de activación debido a reducción y se deteriora la resistencia a exfoliación. El límite superior del mismo no se limita particularmente. Cuando la concentración del mismo es más del 50%, se aumentan los costos y se satura el efecto. De esta manera, la concentración de hidrógeno es preferentemente 1% a 50%. Los componentes de gas presentes en el horno de recocido son nitrógeno gaseoso e impurezas inevitables gaseosas excepto hidrógeno gaseoso. Otro componente de gas puede contenerse si no se deterioran los efectos de la presente invención .

El galvanizado puede realizarse por un proceso ordinario.

Para comparación bajo las mismas condiciones de recocido, la concentración de superficie de Si y aquella de Mn aumentan en proporción al contenido de Si y aquel de Mn, respectivamente, en acero. Para el mismo tipo de acero, Si y Mn en acero se oxidan de manera interna en una atmósfera potencial relativamente rica en oxigeno y por lo tanto la concentración de superficie se reduce con un aumento en el potencial de oxigeno en una atmósfera. Por lo tanto, cuando el contenido de Si o Mn en acero es grande, el potencial de oxigeno en una atmósfera necesita aumentarse al incrementar la temperatura del punto de roció.

La aleación se realiza subsiguientemente según se requiera.

En el caso de realizar la aleación subsiguientemente a galvanizado, la chapa de acero galvanizado se forma en aleación preferentemente al calentar la chapa de acero galvanizado a una temperatura de 450°C a 600°C de manera que el contenido de Fe en la capa de recubrimiento es 7% a 15%. Cuando el contenido del mismo es menor a 7%, ocurre la aleación desigual y se deterioran las propiedades de descortezado. En contraste, cuando el contenido del mismo es mayor a 15%, se deteriora la resistencia a exfoliación.

La chapa de acero galvanizado de alta resistencia de acuerdo a la presente invención se obtiene como se describe arriba. La chapa de acero galvanizado de alta resistencia de acuerdo a la presente invención tiene una capa de recubrimiento de zinc con una masa por área unitaria de 20 g/m2 a 120 g/m2 en la chapa de acero. Cuando la masa por área unitaria de la misma es menor a 20 g/m2, es difícil asegurar resistencia a corrosión. En contraste, cuando la masa por área unitaria de la misma es mayor a 120 g/m2, se deteriora la resistencia a exfoliación .

La estructura de superficie de la chapa de acero base que yace directamente bajo la capa de recubrimiento es característica como se describe abajo.

Un óxido de al menos uno o más seleccionado del grupo que consiste de Fe, Si, Mn, Al, P, B, Nb, Ti, Cr, Mo, Cu, y Ni se forma en una porción de superficie de la chapa de acero que yace directamente bajo la capa de recubrimiento de zinc y que está dentro de 100 µp? de una superficie de la chapa de acero base a 0.010 g/m2 a 0.50 g/m2 por área unitaria en total. Además, un óxido Si cristalino, un óxido Mn cristalino, o un óxido complejo Si-Mn cristalino está presente en granos de metal base que están presentes en una región dentro de 10 µp? de una superficie de la chapa de acero base directamente bajo la capa de recubrimiento y que están dentro de 1 µp? de limites de grano.

En una chapa de acero galvanizado hecha de acero que contiene grandes cantidades de Si y Mn, para satisfacer la resistencia a exfoliación durante maquinado pesado, también es necesario controlar altamente la microestructura y textura de una capa de superficie de un metal base que yace directamente bajo la capa de recubrimiento que puede agrietarse durante maquinado pesado. En la presente invención, para aumentar el potencial de oxigeno en la etapa de recocido para el propósito de asegurar el recubrimiento, la temperatura del punto de roció se controla como se describe arriba. Esto resulta en que Si, Mn, y lo similar, que son elementos oxidables, se oxidan de manera interna justo antes del recubrimiento y por lo tanto se reduce la actividad de Si y Mn en la porción de superficie del metal base. La oxidación externa de estos elementos se suprime, resultando en mejoras en el recubrimiento y resistencia a exfoliación. El efecto de mejora se debe a la presencia de 0.010 g/m2 o más del óxido de al menos uno o más seleccionados del grupo que consiste de Fe, Si, Mn, Al, P, B, Nb, Ti, Cr, Mo, Cu, y Ni en la porción de superficie de la chapa de acero que yace directamente bajo la capa de recubrimiento de zinc y que está dentro de 100 µp? de una superficie de la chapa de acero base. Sin embargo, aún si más de 0.50 g/m2 del óxido del mismo está presente, se satura este efecto. Por lo tanto, el limite superior del mismo es 0.50 g/m2.

