MX2010014450A - Metodo para producir un forro moldeado y arreglo de molde para el mismo. - Google Patents

Abstract

Un método para fabricar forros plásticos flexibles moldeados (9, 24, 27, 34) que difieren en forma unos de otros, cada forro es moldeado contra una superficie de molde (2) de un molde (1), que comprende los pasos de: - proporcionar una superficie de molde (2) que se ajusta a la forma del forro que se va a moldear al utilizar una primera superficie de molde proporcionada por el molde en sí o al alterar la primera superficie de molde colocando una o más inserciones de molde que cubren sólo una parte de la primera superficie de molde en dicha superficie de molde y, por lo tanto, proporciona una segunda superficie de molde alternativa, - aplicar un compuesto plástico al que se le da forma mediante la superficie de molde (2) proporcionada, - dar forma al compuesto plástico aplicado a la superficie de molde (2), - desmoldar el forro moldeado (9) de la superficie de molde efectiva (2); por lo menos una inserción de molde (7) utilizada es flexible, en donde una inserción de molde (7) está arreglada en la primera superficie de molde en la cual las superficies laterales de la inserción se unen a su propia superficie de molde que termina en una pared de la primera superficie de molde arreglada en forma angular a la primera superficie de molde adyacente, en particular una pared vertical por lo menos en aquellas secciones de la inserción utilizada para dar forma al compuesto plástico; un arreglo de molde para moldear forros de plástico flexible (9) que difieren en forma de uno de otro, cada forro moldeado contra una superficie de molde de un molde, el arreglo comprende un molde de base con una primera superficie de molde y una o más inserciones de molde que van a ser arregladas en la primera superficie de molde y que cubren sólo una parte de la primera superficie de molde; por lo menso una inserción de molde es de naturaleza flexible y la primera superficie de molde porta una o más paredes arregladas en forma angular a la superficie del molde adyacente, en particular vertical de su primera superficie de molde y las inserciones de molde topan con sus superficies laterales que se unen a sus propias superficies de molde contra dicha pared por lo menos en aquellas secciones de la inserción utilizada para dar forma al compuesto plástico.

Description

MÉTODO PARA PRODUCIR UN FORRO MOLDEADO Y ARREGLO DE MOLDE PARA EL MISMO CAMPO DE LA INVENCION La invención se refiere a un método para fabricar forros de plástico flexibles moldeados que difieren en su forma uno de otro, cada forro es moldeado contra una superficie de molde de un molde, que comprende los pasos: -proporcionar una superficie de molde que se ajusta a la forma del forro que va a ser moldeado utilizando una primera superficie de molde proporcionada por el molde en si, o alterando la primera superficie de molde al colocar una o más inserciones de molde que cubren sólo una parte de la primera superficie de molde en dicha superficie de molde y, de esta forma, proporcionando una segunda superficie de molde alternativa, -aplicar un compuesto plástico al que se va a dar forma mediante la superficie del molde proporcionada, - dar forma al compuesto plástico aplicado a la superficie de molde, y -desmoldar el forro moldeado de la superficie de molde efectiva.

ANTECEDENTES DE LA INVENCION La invención además se refiere a un arreglo de molde para fabricar forros de plástico flexible moldeados que difieren en su forma entre si.

Además de otras aplicaciones, los forros moldeados flexibles se utilizan, en muchos casos, en el revestimiento interior de los vehículos motores. Un campo común de aplicación de estos forros moldeados flexibles son paneles de tableros de instrumentos o paneles de puertas de vehículos. En estos paneles y revestimientos, respectivamente, los forros moldeados forman la superficie visible de un revestimiento como éste. Por lo regular, se encuentra ubicada una capa de espuma en la parte posterior de estos forros moldeados flexibles, la cual a su vez está respaldada contra una estructura de soporte de plástico duro que sirve para soportar la capa de espuma intermedia y el forro moldeado. Dicho elemento de revestimiento por lo regular está sujetado con su estructura de soporte, la cual es estable con comparación con la capa de espuma y el forro moldeado. Dicha parte de guarnición puede ser fabricada mediante el denominado proceso de espuma de refuerzo indirecto, en el que el forro moldeado es transferido a otro molde para conectarlo a la estructura de soporte por medio de la capa de espuma.

También es posible realizar la unión del forro moldeado y la estructura de soporte por medio de un denominado proceso de espuma de refuerzo directo, como se describe de manera aproximada en WO 02/26461A.

Dichos forros moldeados son producidos, como se describen en principio en WO95/32850 Al, al rociar un compuesto plástico en la superficie de molde de un molde y después permitiendo que endurezca el compuesto plástico. Por ejemplo, el poliuretano es adecuado para producir forros moldeados flexibles; sin embargo, también se utilizan otros plásticos para producir dichos forros moldeados. La superficie visible de dicho forro moldeado flexible, en caso de que sea proporcionado para uso automotriz, por lo regular tiene una estructura de superficie granulada que simula piel. Para cumplir con los requisitos de diseño para que dichos forros moldeados sean multicolor, se ha sugerido en WO 95/32850 Al cubrir regiones especificas de la superficie de molde con una máscara de modo que, en un primer paso de rociado para aplicar un compuesto plástico no endurecido en un primer color a la superficie del molde, las regiones no cubiertas por la máscara sean rociadas y entonces, después de remover la máscara, las regiones de la superficie del molde que entonces quedan expuestas son rociadas con un compuesto plástico no endurecido de diferente color. De esta forma, los forros moldeados en diferentes colores pueden ser producidos con uno y mismo molde. En caso de que se aplique el compuesto plástico no endurecido a la superficie de molde mediante rociado, dicho forro moldeado es también referido como un forro de rociado.

