METODO Y DISPOSITIVO PARA RECUBRIR UNA SUPERFICIE INTERIOR DE UNA GEOMETRIA HUECA SIN FIN, EN PARTICULAR DE UN TUBO
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un método y a un dispositivo para recubrir una superficie interior de una geometría hueca sin fin, en particular de un tubo. La siguiente descripción se centra en el uso de la invención en tubos, en particular tubos de agua potable, sin embargo, la invención no se limita a esto. Puesto que con la invención es posible mejorar cualesquiera usos a discreción de perfiles huecos sin fin. De acuerdo con esto, además de los tubos para agua potable los perfiles huecos sin fin también son en general mangueras, perfiles de juntas, conductos que conducen alimentos, conductos que conducen productos medicinales, catéteres, tubos industriales, conductos de combustible, conductos de lubricantes, conductos de gases y líquidos altamente depurados así como conductos hidráulicos. Esta enumeración no se debe entender como exclusiva sino a manera ejemplar. En todos los usos precedentemente mencionados lo importante es que la migración de sustancias del material del tubo al límite de fase sea nula o sólo insignificante, y de allí puedan llegar al medio. Especialmente en el sector del agua potable constituye un requisito importante que no
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penetran en el agua sustancias potencialmente dañinas. Por este motivo es necesario hacer inerte la superficie interior del tubo para proteger el medio conducido con el tubo del material del tubo. Justamente en el caso de tubos de plástico que se usan como conductos de agua potable es necesario asegurarse que no se deslaven sustancias auxiliares o aditivos del plástico como son suavizadores o estabilizadores y por consiguiente puedan llegar al agua potable. Igualmente es necesario evitar que el plástico se deslave en sus componentes y estos lleguen al agua potable. Una posible solución de este problema consiste en un tubo que comprende una camisa interior de acero inoxidable. Por lo tanto, para producir el tubo se necesita primero un tubo de acero inoxidable de pared delgada que se envuelve con el material real del tubo, en particular constituido de un plástico. Una estructura tubular de este tipo adolece de la desventaja de que la camisa interior de acero inoxidable se acoda muy fácilmente y por consiguiente todo el tubo tiene propiedades de uso insatisfactorias . Finalmente la capa de acero inoxidable es demasiado gruesa como para tener una suficiente elasticidad para también soportar radios de flexión más pequeños. Otro problema consiste en lo limitado de los diámetros de tubo posibles de realizar, ya que con camisas
interiores de acero inoxidable no es posible fabricar secciones transversales de tubo muy chicas asi como tampoco mayores. Por lo tanto la invención se funda en el problema técnico de especificar un método y un dispositivo para recubrir una superficie interior de una geometría hueca sin fin, en particular de un tubo, que se pueden usar para una mayor diversidad de secciones transversales. Otro problema técnico consiste en poder producir recubrimientos muy delgados de la superficie interior que también permiten radios de flexión pequeños del tubo producidos con ellos. El problema técnico precedentemente expuesto se soluciona primero mediante un método que tiene las características de la reivindicación 1, caracterizado porque en la geometría sin fin se introduce una mezcla de gas que comprende al menos un precursor, porque la geometría sin fin se conduce a través de al menos una unidad de electrodos, porque a la unidad de electrodos se le aplica un voltaje eléctrico alterno, porque la mezcla de gas dentro de la geometría sin fin se transforma al menos parcialmente a un estado de plasma en la región de la unidad de electrodos, porque en la mezcla de gas el plasma produce un producto de reacción a partir del precursor, y porque el producto de reacción se deposita sobre la superficie interior de la geometría sin fin.