Cuando el óxido interno está presente en limites de grano y no está presente en granos, la difusión del limite de grano de un elemento oxidable en acero puede suprimirse pero la difusión int ragranular del mismo no puede suprimirse suficientemente en algunos casos. Por lo tanto, en la presente invención, se causa oxidación interna no solamente en limites de grano sino que también en granos en tal manera que la temperatura del punto de roció de una atmósfera se controla a -5 °C o más alta en la región de temperatura con una temperatura de- horno de A°C a B°C (600 A 780 y 800 < B < 900) como se describe arriba. En particular, óxido Si cristalino, óxido Mn cristalino, u óxido complejo Si-Mn cristalino se dejan estar presentes en granos de metal base que están presentes en una región dentro de 10 µp? debajo de la capa de recubrimiento y que están dentro de 1 µp? de limites de grano. La presencia del óxido en los granos de metal base reduce las cantidades de Mn y Si soluto en los granos de metal base cerca del óxido. Como un resultado, puede suprimirse la concentración de superficie de Si y Mn debido a difusión xntragranular .

La estructura de superficie de la chapa de acero base directamente bajo la capa de recubrimiento de la chapa de acero galvanizado de alta resistencia obtenida por el método de fabricación de acuerdo a la presente invención es como se describe arriba. No hubo problema aún si el óxido se desarrolla en una región mayor a 100 µp? debajo de la capa de recubrimiento (interfase de recubrimiento/metal base) . Además, no hubo problema aún si el óxido Si cristalino, óxido Mn cristalino, u óxido complejo Si-Mn cristalino está presente en los granos de metal base que están presentes en una región mayor a 10 µp? aparte de una superficie de la chapa de acero base directamente bajo la capa de recubrimiento y que están 1 µ?? o más aparte de los limites de grano .

Además, en la presente invención, para incrementar la resistencia a exfoliación, la textura de un metal base en el cual el óxido complejo Si-Mn se desarrolla, preferentemente es una fase ferrita que es suave y buena en la capacidad de trabajo.

La presente invención se describe abajo en detalle con referencia a los ejemplos.

EJEMPLO 1 Después de que las chapas de acero laminadas en caliente con composiciones de acero mostradas en la Tabla 1 se decapan y mediante lo cual se remueven escamas negras de las mismas, las chapas de acero laminadas en caliente se laminan en frió bajo condiciones mostradas en la Tabla 2, mediante lo cual se obtienen las chapas de acero laminadas en frió con un espesor de 1.0 mm. ro o íTabla H (I en masa) Las chapas de acero laminadas en frío obtenidas como se describe arriba se cargan en una CGL equipada con un horno de recocido que fue un horno del tipo tubo todo radiante. En la CGL, como se muestra en la Tabla 2, cada chapa se alimenta a través de una región de temperatura predeterminada en el horno con la temperatura del punto de rocío de la región de temperatura predeterminada controlándose, se calienta en una zona de calentamiento, se remoja en una zona de remojo, se recoce, y después se galvaniza en un baño de Zn que contiene Al a 460°C. La temperatura del punto de rocío de una atmósfera de horno de recocido diferente a la región de la cual la temperatura del punto de rocío se controla como se describe arriba fue básicamente -35°C.

Los componentes de gas de la atmósfera fueron nitrógeno gaseoso, hidrógeno gaseoso, e impurezas inevitables gaseosas. La temperatura del punto de rocío de la atmósfera se controla en una manera que un tubo se coloca por adelantado de manera que un gas de nitrógeno húmedo preparado al calentar un tanque de agua colocado en un gas de nitrógeno fluyó a través del tubo, un gas de hidrógeno se introduce en el gas de nitrógeno húmedo y se mezcla con el mismo, y la mezcla se introduce en el horno. La concentración de hidrógeno en la atmósfera fue básicamente 10% en volumen.

GAs utilizaron 0.14% del baño Zn que contiene Al y Gis utilizaron 0.18% del baño Zn que contiene Al. La masa (masa por área unitaria) se ajustó a 40 g/m2, 70 g/m2, ó 140 g/m2 por limpieza de gas y las GAs se forman en aleación .

