MX2010006334A - Material de cemento y metodo de aplicacion. - Google Patents

Abstract

Una composición es aplicada rociando o proyectando la composición resultante en la superficie de una estructura por medio de proyección. La composición se prepara selectivamente mezclando arena y cemento con por lo menos un aditivo, donde la arena consta de una distribución de diámetro granular específica. La composición es preparada para que cuando sea mezclada con agua el bombeo de la misma sea facilitado mientras que al mismo tiempo permita la aplicación por rociado o proyección de la composición resultante a la superficie de una estructura por medio de proyección. La composición optimiza el método tradicional de aplicación permitiendo la integración de nuevos pasos: bombeo, expulsión y adherencia.

Description

MATERIAL DE CEMENTO Y MÉTODO DE APLICACIÓN PRIORIDAD Esta solicitud es una continuación-en-parte de la solicitud con número de serie 10/807,895, radicada en marzo 24 del 2004, ahora patente U.S. 7,185,472, la cual es una continuación-en-parte de la solicitud con número de serie 09/730,526, radicada en diciembre 5 del 2002, ahora patente U.S. 6,746,717.

AREA DEL INVENTO El invento esta relacionado a una composición mejorada de material basado en concreto utilizado para cubrir las partes interiores o exteriores de un edificio u otra estructura y los métodos de aplicar dicha composición.

TRASFONDO DEL INVENTO Los materiales basados en concreto son utilizados en una variedad de aplicaciones. Por ejemplo, los materiales basados en concreto son usualmente utilizados para revestir paredes u otras estructuras. La patente U.S. 6,046,269, otorgada el 4 de abril del 2000 a Nass et al., enseña un compuesto basado en concreto que es usado para crear acabados tipo "Fresco" en paredes u otras estructuras. El tiempo de secado de ciertas mezclas según explica esta patente puede ser reducido mediante el uso de propylene glycol and metil carbitol . En efecto, estos compuestos actúan como acelerante reduciendo el tiempo de secado.

Otros acelerantes para materiales basados en concreto están disponibles comercialmente . Por ejemplo, BETTOR MBT, S.A., manufactura y vende un acelerante disponible actualmente bajo el nombre comercial de BETTACEL. BETTOR MBT puede ser contactado a través de su página de Internet: www.bettor-mbt.es, o en cualquiera de las siguientes direcciones físicas: Oficina Central, BETTOR MBT, S.A., Joiers, s/n, 08184 Palau de Plegamans (Barcelona), España; Teléfono: 93 862 00 23; Facsímile: 93 862 00 19; o a Producción, BETTOR MBT, S.A., Duero, 23, Polígono Ind. Mejorada, 28840 Mejorada del Campo, (Madrid), España; Teléfono: 91 668 21 56; Facsímile: 91 668 17 75.

El acelerante BETTACEL es una solución acuosa compuesta de sales inorgánicas y halógenos. Su función principal es acelerar el tiempo de secado y endurecimiento del mortero, aumentando la resistencia del mismo en el proceso. Este acelerante puede ser usado aun en temperaturas bajas. Este acelerante se encuentra en fase líquida y debe ser mezclado primero con una parte del agua a ser usado con el mortero, para luego ser añadido al mortero junto a la parte restante del agua a ser usada. Se almacena en contenedores de 30 kg o 250 kg. Este acelerante posee las siguientes características: Color: Nublado, sin color. pH: 9 ± 1 Densidad : 1.3 ± 0.02 g/cm3 Cantidad de iones de Cloruro: 25.5 + 1.5% La dosis recomendada es de 2 a 5% del peso del mortero utilizado. Este porcentaje varia de acuerdo al efecto deseado (rapidez de secado del mortero) , la temperatura y el tipo de cemento con el cual el acelerante será aplicado.

Según previamente mencionado, los materiales basados en concreto son comúnmente usados en edificios u otras estructuras para proveer una superficie externa uniforme. Estos materiales son aplicados sobre una superficie áspera de concreto. Dichas superficies ásperas incluyen ladrillos, bloques o piedras los cuales son sostenidos entre si mediante cemento o concreto.

Los materiales basados en concreto usados para proveer una superficie externa uniforme son muy conocidos, y comúnmente utilizados en la industria de la construcción. Por ejemplo, la patente U.S. 4,222,785, otorgada el 16 de septiembre del 1980 a Henderson, enseña un material basado en concreto adecuado para la aplicación externa de un edificio. Esta mezcla en particular provee ciertas características de aislamiento.

La patente U.S. 4,229,225, otorgada el 21 de octubre del 1980 a Kraszewski et al., enseña otro material basado en concreto adecuado para la aplicación externa de un edificio. Esta mezcla en particular incluye: 20-60% cemento; 30-70% relleno orgánico o inorgánico 2 a 10% zirconio, hafnio, vanadio o fibras de silicato de cesio; 0.2-1% plastificantes para cemento; 1-3% adhesivo; y 0.1-0.5% repelente de agua.

La mezcla indicada arriba provee ciertas características de resistencia al agua que son discutidas en dicha patente.

La patente U.S. 4,946,505, otorgada el 5 de agosto del 1990 a Jungk, enseña otro material basado en concreto. Específicamente, enseña ciertos métodos para el secado de materiales basados en concreto. Los materiales secados pueden ser aplicados al exterior de un edificio u otra estructura. El contenido de cada una de las patentes previamente mencionadas es incorporado en esta descripción por referencia.

Materiales similares basados en concreto de aplicación sencilla se encuentran ampliamente disponibles en los mercados comerciales. Por ejemplo, Lafarge Texsa Morteros y Semarksa venden bastantes productos genéricos basados en concreto de aplicación sencilla de color gris o blanco. Lafarge Texsa Morteros puede ser contactado en la siguiente dirección física: Lafarge Texsa Morteros, Pol. Can Peligri, C/Ferro, 7-08755, Catellbisbal (Barcelona), España, Tel. 936351290. Sermarksa puede ser contactado en la siguiente dirección física: Sermarksa, Carr. 152 Km 9, 08110 Monocada, Rey Sak, Barcelona, España; , Tel. 935726500.

PROPAMSA, S.A., es otra compañía que manufactura y vende varios productos basados en concreto (o basados en morteros) que pueden ser usados para crear una superficie uniforme interna o externa en un edificio u otra estructura. Estos productos incluyen PROPAM REVOC y REVAT RASPADO. PORPAMSA puede ser contactado en la siguiente dirección física: PROPAMSA, S.A., Ctra. N-340 Km 1242.3, Pol. Ind. Les Fallulles, San Vincent Del Horts, 08620 Barcelona, España. Las características de estos productos y su aplicación son discutidos a continuación.