WO 02/09977 Al describe un método sobre la manera de conectar inserciones pre-fabricadas, por ejemplo aplicaciones de diseño para el forro moldeado utilizando las fuerzas adhesivas del compuesto plástico no endurecido o aquellos liberados durante el proceso de endurecimiento (reticulación) . El objetivo de esta medida es conectar inserciones al forro ya moldeado durante el proceso de forma del forro moldeado para evitar la necesidad de incorporar cavidades en el forro moldeado pre-fabricado y asi permitir el montaje de inserciones en éste. Sin embargo, este proceso no es adecuado cuando las inserciones comprenden partes sensibles o aquellas que van a ser desechadas, por ejemplo, en un corte sesgado de la superficie del molde. Además, existe el deseo de la individualización adicional del diseño interior de los vehículos de motor. De esta manera, en algunos casos se desea que partes de un forro interior tengan una superficie de forro moldeado flexible y, por ejemplo, aplicaciones de madera o piel. Esto no se puede lograr con el método descrito en O 02/09977 Al. Por esta razón, para cada variante de forro moldeado de una familia de forro moldeado, es necesario proporcionar su propio molde con una superficie de molde diferente, de manera correspondiente. Estos moldes difieren con respecto a la forma de aquellas regiones de la superficie del molde en las que se proporciona una formación de variante,' en donde dicha formación de variante se va a realizar no solamente por medio de una coloración diferente, como se describe en WO 95/32850 Al.

EP 1 320 451 Bl describe el uso de un revestimiento flexible que va a ser introducido en un molde para cubrir las costuras del molde. Dicho revestimiento forma por lo menos una porción de la superficie del molde. Con el molde descrito en este documento de prioridad, no es posible fabricar forros que difieran en su forma.

Un método y un arreglo de molde de conformidad con el preámbulo de las reivindicaciones independientes 1 y 12 se describen en JP 2004-082535 A. De conformidad con las enseñanzas de este documento de la técnica anterior, se puede fabricar un primer forro flexible utilizando la superficie del molde proporcionado. Para fabricar una variante de dicho forro, se coloca una inserción de molde en la superficie del molde. La inserción tiene la forma precisa de una cavidad del forro que se va a fabricar. La inserción del molde se fija a la superficie del molde mediante un imán arreglado en la parte posterior de la superficie del molde. Por lo tanto, la inserción del molde es fabricada de un material con propiedades ferro-magnéticas. Cuando se fabrica un forro en el molde con la inserción del molde arreglada en la superficie del molde, se puede fabricar un forro con dicha cavidad .

El método y arreglo descritos en JP 2004-082535 A permiten la fabricación de diferentes variantes de un forro flexible que difiere en presencia de cavidades. Estas cavidades, que son producidas por el uso de una inserción del molde en la superficie del molde son utilizadas para sujetar inserciones como un altavoz en éste. Sin embargo, las variantes de los forros alternativos que se van a fabricar quedan limitadas a ciertos tamaños de cavidades, en las que se necesita colocar inserciones. Un inconveniente adicional es que las secciones alternas de dicho forro fabricado pueden, en su mayoría, no ser utilizadas en aquellas secciones del forro que son visibles cuando están en uso. Esto es causado por el hecho de que el compuesto plástico no endurecido tiende a resbalarse entre la inserción del molde y la primera superficie de molde causando rebabas en los bordes de la cavidad producida. Por lo tanto, existe la necesidad de cubrir esta cavidad mediante una especie de persiana de la inserción que va a ser montada en dicha cavidad de modo que las rebabas formadas queden ocultas a la vista.

SUMARIO DE LA INVENCION En virtud de la técnica antes analizada, un objetivo de la invención es mejorar el método y el arreglo del molde descrito en JP 2004-082535 A en que se puede fabricar un amplio rango de variantes, mientras las secciones del forro fabricado formado por una inserción de molde pueden ser utilizadas como una superficie visible si asi se desea.

Este objetivo se logra de conformidad con la invención por medio de un método que comprende las características de la reivindicación 1 y/o por medio de un arreglo de molde que comprende las características de la reivindicación 12.

En este método, se utiliza uno y el mismo molde de base para producir diferentes variantes de un forro moldeado flexible, por ejemplo, un forro por rociado. La superficie del molde proporcionada por el molde puede ser modificada para lograr que una variante del forro moldeado sea formada con la superficie del molde al aplicar una o más inserciones del molde en la primera superficie del molde proporcionada por el molde de base. Al aplicar una o más inserciones del molde en la primera superficie del molde, la superficie del molde efectiva proporcionada por el molde es alterada por cada inserción de molde. Cuando se fabrican forros flexibles, el molde de base con su primera superficie .de molde es utilizada para moldear el forro o esta superficie es variada al introducir una o más inserciones en el molde, dependiendo de la forma del forro que se va a moldear. De esta manera, se suministra un arreglo de molde modular. Una o más inserciones de molde tienen propiedades flexibles. Esto permite el fácil desmolde de las inserciones de molde del forro moldeado después de endurecer el compuesto plástico, simplemente al desmontar las inserciones después de que el forro ha sido removido del molde de base. El uso de una inserción de molde flexible permite desmoldar un forro moldeado incluso con una geometría compleja, por ejemplo, cortes sesgados sin que se necesiten apoyos deslizantes de molde o similares. Las inserciones de molde son sostenidas en la primera superficie de molde, en la que sus superficies laterales que bordean a su propia superficie de molde están acomodadas topando con las paredes que están acomodadas de manera angular a la primera superficie de molde proporcionada por el molde de base. Dichas paredes pueden ser elaboradas por paredes verticales desde la primera superficie del molde, soportes o similar. Al hacer uso de las propiedades flexibles de las inserciones del molde, éstas pueden ser acomodadas en una forma pre-tensada con sus superficies laterales topando con dichas paredes bajo pre-tensión. Con dicho arreglo de molde, el compuesto plástico aplicado a la superficie de molde efectiva no puede resbalarse entre las partes que topan.

Las incrustaciones del molde utilizadas sólo cubren parte de la primera superficie del molde. Por lo tanto, la superficie de molde efectiva de dicho molde cuando tiene insertadas una o más incrustaciones del molde está formada por la sección no traslapada de la primera superficie de molde y la superficie de molde de una más inserciones de molde arregladas en la primera superficie de molde.

Una o más inserciones de molde pueden alterar la forma del forro que va a ser producido de diversas formas. Las inserciones de molde pueden ser utilizadas para crear cavidades o similares en el forro o alterar por completo una sección o una parte del forro que va a ser moldeado en comparación con la forma del forro cuando es moldeado en la superficie de moldeo del molde de base. Además, al aplicar inserciones con una geometría diferente en lo que respecta a su superficie de molde, forros para los tableros de instrucciones puede ser fácilmente alterados dependiendo de la aplicación de los mismos en un carro, por ejemplo, se pueden diferenciar los forros del tablero de instrumentos para un vehículo manejado por la derecha y un vehículo manejado por la izquierda. Los ejemplos anteriores ilustran que un amplio rango de variantes de forros de diferentes formas puede ser fabricado utilizando uno y el mismo molde de base el cual es alterado con respecto a su superficie de molde efectiva al implementar una o más inserciones de molde.