Las chapas de acero galvanizado (GAs y Gis) obtenidas como se describe arriba se verifican para apariencia (apariencia de revestimiento), resistencia a exfoliación durante maquinado pesado, y capacidad de trabajo. También se miden la cantidad (oxidación interna) de un óxido presente en una porción de superficie de cada chapa de acero base dentro de 100 µp? debajo de una capa de recubrimiento, la morfología y puntos de crecimiento de un óxido compuesto Si-Mn presente en una capa de superficie de la chapa de acero base dentro de 10 µ?? debajo de la capa de recubrimiento, y precipitados intragranulares, ubicados dentro de 1 µp? de limites de grano, directamente bajo la capa de recubrimiento. Los métodos de medición y estándares de evaluación fueron como se describe abajo.

( Apa ri enci a ) Para apariencia, aquellas que no tienen falla de apariencia incluyendo sin recubrimiento y aleación desigual se juzgan buenas en apariencia (símbolo A) y aquellas que tienen falla de apariencia se juzgan deficientes en apariencia (símbolo B) .

(Resistencia a Exfoliación) Para resistencia a exfoliación durante maquinado pesado, la exfoliación de una porción de inclinación necesita suprimirse cuando una GA se dobla a un ángulo agudo de menos de 90 grados. En este ejemplo, las piezas exfoliadas se transfieren a una cinta de celofán al presionar la cinta de celofán contra una porción de inclinación de 120 grados y la cantidad de las piezas exfoliadas en la cinta de celofán se determina del número de conteos de Zn por espectrometría de fluorescencia de rayos X. El diámetro de una máscara utilizada en la presente fue 30 mm, el voltaje de aceleración de rayos X fluorescentes fue 50 kV, la corriente de aceleración fue 50 raA, y el tiempo de medición fue 20 segundos. En vista de los estándares de abajo, aquellas clasificadas 1 ó 2 se evalúan buenas en resistencia a exfoliación (símbolo A) y aquellas clasificadas 3 o más alto se evaluaron deficientes en resistencia a exfoliación ( símbolo B ) .

Número de conteos de Zn de fluorescencia de rayos X: clasificación 0 a menos de 500: 1 (bueno) 500 a menos de 1000: 2 1000 a menos de 2000: 3 2000 a menos de 3000: 4 3000 o más: 5 (deficiente) Gis necesitan tener resistencia a exfoliación según se determina por una prueba de impacto. Ya sea que una capa de recubrimiento se exfolia, se juzga visualmente en tal manera que una prueba de impacto de bola se realiza y una cinta se remueve de una porción maquinada. Las condiciones de impacto de bola fueron un peso de bola de 1000 g y una altura de caída de 100 cm .

A: No se exfolia la capa de recubrimiento B: Se exfolia una capa de recubrimiento (Capacidad de trabajo) Para la capacidad de trabajo, los especímenes JIS #5 se preparan y se miden para resistencia a tracción (TS/MPa) y alargamiento (El%) . En el caso donde TS fue menor a 650 MPa, aquellos satisfaciendo TS X El ^ 22000 se juzgan buenos y aquellos que satisfacen TS X El < 22000 se juzgan deficientes. En el caso donde TS fue 650 MPa a menos de 900 MPa, aquellos que satisfacen TS X El >_ 20000 se juzgan buenos y aquellos que satisfacen TS X El < 20000 se juzgan deficientes. En el caso donde TS fue 900 MPa o más, aquellos que satisfacen TS x El >_ 18000 se juzgan buenos y aquellos que satisfacen TS x El < 18000 se juzgan deficientes.

(Oxidación interna de región dentro de 100 µp? debajo de la capa de recubrimiento) La oxidación interna se mide por "espectrometría de fusión de horno por impulso/absorción infrarroja) . La cantidad de oxígeno contenido en un material base (es decir, una chapa de acero de alta resistencia sin recocer) necesita substraerse por lo tanto, en la presente invención, ambas porciones de superficie de una chapa de acero de alta resistencia continuamente recocida se pulen por 100 µ?? o más y se miden para concentración de oxígeno y las mediciones se convierten en la cantidad de OH de oxígeno contenido en el material base. Además, la chapa de acero de alta resistencia continuamente recocida se mide para concentración de oxígeno en la dirección de espesor de la misma y la medición se convierte en la cantidad de OI de oxígeno contenido en la chapa de acero de alta resistencia internamente oxidada. La diferencia (=OI-OH) entre OI y OH se calcula utilizando la cantidad de OI de oxígeno contenido en la chapa de acero de alta resistencia internamente oxidada y la cantidad de OH de oxígeno contenido en el material base y un valor (g/m2) obtenido al convertir la diferencia en una cantidad por área unitaria (es decir, 1 m2 ) se utiliza como la oxidación interna .