Los productos PROPAM REVOC y REVAT RASPADO pueden ser utilizados mediante un simple proceso de tres pasos. Primero, los productos son mezclados con agua hasta alcanzar la consistencia deseada. Segundo, los productos son aplicados a una superficie áspera de concreto usando una paleta suavizante 100 (visto en la FIG. 1) . Tercero, cuando el producto se torna semi-seco, la capa externa es removida usando una paleta áspera 200 (visto en la FIG. 1) . Esto crea un acabado exterior uniforme que es atractivo y resistente a las condiciones del clima. La FIG. 3 muestra la aplicación de estos materiales basados en concreto 310 a una pared de bloques 320.

PROPAM REVOC es un mortero basado en cemento, aditivos y agregados que le da al producto una propiedad de alta impermeabilidad. Tiene que ser aplicado a una base que sea resistente, completamente endurecida y extremadamente limpia (libre de polvo, pintura, aceite, etc..) . Además, si la base es expuesta al sol o esta compuesta de un material altamente absorbente, entonces dicha superficie tiene que ser humedecida primero antes de aplicar PROPAM REVOC.

PROPAM REVOC es vendido en bolsas de 25 kg, las cuales son mezcladas manualmente o mecánicamente con 17% de aga (como 4.5L) . Una vez se mezclan, tiene que ser aplicada en los próximos 25 minutos o comenzará a endurecerse. Esta mezcla se provee en colores gris y blanco y cubre aproximadamente 2 kg/m2 por cm de espesor. Esto, sin embargo, depende tanto de cuan plana sea la superficie como de las aspereza de la misma. Por ejemplo, las superficies de ladrillos ásperas requieren mayor cantidad mientras que las paredes de concreto relativamente suaves y uniformes requieren menor cantidad.

A continuación las características de este producto: Densidad aparente del polvo: 1.6 g/cm3 Agua de mezclado: 17% Densidad aparente de la pasta: 1.3 ± 0.02 g/cm3 Duración de la mezcla: 90 minutos Densidad producto endurecido: 1.7 g/cm3 Fuerza de flexotracción: 20 kg/cm3 Resistencia compresiva: 60 kg/cm3 Coeficiente de capilaridad: 0.6 g/dm2 min1/2 Modulo de elasticidad: 85.000 kg/cm2 REVAT RASPADO es un mortero de aplicación sencilla basado en cemento, aditivos y agregados que proveen a un edificio protección y un acabado decorativo. Este producto es impermeable a la lluvia y permeable al vapor de agua para prevenir condensación.

REVAT RASPADO se prepara mezclando el contenido de la bolsa de 30 kg con 20% de agua (6 L) hasta que se forme una pasta suave. Una vez se prepara la mezcla, debe dejarse tranquila por 5 minutos para que la mezcla se asiente. Entonces la mezcla se aplica con una paleta. Si se aplicase a una superficie altamente absorbente, se debe aplicar una capa primaria a manera de base. Entre los aditivos se incluye colorantes y el producto está disponible en una variedad de colores. El producto cubre aproximadamente 20 kg/m2 por cm de espesor. El tipo de acabado y la falta de uniformidad en la superficie alteran la cubierta de este mortero. A continuación las características de este producto: Producto en polvo: Densidad aparente: 1.4 g/cm3 Perdida en fuego 450° 1% Perdida en fuego 900° 35% Partículas > 1.2 mm 4.0% (por peso) Partículas > 0.18 mm 55.0% (por peso) Producto en pasta: Agua de mezclado: 20% Densidad aparente: 1.8 g/cm3 Producto Endurecido : Densidad producto: 1.6 g/cm3 Fuerza flexional : 35 kg/cm2 Resistencia compresiva: 80 kg/cm2 Fuerza tensil : 8.3 kg/cm2 Modulo de elasticidad: 90,000 kg/cm2 Encogimiento : 1.0 mm/m Coeficiente de capilaridad: 1 g/dm2 min1/2 Permeabilidad al vapor: 0.5 g/m2 h mmHg El método tradicional de emplastado es un sistema manual difícil, en el cual un trabajador mezcla el mortero, la arena (usualmente localizada cerca del área de trabajo) y el cemente manualmente con la ayuda de una pala o mecánicamente con la ayuda de un aparato de mezclado. Una vez la mezcla final sea preparada y depositada en un contenedor, es trasladada al área donde será aplicada. Si esta área de aplicación no se encuentra al nivel del suelo, generalmente se utiliza una grúa para transportar la mezcla. En otras ocasiones, el área de aplicación se encuentra una localidad remota al área de preparación. En estos casos, es bastante conocido el transportar la mezcla manualmente o por medio de un vehículo mecánico/grúa.

Una vez la mezcla es finalmente transportada al área de aplicación, un trabajador adiestrado aplica selectivamente la mezcla a una superficie deseada de una manera bastante conocida. El paso de aplicación es repetido todas las veces necesarias hasta que la superficie quede completamente rellenada y se haya obtenido un nivel de superficie deseado. Finalmente, se crea un acabado de superficie deseado tale como pero no limitado a: estucado, estampado o suave. Sin embargo, el proceso completo toma una cantidad considerable de tiempo que puede afectar las propiedades de la mezcla. Por eso, es necesario un sistema y un método para transportar esta mezcla a un lugar remoto que sea más eficiente sin afectar negativamente las propiedades de la mezcla. Bajo condiciones típicas de aplicación (aproximadamente 80 grados Fahrenheit y humedad alta) , el tiempo de secado esperado de PROPAM REVOC o REVAT RASPADO puede exceder las 4 horas (ha sido observado de hasta 6 horas) . Como se apreciará de lo anterior, la aplicación de estos productos es una labor intensa. Primero, la aplicación requiere una inversión significante de tiempo en mano de obra aun para un área relativamente pequeña. Luego, una vez el producto se asiente, una inversión significante de tiempo en mano de obra adicional se requiere para remover la capa exterior manualmente con la paleta áspera. Algunos métodos para reducir la cantidad de horas en mano de obra han sido desarrollados. Por ejemplo, el mortero puede ser rociado hacia la superficie de un edificio en vez de ser aplicado manualmente. Este método reduce en algo el tiempo en mano de obra, pero de todos modos se requiere un esfuerzo significativo para suavizar y remover la capa externa¡ La naturaleza intensa de mano de obra requerida por estos productos no es única. Otros materiales basados en concreto usados para tratar el interior y exterior de un edificio también requieren una inversión significativa en mano de obra.

Además del tiempo en mano de obra, otro característica importante de un mortero de aplicación sencilla es su acabado. Cuando el producto es aplicado finalmente debe presentar una superficie suave y atractiva. Preferiblemente, la superficie es liza y uniforme, sin embargo, una superficie perfectamente liza y uniforme carece de cierto aspecto estético. Ciertamente, el aspecto frío y sobrio de una superficie de concreto ha limitado la aceptación del acabado provisto por los morteros de aplicación sencilla. Desarrollar una apariencia más atractiva todavía sigue siendo un objetivo importante en el acabado de los morteros de aplicación sencilla.