Las inserciones de molde pueden también ser utilizadas para fabricar forros que difieren por lo menos en ciertas secciones de su apariencia por una textura visible diferente. Dichas superficies visibles texturizadas pueden simplemente ser fabricadas al utilizar diferentes inserciones con una superficie de molde texturizada diferente, contra la cual se moldea el compuesto plástico.

El arreglo de las inserciones de molde que topan con sus superficies laterales contra una pared vertical de la primera superficie del molde, permite la fabricación de forros moldeados con esquinas visibles o bordes al piso, los cuales no necesariamente tienen que estar cubiertos por un tipo persiana de una inserción.

Este método puede ser utilizado para producir forros moldeados mediante un proceso de rociado asi como otros métodos como proceso de moldeo por inyección de reacción (RIM) . De esta manera, el método puede ser utilizado para diferentes procesos de producción a fin de formar un forro moldeado, dichos métodos se describen en WO 2005/021230 Al.

El término "dar forma" al compuesto plástico aplicado a la superficie de molde efectiva se entiende que comprende la aplicación de compuesto plástico fluido asi como la aplicación o inserción de una película plástica u hoja de aluminio plástico, al cual se le da forma utilizando la superficie de molde. Por consiguiente, el paso de aplicar el plástico que va a ser moldeado por la superficie de molde al molde puede comprender el rociado del compuesto plástico o la inserción de una película u hoja de aluminio plástico prefabricado, al cual entonces se le da forma. En caso de que un compuesto plástico fluido sea aplicado al molde, el término "dar forma" se entiende como permitir al mismo que endurezca en la superficie del molde. De esta forma, todos estos pasos en los que se le da forma deseada al material de molde van a ser incluidos bajo este término.

El término "flexible" que se dirige a una propiedad de una inserción de molde se entiende como que la inserción del molde puede ser doblada a un cierto grado sin romperse permitiendo asi que un usuario separe (desmolde) la inserción del forro moldeado al desprenderlo. Por ejemplo, una inserción de molde de silicón muestra el tipo de características flexibles requeridas, en donde también es adecuado un amplio rango de otros materiales, también con un menor o incluso más alto grado de flexibilidad.

La inserción o inserciones de molde son elaboradas de un material flexible. La flexibilidad de las inserciones de molde puede exceder la flexibilidad del forro moldeado que se va a producir, en caso deseado. Las propiedades del material de las inserciones de molde están adaptadas a la complejidad de la superficie de molde efectiva que se va a proporcionar. Esto también aplica a la posición respectiva en la que dichas inserciones de molde van a ser anexadas sobre o en la superficie del molde. El uso de inserciones de molde flexibles permite la formación de moldes específicos sin que sean necesarias las guías de deslizamiento o similares en el molde mismo. Esto se compensa por la flexibilidad de las inserciones de molde utilizadas, las cuales pueden adicionalmente mostrar un cierto grado de elasticidad.

De preferencia, las inserciones de molde tienen propiedades de material de modo que el compuesto plástico utilizado para producir el forro moldeado no se adhiere a éstas o sólo se adhiere de forma insignificante. Además de esto o también independientemente de esto, la superficie de las inserciones de molde pueden ser recubiertas con un agente de liberación, dicho agente de liberación previene cualquier adhesión del compuesto plástico no endurecido a la inserción del molde. Cuando se utiliza poliuretano para producir el forro moldeado, el silicón, por ejemplo, es adecuado como material para la inserción o inserciones del molde. Un experto en la técnica está también familiarizado naturalmente con otros materiales adecuados de los cuales se pueden producir las inserciones de molde de dicho tipo.

Las variantes, por ejemplo las regiones ranuradas requeridas para la unión de aplicaciones pueden ser formadas en una forma simple. De esta manera, para producir las variantes de forro moldeado, es meramente necesario adaptar la superficie del molde a la variante del forro moldeado que se va a producir al aplicar una o más inserciones de molde a la superficie de molde del molde de base antes de aplicar el compuesto plástico no endurecido a la superficie del molde. Debido a que las inserciones de molde son elementos que influencian la forma del forro moldeado que se va a producir, estas se debe asignar al lado de la herramienta en la misma forma que las otras regiones de la superficie de molde. Por esta razón, las inserciones del molde deben ser removidas del forro moldeado al que se le ha dado forma después del término del proceso de producción. La inserción o inserciones de molde pueden ser separadas del forro moldeado producido en el curso del desmolde del forro moldeado de la superficie de molde o en un paso siguiente al paso de desmolde. En el último caso, la inserción o inserciones de molde o los individuales de éstos son removidos del forro moldeado después de que han sido desmoldadas de la superficie de molde. A diferencia del método descrito en WO 95/32850 Al, las variantes del forro moldeado que tienen una geometría diferente y no solamente un color diferente, pueden ser producidas por este método. De igual forma, es posible utilizar el método descrito para producir forros moldeados multicolor o para integrar éste en el método de conformidad con WO 95/32850 Al.

La inserción o inserciones de molde pueden ser utilizadas para formar auxiliares de colocación en el que se puede anexar material decorativo al exterior de 1 forro moldeado en un paso subsecuente. Estos pueden comprender soportes o proyecciones o cavidades.

La inserción o inserciones de molde pueden ser utilizadas para funcionar como soportes para uno o más elementos que van a ser conectados al forro moldeado. Esto aplica, en particular, a los forros moldeados formados al rociar un compuesto plástico en la superficie de molde. Estos elementos que van a ser conectados al forro forman una parte del forro moldeado después de endurecer dicho forro moldeado. Por ejemplo, dichos elementos pueden tener una cabeza que está integrada en el forro moldeado. Estos elementos pueden comprender partes de conectores a las que se pueden sujetar las aplicaciones. Además de otras numerosas posibilidades, estas partes de conectores pueden, por ejemplo, comprender presillas, cinta adhesiva de doble cara o una parte de un sujetador de Velero. Además de dichos elementos utilizados como conectores, una inserción de molde también puede servir como un soporte para otros objetos que van a ser conectados al forro moldeado en el curso del proceso de producción del mismo .

