MX2008010854A - Metodo mejorado para la produccion de un revestimiento insonorizante ligero para vehiculos y revestimiento correspondiente. - Google Patents

Abstract

La invención se relaciona con un método para producir un revestimiento (1") ligero insonorizante para un componente de un vehículo automotor, en particular un revestimiento ligero de pared frontal, y con un revestimiento (1") de este tipo. El revestimiento (1") es producido como parte moldeada espumada, absorbente de sonido en una operación de una etapa mediante inyección de una mezcla reactiva contenido poliolo e isocianato a la cavidad de una herramienta de espumado, en que antes y/o durante la inyección al menos una región de superficie predeterminada que delimita la cavidad de la herramienta de espumado es controlada en su temperatura de manera tal que la parte moldeada tiene una piel (1.1) integral, esencialmente libre de poros con un grosor de al menos 0.5mm en un lado y una superficie (1.2) de poros abiertos y/o una piel (1.4) más delgada, permeable al sonido en su lado opuesto a la piel (1.1) referida.

Description

MÉTODO MEJORADO PARA LA PRODUCCIÓN DE UN REVESTIMIENTO INSONORIZANTE LIGERO PARA VEHÍCULOS Y REVESTIMIENTO CORRESPONDIENTE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención se relaciona con un método para la producción de un revestimiento insonorizante ligero para una parte de carrocería de un vehículo automotor, así como un revestimiento así, en particular en forma de un revestimiento de pared frontal por disponer en la cabina de pasaj eros. Los revestimientos de pared frontal convencionales para vehículos automotores están construidos de una capa pesada de amortiguación acústica y una capa de material esponj ado o una capa textil no tejida, en que la capa de material esponj ado o no tejido actúan como resorte elástico y la capa pesada como la masa de un sistema acústico de resorte y masa. El peso por área de semejantes revestimiento de pared frontal se ubica usualmente en la región superior a 2kg/m . De la publicación DE 27 35 153 A l se conoce un sistema de resorte y masa de peso específico baj o, formado como tapete doble que consiste de espuma suave de poliuretano con poros abiertos y una capa de recubrimiento de de espuma pesada de poliuretano relleno y que está pensado en particular como revestimiento de pared frontal de un vehículo automotor. La espuma pesada de poliuretano está realizada en esto como espuma integral, posee una dureza Shore A de 80 a 90 y contiene una proporción de relleno adicional de 400 a 500% por peso . Para realizar el referido grado de dureza de la capa de recubrimiento se usa una mezcla de poliolo de poliolo de espuma dura comercial y de poliolo de espuma blanda comercial . La capa de recubrimiento y la capa de espuma blanda de poliuretano son unidas entre sí mediante inyección de espuma, insertándose para ello la capa de recubrimiento en un molde e inyectándose la espuma blanda de poliuretano. La producción de este tapete doble conocido requiere de una inversión relativamente grande de tiempo y costes. La presente invención se fundamenta en el obj etivo de ofrecer un revestimiento de amortiguación sonora y acústicamente absorbente, en particular un revestimiento de pared frontal para vehículos automotores, que posee un peso reducido y que puede realizarse de manera relativamente económica. Simultáneamente se busca indiciar un método para la producción económica de semej ante revestimiento insonorizante. En cuanto al método de producción, este objetivo se logra inventivamente mediante un método que tiene las características de la reivindicación 1 . El método inventivo se caracteriza porque el revestimiento es producido como parte moldeada espumada, absorbente acústicamente, en un proceso de trabajo de una etapa mediante inyección de una mezcla reactiva conteniendo poliolo e isocianato en una cavidad de una herramienta de espumado, temperándose en esto antes y/o durante la inyección al menos una región de superficie de la herramienta de espumado predeterminada que delimita la cavidad, que se genera en un lado una piel integral esencialmente libre de poros con un espesor de al menos 0.5mm y en su lado opuesto a la piel referida una superficie de poros abiertos y/o una piel más delgada, acústicamente permeable. A guisa de ej emplo, si se tempera la herramienta de espumado de manera tal que entre las regiones de superficie de ésta en qué, por un lado, se puede producir la piel integral, esencialmente libre de poros, y por el otro la superficie de poros abiertos y/o una piel más delgada, permeable para el sonido, rij a una diferencia de temperatura de al menos 1 5 °C, preferentemente al menos 25 °C. Gracias al método inventivo es posible producir de sólo una mezcla reactiva, sin cambio de la mitad superior o inferior de la herramienta, en un proceso de producción de una etapa unos revestimientos insonorizantes ligeros que actúan como amortiguación sonora y también acústicamente absorbente. Los revestimientos obtenidos reducen considerablemente el nivel de ruido en el interior de la cabina de pasaj eros y mejoran, de esta manera, la comodidad de viaj e del vehículo automotor equipados con ellos. Por otro lado, aumentan sólo en poco el peso del vehículo automotor, lo que es una ventaj a para una gran potencia de marcha, en particular en cuanto a la aceleración del vehículo automotor en cuestión, y para un consumo baj o de combustible. En comparación con el método conocido del documento DE 27 35 1 53 A l , se reduce en el método inventivo el número de los componentes de material requeridos. La reducción, respectivamente, minimización de los componentes de material usados es una ventaj a en cuanto al almacenamiento de material y los costes de material . Ya que gracias a ello se requiere menos recipientes de depósito y las partes asociadas de instalación. También es posible, usualmente, lograr más fácilmente en la adquisición de cantidades mayores de un o pocos componentes de material un descuento por volumen o uno mayor que en la compra de los volúmenes correspondientes que comprenden un número mayor de componentes de material . El método de producción inventivo requiere, además, costes de inversión sólo relativamente menores, ya que no se prevé cambio alguno de la mitad superior y/o inferior de molde de la herramienta de espumado . Además el revestimiento producido según el método inventivo se caracteriza por propiedades de reciclaj e favorables, ya que son producidos de una sólo mezcla reactiva. Un acondicionamiento opcional preferido del método inventivo se caracteriza porque se adiciona a la mezcla reactiva formada de poliolo e isocianato antes de inyectarla a la herramienta de espumado un relleno, preferentemente sulfato de bario y/o carbonato de calcio. Mediante la adición de relleno es posible reducir considerablemente los costos de material del revestimiento. En este contexto debe proponerse también combinar el relleno (sulfato de bario y/o carbonato de calcio) con dióxido de carbono . Mediante esta combinación es posible lograr otra optimación de costes. Ocasionalmente es ventajoso si la piel integral, esencialmente libre de poros, del componente moldeado espumado está prevista en su parte externa con una capa de recubrimiento. Mediante la capa de recubrimiento es posible mejorar la resistencia mecánica, el efecto de aislamiento acústico, la capacidad de absorción acústica y/o la apariencia del componente moldeado espumado. Otro acondicionamiento del método inventivo prevé que se coloca en la herramienta de espumado una sección de tira de material o un recorte de una lámina de plástico, en particular una lámina de material espumoso o de no tejido de fibra, en particular no tejido voluminoso, en al menos una región de superficie en que se puede producir la piel integral, esencialmente libre de poros, y recubierta por inyección con la mezcla reactiva conteniendo poliolo e isocianato. De esta manera es posible unir el componente