EXTRACTO DEL INVENTO De acuerdo a un aspecto del invento, una superficie uniforme interna o externa es formada en un edificio. El método es especialmente apropiado para reducir la mano de obra requerida al aplicar un material basado en concreto a un edificio. Una porción externa de la superficie del mortero es removida raspando una paleta áspera contra la superficie del mortero.

De acuerdo a aspectos adicionales del invento, el mortero basado en concreto tiene por lo menos cincuenta porciento de partículas mayores de 0.18 milímetros de diámetro (por peso) y por lo menos dos porciento de partículas mayores de 1.2 milímetros de diámetro (por peso) .

De acuerdo a un aspecto adicional del invento, el mortero basado en concreto incluye partículas, tales como arena que tienen un diámetro mayor de 0.18 milímetros de por lo menos la mitad (por peso) de la composición del mortero basado en concreto. Por lo menos un porciento de esas partículas (por peso) tienen un diámetro mayor de 1.2 milímetros.

De acuerdo a otro aspecto del invento, el mortero basado en concreto, que incluye arena, es mezclado con agua para formar una composición resultante que se endurece. La arena incluye granos de aproximadamente un (1) milímetro de diámetro y granos de menos de medio (0.5) milímetro de diámetro. La composición resultante es aplicada al exterior de un edificio. Dicha composición se endurece en el edificio por un periodo de tiempo suficiente para prevenir la reformación de la composición. Esta composición resultante es raspada para remover una porción externa de dicha composición. La superficie de la composición define un plano luego del paso de raspado. Por lo menos una porción de los granos de aproximadamente un (1) milímetro de diámetro permanecen a través del plano y son removidos en el paso de raspado de manera que la superficie incluya una pluralidad de depresiones en los lugares en que los granos de aproximadamente un (1) milímetro de diámetro han sido removidos.

De acuerdo a otro aspecto del invento, la composición resultante se aplica esparciendo dicha composición en le exterior de un edificio con una paleta.

De acuerdo a otro aspecto del invento, la composición resultante se aplica rociando o proyectando dicha composición en la superficie de una estructura por medio de proyección. Para poder realizar esto, la composición según otro aspecto del invento se forma mezclando selectivamente agregados y cemento con por lo menos un aditivo. En otro aspecto del invento, la composición deseada se adquiere al combinar selectivamente cemento, arena y aditivos, donde la arena posee una distribución de diámetros granulares específica.

De acuerdo a un aspecto adicional del invento, la composición se prepara para que al ser mezclada con agua , el bombeo de la' misma sea fácil mientras que al mismo tiempo la aplicación por medio de rociado o proyectar la composición resultante en la superficie de una estructura por proyección sea permitida.

De acuerdo a otro aspecto del invento, la composición optimiza el método tradicional de aplicado permitiendo la integración de nuevos pasos: el bombeo, expulsión y adherencia.

DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS FIG. 1 es una vista de perspectiva de una paleta áspera (arte previo) .

FIG. 2 es una vista de perspectiva de una paleta suave (arte previo) .

FIG. 3 es una vista de elevación de una pared de concreto parcialmente cubierta con mortero (arte previo) .

FIG. 4 es una flujograma enseñando un método preferido para aplicar un mortero basado en concreto al exterior de un edificio u otra estructura.

FIG. 5A es una vista lateral de una pared externa enseñando la aplicación de un mortero basado en concreto.

FIG. 5B es una vista lateral de la pared externa de la FIG. 5A enseñando el proceso de raspar la pared externa con una paleta áspera .

FIG. 5C es una vista lateral de la pared externa de la FIG: 5B enseñando la pared externa luego de raspar completamente la pared externa con una paleta áspera.

FIG. 6A es un esquemático de una vista lateral de cerca de una porción de la pared externa de la FIG. 5A.

FIG. 6B es un esquemático de una vista lateral de cerca de una porción de la pared externa de la FIG. 5B.

FIG. 6C es un esquemático de una vista lateral de cerca de una porción de la pared externa de la FIG. 5C.

FIG. 7 es una manga y el pistero de rociar para bombear el material de mortero a un lugar deseado.

FIG. 8 muestra el mortero saliendo del pistero de la manga.

FIG. 9 muestra la mezcla de mortero siendo aplicada a la superficie de la pared en diferente etapas de aplicación.

FIG. 10a- 10b muestra una vista transversal del mortero siendo aplicado a la superficie de una pared.

FIG. 11 muestra una vista transversal del mortero siendo aplicado a la superficie de un techo.

FIG. 12a- 12b muestra una vista panorámica del mortero siendo aplicado a un techo.

FIG. 13 muestra una vista panorámica de un edificio alto donde el mortero es bombeado.

FIG. 14 es una tabla mostrando diferentes tipos de cemento.

FIG. 15 es una tabla mostrando varias combinaciones de componentes y aditivos de acuerdo a un diseño del invento.

FIG. 16 es una ilustración ejemplar de una combinación descrita en la tabla mostrada en la FIG. 15.

DESCRIPCION DETALLADA Con referencia a la FIG. 4, un método preferido de implementar el invento será descrito. El proceso comienza en el paso 410 mezclando un acelerante con agua. Según utilizado aquí, un acelerante es cualquier compuesto, mezcla, substancia, líquido, polvo o proceso que reduzca el tiempo de secado de un material basado en concreto. Aquí el acelerante, BETTACEL, disponible a través de BETTOR MBT, S.A., es mezclado con agua. Las propiedades de este producto en particular fueron previamente descritos.

Luego, en el paso 412, la mezcla de acelerante y agua es añadida a un mortero basado en concreto. Según utilizado aquí, un mortero basado en concreto es cualquier compuesto que tenga arena, agregados y cemento como compuestos del mortero. Aquí, una de los morteros basados en concreto, PROPAM REVOC o REVAT RASPADO, disponible a través de PROPAMSA, S.A., son utilizados.

Como una alternativa, el acelerante y cualquier otro aditivo son incluidos con le mortero basado en concreto. El mortero es entonces mezclado con agua en un solo paso. Este método es particularmente apropiado para aplicaciones donde el mortero es pre-mezclado .

Luego, en el paso 414, la mezcla resultante es aplicada al exterior o interior de un edificio u otra estructura. Según puede ser apreciado por una persona hábil en el arte, la superficie debe estar limpia y libre de aceites, polvo, sucio, escombros, etc., para ayudar a la formación de un enlace fuerte entre la mezcla y el edificio u otra estructura. La mezcla es aplicada con una paleta suave 100 (mostrada en la FIG. 1) en una capa de aproximadamente 1 cm de espesa. Cuando se aplica a superficies ásperas el espesor puede variar algo. Preferiblemente, sin embargo, la mezcla es aplicada a una superficie relativamente suave como una pared de bloques liza.