En un perfeccionamiento preferido del método se ajusta la atmósfera en la geometría sin fin mediante lavado con una mezcla gaseosa exenta de precursor o deficiente en precursor antes de introducir la mezcla gaseosa. Mediante esto se realiza un proceso de prelavado con un gas o una mezcla gaseosa exenta de precursor para expulsar la atmósfera existente . Se prefiere además que la pared interior de la geometría sin fin se lave o respectivamente active mediante la ignición de un plasma en la mezcla gaseosa exenta de precursor o bien deficiente en precursor. Mediante esto se crea la posibilidad de impedir o bien disminuir reacciones secundarias indeseadas. En este aspecto es favorable que el lavado o respectivamente la activación se lleven a cabo en una etapa de trabajo independiente. Mediante esto se evita una influencia mutua de los proceso. Un perfeccionamiento particularmente efectivo consiste en que la mezcla gaseosa exenta de precursor o bien deficiente en precursor se introduzca primero como gas portador mixto sin precursor para ajusfar la atmósfera deseada dentro de la geometría sin fin y en el cual a continuación se introduce la mezcla gaseosa entremezclada con el precursor, o con la mezcla de precursores. Por consiguiente no es necesario que la mezcla gaseosa exenta de precursor o
deficiente en precursor se tenga que cambiar por la mezcla gaseosa que contiene el precursor o los precursores. Sin embargo, esta forma de proceder se limita a longitudes cortas de geometrías sin fin, ya que no es posible llenar las geometrías demasiado largas primero con la mezcla gaseosa exenta de precursor y sólo a continuación con la mezcla gaseosa enriquecida. Por plasma se entiende en la descripción del método expuesta en lo precedente un estado gaseoso en el cual existe una proporción importante de portadores de carga libres como iones y electrones. Las partículas cargadas se aceleran y excitan en el campo eléctrico, y por consiguiente producen portadores de carga adicionales, de manera que el plasma se conserva continuamente o bien se desarrolla siempre de nuevo. Una particularidad del método consiste en que a presión normal el plasma se produce en un espacio limitado. Mediante esto por una parte no se produce una mezcla perjudicial con gases indeseados, por ejemplo, con el aire del entorno como en otros usos de plasma atmosféricos. Por otra parte no es necesario evacuar el volumen para producir un plasma de baja presión. En el caso de geometrías sin fin una evacuación de este tipo incluso técnicamente solamente se podría .hacer con un enorme gasto. Y es que las geometrías sin fin o huecas se pueden producir, por ejemplo, en una longitud de varios miles de metros que en su totalidad deben estar
provistos con un recubrimiento inerte o respectivamente que impide la migración de aditivo. Fundamentalmente existen diferentes posibilidades de producir un plasma en el espacio hueco de la geometría sin fin. Aquí se mencionaran ejemplarmente dos posibilidades que en particular difieren por la forma de la tensión que se aplica a la unidad de electrodos. Por una parte es posible la ignición de una descarga de microondas, siendo que se produce una radiación de microondas en el intervalo de frecuencia en la magnitud de 1 MHz hasta varios GHz. Mediante la energía que se acopla en el espacio hueco mediante la radiación de microondas se excitan las partículas de gas cargadas o polares (átomos, moléculas, iones, electrones) para oscilar intensamente, lo cual conduce a una considerable ionización y excitación de la mezcla gaseosa. Típicamente no se produce chispas de descarga o luminosidades ondulantes, ya que las frecuencias son demasiado altas como para que se produzca una formación de estas luminosidades ondulantes. La energía de excitación acoplada se usa entonces para transformar los precursores en los productos de reacción que a su vez se depositan o reaccionan como recubrimiento en la superficie interior del tubo, como por ejemplo injertar y polimerizar. Por otra parte es posible usar una descarga impedida en forma dieléctrica, o descarga de barrera que