moldeado espumado confiable y económicamente con la capa de recubrimiento . En cuanto al revestimiento intentado se resuelve el obj etivo indicado precedentemente mediante un revestimiento teniendo las características de la reivindicación 1 1 . El revestimiento inventivo consiste esencialmente de una parte moldeada, acústicamente absorbente, espumada en un proceso de una etapa de espuma blanda de poliuretano de células abiertas que posee en uno de sus lados una piel integral, esencialmente libre de poros con un espesor de al menos 0.5mm, y en el lado opuesto a la piel referida una superficie de poros abiertos y/o una piel más delgada, permeable al sonido. La piel esencialmente libre de poros actúa como amortiguación acústica, mientras que el resto de la parte moldeada espumada posee propiedades de absorción acústica. La posición, el tamaño de área y/o el espesor de la piel esencialmente libre de poros son dimensionados deliberadamente en función de las circunstancias y requerimientos acústicos. El revestimiento inventivo puede poseer, en caso de requerirse, varias regiones de piel integral, esencialmente libres de poros, distanciadas entre sí . Como el revestimiento inventivo está previsto en particular como revestimiento de pared frontal interno, puede tener, eventualmente, una o varias caladas para la disposición respectivamente el paso de equipos como los pedales, una columna de dirección, cables y/o líneas de fluido . En cuanto a una de estas caladas está previsto según un acondicionamiento preferido del revestimiento inventivo que un extremo de la calada está envuelto a distancia por la piel integral, esencialmente libre de poros de la parte moldeada absorbente de sonido y entre esta piel y la calada esté formada una superficie de poros abiertos y/o con una piel más delgada, permeable para el sonido. Se ha detectado que es posible lograr, gracias a ello, una absorción optimizada de sonido en la calada. En otro acondicionamiento preferido del revestimiento inventivo está previsto que la piel, esencialmente libre de poros, forma en el borde del revestimiento un labio obturador flexible. El labio obturador flexible compensa eventuales tolerancias de producción y garantiza de esta manera una adaptación óptima del revestimiento a componentes, respectivamente, secciones de carrocería adyacentes. Gracias a ello se optimiza el efecto de amortiguación acústica del revestimiento inventivo. Otros acondicionamientos preferidos y ventajosos del revestimiento inventivo y del método para su producción son indicados en las reivindicaciones subordinadas. La invención se explica a continuación con más detalle mediante un dibujo que representa varios ej emplos de realización. Se muestra esquemáticamente: Fig. 1 una vista de sección del segmento anterior de un vehículo automotor con un revestimiento de pared frontal dispuesta internamente en la pared frontal que separa del compartimiento de motor de la cabina de pasaj eros; Fig. 2 una vista de sección de un revestimiento de pared frontal aumentada en comparación con la Fig. 1 ; Fig. 3 una vista de sección de un segmento de un revestimiento inventivo según un segundo ejemplo de realización; Fig. 4 otra vista de sección de un segmento de un revestimiento inventivo; Fig. 5 una vista de sección de una herramienta de espumado para la producción de un revestimiento inventivo; Fig. 6 una vista de sección de otra herramienta de espumado para la producción de un revestimiento inventivo; Fig. 7 una vista de sección de un segmento de un revestimiento inventivo según otro ej emplo de realización; y Fig. 8 una vista de sección de un segmento de un revestimiento inventivo según otro ej emplo de realización. El revestimiento insonorizante inventivo está formado preferentemente como revestimiento 1 interno de pared frontal para un vehículo 2 automotor. En principio, sin embargo, es posible formarlo también como revestimiento insonorizante para otras partes de carrocería de un vehículo automotor, v. gr. , como sustrato de un tapete de vehículo. Según se muestra en las figuras 1 y 2, el revestimiento 1 está adaptado al contorno de la pared 3 frontal que separa la cabina 4 de pasaj eros del compartimiento 5 de motor. El revestimiento 1 es autoportante y se caracteriza por un peso relativamente reducido. Su peso total por área asciende preferentemente a menos de 900g/cm , por ej emplo, a menos de 800g/m2. Él es producido en una inyección ("proceso de una inyección") como parte moldeada espumada de una mezcla reactiva de espuma blanda que contiene poliolo e isocianato, es decir, en un proceso productivo de una etapa mediante una herramienta de espumado . Para explicar el método de producción se remite en particular a la Fig. 5, en la que se representa esquemáticamente una herramienta 9 de espumado consistiendo de varias partes. Otros elementos de la instalación como tanques de almacenamiento, recipientes con mecanismo de agitación, bombas, líneas de tubería, una cabeza mezcladora, etc. , no son representados por motivo de mayor claridad. Los componentes principales (isocianato y poliolo) de la mezcla reactiva son trasladados de los tanques de almacenamiento a recipientes de trabajo, calentados a la temperatura requerida y alimentados a través de dispositivos de dosificación a una cabeza mezcladora asociada a una abertura 1 0 de inyección de la herramienta 9 de espumado. A la mezcla reactiva, respectivamente, a sus componentes principales es adicionado material de relleno. Es posible sin embargo, prescindir opcionalmente del relleno. Apropiados como relleno son, a guisa de ej emplo, sulfato de bario y/o greda. El relleno (BaS04 y/o greda) es combinado en esto preferentemente con C02. Gracias a la adición de C02 es posible reducir la densidad bruta del revestimiento espumado . La herramienta 9 de espumado posee una mitad 9. 1 de molde inferior y una mitad 9.2 de molde superior que definen en combinación, al estar la herramienta cerrada, una cavidad 1 1 que corresponde a la parte moldeada por producir. La inyección de la mezcla reactiva en la cavidad 1 1 se realiza mediante un canal 12 de alimentación y distribución formado en la mitad 9.2 superior de molde. La herramienta 9 de espumado está provista de un dispositivo de temperar que comprende unos canales 13 , 14, 1 5 de fluido integrados en las mitades 9. 1 , 9.2 de molde, que permiten temperar (enfriar) deliberadamente unas regiones de superficie predeterminadas de la herramienta 9 de espumado que delimitan la cavidad. La temperación de regiones de superficie de la herramienta de espumado significa en el presente contexto un enfriamiento relativo de las regiones de superficie en cuestión en comparación con la mezcla reactiva de espuma blanda más caliente. La mitad 9.2 de molde superior posee un primer grupo de canales 13 de fluido que están conectados a una línea de distribución común (no mostrada) que alimenta un fluido y una línea de colección (no mostrada) común que evacúa el fluido. La temperatura de este grupo de canales 1 3 de fluido está regulada de manera tal que la superficie 1 6 de herramienta más cercana a estos canales 1 3 de fluido posee una temperatura en el área de 50°C a 90°C, v. gr. , 70°C ± 1 5 °C, respectivamente, se ajusta allí una temperatura en esta área. Los canales 14 de fluido integrados en la mitad 9. 1 inferior de molde forman un segundo grupo de canales de fluido que están conectados a una línea de distribución (no mostrada) común que alimenta un fluido y otra línea colectora (no mostrada) que evacúa este fluido, siendo regulada la temperatura de este fluido de manera tal que la superficie 1 7 de herramienta de la mitad 9. 1 inferior de herramienta más cercana a los canales 14 de fluido posea una temperatura en el área de 1 5 °C a 60°C, v. gr., aproximadamente 35°C ± 1 5 °C, respectivamente se ajuste allí una temperatura en esta área. La diferencia de temperatura entre las superficies 1 6 y 1 7 de herramienta es al menos de 15 °C, preferentemente de al menos 25 °C.