(Puntos de crecimiento de óxido compuesto Si-Mn presente en la porción de superficie de la chapa de acero en una región dentro de 10 µ?? por debajo de la capa de recubrimiento y precipitados intragranulares, ubicados dentro de 1 µ?? de limites de grano, directamente bajo la capa de recubrimiento) Después de que una capa de recubrimiento se disuelve, se observa una sección transversal de la misma por SEM, ya sea que los precipitados intragranulares sean amorfos o cristalinos se examinan por difracción de haz por electrón, y la composición se determina por EDX y EELS. Cuando los precipitados intragranulares fueron cristalinos y Si y Mn fueron componentes principales de los mismos, los precipitados intragranulares se juzgan un óxido compuesto Si-Mn. Cinco campos de vista se verifican a un aumento 5000 a 2000 veces. Cuando el óxido compuesto Si-Mn se observa en uno o más de los cinco campos de vista, el óxido compuesto Si-Mn se juzga precipitado. Ya sea que los puntos de crecimiento de oxidación interna sean ferrita se examinan al verificar la presencia de una fase secundaria por SEM de sección transversal. Cuando no se observa una fase secundaria, los puntos de crecimiento se juzgan ferrita. Para el óxido complejo Si-Mn cristalino en granos de metal base que están presentes en una región dentro de 10 µp? por debajo de la capa de recubrimiento y que estuvieron dentro de 1 µp? de limites de grano, se extrae un óxido precipitado de una sección transversal por un método de réplica de extracción y se determina por una técnica similar a la anterior.

Los resultados obtenidos como se describe arriba se muestran en la Tabla 2 junto con condiciones de fabricación. 43 - Como está claro a partir de la Tabla 2, Gis y GAs (ejemplos inventivos) fabricadas por un método de acuerdo a la presente invención son chapas de acero de alta resistencia que contienen grandes cantidades de elementos oxidables tales como Si y Mn y, sin embargo, tiene excelente capacidad de trabajo, excelente resistencia a exfoliación durante maquinado pesado, y buena apariencia de revestimiento.

En ejemplos comparativos, una o más de la apariencia de revestimiento, capacidad de trabajo, y resistencia a exfoliación durante maquinado pesado son deficientes.

EJEMPLO 2 Después de que las chapas de acero laminadas en caliente con composiciones de acero mostradas en la Tabla 3 se decapan y mediante lo cual se remueven escamas negras de las mismas, las chapas de acero laminadas en caliente se laminan en frío bajo condiciones mostradas en la Tabla 4, mediante lo cual se obtienen las chapas de acero laminadas en frió con un espesor de 1.0 mm .

I—1 en O Oí [Tabla 3] (i en masa) Las chapas de acero laminadas en frío obtenidas como se describe arriba se cargan en una CGL equipada con un horno de recocido que fue un horno del tipo tubo todo radiante. En la CGL, como se muestra en la Tabla 4, cada chapa se alimenta a través de una región de temperatura predeterminada en el horno con la temperatura del punto de roció de la región de temperatura predeterminada controlándose, se calienta en una zona de calentamiento, se remoja en una zona de remojo, se recoce, y después se galvaniza en un baño de Zn que contiene Al a 460°C. La temperatura del punto de rocío de una atmósfera de horno de recocido diferente a la región de la cual la temperatura del punto de rocío se controla como se describe arriba fue básicamente -35°C.

GAs utilizaron 0.14% del baño Zn que contiene Al y Gis utilizaron 0.18% del baño Zn que contiene Al. La masa (masa por área unitaria) se ajustó a 40 g/m2, 70 g/m2, o 140 g/m2 por limpieza de gas y las GAs se forman en aleación.

(Apariencia ) Para apariencia, aquellas que no tienen falla de apariencia incluyendo sin recubrimiento y aleación desigual se juzgan buenas en apariencia (símbolo A) y aquellas que tienen falla de apariencia se juzgan deficientes en apariencia (símbolo B) .