también se designa como descarga de corona. Para este propósito sirve como dieléctrico o bien como barrera el material mismo del tubo de plástico. La tensión en función del tiempo se acopla dentro del espacio hueco con una frecuencia que puede ser de, por ejemplo 50 a 60 Hz (frecuencia de la tensión de la red) o también de hasta 100 kHz o superior. El ajustar los valores de tensión de manera adecuada dependerá en el caso individual de la geometría y otras condiciones marginales. Con el uso de una descarga de barrera se producen en todo caso en el volumen del espacio hueco chispas de descarga o luminosidades ondulantes, en forma individual o en haces que ponen a la mezcla gaseosa al menos parcialmente en el estado de plasma. La transformación del precursor o bien de los precursores en el producto de reacción que se deberá depositar sobre la superficie interior o especies reactivas que forman el producto de reacción durante la reacción de deposición tiene entonces lugar en virtud de la interacción de la mezcla gaseosa con las luminosidades ondulantes mismas y/o con las partículas de gas altamente excitadas que existen en gran cantidad (átomos, moléculas y fragmentos de molécula, iones y electrones) . Se prefiere ajusta el plasma de manera que la energía de los átomos, moléculas e iones sea inferior a la de los electrones. También se puede hablar de un desequilibrio térmico. Por este motivo se prefieren plasmas no térmicos, ya
que no atacan el material de la geometría sin fin. Sin embargo también es posible usar plasmas térmicos si las condiciones de operación del plasma se ajustan de manera que no se produce un daño del material. Por ejemplo, es posible seleccionar elevada la velocidad de procesamiento, de manera que resulta corto el tiempo de efecto del plasma. Las tensiones eléctricas alternas o bien campos eléctricos alternos que se describieron en lo precedente dependen del tiempo y se pueden configurar como tensión alterna, es decir, con signo cambiante de los valores de tensión, o como tensión continua con variación temporal, es decir, con valores de tensión de signo igual. La forma de la variación temporal también es variable, asi se pueden usar desarrollos de tensión senoidales, desarrollos de tensión pulsados o también combinaciones de estos. En lo precedente la unidad de electrodos se describió en cada caso de manera general. En función de la aplicación, esta puede comprender una multitud de electrodos conductores de corriente. Sin embargo se prefiere que el mínimo de una unidad de electrodos comprenda dos electrodos que rodean a la geometría sin fin por dos lados. O sea que la geometría sin fin se conduce entre los dos electrodos, con lo que el campo eléctrico se extiende al interior del espacio hueco a través de la pared de la geometría sin fin y puede producir allí la descarga de plasma. Alternativamente la
unidad de electrodos puede comprender más de dos electrodos para poder producir un campo eléctrico más complejo. Por ejemplo, con cuatro electrodos es posible producir campos eléctricos periféricos que mejoran la efectividad de la producción de plasma. Preferiblemente se proporciona una multitud de unidades de electrodos, y la geometría sin fin se conduce sucesivamente a través de las unidades de electrodos. Mediante esto se producen varios plasmas consecutivos, de manera que la deposición no va acompañada con un daño térmico del material de la geometría sin fin y no obstante es posible obtener los grosores de capa necesarios. La pluralidad de plasmas se encuentran entonces en gran parte independientes o bien separados uno de otro, de manera que puede tener lugar en cada caso un enfriamiento en el tramo entre dos secciones de paso con plasma. Igualmente es posible que a la geometría sin fin se le apliquen campos eléctricos a manera de cascada que pueden diferir en su orientación y en los parámetros de tensión que son frecuencia, amplitud y fase. Por consiguiente, es posible que por ejemplo al menos la primera unidad de electrodos por la que pasa la geometría sin fin se use para la ignición del plasma y el mínimo de otra unidad de electrodos subsiguiente se puede usar para la deposición del grosor de capa deseado en varias etapas. Mediante esto se excluye o respectivamente
minimiza un daño térmico a la geometría sin fin, en tanto que simultáneamente se obtiene un incremento integral de la velocidad de deposición y por consiguiente del grosor de capa aplicado. Por lo tanto es posible adaptar a cada aplicación el número de unidades de electrodos y de sus parámetros de operación . Para hacer inerte la superficie interior del tubo se identificó que es suficiente con depositar una sola capa aún muy delgada de un material que la torna inerte. Finalmente la capa sólo necesita ser lo suficientemente compacta para cubrir de manera confiable el material del tubo. Esta capa no necesita tener una estabilidad propia. Por lo tanto la capa también puede ser considerablemente más delgada que una camisa interior de acero inoxidable utilizada en el estado de la técnica. Un recubrimiento delgado depositado puede ser en virtud del poco grosor al menos tan elástico que se obtienen una mejor estabilidad contra acodado y por consiguiente radios de flexión más chicos con el tubo. O sea que el producto de reacción preferiblemente se deposita como superficie en bloque. Entonces esta capa hace completamente inerte, es decir, hermetiza de manera que se evita un contacto directo del material de la pared del tubo con el medio que conduce. Igualmente es posible que alternativamente el