La estructura de espuma de la parte 1 moldeada de una capa es generada esencialmente por los gases propelentes que son generados durante la reticulación química de la mezcla reactiva. El C02 combinado con el relleno apoya en esto el proceso de espumado. Debido al enfriamiento relativo de la superficie 1 7 de herramienta de la mitad 9.1 inferior de molde en comparación con la superficie 16 de herramienta de la mitad 9.2 superior de molde se suprime el proceso de espumado en la mezcla reactiva en la región adyacente a la superficie de herramienta más fría, de manera que se produce allí una piel 1 .1 integral, esencialmente libre de poros con un espesor de al menos 0.5mm, preferentemente al menos 0.8mm, con particular preferencia de al menos l mm. La piel 1 . 1 actúa como capa de amortiguación insonorizante. Ella es preferentemente estanca al aire o al menos esencialmente estanca al aire. En la superficie 1 6 de herramienta más caliente de la mitad 9.2 superior de herramienta, en contraste, se forma a raíz del proceso de espumado un amortiguador acústico de poros abiertos que posee una superficie 1 .2 de poros abiertos o sólo una piel 1 .4 muy delgada, donde esta piel delgada, sin embargo, es permeable para el sonido, respectivamente, acústicamente transparente. La piel 1 .4 permeable para el sonido tiene un espesor menor a 400µ??, preferentemente menor a 250µp?. Por ej emplo es menor a 1 50µp? y puede estar formada de manera sólo parcial. El revestimiento 1 de una pieza posee, en caso de requerirse, en el borde un labio 8 obturador flexible que puede compensar eventuales tolerancias de producción y garantiza así una adaptación hermética del revestimiento 1 a componentes adyacentes, respectivamente, secciones de carrocería (Cf. las figuras 2 y 3). Para el diseño esencialmente libre de poros del labio 8 de obturación se prevé en la mitad 9.2 de molde superior cerca de la sección de cavidad correspondiente al labio 8 obturador unos canales 1 5 de fluido que están conectados también a la línea de distribución de fluido (no mostrada) asignada al segundo grupo de canales 14 de fluido. El fluido que pasa por los canales 1 4 y 1 5 de fluido tiene, por lo tanto, la misma temperatura. En la mitad 9. 1 de molde inferior están integrados además unos empuj adores 1 8 que permite expulsar la parte moldeada acabada, es decir, el revestimiento después de abrir la herramienta 9 de espumado. También es posible integrar semej antes elementos 1 8 de expulsión también, o exclusivamente, en la mitad 9.2 de molde superior, si así se requiere. La proporción 1 .3 de poros abiertos, acústicamente absorbente del revestimiento 1 de espuma blanda de una capa posee una densidad bruta en el área de 0.02 a 0.06g/cm3. La densidad bruta de la piel 1 . 1 esencialmente libre de poros, impermeable para el aire, en contraste, se ubica en el área de 0.08 a 2.0 g/cm3, preferentemente en el área de 0.08 a 1 .4g/cm3, en particular en el área de 0. 1 a 1 . 1 g/cm3.