En este método, la inserción de molde puede también ser diseñada para formar un borde o un espacio dentro del forro moldeado que se va a producir. En caso deseado, la inserción de molde tiene . una extensión que se proyecta a través del compuesto plástico que se va a aplicar. En caso de que se desee la formación de un espacio, la extensión puede ser considerada anular. Anular en el sentido de que estas explicaciones van a ser entendidas como cualquier geometría cerrada arbitraria de una extensión como ésta. En una modalidad como ésta, es posible aplicar un compuesto de espuma que se va a aplicar a la parte posterior del forro moldeado si el forro moldeado todavía se localiza sobre o en la superficie de molde. Entonces, una inserción de molde puede, del mismo modo, ser utilizada para crear un espacio a través de una capa de espuma que se une al forro moldeado. De esta forma, los bordes y espacios pueden ser creados sin esta necesidad de ser estampados de forma subsecuente. Por medio de esta medida, es posible crear el forro moldeado en sí en un espacio o alrededor de una terminación marginal con el resultado de que una aplicación que va a ser insertada en un espacio como éste, por ejemplo, no necesariamente necesita fijarse sobre el forro moldeado con un collar.

Por lo común, la estructura de soporte está localizada en la parte posterior de la capa de espuma. Con dicho espacio y/o una región de borde configurada de esta forma, aplicaciones a una parte de revestimiento interno configurado de tal forma pueden ser sujetadas directamente a la estructura de soporte relativamente estable. Lo mismo aplica a la sujeción de dicha parte de revestimiento interno al interior del chasis o las puertas de un vehículo de motor.

Es particularmente adecuado para la unión de una aplicación subsecuente a un forro moldeado flexible, uno en el que un receptáculo para recibir el borde de una aplicación que va a ser anexada en la región ranurada se proporcione en el área de la conexión de la región ranurada a la pared. El aprovisionamiento de un receptáculo para recibir el borde de una aplicación que va a ser anexada en la región ranurada puede ser utilizado para la fijación posicional de la misma. De esta manera, la posición de la aplicación en el forro moldeado es definida por la posición del forro moldeado como tal y la posición del receptáculo. Esto es de ayuda cuando se monta una aplicación en donde las tolerancias en las dimensiones del espacio entre una aplicación como ésta y el forro moldeado fluctúan en sólo un rango de tolerancia estrecho. Un receptáculo como éste puede, por ejemplo, ser configurado como una cavidad en la parte inferior de la región ranurada.

Se establece que una aplicación de diseño está unida, de manera adhesiva, a la piel moldeada, por ejemplo, por medio de una espuma, es conveniente si las rebabas proporcionadas sobresalen de la parte inferior de esta región a una distancia corta de la pared del forro moldeado que delimita la región ranurada y después la extensión longitudinal de la pared. Un receptáculo, como se describió antes, es probablemente formado por una agarradera como ésta. En un enlace adhesivo, dicha agarradera está rodeada por el adhesivo y, por lo tanto, incorporada en el enlace adhesivo. Al proporcionar una o más agarraderas como ésta, la base adhesiva proporcionada por el forro moldeado es alargada por la superficie de la agarradera. De manera especifica, en la zona de borde de una aplicación que se va a fijar al forro moldeado flexible, en particular cuando la aplicación comprende un cuerpo no flexible, posiblemente un tablero de madera, se da particular énfasis a una buena unión con adhesivo. Estos requisitos se satisfacen mediante dicha agarradera .

Una agarradera como ésta es, de preferencia, formada durante el proceso de fabricación del forro moldeado. Una agarradera como un elemento de abrazadera puede ser formada, de manera particularmente fácil, al dejar un cierto espacio marginal entre una inserción de molde y la superficie de molde adyacente del molde y el compuesto plástico no endurecido aplicado a la superficie de molde que penetra entre la inserción del molde y la superficie del molde en otra forma. Después de remover el forro endurecido moldeado de la superficie del molde, este material forma las agarraderas que se proyectan desde el lado visible del forro moldeado. Los bordes delgados o similares también van a ser incluidos bajo el término "agarraderas" utilizado en el contexto de estas explicaciones.

La superficie de la inserción o inserciones del molde pueden ser texturizadas o no texturizadas como ya se señaló anteriormente. Una texturización de la superficie de dicho forro moldeado puede servir con el propósito de alargar la superficie de un elemento que va a ser anexado, en particular por medio de adhesión. De igual forma, la texturización puede servir para producir una textura de superficie especifica del lado externo del forro moldeado.

También se puede utilizar una inserción de molde para formar elementos decorativos o estructuras de colocación .

BREVE DESCRIPCION DE LAS FIGURAS En lo sucesivo, la invención es explicada por medio de modalidades ejemplares con referencia a las figuras. En las figuras: Las figuras 1, la: muestran una sección transversal esquemática a través de un molde que tiene una primera superficie de molde y un forro moldeado rociado sobre éste y después endurecido (Figura 1) y el forro moldeado es desmoldado de la superficie del molde (Figura la) .

Las figuras 2-2c: muestran una sección transversal esquemática a través. del molde de la Figura 1 que tiene una superficie de molde efectiva alternativa debido al uso de una inserción de molde y un forro moldeado rociado y endurecido en ésta (Figura 2) , el forro moldeado es desmoldado de la superficie del molde (Figura 2a), y con una inserción de aplicación anexa al forro moldeado (Figura 2b) y el arreglo de la Figura 2b con una capa de espuma aplicada a la parte posterior del forro moldeado y una estructura de soporte de respaldo (Figura 2c) .

Las figuras 3-3b: muestran el molde de la Figura 1 con una inserción equipada para configurar otra superficie de molde alternativa (Figura 3) junto con un forro moldeado rociado en la superficie del molde y endurecido (Figura 3a) y el forro moldeado después de desmoldarlo de la superficie del molde (Figura 3b) .

La figura 4 : muestra una sección transversal parcial esquemática a través de la sección de un forro moldeado con una aplicación conectada al forro moldeado.

Las figuras 5-5b: muestran el molde de la Figura 1 con otra inserción (Figura 5) y con un forro moldeado rociado en la superficie del molde y endurecido, que tiene una capa de espuma colocada en la parte posterior (Figura 5a) asi como desmoldada de la superficie del molde y provista de una estructura de soporte (Figura 5b) .