Como un método alterno de aplicación, la mezcla resultante puede ser rociada hacia el edificio. En este método preferido, el mortero de concreto es mezclado de manera que pueda pasar a través de una manga y un pistero. La mezcla es hecha usando varios aditivos, los cuales son descritos abajo. El mortero es entonces rociado o protegido hacia la superficie de un edificio en pasadas relativamente continuas. Luego de aplicar, las pasadas son suavizadas con una paleta liza.

Luego de aplicar, en el paso 416, la mezcla se deja asentar para que una capa comience a formarse en el exterior de la mezcla. Mientras la mezcla se asiente, el albañil (es) puede continuar aplicando la mezcla en otras partes del edificio. Mientras el albañil termina dichas otras partes, la primera aplicación se ha asentado y esta lista para ser raspado con la paleta áspera 200 (mostrada en la FIG. 2) . De igual manera, mientras el albañil termina de raspar la primera aplicación, la aplicación subsecuente deberá haber comenzado a asentarse. Dichas áreas pueden ser raspados entonces con la paleta áspera 200 también. En el paso 416, la mezcla aplicada es probada para determinar si se ha asentado lo suficiente y esta lista para ser raspada con la paleta áspera 200. La paleta áspera 416 es raspada enérgicamente en una sección pequeña de la mezcla, en un área inconspicua. Si la mezcla se pega a las puntas 212 de la paleta áspera 416, entonces no está seca todavía y no puede ser raspada. Cuando la paleta áspera 200 pueda pasar a través de la mezcla aplicada de manera que remueva la capa externa sin pegarse a las puntas 212, entonces la mezcla aplicada está seca y esta lista pará ser completamente raspada. Este proceso remueve efectivamente el exceso de mezcla de cemento y crea una superficie pareja y relativamente suave en la pared de un edificio debido a que la paleta áspera te guía para prevenir un raspado desigual de la pared.

Cuando el mortero basado en concreto es rociado hacia el edificio, la mezcla se deja asentar por un periodo de tiempo suficiente para que no se pegue a la paleta áspera cuando la superficie es raspada. La paleta áspera es utilizada para nivelar y suavizar la superficie.

Las siguiente tabla establecen el tiempo esperado de secado para las mezclas listadas del mortero basado en concreto PROPAM REVOC, el acelerante BETTACEL y agua, en condiciones de sombra, alta humedad y aproximadamente de 70 80 grados Fahrenheit: PROPA REVOC AGUA Acelerante Tiempo de Secado (Kilogramos) (gramos) (gramos) (horas ; ¡minutos) 2.5 400 0 3 : 50 2.5 400 50 3 : 30 2.5 400 62.5 2 :45 2.5 400 75 2 : 15 2.5 400 87.5 1:30 2.5 400 100 0 : 55 Esta otra tabla establece el tiempo esperado de secado para las mezclas listadas del mortero basado en concreto PROPAM REVOC, el acelerante BETTACEL y agua, en condiciones de sol, alta humedad y aproximadamente de 70 80 grados Fahrenheit: PROPAM REVOC AGUA Acelerante Tiempo de Secado (Kilogramos) (litros) (cm3) (horas : : minutos) 25 5 0 3 : : 00 25 5 100 2 : :30 25 5 200 2 : : 10 25 5 300 1 ; :45 25 5 400 1 ; : 50 25 5 500 1 ; : 32 Generalmente, una reducción en tiempo de secado ayuda a mejorar la eficiencia del proceso de aplicación intenso en mano de obra. En particular, el tiempo de secado reducido ayuda a reducir el tiempo de inactividad de un albañil entre la los pasos de aplicación y raspado. Sin el tiempo de secado reducido, un albañil tendría que esperar a que el material aplicado se asiente. Mientras la mezcla es aplicada, esta se seca relativamente rápido y el albañil puede entonces raspar el material aplicado. La superficie resultante provee un acabado uniforme y atractivo.

La mezcla preferida consiste de 2.5 kg del mortero basado en cemento arriba mencionado, 400 gramos de agua y 75 gramos del acelerante arriba mencionado. Esta mezcla se asienta en aproximadamente 2 horas a 2 horas y 15 minutos. Aunque reducciones adicionales en tiempo de secado son posibles, estas pueden causar otros problemas de aplicación. Por ejemplo, una reducción adicional en tiempo de secado puede causar que el material aplicado se asiente por completo antes que el albañil tenga la oportunidad de raspar la superficie. Esto puede hacer el proceso de raspado mucho mas difícil, sino imposible, para obtener una superficie uniforme y atractiva. Puede también comenzar a agrietarse debido a que mientras más rápido se seque mayor es la temperatura de la mezcla de concreto. La temperatura alta causa las grietas, tornándola inservible.

Resultados similares pueden ser obtenidos con otros morteros basados en concreto. Por ejemplo, el mortero basado en concreto REVAT RASPADO, el acelerante arriba mencionado y agua pueden también ser mezclados para obtener un tiempo de secado similar. Específicamente, una mezcla de 3 kg de este mortero basado en concreto, 75 gramos de acelerante y 600 gramos de agua proveen las características preferidas.

De nuevo, el tiempo reducido de secado de estos morteros basados en concreto hacen de la aplicación y raspado de los mismo uno más rápido. Esto reduce el tiempo en mano de obra y los costos asociados. Además, el material resultante es bastante fácil de raspar. Esta mezcla también hace posible que el trabajo de aplicación y raspado pueda ser terminado el mismo día en que se comenzaron. Esto reduce la perdida de material como suele ocurrir con un tiempo extendido de secado.

Según establecido arriba, en un diseño alterno preferido del invento, el mortero basado en concreto es rociado en la superficie del un edificio. La mezcla para mortero basado en concreto dependerá de las propiedades deseadas para el acabado de la superficie. Para una superficie con acabado fino, la mezcla preferida será: ( kg/ton de (g/ton de Material Usado mortero) mortero) Cemento blanco 150 PB-42.5 Arena 663 Polvo o relleno 187 Rheomix 924 150 Rheomix 740 1,300 Rheomix 725 500 Agua 180 Aunque la tabla de arriba establece la composición preferida, la cantidad especifica puede varia algo. Por ejemplo, el Cemento blanco PB-42.5 puede variar de 75 a 225 kg/ton de mortero. La arena puede variar de 331.5 a 994.5 kg/ton de mortero y el polvo o relleno puede variar de 93.5 a 280 kg/ton de mortero.