En muchos revestimientos insonorizantes para partes de carrocería es necesario formar caladas que sirven, a guisa de ej emplo, para pasar cables, tuberías de manguera y/o unidades mecánicas. Según se muestra en la Fig. 3 , en una calada 1 9 para un cable o una línea de mangueras se encuentra formada un manguito 20 de introducción elásticamente estirable para el paso obturado del cable, respectivamente, de la línea de manguera (no mostrado) en el lado cubierto de piel del revestimiento 1 ' de una capa, es decir, el lado que posee la piel 1 . 1 integral, esencialmente libre de poro. En la Fig. 4 se muestra esquemáticamente una vista de sección de un segmento de una pared 3 frontal de un vehículo automotor con un juego 21 de pedales que pasa por una calada 3. 1 de la pared frontal. En la cara interna de la pared 3 frontal está dispuesta un revestimiento 1 " inventivo que posee una calada 19 ' para el juego 21 de pedales. El revestimiento 1 " de pared frontal de una capa posee en el lado orientado hacia la cabina de pasaj eros una piel 1 . 1 esencialmente libre de poros. La piel 1 . 1 que actúa como capa de amortiguación envuelve la calada 1 9 ' a una distancia. Entre la piel 1 . 1 impermeable para el aire y la calada 1 9 ' se ha formado una región 1 .2 de superficie de poros abiertos que optimiza el efecto absorbente de sonido del revestimiento 1 " en la región de la calada 1 9 ' . La región 1 .2 de superficie de poros abiertos envuelve la calada 19 ' , a guisa de ej emplo, de manera anular. Según se muestra en la Fig. 5 , la herramienta 9 de espumado puede poseer un resalte 22 dispuesto en la cavidad 1 1 que produce una calada 1 9 ' en la parte moldeada en proceso durante la inyección de la mezcla reactiva. Se representa en la Fig. 5 además que los canales 14 de fluido en la mitad 9. 1 de molde inferior están a una distancia relativamente grande del resalte 22. La región 1 7 de superficie de la herramienta 9 de espumado, en que se puede producir la piel 1 . 1 integral, esencialmente libre de poros, encierra el resalte 22 correspondientemente a una distancia determinada. De esta manera se dej a -según se muestra en la Fig. 4, una región 1 .2 ' anular de poros abiertos alrededor de la calada 19 ' en el lado del revestimiento 1 " con una piel esencialmente libre de poros. La Fig. 6 muestra esquemáticamente otra herramienta 9 ' de espumado para la producción de un revestimiento inventivo. A diferencia de la herramienta de espumado según la Fig. 5, se introduce, respectivamente, inyecta en este caso la mezcla reactiva de espuma blanda en una cavidad abierta de una herramienta 9 ' de espumado consistiendo de una mitad 9. 1 ' de molde inferior y una mitad 9.2 ' de molde superior. La introducción de la mezcla reactiva de espuma blanda se realiza mediante una línea 24 de inyección que es conducida preferentemente por un robot (no mostrado). Después de introducir la mezcla reactiva de espuma blanda la herramienta 9 ' de espumado es cerrada para la formación del revestimiento insonorizante. La Fig. 7 muestra otro ej emplo de realización de un revestimiento 1 " ' inventivo. A diferencia del ej emplo de realización mostrado en la Fig. 3 , aquí la piel 1 . 1 integral, esencialmente libre de poros, está provista en su cara externa en toda su superficie o sólo de manera parcial -y a saber- en regiones seleccionadas de manera deliberada, con una capa 23 de recubrimiento. La capa 23 de recubrimiento es acústicamente activa. Ella puede consistir de un no tejido de recubrimiento delgado (no tejido de fibra), que confiere al revestimiento G " una apariencia más bella y/o una resistencia mecánica mayor, en particular una resistencia a la rotura. El no tejido 23 de recubrimiento posee, por ejemplo, un peso por área en la región de 20g/m2 a 250g/m2. Alternativamente la capa 23 de recubrimiento puede consistir de un no tejido de volumen absorbente de sonido que posee un peso por área en la región de 200 a 700g/m2, en particular 200 a 500g/m2 y un espesor de capa en la región de 5 a 20mm, en particular de 5mm a 1 0mm. El no tejido de recubrimiento o el no tejido de volumen están formados, a guisa de ej emplo, de fibras de poliéster, algodón o de otras fibras naturales o sintéticas. La capa 23 de recubrimiento puede consistir también de una lámina de plástico, en particular de una lámina de material espumoso. La capa 23 de recubrimiento puede tener en particular la función de una capa de bloqueo. En el ej emplo de realización representado en la Fig. 8 la piel 1 . 1 integral, esencialmente libre de poros de la parte moldeada espumada está provista también con una capa 23 de recubrimiento.