La figura 6: muestra una vista en sección transversal esquemática con zonas de borde de una parte de revestimiento interno para un vehículo motor y Las figuras 7-7c: muestran una sección transversal esquemática a través de un molde con una primera superficie de molde (Figura 7), un forro flexible moldeado en la superficie de molde del molde de la Figura 7 (Figura 7a) , el molde de la Figura 7 con una superficie de molde efectiva alternativa que tiene una inserción de molde arreglada en la primera superficie de molde (Figura 7b) , y un forro flexible moldeado en la superficie de molde del molde de la Figura 7b.

DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION Un molde 1 para la fabricación de un forro moldeado flexible de plástico que se puede rociar, por ejemplo, poliuretano, tiene una primera superficie de molde 2. La superficie de molde 2 está estructurada de conformidad con la geometría del forro moldeado que va a ser producido. Parte de la estructura es un elemento de diseño alargado, para formarlo, donde el molde 1 comprende un borde vertical en la forma del perfil de un elemento de diseño. Se pueden observar, de este borde en forma de anillo en la Figura 1, los bordes longitudinales 3, 3.1. La superficie de molde 2 ha sido rociada con un compuesto de poliuretano para producir el forro moldeado deseado. El compuesto de poliuretano se retícula en la superficie de molde 2 y puede fácilmente ser separado de la superficie del molde 2 después de la terminación del proceso de reticulación (el proceso de endurecimiento) . El forro moldeado es identificado por el número 4 de referencia en las Figuras 1, la. El lado visible 5 del forro moldeado 4 es la superficie del forro moldeado 4 que topa contra la superficie de molde 2. Por lo común, la superficie del molde 2 es proporcionada con una estructura de modo que el lado visible 5 del forro moldeado 4 tiene una estructura de superficie, por ejemplo, es granulado.

Para producir una variante a la piel moldeada 4 que difiere con respecto al elemento de diseño 6 formado por el borde hacia arriba del molde 1, de conformidad con una modalidad, una inserción de molde 7 (cf. Figura 2) es insertada en la región de superficie del molde rodeada por los bordes 3, 3.1. La inserción del molde 7 consta de un material de silicón elástico y/o flexible al cual el compuesto plástico utilizado para formar el forro moldeado no se adhiere o se adhiere, únicamente, de forma insignificante. La inserción de molde 7 llena la región de superficie del molde llenada por los bordes 3, 3.1 de modo que la superficie del molde efectiva del molde 1 está en parte formada por la superficie de molde original 2, la primera superficie de molde, y en parte por la superficie de molde 3 de la inserción del molde 7.

Después de modificar la primera superficie de molde 2 al insertar la inserción del molde 7 para fabricar una variante del forro moldeado 4, se aplica un compuesto plástico tal como una composición de poliuretano, por ejemplo, rociado en la superficie de molde alterada. Después de la terminación del proceso de reticulación, la piel moldeada 9 puede ser removida de la superficie del molde, en donde este paso también incluye el desmolde del forro moldeado flexible endurecido 9 de la inserción del molde 7. El forro moldeado 9 separado del molde 1 se muestra en la Figura 2a.

En esta modalidad ejemplar, la inserción del molde 7 es dimensionada con respecto al arreglo de ensamble de la superficie lateral 7.1 de la inserción del molde 7 contra la pared vertical 7.2 de los bordes 3, 3.1 de tal forma que un cierto espacio marginal permanece entre los lados de la inserción del molde 7 que señalan hacia los bordes 3, 3.1 y los bordes 3, 3.1 en si. Esto tiene el efecto, como se puede observar de la Figura 2a, que una agarradera de plástico en forma de bandera 12 está formada a una distancia de la pared 11 que rodea una región ' ranurada 10, formada por la inserción del molde 7. Éste se proyecta desde la parte inferior 13 de la región ranurada 10. La región ranurada 10 está formada por la inserción del molde 7 como una cavidad. La agarradera 2 comprende un forro plástico que se extiende a lo largo de la parte inferior 13. Como resultado ' del pequeño espacio entre la inserción 7 y la superficie del molde original 2, la agarradera 12 es irregular en su extensión.

Como se puede observar de la Figura 2a, los bordes de la región ranurada con el lado frontal visible del forro moldeado 9 están limpios y, en particular, no portar ningún material plástico sobresaliente. De esta manera, en la región ranurada 10 también se puede montar una aplicación de inserción, la cual no topa con la pared 11. En particular, dicha inserción no necesita un tipo persiana que cubra este borde .

La inserción 7 de esta modalidad no llena por completo el limite del molde 1 formado por el borde periférico de modo que los lados superiores del borde del molde 1 dentro del forro moldeado 9 forman una cavidad periférica 14. En la modalidad ejemplar mostrada, la cavidad 14 y la agarradera plástica 12 sirven para alargar la superficie de la parte inferior 13 de la región ranurada 10. Esto se utiliza para el enlace mejorado de una espuma adhesiva 15 (cf. Figura 2b) por cuyos medios, por ejemplo, una aplicación de diseño 16 es sujetada en la región ranurada 10. La aplicación de diseño 16 puede, por ejemplo, comprender una banda de madera genuina. El diagrama en la Figura 2b hace más claro que la agarradera 12 está empotrada en la espuma adhesiva 15 y, por lo tanto, sirve de forma efectiva para la conexión de la espuma adhesiva 15 a la piel moldeada 9.

El forro moldeado 9 es una parte de una parte de revestimiento interno para un vehículo motor. Por esta razón, el forro moldeado 9, como se muestra en la Figura 2c, es respaldado con una capa de espuma 17, la cual a su vez se une a una estructura de soporte 18 elaborada de un plástico duro. En caso deseado, la capa de espuma 17 y la estructura de soporte 18 pueden ser aplicadas al forro moldeado 9 que yace todavía en el molde 1 y, por lo tanto, antes de desmoldar dicho forro moldeado.

Para formar otra variante del forro moldeado 4, otra inserción es insertada dentro del área incluida por el borde vertical con sus bordes longitudinales 3, 3.1. Dicha inserción del molde adicional 19 se muestra en la Figura 3. Ésta tiene las mismas propiedades que la inserción del molde 7 descrita en las Figuras 2-2c. A diferencia de la inserción del molde 7, la inserción del molde 19 no sólo sirve para formar una región ranurada 20 (cf. Figura 3b) sino también para soportar los elementos de conector de la presilla 21, 21.1, los cuales se muestran, de manera esquemática, en las Figuras 3-3b. En la variante de la piel moldeada mostrada en las Figuras 3-3b, los elementos de conector de presilla 21, 21.1 pretenden ser incorporados en el forro moldeado que se va a producir. Para este fin, los elementos de conector de presilla tienen, cada uno, una cabeza 22, 22.1 acomodada a una distancia de la superficie 23 de la inserción del molde 19 que forma la superficie del molde. Los elementos de conector de presilla 21, 21.1 se sostienen, de manera suelta, en los receptáculos correspondientes de la inserción del molde 19.