producto de reacción se deposite sobre al menos una proporción preestablecida de la superficie interior de la geometría sin fin. Esta proporción puede ser de al menos el 95% de proporción de superficie o al menos el 90% de proporción de superficie. También son posibles proporciones de superficie menores. Esta forma de la invención se puede aplicar si en el tubo no interesa hacer completamente inerte el tubo, o sea, si es admisible que secciones residuales de la superficie interior del tubo lleguen a tener un contacto directo con el medio conducido. La mezcla gaseosa se introduce desde un lado en la geometría sin fin, es decir en el tubo, fluye a través de la sección de la descarga de plasma fluye nuevamente al exterior por el otro extremo abierto de la geometría sin fin. Por consiguiente, con la corriente de gas se transportan fuera con la misma corriente de gas los productos de reacción de la mezcla gaseosa que no se depositaron y los productos de desecho . Otra variante del método descrito consiste en ajustar la velocidad de transporte de la geometría sin fin a través del mínimo de una unidad de electrodos más lenta que la velocidad de flujo de la mezcla gaseosa. Mediante esto se asegura que la región del mínimo de una unidad de electrodos exista continuamente una mezcla gaseosa fresca, es decir, no utilizada y que la descarga de plasma en cada caso se puede
desarrollar predominantemente con una afluencia continua de precursor no utilizado. Otra forma preferida del método consiste en que la geometría sin fin, o sea, por ejemplo el tubo se almacena sobre un tambor y que la mezcla gaseosa se alimenta a la geometría sin fin dentro del cubo del tambor. Para este propósito se dispone dentro del cubo del tambor, por ejemplo, una botella que almacena la mezcla gaseosa a presión y que se conecta con la geometría sin fin mediante una conexión adecuada. Otra forma del método se refiere al momento de volver inerte la superficie interior de la geometría sin fin. Así, una geometría sin fin que se produce mediante un proceso de extrudido se puede conducir inmediatamente después de la extrusión a través del mínimo de una unidad de electrodos. Por consiguiente la superficie interior se vuelve inerte inmediatamente después de la producción de la geometría sin fin, de manera que el producto terminado está a disposición inmediatamente después del proceso de extrusión. En la ejecución previamente explicada del método en un proceso de extrusión es favorable alimentar la mezcla gaseosa a la geometría sin fin extrudida a través del canal de extrusión. Entonces la mezcla gaseosa se descarga en el otro extremo abierto de la estructura sin fin terminada después del tratamiento con plasma. Para este propósito es
posible utilizar dentro del dispositivo de extrusión un mandril de calibración hueco a través del cual se permite la entrada de la mezcla gaseosa a la geometría sin fin extrudida. La combinación con una extrusión del tubo es favorable en particular para una confección directa de longitudes más cortas de la geometría sin fin a ser producida, por ejemplo, con una longitud de aproximadamente 50 a 150 metros. En general es necesario observar que la presión de la mezcla gaseosa introducida no sea demasiado alta para que la masa extrudida de la geometría sin fin no se infle y por consiguiente se trastorne el proceso de producción . Una alternativa a la inertización poco después de la extrusión se puede llevar a cabo en geometrías sin fin que se producen a partir de un plástico a ser reticulado. Para este propósito la geometría sin fin se somete primero a un proceso de endurecimiento, en particular mediante un reticulado por radiación, y a continuación se alimenta la mezcla gaseosa y la geometría sin fin se alimenta al mínimo de una unidad de electrodos. Por lo tanto el proceso de volverlo inerte se efectúa en un momento en que el plástico ya adoptó su estado definitivo y por lo tanto solamente se pueden producir pocas variaciones en la superficie interior de la geometría sin fin. Esto conduce a capas de intertización estables.