Para una superficie con acabado medio, la mezcla preferida será: ( kg/ton de (g/ton de Material Usado mortero) mortero) Cemento blanco 150 PB-42.5 Arena 621 Polvo o relleno 229 Rheomix 924 150 Rheomix 740 1,300 Rheomix 725 500 Agua 180 Aunque la tabla de arriba establece la composición preferida, la cantidad especifica puede varia algo. Por ejemplo, el Cemento blanco PB-42.5 puede variar de 75 a 225 kg/ton de mortero. La arena puede variar de 310 a 931 kg/ton de mortero y el polvo o relleno puede variar de 93.5 a 280 kg/ton de mortero.

Para una superficie con acabado áspero, la mezcla preferida será: (kg/ton de (g/ton de Material Usado mortero) mortero) Cemento blanco 150 PB-42.5 Arena 637 Polvo o relleno 170 Rheomix 924 43 150 Rheomix 740 1, 300 Rheomix 725 500 Agua 180 Aunque la tabla de arriba establece la composición preferida,, la cantidad especifica puede varia algo. Por ejemplo, el Ce'ménto I blanco PB-42.5 puede variar de 75 a 225 kg/ton de mortero .' La arena puede variar de 318 a 955 kg/ton de mortero y el polvo o relleno puede variar de 85 a 255 kg/ton de mortero y el agregado puede variar de 21 a 64.5 kg/ton de mortero.

En las tablas de arriba, Reomix 924 es un aditivo aireador y plastifícante . Su función principal es el airear y su función secundaria es de reducción de agua y para incrementar la adherencia. Reomix 740 es un agente hidrófuga. Actúa como un hidrófuga impermeable a la lluvia y mejora la adherencia por celulosa. Finalmente, Reomix 725 es un aditivo aireador y plastificante . Actúa como retenedor de agua y mejora la adherencia por celulosa. Estos compuestos, Reomix 924, Reomix 740 y Reomix 725, están comercialmente accesibles a través de BETTOR, MBT, cuya información de contacto se proveyó previamente. Alternativamente, otros aditivos hidrófugas y otros aditivos aireadores y plastificantes pueden ser usados. Estos son comercialmente accesibles a través de una variedad de recursos. Varios aditivos son usados para obtener las propiedades deseadas para de proyección, secado y raspado. Estos incluyen retenedores de agua, plastificantes , hidrófugas, acelerantes, retardantes y resinas .

Los retenedores de agua incluyen éteres celulosos, entonitós y septiolitos. Los éteres celulosos son usados en morteros de proyección principalmente en la forma de methylcellulose (MC) , methylhydroethylcellulose (MHEC) y methylhydropropycellulose (MHPC) o mezclas de éteres celulosos. Pequeñas cantidades ya atrasan la penetración rápida de agua en la base absorbente facilitando un forjado y endurecimiento homogéneo. El secado prematura es prevenido en los morteros, garantizando un tiempo prolongado necesario para una construcción racional. El poder de retención de agua en los tipos MC, MHEC y MHPC es determinado por el grado de viscosidad, tamaño del grano, tiempo de disolución y la temperatura. El tiempo de disolución depende del tamaño y la distribución métrica del grano y la modificación química. Las bentonitas son usadas como cargas y tienen poder de retención. Las septiolitas también son usadas como retenedores y al mismo tiempo como un producto tixotropico del mortero.

Los plastificantes se basan en lignosulfatos , melaminas, naftalinas y carboxilatos . Las hidrófugas se basan en materiales que usan como base oliatos de sodio, stereatos de cadmio, zinc, siliconitas u otros.

Los acelerantes incluyen formitas calcicas. Los retardantes incluyen sales derivadas de acido cítrico. Las resinas incluyen acetatos de vinil en polvos redifundibles .

En las FI6S. 5A, 5B y 5C, el proceso para acabar una pared rociando el mortero de aplicación sencilla es descrito. Según se muestra en la FIG. 5A, luego de rociar el mortero de aplicación sencilla 500 en una pared 502 y suavizar el mismo con una paleta liza, la superficie todavía permanece algo desigual. Se utiliza la paleta áspera 504 para tocar la superficie para determinar si se ha endurecido lo suficiente como para prevenir que se pegue. Si este es el caso, la paleta áspera se usa para raspar la superficie mediante un movimiento circular.

Según se muestra en la FIG. 5B, esto aplana la superficie. Aquí, la porción baja del mortero de aplicación sencilla 500 ha sido raspada y la superficie esta relativamente plana. La porción superior del mortero de aplicación sencilla no ha sido raspada y permanece desigual. Según se muestra en la FIG. 5C, la superficie entera del mortero de aplicación sencilla es raspada para, que quede plana y uniforme. Esto provee una apariencia de terminado. En las FIGS . 6A, 6B y 6C, el proceso es descrito a un nivel microscópico. La FIG. 6A muestra el mortero de aplicación sencilla 500 luego de haber sido rociado y suavizado en una páred y antes de haber sido raspado. Incluye partículas de arena del tamaño y en los porcientos usados para preparar el mortero de aplicación sencilla. Preferiblemente, el mortero de aplicación sencilla incluye una fracción de partículas relativamente grandes de aproximadamente 1 mm en diámetro. Estas se muestran como los puntos mas grandes el la FIG. 6A.

La FIG. 6B muestra el plano 600 en el cual la superficie es nivelada. Se usa la paleta áspera 504 para raspar la superficie de manera que se torne pareja a lo largo de este plano 600. Un número de las partículas grandes estarán en esta plano 600.

La FIG. 6C muestra la superficie acabada, la cual esta plana y uniforme. Las partículas grandes a lo largo del plano 600 han sido removidas. Esto deja unos pequeños hoyos en el lugar donde estas partículas estaban. Estos hoyos le dan a la superficie una apariencia agradable.

Unas mezclas preferidas de arena son usadas para crear estas superficies. Para una superficie con un acabado fino, la composición de un mezcla preferida se especifica en la siguiente tabla : Fina #1 Diámetro (mm) Porciento en Peso 1.0 5.4 0.5 21.1 0.25 16.0 0.125 15.1 0.063 14.1 <0.063 28.2 La tolerancia con respecto al diámetro de la partícula se extiende hasta la próxima partícula de mayor tamaño. Así que, partículas tan grandes como 0.99 mm en diámetro son consideradas de aproximadamente 0.5 mm. De igual manera, partículas tan pequeñas como 0.49 mm en diámetro son consideradas de aproximadamente 0.25 mm. El tamaño de las partículas grandes, 1.0 mm, se extiende hasta aproximadamente 1.5 mm. Para cada uno de los tamaños de diámetro, los porcientos por peso están preferiblemente entre ± 1% del peso total o ± 10% del valor establecido, el que sea myaor. Estas tolerancias también aplican para cada una de las siguientes talas.