Cuando se rocía el compuesto plástico no endurecido para formar el forro moldeado deseado 24, las cabezas 22, 22.1 son empotradas en el forro moldeado 24 (cf. en particular la Figura 3b) . Después de dejar que el forro moldeado 24 se endurezca sobre la superficie de molde del molde 1 modificado por la inserción del molde 19 con respecto a la superficie del molde original 2, el forro moldeado 24 e-s desmoldado de la superficie del molde. En el curso de la remoción de la inserción del molde 19, los elementos de conector de presilla 21, 21.1 son retirados de los receptáculos correspondientes de modo que sus porciones efectivas para una conexión quedan localizadas dentro de la región ranurada 20 y sobresalen de la superficie de la parte inferior de la región ranurada 20. Por lo común, en la parte posterior del forro moldeado 24 se encuentra una capa de espuma que, a su vez, se une a una estructura de soporte como ya se ha descrito para la modalidad ejemplar en las Figuras 2-2c, a fin de impartir la rigidez necesaria a la parte del revestimiento interior. Una aplicación, por ejemplo, un electrodoméstico o similar puede ser colocado en los elementos de conector de presilla 20, 21.1.

De la descripción de la modalidad ejemplar de las Figuras 3-3b, un experto en la técnica observará que existen numerosas posibilidades para poder conectar diferentes objetos al forro moldeado o también a una capa de espuma localizada atrás o también para las estructuras de soporte localizadas atrás, en donde una inserción de molde sirve como un soporte para el elemento o elementos que van a ser conectados a la parte que se va a producir. Es posible conectar dichos elementos a la capa de espuma y/o la estructura de soporte si estas capas de plástico son aplicadas al forro moldeado que todavía yace en la superficie de molde del molde 1. En principio, también es posible que el forro moldeado sea producido en un primer paso de producción y éste es entonces desmoldado del molde junto con la inserción del molde que porta los elementos y sometido a otro paso de trabajo tal como, por ejemplo, la aplicación de la capa de espuma o el soporte de estructura. La inserción del molde es sólo removida después de que la capa que soporta los elementos ha endurecido. De esta manera, será evidente para un experto en la técnica que dicha inserción de molde, la cual podría cubrir una parte más grande del forro moldeado, pueda ser utilizada como un dispositivo de agarradera hasta que el forro moldeado ha sido anexado a una estructura de soporte más rígida, por ejemplo, como parte de un tablero de guarnición.

La Figura 4 muestra, de manera esquemática, la conexión de un elemento de diseño 25 como una inserción en una región ranurada 26 formada previamente. El forro moldeado 27 en esta modalidad ejemplar, ha sido producido como se describió para las Figuras 2, 2a. El elemento de diseño 25 tiene un borde de fijación 28 que se acopla a una cavidad 29 del forro moldeado 27. Además, el elemento de diseño 25 está conectado al forro moldeado 27 por medio de una espuma adhesiva 30, como ya se ha descrito. El borde de fijación 28 es utilizado para la fijación posicional del elemento de diseño 25 dentro de la región ranurada 26 del forro moldeado 27. De esta manera, se puede prescindir de las herramientas adicionales para producir un espacio 31 que tiene el mismo ancho, de manera periférica.

La Figura 5 muestra el molde 1 para formar un forro moldeado de conformidad con otra variante del forro moldeado. En esta modalidad ejemplar, una inserción del molde 32 ha sido insertada en el limite formado por el borde, en donde se va a producir un espacio dentro del forro moldeado que se va a producir. La inserción del molde 32, del mismo modo comprende un elemento de silicón de elastómero. En la modalidad ejemplar mostrada, éste tiene una extensión de diseño anular 33 que se proyecta desde la superficie del molde que sobresale en la parte superior cuando se rocía la superficie del molde con el compuesto plástico. El proceso de rociado del compuesto plástico para producir el forro moldeado 34 involucra el rociado en la superficie del molde modificada por la inserción del molde 32 en comparación con la superficie del molde original del molde 1 y, de manera especifica, de tal forma que el compuesto plástico se vuelva más delgado en la pared exterior de la extensión 33. Después de dejar este compuesto plástico que forma el forro moldeado 34 para endurecer, se aplica una capa de espuma 35 a la parte posterior del forro moldeado 34 en la modalidad ejemplar mostrada. La capa de espuma 35 también tiene propiedades elásticas especificas. Durante la producción de la capa de espuma 35, la inserción del molde 32 también sirve como un elemento de sostén del sitio para conservar el espacio deseado libre. Después de dejar que la capa de espuma 35 endurezca, el forro moldeado 34 es desmoldado junto con la capa de espuma 35 del molde 1, el cual de la misma manera incluye el desmolde de la inserción del molde 32. En la parte posterior, el arreglo del forro moldeado 34 y la capa de espuma 35 es entonces ajustada con una estructura de soporte plástica dura 36. La estructura de soporte 36 imparte su estabilidad deseada a la parte de revestimiento interior 38 producido en una forma como ésta. El espacio formado por la inserción del molde 35 se caracteriza por el número de referencia 37 en la Figura 5b. El espacio 37 es utilizado en la parte del revestimiento interior 38 para sujetar una inserción o un dispositivo directamente a la estructura de soporte 36 de éste. El diagrama de la parte del revestimiento interior 38 en la Figura 5b deja claro que a diferencia de los espacios producidos mediante el estampado en la forma convencional, el forro moldeado 34 es llevado al área del espacio 37. En particular, la capa de espuma 35 está completamente bordeada por el forro moldeado 34.