La piel 1 . 1 integral está unida con la capa 23 de recubrimiento en unión material. La unión material es producida al colocar en una herramienta de espumado según las Fig. 5 o 6 una sección de tira de material o un recorte de una lámina, respectivamente, de un no tejido de fibra, y a saber, en la región 1 7 de superficie de la herramienta de espumado en que se puede producir la piel 1 . 1 integral, esencialmente libre de poros de la parte moldeada espumada. A continuación se recubre mediante inyección la lámina, respectivamente, el no tejido de fibra con la mezcla reactiva conteniendo poliolo e isocianato, siendo la herramienta 9, 9 ' de espumado temperada de manera diferenciada, según descrito en lo precedente. La realización de la invención no se limita a los ejemplos de realización descritos en lo precedente. Más bien es posible imaginarse diferentes variantes que hacen uso de la idea inventiva aún con una realización fundamentalmente diferente. Así es posible, a guisa de ejemplo, que el revestimiento 1 , 1 ' , 1 " o 1 " ' inventivo posee también varias regiones de amortiguación de sonido, es decir, varias regiones 1 . 1 de piel integrales, esencialmente libres de poros, impermeables para el aire, a una distancia entre sí, que se encuentran dispuestas deliberadamente en el revestimiento 1 , 1 ' , 1 " o 1 " ' según las exigencias acústicas a la amortiguación de sonido. Se entiende que la realización del método inventivo no se limita al enfriamiento relativo descrito de la mitad 9. 1 de molde inferior relativa a la mitad 9.2 de molde superior. Queda también en el marco de la invención para la formación de una piel integral, esencialmente libre de poros en la superficie de herramienta de la mitad de molde superior eventualmente enfriar, respectivamente, temperar la superficie de herramienta de la mitad de molde superior relativa a la superficie de la mitad de molde inferior. También es posible inyectar la mezcla reactiva eventualmente a través de un canal de alimentación formada en la mitad de molde inferior a la cavidad de herramienta.