(Resistencia a Exfoliación durante maquinado pesado ) Para resistencia a exfoliación durante maquinado pesado, la exfoliación de una porción de inclinación necesita suprimirse cuando una GA se dobla a un ángulo agudo de menos de 90 grados. En este ejemplo, las piezas exfoliadas se transfieren a una cinta de celofán al presionar la cinta de celofán contra una porción de inclinación de 120 grados y la cantidad de las piezas exfoliadas en la cinta de celofán se determina del número de conteos de Zn por espectrometría de fluorescencia de rayos X. El diámetro de una máscara utilizada en la presente fue 30 mm, el voltaje de aceleración de rayos X fluorescentes fue 50 kV, la corriente de aceleración fue 50 raA, y el tiempo de medición fue 20 segundos. La evaluación se realiza en vista de los estándares de abajo. Los símbolos A y B indican que el desempeño no tuvo problema con resistencia a exfoliación durante maquinado pesado. El símbolo C indica que el desempeño fue adecuado para uso práctico dependiendo del grado de maquinado. Los símbolos D y E indican que el desempeño no fue adecuado para uso práctico .

Número de conteos de Zn de fluorescencia de rayos X: clasificación 0 a menos de 500: 1 (bueno) , A 500 a menos de 1000: 2, B 1000 a menos de 2000: 3, C 2000 a menos de 3000: 4, D 3000 o más: 5 (deficiente), E Gis necesitan tener resistencia a exfoliación según se determina por una prueba de impacto. Ya sea que una capa de recubrimiento se exfolia, se juzga visualmente en tal manera que una prueba de impacto de bola se realiza y una cinta se remueve de una porción maquinada. Las condiciones de impacto de bola fueron un peso de bola de 1000 g y una altura de caída de 100 cm .

A: No se exfolia la capa de recubrimiento B: Se exfolia una capa de recubrimiento (Capacidad de trabajo) Para la capacidad de trabajo, los especímenes JIS #5 se preparan y se miden para resistencia a tracción (TS/MPa) y alargamiento (El%) . En el caso donde TS fue menor a 650 MPa, aquellos satisfaciendo TS X El >_ 22000 se juzgan buenos y aquellos que satisfacen TS X El < 22000 se juzgan deficientes. En el caso donde TS fue 650 MPa a menos de 900 MPa, aquellos que satisfacen TS X El _ 20000 se juzgan buenos y aquellos que satisfacen TS X El < 20000 se juzgan deficientes. En el caso donde TS fue 900 MPa o más, aquellos que satisfacen TS x El > 18000 se juzgan buenos y aquellos que satisfacen TS x El < 18000 se juzgan deficientes.

(Oxidación interna de región dentro de 100 µ?t? debajo de la capa de recubrimiento) La oxidación interna se mide por "espectrometría de fusión de horno por impulso/absorción infrarroja) . La cantidad de oxígeno contenido en un material base (es decir, una chapa de acero de alta resistencia sin recocer) necesita substraerse; por lo tanto, en la presente invención, ambas porciones de superficie de una chapa de acero de alta resistencia continuamente recocida se pulen por 100 µ?? o más y se miden para concentración de oxígeno y las mediciones se convierten en la cantidad de OH de oxígeno contenido en el material base. Además, la chapa. de acero de alta resistencia continuamente recocida se mide para concentración de oxígeno en la dirección de espesor de la misma y la medición se convierte en la cantidad de OI de oxígeno contenido en la chapa de acero de alta resistencia internamente oxidada. La diferencia (=OI-OH) entre OI y OH se calcula utilizando la cantidad de OI de oxígeno contenido en la chapa de acero de alta resistencia internamente oxidada y la cantidad de OH de oxígeno contenido en el material base y un valor (g/m2) obtenido al convertir la diferencia en una cantidad por área unitaria (es decir, 1 m2 ) se utiliza como la oxidación interna .