Para una superficie con un acabado medio, la composición de dos mezclas preferidas son especificadas por las siguientes tablas: Media #1 Diámetro (mm) Porciento en Peso 1.0 15.1 0.5 11.7 0.25 10.8 0.125 25.2 0.063 13.6 <0.063 23.6 Media #2 Diámetro (mm) Porciento en Peso 1.0 15.1 0.5 11.7 0.25 10.8 0.125 25.2 0.063 13.6 <0.063 23.6 Para una superficie con un acabado áspero, la composición de mezcla preferida es especificada por la siguiente tabla: Áspera #1 Diámetro (mm) Porciento en Peso 2.0 0.1 1.6 5.7 1.0 17.5 0.5 17.3 0.25 9.8 0.125 8.7 0.063 3.4 <0.063 36 Finalmente, para una superficie con un acabado extra áspero, composición de dos mezclas preferidas son especificadas en siguientes tablas: Extra áspera #1 Diámetro (mm) Porciento en Peso 4.0 0.2 2.0 13.2 1.6 4.4 1.0 12.2 0.5 13.6 0.25 9.8 0.125 8.7 0.063 3.4 <0.063 34.5 Extra áspera #2 Diámetro (mm) Porciento en Peso 4.0 0.1 2.0 10.1 1.6 4.6 1.0 5.7 0.5 23.2 0.25 9.8 0.125 8.7 0.063 3.4 <0.063 34.5 Las mezclas de arena descritas arriba pueden ser resumidas en la siguiente tabla, la cual establece los rangos preferidos para todos los diámetros y texturas (fino, medio, áspera, etc.): Todas Texturas Diámetro (mra) Porciento en Peso 4.0 0-5 2.0 0-15 1.0 5-20 0.5 10-35 0.25 10-20 0.125 5-30 0.063 2-15 <0.063 20-40 Las mezclas de anteriores producen resultados óptimos cuando se usan los métodos mostrados y descritos con referencia a las FIGS . 5A, 5B, 5C, 6A, 6B y 6C . Las composiciones proveen una superficie suave y uniforme, a la misma vez que producen una apariencia agradable por medio a la remoción selectiva de las partículas grandes. Los hoyos restantes proveen una superficie con carácter único.

Según explicado previamente, una composición puede ser rociada en una superficie (interna o externa) de una estructura. En un diseño preferido del invento, esto puede ser alcanzado eficientemente por medio de una composición con propiedades particulares que permitan no solo el bombeo fácil de la composición a través de la manga y el pistero sobre una superficie sino también permite la adhesión a dicha superficie substancialmente inmediatamente luego de haber sido rociada.

La composición se prepara mezclando selectivamente cemento, arena y los siguientes aditivos: retenedores de agua, agentes aireantes, agentes espesantes y plastificantes . Los retenedores de agua son usados in la composición para controlar los tiempos de asentamiento y para mantener la composición mojada por un periodo de tiempo extendido. Esta propiedad es esencial en la industria de la construcción la cual generalmente requiere horarios extendidos de trabajo. Es importante indicar que el grado de capacidad de retención que otorgan los aditivos a la composición es determinado por varios factores que incluyen pero no se limitan a: la cantidad y fuerza del retenedor de agua, el tamaño de las partículas de arena y la temperatura al momento de realizar la mezcla. Los retenedores de agua también añaden una característica lubricante junto a una apariencia babosa a la composición. Los agentes aireantes producen aire el cual se incorpora a la composición por medio de burbujas de aire relativamente pequeñas que facilitan la rotación e interacción entre todas las partículas dentro de la composición. Los agentes aireantes le añaden a la composición una apariencia espumosa. Los agentes espesantes son generalmente usados para alcanzar una mejor cohesión de los componentes dentro de la composición proveyendo así una mejor adherencia a la superficie y para eliminar substancialmente el despegue de la composición de la superficie. Los plastificantes son usados para reducir la cantidad de agua necesaria para amasar la composición mientras se mantiene la fluidez y la consistencia apropiada sin afectar la resistencia friccional de la composición. Además, hay instancias done se necesitará mas o menos agua para alcanzar una aplicación deseada y los aditivos jugarán un papel importante al interactuar selectivamente con el cemento a nivel químico.

Todos los aditivos dentro de la composición se tornan químicamente activos al mezclarse con agua y proveer a la composición las propiedades necesarias para permitir el bombeo, la aplicación y la adhesión do dicha composición. La interacción entre todos los aditivos permite que la composición sea propiamente bombeada. Los aditivos previamente mencionados no reaccionan con otros aditivos de manera que las propiedades adicionales se obtengan al añadir nuevos aditivos. Por lo tanto, cualquier mortero de revestimiento puede ser bombeado si se mezcla el mortero de revestimiento con estos aditivitos y las mezclas apropiadas de arena. Además, el mortero de revestimiento cambia su apariencia mientras se encuentra en un estado mojado y la adición de agua causa que la composición se torne viscosa y menos densa. La composición tendrá una apariencia espumosa y babosa como crema batida.