Para el método precedentemente descrito existen diversas composiciones de mezclas gaseosas que dan por resultado productos de deposición diferentes. En general se deberá observar en la siguiente descripción que los procesos que se desarrollan en un plasma son en gran parte desconocidos. Y es que los fragmentos de los precursores y del gas portador que se producen mediante los procesos de descarga son variados, que a su vez pueden reaccionar casi a discreción entre si y con los componentes no fragmentados de la mezcla gaseosa. Por lo tanto, a continuación únicamente se mencionan las sustancias utilizadas y los recubrimientos y sus propiedades que resultan de esto. Como primer alternativa se especifica una mezcla de un gas inerte o aire por una parte y de hexametildisiloxano (HMDSO) o hexametildisilazano (HMDSN) por otra parte. Esta mezcla gaseosa permite la deposición de capas vidriosas o similares a vidrio que en virtud de su estructura constituyen una barrera efectiva para los más diversos medios, compuestos y gases. La dureza y la flexibilidad se pueden ajustar entre otras cosas mediante la proporción de oxigeno en la mezcla gaseosa. Alternativamente al HMDSO y HMDSN se ofrece una múltiple diversidad de otros compuestos que contienen silicio para la deposición de capas vidriosas o similares a vidrio. En este punto mencionamos ejemplarmente algunos compuestos y clases de compuestos: tetraalcoxisilanos (por ejemplo,
tetrametoxisilano, TMOS, tetraetoxisilano, TEOS) , trialcoxialquilsilanos , dialcoxidialquilsilanos , oligomeros de dimetilsiloxano cíclicos, (por ejemplo, D3, D4) , bis (trialcoxisilil) alquílenos . Como segundo ejemplo de una mezcla gaseosa se especifica una mezcla de acetileno o etileno y gas inerte de aire, de la cual con el uso del plasma se produce una capa de carbono altamente reticulada que constituye una barrera de difusión entre el material de la geometría sin fin y el medio. Como tercer ejemplo de realización de una mezcla gaseosa se especifica una mezcla gaseosa que contiene flúor, que mediante la fluoración de la pared interior de la pared interior de la geometría sin fin constituye una capa de barrera efectiva para moléculas orgánicas de la más diversa expresión . Como cuarto ejemplo de realización de una mezcla gaseosa se especifica una mezcla gaseosa que contiene fluoruro de carbono hidrocarburo fluorado. Se produce un llamado recubrimiento de fluoruro de carbono que consta de una capa de carbono altamente reticulada cuyas valencias restantes se saturan mediante sustitutos de flúor y que mediante ello se ajusta hidrófoba y lipófoba. El problema técnico expuesto en lo precedente se también se resuelve de conformidad con la invención mediante
un dispositivo para recubrir una superficie interior de una geometría hueca sin fin, en particular de un tubo, que tiene las características de la reivindicación 1. Para este propósito el dispositivo comprende un dispositivo de alimentación de gas para alimentar una mezcla gaseosa al interior de la geometría sin fin y al menos una unidad de electrodos para producir un campo eléctrico en la geometría sin fin. Preferiblemente se proporciona además al menos un dispositivo de transporte para alimentar una geometría sin fin y opcionalmente al menos un dispositivo de transporte para la salida de la geometría sin fin, para garantizar un transporte de acometida y salida sin problemas de la geometría sin fin hacia y de la unidad de electrodos. En la integración del proceso en una producción continua de geometría sin fin como, por ejemplo, una extrusión, el dispositivo de transporte se puede sustituir mediante un dispositivo de centrado y calibrado ya que entonces no interesa un avance de la geometría sin fin sino solamente su conducción y centrado. Por consiguiente el dispositivo tiene la capacidad de llevar a cabo un método precedentemente descrito. La geometría sin fin se alimenta al mínimo de una unidad de electrodos, en tanto que el dispositivo de alimentación de gas le alimenta la mezcla gaseosa a la geometría sin fin desde un lado. En la región de la unidad de
electrodos la mezcla gaseosa se transforma al menos parcialmente al estado de plasma y puede tener lugar la deposición sobre la superficie interior del producto de reacción que resulta del precursor. Otros perfeccionamientos y ventajas del método y dispositivo se explican a continuación con más detalle mediante ejemplos de realización que se representan en las figuras. Las figuras muestran: Figura 1 un primer ejemplo de realización de un dispositivo de conformidad con la invención para recubrir la superficie interior de un tubo en una representación esquemática , Figura 2 un segundo ejemplo de realización de un dispositivo de conformidad con la invención para recubrir la superficie interior de un tubo en una representación esquemática, Figura 3 un primer ejemplo de realización de una unidad de electrodos con dos electrodos en sección transversal , Figura 4 un segundo ejemplo de realización de una unidad de electrodos con cuatro electrodos en sección transversal , Figura 5 un tubo arrollado sobre un tambor con una alimentación de gas dispuesta en el cubo del tambor, en sección transversal,