(Puntos de crecimiento de óxido compuesto Si-Mn presente en la porción de superficie de la chapa de acero en una región dentro de 10 µ?? por debajo de la capa de recubrimiento y precipitados intragranulares, ubicados dentro de 1 µp? de límites de grano, directamente bajo la capa de recubrimiento) Después de que una capa de recubrimiento se disuelve, se observa una sección transversal de la misma por SEM, ya sea que los precipitados intragranulares sean amorfos o cristalinos se examinan por difracción de haz por electrón, y la composición se determina por EDX y EELS. Cuando los precipitados intragranulares fueron cristalinos y Si y Mn fueron componentes principales de los mismos, los precipitados intragranula es se juzgan un óxido compuesto Si-Mn. Cinco campos de vista se verifican a un aumento 5000 a 2000 veces. Cuando el óxido compuesto Si-Mn se observa en uno o más de los cinco campos de vista, el óxido compuesto Si-Mn se juzga precipitado. Ya sea que los puntos de crecimiento de oxidación interna sean ferrita se examinan al verificar la presencia de una fase secundaria por SEM de sección transversal. Cuando no se observa una fase secundaria, los puntos de crecimiento se juzgan ferrita. Para el óxido complejo Si-Mn cristalino en granos de metal base que están presentes en una región dentro de 10 µp? por debajo de la capa de recubrimiento y que estuvieron dentro de 1 µta de limites de grano, se extrae un óxido precipitado de una sección transversal por un método de réplica de extracción y se determina por una técnica similar a la anterior.

Los resultados obtenidos como se describen anteriormente se muestran en la Tabla 4 junto con condiciones de fabricación. - 55 - Como está claro a partir de la Tabla 4, Gis y GAs (ejemplos inventivos) fabricadas por un método de acuerdo a la presente invención son chapas de acero de alta resistencia que contienen grandes cantidades de elementos oxidables tales como Si y Mn y, sin embargo, tiene excelente capacidad de trabajo, excelente resistencia a exfoliación durante maquinado pesado, y buena apariencia de revestimiento.

Aplicación Industrial Una chapa de acero galvanizado de alta resistencia de acuerdo a la presente invención es excelente en apariencia de revestimiento, capacidad de trabajo, y resistencia a exfoliación durante maquinado pesado y puede utilizarse como una chapa de acero tratada en superficie para permitir que las carrocerías para automóviles tengan peso ligero y alta resistencia. Además, la chapa de acero galvanizado de alta resistencia puede utilizarse como una chapa de acero tratada en superficie, hecha al impartir resistencia a óxido a una chapa de acero base, en varios campos tales como aparatos electrodomésticos y materiales para construcción diferentes a automóviles .

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un método para fabricar una chapa de acero galvanizado de alta resistencia que incluye una capa de recubrimiento de zinc, que tiene una masa por área unitaria de 20 g/m2 a 120 g/m2, colocada en una chapa de acero que contiene 0.01% a 0.18% C, 0.02% a 2.0% Si, 1.0% a 3.0% Mn, 0.001% a 1.0% Al, 0.005% a 0.060% P, y 0.01% o menos S en una base de masa, el resto siendo Fe e impurezas inevitables, el método comprende recocido y galvanizado de la chapa de acero en una linea de galvanizado continuo, en donde una región de temperatura con una temperatura de horno de A°C a B°C se realiza a una temperatura de punto de roció atmosférica de -5°C o más alta en un proceso de calentamiento, donde 600 <_ A < 780 , 800 < B < 900.

2. El método para fabricar la chapa de acero galvanizado de alta resistencia según la reivindicación 1, en donde la chapa de acero contiene además al menos uno o más seleccionado del grupo que consiste de 0.001% a 0.005% B, 0.005% a 0.05% Nb, 0.005% a 0.05% Ti, 0.001% a 1.0% Cr, 0.05% a 1.0% Mo, 0.05% a 1.0% Cu, y 0.05% a 1.0% Ni en una base de masa como una composición componente.

3. El método para fabricar la chapa de acero galvanizado de alta resistencia según la reivindicación 1 ó 2, comprendiendo además formar en aleación la chapa de acero al calentar la chapa de acero a una temperatura de 450°C a 600°C después del galvanizado de manera que el contenido de Fe en la capa de recubrimiento de zinc está dentro de un rango de 7% a 15% en masa.

4. Una chapa de acero galvanizado de alta resistencia fabricada por el método de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde un óxido de al menos uno o más seleccionados del grupo que consiste de Fe, Si, Mn, Al, P, B, Nb, Ti, Cr, Mo, Cu y Ni se forma en una porción de superficie de la chapa de acero que yace directamente bajo la capa de recubrimiento de zinc y que está dentro de 100 µ?t? de una superficie de una chapa de acero base a 0.010 g/m2 a 0.50 g/m2 por área unitaria y un óxido Si cristalino, un óxido Mn cristalino, o un óxido complejo Si-Mn cristalino está presente en granos que están presentes en una región dentro de 10 µp? de una superficie de la chapa de acero base directamente bajo la capa de recubrimiento y que están dentro de 1 µ?t? de limites del grano en la chapa de acero base.