Las FIGS. 15 y 16 serán usadas para explicar el invento. La FIG. 15 muestra varias combinaciones de componentes y/o aditivos de acuerdo al invento, donde todas las cantidades están expresadas en porcientos por peso de la composición. La tabla ilustra ocho combinaciones diferentes de componentes y/o aditivos junto a las cantidades particulares para cada combinación. Sin embargo, es importante señalar que estas combinación son seleccionadas para alcanzar resultados específicos y que otras combinaciones son incluidas en este invento para alcanzar resultados diferentes. Las filas de la tabla definen las diferentes combinaciones de componentes y/o aditivos de acuerdo al invento. La última columna de la tabla (Mezcla) define para cada combinación el porciénto por peso para cada componente y/o aditivo necesaria para proveer una unidad lista para su uso. Para propósitos de esta explicación, una unidad lista para su uso se define como cualquier medio contenedor tal como pero no limitado a las bolsas que encierre todos los componentes y/o aditivos de manera que solo sea necesario añadir y mezclar agua a la composición. El resto de las columnas definen la situación donde proporciones adicionales de arena son combinadas con una mezcla combinada que tiene cantidades ajustadas de componentes y/o aditivos para obtener una pluralidad de unidades lista para su uso por cada combinación. La explicación de la FIG. 16 proveerá un mejor entendimiento de este concepto. La FIG. 16 es un ejemplo ilustrativo de la combinación V según detallada en la tabla mostrada en la FIG. 15. En este ejemplo, una unidad lista para su uso (Mezcla) tiene cemento en alrededor de 13.69 % por peso de la composición; arena en alrededor de 86.20 % por peso de la composición; retenedor en alrededor de 0.10 % por peso de la composición y espesante en alrededor de 0.01 % por peso de la composición. De acuerdo al invento, para obtener dos unidades lista para su uso (Mezcla) , una unidad que contiene 100 % de arena es mezclada con una unidad de la composición que tenga las siguientes cantidades ajustadas: cemento en alrededor de 25.66 % por peso de la composición; arena cemento en alrededor de 74.14 % por peso de la composición; retenedor cemento en alrededor de 0.19 % por peso de la composición; y espesante cemento en alrededor de 0.02 % por peso de la composición. La unidad de arena y la unidad de composición ajustada son selectivamente combinadas por un medio de mezcla para obtener una mezcla homogénea. Luego, la mezcla homogénea resultante es dividida equitativamente en dos unidades separadas, cada una teniendo substancialmente las mismas cantidades porporcionales y porcientos por peso de una unidad lista para su uso. Esta técnica reduce los costos de preparación y venta al compararse con simplemente preparar dos unidades lista para su uso individualmente. La FIG. 15 muestra en la octava columna (1+6-8) la situación donde seis unidades que contienen 100 % arena son combinadas con una unidad de la combinación ajustada que tiene: cemento en alrededor de 99.19 % por peso de la composición; retenedor en alrededor de 0.07 % por peso de la composición; espesante en alrededor de 0.105 % por peso de la composición; y nada de arena para obtener siete unidades listas para su uso. La falta de arena en la combinación ajustada responde principalmente al hecho que a este nivel proporcional, no habría presencia proporcional suficiente de cemento en comparación a la presencia proporcional de arena, reduciendo así las reacciones químicas entre el cemento y los aditivos en la composición. En otras palabras, el porciento por peso de cemento en la composición puede aumentar reduciendo la cantidad de arena alcanzando una mejor resistencia al maximizar las reacciones químicas entre el cemento y los aditivos. Es importante señalar que resultados experimentales demostraron que combinar siete unidades de arena (1+7) y ocho unidades de arena (1+8) con la misma unidad de combinación ajustada del (1+6) proveería una composición con una fuerza de compresión promedio por encima del estándar mínimo requerido de entre sobre 545 psi a 761 psi. Además, el porciento de peso de por lo menos un componente presente en la composición necesitaría ser ajustado basado en el tipo de uso y/o la tarea al momento. Por ejemplo, el porciento por peso del cemento puede ser variado para alcanzar una presión y/o resistencia especifica.

Por varias razones, la capacidad de absorción de la arena varia y como consecuencia la capacidad de retener agua también. En el caso donde menos agua es absorbida, menos retenedor de agua se necesita en la composición y viceversa. Por eso, todos los valores detallados en la FIG. 15 tienen una tolerancia de sobre + 30%. El bombeo óptimo de la composición a través de una manga se alcanza selectivamente combinando y mezclando los aditivos. Los retenedores de agua son usados para retener partículas de agua dentro del mortero de revestimiento para atrasar el endurecimiento del mortero. Como consecuencia, dicha composición puede ser bombeada distancias mas largas a través de la manga sin endurecerse prematuramente dentro de la manga y evita calentamiento por reacciones químicas asociadas al cemento. De acuerdo al invento, las distancias típicas alcanzadas por la composición son de sobre 300 pies horizontales y desde sobre 72 hasta sobre 200 pies verticales. En adición, los retenedores de agua proveen lubricación entre el mortero y el interior de la manga durante el proceso de bombeo y permite fácilmente la rotación entre partículas. Además, los plastificantes le dan al mortero de revestimiento mas fluidez y una tendencia reducida de segregarse mientras permite la rotación entre partículas con una cantidad reducida de agua para una propiedad de humedad óptima. En otras palabras, un mojado mayor se alcanza con una cantidad reducida de agua. El uso de plastificantes de acuerdo el invento permite mantener la consistencia física de la composición mientras viaja dentro de la manga durante el proceso completo de bombeo sin la necesidad de añadir agua en exceso para aumentar la fluidez. También reduce la interacción friccional no solo entre la composición y la manga sino también entre las partículas de arena y cemento. Típicamente, añadir agua en exceso para aumentar la movilidad de la composición resulta en la reducción de la consistencia y/o resistencia de la composición. Por eso, se usa por lo menos un aditivo para evitar reducir la resistencia de la composición debido al uso excesivo de agua. De acuerdo al invento, los agente aireantes son usados para añadir aire a la composición por medio de burbujas de aire relativamente pequeñas con un diámetro típicamente entre 0.01 mm y 1 mm con una distribución substancialmente uniforme a través de la composición. Esto permite una rotación óptima.

La FIG. 7 muestra una manga con pistero para el bombeo del material de mortero a una localidad deseada. El flujo óptimo1 del mortero a través de la manga se obtiene debido a la interacción entre las diferentes partículas que componen el mortero.

La FIG. 8 muestra el mortero saliendo del pistero de la manga. Un trabajador diestro aplica el material con un movimiento lateral y horizontal continuo hasta que una porción de la superficie de la pared sea cubierta con la mezcla de mortero.

La FIG. 9 muestra la mezcla de mortero pegada a la superficie de la pared en diferentes etapas de aplicación. La superficie de la pared es dividida en varias áreas pequeñas y el mortero es aplicado con un movimiento horizontal continuo según explicado previamente. Un trabajador diestro remueve la capa superficial de una mezcla de mortero asentada. Luego de aplicar el mortero a la superficie de la pared y que le material se ha asentado de acuerdo al acabado deseado, un trabajador diestro uniforma el material de mortero trabajando la capa superficial con una paleta. El superficie final deseada es revelada luego de remover por completo la capa superficial.

Las FIGS. 10a-10b muestran una vista transversal del mortero aplicado en una superficie de pares. El pistero se mantiene preferiblemente a una distancia di de sobre 0'-6" de la superficie de pared escogida. La mezcla de mortero se aplica para formar una acumulación de material paralelo con un ancho vertical d2 de preferiblemente sobre 0'-4" en relación a la pared, según se muestra en la FIG. 10a. Cuando el mortero que sale de la manga es aplicado a la superficie de la pared, el espesor preferido de la acumulación perpendicular d3 es sobre 0'-6" en relación a la pared, según se muestra en la FIG. 10b. Es importante señalar; que el ancho y/o el espesor de la acumulación de material es directamente dependiente de la cantidad de tiempo que la manga permanece estática en una localidad particular mientras el material es bombeado.

La FIG. 11 muestra una vista transversal del mortero aplicado en una superficie de techo. La mezcla de mortero se aplica para formar una acumulación de material paralelo con un ancho horizontal d5 de preferiblemente sobre 0'-4" en relación a la pared. Cuando el mortero que sale de la manga es aplicado a la superficie del techo, el espesor preferido de la acumulación perpendicular d4 es sobre 0'-4" en relación a la pared. Es importante señalar que el ancho y/o espesor de la acumulación de material es directamente dependiente de la cantidad de tiempo que la manga permanezca estática en una localidad particular mientras el material esta siento bombeado. Además, el presente invento provee una composición con una resistencia gravitacional óptima que permite que el mortero se asiente en el techo sin despegarse manteniendo la integridad del mortero durante y después de la aplicación.