Figura 6 un segundo ejemplo de realización de una unidad de electrodos con dos electrodos en sección transversal, siendo que los electrodos en cada caso encierran la geometría sin fin y el plasma se forma entre los dos electrodos en un incremento de tubo finito, y Figura 7 un ejemplo de realización de una alimentación de gas dentro de una extrusora para producir un tubo de plástico. La figura 1 muestra un primer ejemplo de realización de un dispositivo de conformidad con la invención para recubrir una superficie interior de una geometría hueca sin fin, en el presente caso de un tubo 2. El tubo 2 está conectado con un dispositivo 4 de alimentación de gas para alimentar una mezcla gaseosa al interior del tubo 2, siendo que el dispositivo de alimentación de gas se configura ejemplarmente como botella de gas. Se proporciona además una unidad 6 de electrodos para producir un campo eléctrico en el tubo 2. Mediante la aplicación de una tensión temporalmente variable a los dos electrodos 8 y 10 se produce en el interior del tubo 2 un campo eléctrico alterno que transforma la mezcla gaseosa en el interior del tubo 2 al menos parcialmente a un estado de plasma. El precursor contenido en la mezcla gaseosa reacciona químicamente, y el producto de reacción se deposita en la superficie interior del tubo 2
como recubrimiento, o bien preferiblemente reacciona allí para formar la capa inerte deseada. Como también lo muestra la figura 1, se proporciona tanto un dispositivo 12 de transporte para alimentar el tubo y un dispositivo 14 de transporte para retirar el tubo 2. El dispositivo 4 de alimentación de gas es estacionario, de manera que el tubo 2 se representa interrumpido. La sección del tubo 2 que se encuentra entre el dispositivo 4 de alimentación de gas y la unidad 6 de electrodos asi como después de esta puede estar almacenado o en almacenamiento intermedio de una manera adecuada. Los dispositivos 12 y 14 de transporte comprenden en cada caso dos rodillos 13 y 15 cooperantes, los cuales hacen avanzar el tubo 2. En lugar de los rodillos también es posible usar bandas transportadoras u otros dispositivos de transporte conocidos. La figura 2 muestra un segundo ejemplo de realización de un dispositivo de conformidad con la figura 1, en el cual a diferencia del primer ejemplo de realización se proporcionan tres unidades 6 de electrodos. En principio también es posible proporcionar más unidades 6 de electrodos, esto depende de la aplicación especial y se puede elegir de manera correspondiente. En la figura 3 se representa una unidad 6 de electrodos con dos electrodos 8 y 10, que en cada caso tienen una forma curva adaptada a la forma redonda del tubo 2.
Mediante esto ambos electrodos 8 y 10 están a una distancia uniforme de la parte externa del tubo, y el campo eléctrico se acopla de manera considerablemente uniforme al interior del tubo 2. La figura 4 muestra otra realización de la unidad 6 de electrodos con cuatro electrodos 8, 10, 16 y 18. Con esto es posible producir otra geometría del campo eléctrico en el interior del tubo 2. La figura 5 muestra que el tubo 2 se encuentra arrollado sobre un tambor 20 y que el extremo del tubo 2 conectado con el cubo 24 del tambor está conectado con la botella 4 de gas mediante una conexión 22. La botella 4 de gas rota con el tambor 20 al desarrollarse el tubo 2 y puede asegurar continuamente la alimentación de gas al interior del tubo 2. La figura 6 muestra otra variante de un dispositivo 6 de electrodos, en la cual los electrodos 26 y 28 no se distribuyen sobre determinados sectores angulares sino que se disponen distribuidos axialmente. Por consiguiente, mediante un campo eléctrico alterno aplicado a los electrodos 26 y 28 se produce una descarga en la dirección axial y por lo tanto se abarca una mayor porción del tubo 2 de lo que es el caso con la configuración de la unidad de electrodos representada en las figuras 3 y 4. La figura 7 muestra el llenado con una mezcla de
gas/precursor de un tubo 2 extrudido en una extrusora 30. Para este propósito se proporciona en la extrusora 30 un mandril 32 calibrador hueco prolongado que se conecta a un dispositivo 4 de alimentación de gas en forma de una o varias botellas de gas mutuamente acopladas mediante un dispositivo mezclador. A través del mandril calibrador hueco la mezcla de gas se introduce en el tubo 4 continuamente extrudido. El tubo 2 extrudido recorre a continuación un dispositivo 34 de enfriamiento para estabilizar la forma del tubo 2. Una de las disposiciones 6 de electrodos descritas en lo precedente se añade entonces en la figura 7 a la derecha para producir un plasma en el espacio hueco del tubo 2 enfriado.
Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.