Claims (22)

REIVINDICACIONES

1 . Método para la producción de un revestimiento ligero insonorizante para una parte de carrocería de un vehículo automotor, en particular un revestimiento de pared frontal ligero en que el revestimiento es producido como parte moldeada espumada absorbente de sonido en un proceso de producción de una etapa mediante inyección de una mezcla reactiva conteniendo poliolo e isocianato a una cavidad de una herramienta de espumado, siendo temperada antes y/o durante la inyección al menos una región de superficie de la herramienta de espumado predeterminada que delimita la cavidad de manera tal que la parte moldeada espumada posee en un lado una piel integral, esencialmente libre de poros con un espesor de al menos 0.5mm y en su lado opuesto a la piel referida una superficie de poros abiertos y/o una piel más delgada, permeable para el sonido .

2. Método según la reivindicación 1 , caracterizado porque la al menos una región de superficie de la herramienta de espumado en que se puede producir la piel integral, esencialmente libre de poros, de la parte moldeada espumada es enfriada a una temperatura en el área de 15°C a 60°C.

3. Método según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la región de superficie de la herramienta de espumado en que se puede producir la superficie de poros abiertos y/o la piel más delgada, permeable para el sonido, es temperada a una temperatura en el área de 50°C a 90°C.

4. Método según una de las reivindicaciones 1 a 3 , caracterizado porque la herramienta de espumado es temperada de manera tal que entre su región de superficie en que se puede producir la piel integral, esencialmente libre de poros .de la parte moldeada espumada, y su región de superficie en que se puede producir la superficie de poros abiertos y/o la piel más delgada, permeable para el sonido, rige una diferencia de temperatura de al menos 15°C, preferentemente de al menos 25°C.