En una variante de forro moldeado adicional que utiliza el molde 1 y su superficie de molde, la Figura 6 muestra una formación de borde como un ejemplo. La formación de borde muestra un borde de la parte del revestimiento interior 38 en el que la estructura de soporte 36 se proyecta sobre la terminación marginal 39 del forro moldeado 34 y, por lo tanto, también de la inserción de espuma 35. La terminación marginal 39 ha sido, de igual forma, producida al utilizar una inserción de molde de libre sostenimiento. Una pluralidad de espacios 40 que siguen al borde están incorporados en la sección de proyección en la estructura portadora 36, la cual se puede observar en la Figura 6. Los espacios son utilizados para sujetar la parte del revestimiento interior 38 a otra parte de revestimiento interior y/o al interior del chasis de un vehículo. En esta formación de borde, también se debería enfatizar que el forro moldeado 34 está guiado alrededor de la terminación lateral de la capa de espuma 35.

En las modalidades ejemplares precedentes, las inserciones del molde respectivo son mantenidas fijas en la primera superficie de molde del molde de base al ser colocadas entre las paredes hacia arriba de la primera superficie del molde. Los bordes hacia arriba de dicho molde pueden también ser formados como cabeza de hongo para formar cavidades de corte sesgado en contraste con las cavidades mostradas en las modalidades ejemplares representadas. Además, los bordes pueden ser diseñados inclinados.

En otra modalidad ejemplar, la Figura 7 muestra un molde 41 con una superficie de molde estructurada 42. El forro flexible moldeado fabricado en la superficie de molde 42 de este molde 41 va a ser utilizada como la cubierta de un tablero de guarnición 4 dé un vehículo. El lado a mano izquierda de la superficie de molde 42 es el área del denominado mando de techo del lado de la rueda del timón; el lado derecho es el área detrás de la cual se sitúa una bolsa de aire y entre estas áreas es un área de un mando de techo medio. El mando de techo medio tiene una superficie inclinada 42.1 cuya sección del forro moldeado es utilizada para insertar instrumentos que están inclinados hacia el conductor. El forro moldeado formado en la superficie del moldé 42 se muestra en la Figura 7a.

La sección inclinada 42.1 está perfilada por un borde vertical 43 que se pone de pie desde la superficie del molde 42. De esta forma, del lado de la aplicación del compuesto plástico, la sección inclinada 42.1 es la parte inferior de una cavidad.

Para fabricar un forro moldeado como una variante al forro mostrado en la Figura 7a, la cual no tiene sección inclinada, en la cavidad comprendida por el borde vertical 43 se introduce una inserción de molde de silicón 44 (cf. Figura 7b) . De esta forma, en la primera superficie de molde alterada, la superficie de molde efectivo 42', se aplica un compuesto plástico, en particular rociado y endurecido. La piel fabricada con el molde 41 y su superficie de molde 42' se muestra en la Figura 7c.

En todavía otra modalidad alternativa, la superficie del molde de un molde tiene una cavidad para recibir, de manera selectiva, una o más inserciones de molde.

De la misma manera, en un desarrollo adicional no mostrado en las figuras, se establece que las inserciones de molde tienen una estructura modular de modo que una inserción de molde aplicada a la superficie del molde está realmente compuesta de una pluralidad de partes de inserción de molde individuales. Una inserción de molde aplicada en otra inserción de molde puede ser sostenida en dicha inserción de molde en la misma forma como se describe en las modalidades mostradas. De esta manera, una primera inserción del molde para portar otra inserción de molde muestra áreas delimitadas por un borde vertical. En este diseño, es posible formar inserciones de molde diferentes y, por lo tanto, diferentes forros moldeados al utilizar diferentes inserciones de molde.

La descripción de la invención deja claro que la inserción o inserciones del molde utilizadas se usan para formar geometrías de forro moldeadas alternativas en comparación con la superficie del molde proporcionada por el molde en sí, en donde las inserciones del molde con su superficie de forma pueden también ser utilizadas como cuerpos que imparten estructuras. En este caso, la superficie de forma de una inserción de molde como ésta puede ser utilizada para formar diversas estructuras de superficie en el forro moldeado. La superficie de forma de un molde de inserción como éste puede ser configurada para formar casi cualquier estructura en el forro moldeado que se va a formar en ésta.

La invención ha sido descrita con referencia a modalidades ejemplares individuales. Sin embargo, aquellos expertos en la técnica podrán deducir numerosas modalidades posibles adicionales a partir de las reivindicaciones.

Lista de Referencia 1 Molde 31 Espacio 2 Superficie de molde 32 Inserción del molde 3,3 .1 Borde longitudinal 33 Extensión 4 Forro moldeado 34 Forro moldeado 5 Lado visible 35 Inserción de espuma 6 Elemento de diseño 36 Estructura de soporte 7 Inserción del molde 37 Espacio 7.1 Superficie lateral 38 Parte del revestimiento interior 7.2 Pared 39 Terminación 8 Superficie del molde 40 Espacio 9 Forro moldeado 41 Molde 10 Región 42, 42 ' Superficie de molde 11 Pared 42. 1 Sección inclinada 11. 1 Lado frontal visible 43 Borde vertical 12 Agarradera 44 Inserción del molde 13 Parte inferior 14 Cavidad 15 Espuma adhesiva 16 Aplicación de diseño 17 Inserción de espuma 18 Estructura de soporte 19 Inserción del molde 20 Región 21, 21.1 Elemento conector de presilla 22, 22.1 Cabeza 23 Superficie 24 Forro moldeado 25 Elemento de diseño 26 Región 27 Forro moldeado 28 Borde de fijación 29 Cavidad 30 Espuma adhesiva

Claims (15)

NOVEDAD DE LA INVENCION Habiendo descrito el presente invento, se considera como una novedad y, por lo tanto, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes: REIVINDICACIONES

1.- Un método para fabricar un forro plástico flexible moldeado (9, 24, 27, 34) y variantes del mismo, cuyos forros plásticos flexibles difieren en forma uno de otro, que comprende los pasos de: -proporcionar una superficie de molde efectiva (2) que se ajusta a la forma del forro, que va a ser moldeado ya sea al utilizar una primera superficie de molde para fabricar un forro en una primera forma, dicha primera superficie de molde proporcionada por el molde de base o al utilizar una segunda superficie de molde para fabricar un forro en una segunda forma, dicha segunda superficie de molde proporcionada al colocar una o más inserciones de molde en la primera superficie de molde, dicha inserción solo cubre una parte de la primera superficie de molde, cada inserción proporciona una superficie de molde como parte de la superficie de molde efectiva y, por lo tanto, proporciona una segunda superficie de molde alternativa, -aplicar un compuesto plástico que va a ser moldeado en dicha superficie de molde efectiva proporcionada, -dar forma al compuesto plástico aplicado a la superficie de molde efectiva (2) y, -desmoldar el forro moldeado (9, 24, 27, 34) de la superficie de molde efectiva (2) , caracterizado porque por lo menos una inserción de molde (7, 19, 32) utilizada es flexible, en donde dicha inserción de molde (7, 19, 32) es acomodada en la primera superficie de molde en que las superficies laterales de la inserción que se unen a su propia superficie de molde topan con una pared de la primera superficie de molde arreglada en forma angular a la primera superficie de molde adyacente, en particular una pared vertical por lo menos en aquellas secciones de la inserción utilizada para dar forma al compuesto plástico.