Las FIGS . 12a-12b muestran una vista panorámica de la aplicación del mortero en un techo. Un trabajador diestro aplica el mortero a la superficie del techo dirigiendo el pistero hacia arriba. El espesor de la acumulación vertical del mortero es preferiblemente sobre 1/4". Sin embargo, también se contempla que dicho espesor de la acumulación vertical pueda alcanzar sobre 3" -4" dependiendo de la aplicación. El mortero del presente invento puede ser aplicado a una pluralidad de estructuras de techo tales como pero no limitadas a: múltiples paneles estructurales de cemento, cemento aplicado, listones altos, o similares. En adición, el mortero del presente invento puede ser directamente aplicado a un techo integral de concreto según mostrado en la FIG. 12b. La FIG. 13 muestra una vista panorámica de un edificio alto donde el mortero es bombeado. La manga esta conectada a una bomba que está localizada en una altura menor en comparación al destino final del mortero. La mezcla de mortero es bombeada una distancia vertical o altura de sobre 112 pies verticales.

La FIG. 14 muestra una tabla que describe varios tipos de cemento. Un aspecto importante del invento recae en el hecho de que la composición del invento puede ser usada con cualquier tipo de cemento. Sin embargo, es importante señalar que los componentes, aditivos y/o cantidades usadas en la composición pueden ser en dictadas por le menos en parte por el tipo de cemento usado. En otras palabras, la calidad del cemento usado tiene que ser tomada en consideración cuando se selecciona el tipo de aditivos y sus cantidades correspondientes.

Aun cuando el invento ha sido descrito con referencia a diseños preferidos, los diestros en el arte apreciarán que muchas modificaciones son posibles sin alejarse del alcance del invento. Específicamente, aun cuando el invento ha sido descrito con referencia a morteros basados en concreto específicos, acelerantes y pasos de aplicación, otros compuestos y pasos pueden ser usados. Por ejemplo, el mortero basado en concreto puede ser mezclado con un acelerante sólido en polvo en una composición que logre los beneficios arriba explicados. De igual manera, el compuesto y mezclas mencionadas están disponibles a través de una amplia variedad de recursos y las reivindicaciones no están limitadas de ninguna manera a las mezclas comerciales especificas previamente mencionadas y descritas. Muchas otras modificaciones son también posibles. Las siguientes reivindicaciones intentan cubrir todas estas modificaciones y variaciones del invento.

Claims (20)

1. REIVINDICACIONES Una composición caracterizada por tener cemento y por lo menos un aditivo. La composición de la reivindicación 1, donde dicho por lo menos un aditivo consta de: retenedor de agua, aire, plastificante , y un agente espesante. La composición de la reivindicación 1, donde dicho por lo menos un aditivo consta de: retenedor de agua, aire, y un agente espesante. La composición de la reivindicación 1, donde dicho por lo menos un aditivo consta de: aire, plastificante , y un agente espesante. La composición de la reivindicación 1, donde dicho por lo menos un aditivo consta de: retenedor de agua, aire, y plastificante . La composición de la reivindicación 1, donde dicho por lo menos un aditivo consta de: retenedor de agua, y un agente espesante . 7. La composición de la reivindicación 1, donde dicho por lo menos un aditivo consta de: retenedor de agua, y aire. 8. La composición de la reivindicación 1, donde dicho por lo menos un aditivo consta de: retenedor de agua, y plastificante . 9. La composición de la reivindicación 1, donde dicho por lo menos un aditivo consta de: aire, y un agente espesante. 10. La composición de la reivindicación 2, que consta de: retenedor de agua de sobre 0.101% hasta sobre 0.700% por peso de dicha composición; aire de sobre 0.010% hasta sobre 0.070% por peso de dicha composición; plastificante de sobre 0.010% hasta sobre 0.070% por peso de dicha composición; y agente espesante de sobre 0.015% hasta sobre 0.205% por peso de dicha composición. 11. La composición de la reivindicación 3, que consta de: retenedor de agua de sobre 0.101% hasta sobre 0.700% por peso de dicha composición; aire de sobre 0.101% hasta sobre 0.700% por peso de dicha composición; y agente espesante de sobre 0.015% hasta sobre 0.105% por peso de dicha composición. 12. La composición de la reivindicación 4, que consta de: aire de sobre 0.010% hasta sobre 0.070% por peso de dicha composición; plastificante de sobre 0.010% hasta sobre 0.070% por peso de dicha composición; y agente espesante de sobre 0.015% hasta sobre 0.105% por peso de dicha composición. 13. La composición de la reivindicación 5, que consta de: retenedor de agua de sobre 0.101% hasta sobre 0.701% por peso de dicha composición; aire de sobre 0.010% hasta sobre 0.070% por peso de dicha composición; y plastificante de sobre 0.010% hasta sobre 0.070% por peso de dicha composición. 14. La composición de la reivindicación 6, que consta de: retenedor de agua de sobre 0.101% hasta sobre 0.700% por peso de dicha composición; y agente espesante de sobre 0.015% hasta sobre 0.105% por peso de dicha composición. 15. La composición de la reivindicación 7, que consta de: retenedor de agua de sobre 0.101% hasta sobre 0.701% por peso de dicha composición; y aire de sobre 0.010% hasta sobre 0.070% por peso de dicha composición. 16. La composición de la reivindicación 8, que consta de: retenedor de agua de sobre 0.101% hasta sobre 0.701% por peso de dicha composición; y plastificante de sobre 0.010% hasta sobre 0.070% por peso de dicha composición. 17. La composición de la reivindicación 9, que consta de: aire de sobre 0.010% hasta sobre 0.070% por peso de dicha composición; y agente espesante de sobre 0.015% hasta sobre 0.105% por peso de dicha composición. La composición de la reivindicación 1, que consta arena con la siguiente composición: Diámetro (mm) Peso % 4.0 0-5 2.0 0-15 1.0 5-20 0.5 10-35 0.25 10-20 0.125 5-30 0.063 2-15 <0.063 20-40 19. La composición de la reivindicación 1, que consta de: dicho cemento desde sobre 13.69.1% hasta sobre 99.894% por peso de la composición; y arena desde sobre 86.206% hasta sobre 0.0% por peso de dicha composición. 20. La composición de la reivindicación 1, donde cada uno de dicho cemento, dicho por lo menos un aditivo, y arena tienen una tolerancia desde sobre ± 40% hasta sobre ± 60% por peso de dicha composición.