5. Método según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque a la mezcla reactiva formada de poliolo e isocianato es adicionada un relleno antes de la inyección a la herramienta de espumado .

6. Método según la reivindicación 5 , caracterizado porque se adiciona a la mezcla reactiva sulfato de bario y/o carbonato de calcio como relleno.

7. Método según la reivindicación 5 o 6, caracterizado porque al relleno es adicionado dióxido de carbono.

8. Método según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque como herramienta de espumado se usa una herramienta de espumado que posee al menos un resalte dispuesto en la cavidad que defina al inyectar la mezcla reactiva una calada en la parte moldeada en proceso, encerrando en esto la al menos una región de superficie de la herramienta de espumado en que se puede producir la piel integral, esencialmente libre de poros de la parte moldeada, encierra el resalte a una distancia.

9. Método según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque se usa como herramienta de espumado una herramienta de espumado que posee varias regiones de superficie enfriadas, a una distancia entre sí, de manera que la parte moldeada espumada es producida teniendo varias regiones de piel integrales, esencialmente libres de poros, a una distancia entre sí.

10. Método según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque se coloca en la herramienta de espumado una sección de tira de material o un recorte de una lámina de plástico, en particular una lámina de material esponj oso, o un no tejido de fibra, en particular un no tejido con volumen en la al menos una región de superficie en la que se puede producir la piel integral, esencialmente libre de poros de la parte moldeada espumada, y es recubierta por inyección con la mezcla reactiva conteniendo poliolo e isocianato.

1 1 . Revestimiento ligero, insonorizante para un componente de carrocería de un vehículo automotor, en particular en forma de un revestimiento ligero de pared frontal, consistiendo esencialmente de una parte moldeada espumada en un proceso de una etapa absorbente de sonido de espuma blanda de poliuretano de células abiertas que posee en uno de sus lados una piel integral, esencialmente libre de poros con un espesor de al menos 0.5mm, y en su lado opuesto a la piel referida una superficie de poros abiertos y/o una piel más delgada, permeable para el sonido.

12. Revestimiento según la reivindicación 1 1 , caracterizado porque posee al menos una calada, estando envuelto un extremo de la calada a una distancia por la piel integral, esencialmente libre de porros y entre esta piel y la calada se encuentra formada una superficie de poros abiertos y/o una piel más delgada, permeable para el sonido.

1 3. Revestimiento según la reivindicación 1 1 o 12, caracterizado porque posee varias regiones de piel integral, esencialmente libres de poros, distanciadas entre sí.

14. Revestimiento según una de las reivindicaciones l i a 1 3 , caracterizado porque la piel integral, esencialmente libre de poros, posee un grosor de al menos l mm.

1 5. Revestimiento según una de las reivindicaciones 1 1 a 14, caracterizado porque su peso por área total asciende a menos de 900g/m .

1 6. Revestimiento según una de las reivindicaciones 1 1 a 1 5, caracterizado porque su proporción de poros abiertos, absorbente de sonido posee una densidad bruta en el área de 0.02 a 0.06g/cm3.

1 7. Revestimiento según una de las reivindicaciones 1 1 a 1 6, caracterizado porque su piel integral, esencialmente libre de poros posee una densidad bruta en el área de 0.08 a 2.0g/cm3, preferentemente en el área de 0.08 a 1 .4g/cm3.

1 8. Revestimiento según una de las reivindicaciones 1 1 a 1 7, caracterizado porque su piel permeable al sonido posee un espesor inferior a 400µ??, preferentemente inferior a 250µp?.

1 9. Revestimiento según una de las reivindicaciones l i a 1 8 , caracterizado porque está formado en una pieza.

20. Revestimiento según una de las reivindicaciones 1 1 a 1 8 , caracterizado porque su piel integral, esencialmente libre de poros está prevista en forma parcial o de área completa con una capa de recubrimiento consistiendo de una lámina de plástico, en particular una lámina de material espumoso, o un no tejido de fibra, en particular un no tejido de volumen, estando en esto la piel integral unida mediante recubrimiento por inyección de la capa de recubrimiento en unión material con ésta.

21 . Revestimiento según la reivindicación 20, caracterizado porque el no tejido de fibra posee un peso por área de 20 a 1 50g/m .

22. Revestimiento según la reivindicación 20, caracterizado porque el no tej ido de volumen posee un peso por área de 200 a 700g/m y/o un espesor de 5 a 20mm.