2. - El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la inserción está arreglada en la primera superficie de molde de manera que sus superficies laterales que topan con dicha pared de la primera superficie de molde están puestas bajo una pre-tensión en su acoplamiento de tope a la pared vertical.

3. - El método de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque se utiliza más de una inserción del molde para proporcionar la superficie de molde efectiva, en donde las inserciones de molde son colocadas en diferentes secciones de la primera superficie de molde.

4. - El método de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque se utiliza más de una inserción de molde para proporcionar la superficie de molde efectiva, en donde por lo menos una inserción del molde es arreglada en la superficie de molde de una primera inserción de molde, en particular de la misma forma que la primera inserción de molde es arreglada en la primera superficie de molde del molde.

5. - El método de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque se aplica un compuesto plástico a la superficie del molde efectiva (2) de un molde (1), en particular rociado.

6. - El método de · conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque el forro moldeado está elaborado de poliuretano.

7. - El método de conformidad con las reivindicaciones 5 ó 6, caracterizado porque una inserción de molde (19) sirve como un soporte para sostener uno o más elementos (21, 21.1) que van a ser conectados al forro moldeado (24), cuyos elementos (21, 21.1) permanecen como parte del forro moldeado (24) después de la separación de la inserción del molde (19) del forro moldeado (24).

8. - El método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque el elemento o elementos (21, 21.1) que van a ser conectados al forro moldeado (24) son partes de conectores para conectar objetos al forro moldeado (24) .

9. - El método de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque una inserción de molde (32) tiene una extensión (33) que se proyecta a través del compuesto plástico que va a ser aplicado o que termina rebosante con éste.

10. - El método de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque por lo menos una inserción del molde (7, 19, 32) está elaborada de silicón o un material de silicón.

11. - El método de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque por lo menos mediante el uso de una inserción de molde, esta inserción es utilizada para proporcionar una superficie texturizada en el forro moldeado.

12. - Un arreglo de molde para moldear un forro plástico flexible (9, 24, 27, 34) y variantes del mismo, cuyos forros plásticos flexibles (9, 24, 27, 34) difieren en forma uno de otro, el arreglo comprende un molde de base con una primera superficie de molde para fabricar un forro en una primera forma y una o más inserciones de molde que van a ser arregladas en una primera superficie de molde y que cubre sólo una parte de la primera superficie de molde, y cuando se aplica a la primera superficie de molde cada inserción proporciona una superficie de molde como parte de la superficie de molde efectiva definiendo asi un molde con una superficie de molde efectiva alternativa para fabricar un forro en una segunda forma, caracterizado porque por lo menos una inserción de molde es flexible y la primera superficie de molde porta una o más paredes arregladas en forma angular a la superficie del molde adyacente, en particular vertical de su primera superficie de molde y las inserciones del molde topan con sus superficies laterales adyacentes a sus propias superficies de molde contra dicha pared por lo menos en aquellas secciones de la inserción utilizada para formar el compuesto plástico.

13.- El arreglo de molde de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque la inserción del molde está arreglada en la primera superficie de molde con una carga pre-tensionada en el arreglo de tope de las superficies laterales de la inserción contra dicha pared del molde de base.

14. - El arreglo de molde de conformidad con la reivindicación 12 ó 13, caracterizado porque la superficie de molde del molde de base tiene secciones discretas para colocar las inserciones del molde.

15. - El arreglo de molde de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 12 a 14, caracterizado porque una primera inserción de molde tiene una sección, en la que se puede arreglar una segunda inserción de molde de tal manera que la primera inserción de molde esté arreglada en la primera superficie de molde del molde de base. RESUMEN DE LA INVENCION Un método para fabricar forros plásticos flexibles moldeados (9, 24, 27, 34) que difieren en forma unos de otros, cada forro es moldeado contra una superficie de molde (2) de un molde (1), que comprende los pasos de: proporcionar una superficie de molde (2) que se ajusta a la forma del forro que se va a moldear al utilizar una primera superficie de molde proporcionada por el molde en si o al alterar la primera superficie de molde colocando una o más inserciones de molde que cubren sólo una parte de la primera superficie de molde en dicha superficie de molde y, por lo tanto, proporciona una segunda superficie de molde alternativa, - aplicar un compuesto plástico al que se le da forma mediante la superficie de molde (2) proporcionada, dar forma al compuesto plástico aplicado a la superficie de molde (2), - desmoldar el forro moldeado (9) de la superficie de molde efectiva (2); por lo menos una inserción de molde (7) utilizada es flexible, en donde una inserción de molde (7) está arreglada en la primera superficie de molde en la cual las superficies laterales de la inserción se unen a su propia superficie de molde que termina en una pared de la primera superficie de molde arreglada en forma angular a la primera superficie de molde adyacente, en particular una pared vertical por lo menos en aquellas secciones de la inserción utilizada para dar forma al compuesto plástico; un arreglo de molde para moldear forros de plástico flexible (9) que difieren en forma uno de otro, cada forro moldeado contra una superficie de molde de un molde, el arreglo comprende un molde de base con una primera superficie de molde y una o más inserciones de molde que van a ser arregladas en la primera superficie de molde y que cubren sólo una parte de la primera superficie de molde; por lo menos una inserción de molde es de naturaleza flexible y la primera superficie de molde porta una o más paredes arregladas en forma angular a la superficie del molde adyacente, en particular vertical de su primera superficie de molde y las inserciones de molde topan con sus superficies laterales que se unen a sus propias superficies de molde contra dicha pared por lo menos en aquellas secciones de la inserción utilizada para dar forma al compuesto plástico.