SISTEMAS TRANSPORTADORES Y DE MANEJO DE PRODUCTOS ALIMENTICIOS
Campo Esta divulgación se refiere generalmente a sistemas transportadores y de manejo de productos alimenticios, y de manera mas específica a sistemas transportadores automatizados para manejar y apilar productos alimenticios. Antecedentes Para muchos tipos de productos alimenticios rebanados, los clientes prefieren adquirir el producto alimenticio en paquetes conteniendo un conteo de rebanadas específico, en lugar de peso. Productos alimenticios rebanados en paquetes por peso no permiten al cliente determinar de manera confiable el número de rebanadas de un producto dado que se contienen en el paquete. El número de rebanadas fluctuará dependiendo en una variedad de factores, tales como el grosor y la longitud del producto alimenticio rebanado. Adquirir productos alimenticios rebanados por conteo de rebanadas puede permitir a un cliente determinar consistentemente el número de unidades de un producto alimenticio dado en un paquete. Además, los clientes frecuentemente prefieren tener a los productos alimenticios rebanados en grupos de · una cantidad predeterminada. La cantidad predeterminada es frecuentemente dictada por las necesidades o uso final de un cliente
particular. Ensamblar las rebanadas de producto alimenticio en grupos de una cantidad predeterminada, por lo tanto, puede ser preferible . Para lograr estos objetivos, una masa de producto alimenticio es generalmente rebanada en rebanadas de producto alimenticio, con las rebanadas de producto alimenticio ensambladas, por ejemplo, en una hoja portadora en grupos de una cantidad predeterminada. Frecuentemente, la masa de producto alimenticio no producirá un número uniforme de grupos de la cantidad predeterminada. Como resultado, el último grupo que se rebana y ensambla a partir de la masa de producto alimenticio frecuentemente estará incompleto y contendrá menos de la cantidad predeterminada de rebanadas. Por ejemplo, una longa de tocino puede producir 120 rebanadas de tocino que se van a agrupar en cantidades predeterminadas de nueve. Así, primero hubo tres rebanadas de tocino que no son parte de los agrupamientos de nueve. En este punto, tres opciones están generalmente disponibles. La hoja portadora completa puede retenerse y ensamblarse con las hojas portadoras completas restantes. Retener las hojas portadoras incompletas puede ser una opción viable para empaques vendidos por peso. Para clientes prefiriendo adquirir productos alimenticios por un conteo de rebanadas específico, sin embargo, esta opción perturba la habilidad del cliente para recibir un conteo de rebanadas preciso para el empaque de productos alimenticios rebanados. Alternativamente, la hoja portadora
incompleta puede descartarse, aunque contenga rebanadas de producto alimenticio de buena calidad. Como resultado, las rebanadas de producto alimenticio en la hoja portadora son entonces desperdiciadas. En conjunto, tal desperdicio puede ser bastante costoso. Finalmente, la hoja portadora incompleta puede completarse mediante colocación a mano de la cantidad necesaria del producto alimenticio rebanada sobre la hoja portadora incompleta. Sin embargo, tal manipulación manual puede ser consumidora de tiempo y costosa. Otra preocupación en el empaque de productos alimenticios rebanados es la velocidad a la cual un sistema transportador puede operar para rebanar, ensamblar, y apilar los productos alimenticios rebanados. El paso de apilamiento es generalmente el mas lento y, por lo tanto, puede ser el paso limitante en la velocidad del proceso. Una variedad de sistemas de apilamiento existen, con un ejemplo de un sistema de apilamiento incluyendo una serie de paletas que recolectan los productos alimenticios rebanados y luego giran cada lado para apilar los productos alimenticios rebanados. El movimiento giratorio del sistema de paletas incrementa la distancia que debe caer el grupo de productos alimenticios apilados para crear una pila de productos alimenticios rebanados, con la distancia de caída incrementada con ello incrementando el tiempo necesario para apilar los productos alimenticios. Como resultado, el paso de apilamiento frecuentemente comprende la porción mas consumidora de tiempo del
sistema transportador, con ello limitando la velocidad del sistema entero. Un sistema de apilamiento que es capaz de apilar productos alimenticios rebanados a una tasa de velocidad mayor permitirá que el rebanador rebane a una tasa incrementada y permita que los transportadores se muevan a una velocidad incrementada, para con ello permitir que el sistema transportador entero opere a una tasa incrementada para incrementar la producción . Compendio Un sistema transportador y de manejo para ensamblar y apilar productos alimenticios rebanados se divulga. El sistema transportador y de manejo incluye un área de conjunto en la cual productos alimenticios rebanados se depositan sobre láminas portadoras discretas. El área de ensamble incluye un transporta-dor corriente arriba para transportar una pluralidad de productos alimenticios rebanados a partir de un rebanador. Las láminas portadoras soportan una cantidad predeterminada de productos alimenticios rebanados, con el transportador corriente arriba depositando a los productos alimenticios rebanados en la lámina portadora. Un transportador corriente abajo recibe a la lámina portadora, tal como a partir de una estación de desenrollado de lámina portadora y corte, soporta a la lámina portadora cuando el producto alimenticio rebanado está siendo depositado en la misma, y avanza a la lámina portadora una vez que la cantidad predeter-minada ha sido alcanzada. El transportador corriente abajo tiene
un modo de operación operativo y un modo de operación pausado. El transportador corriente abajo opera en el modo pausado cuando la lámina portadora contiene menos que la cantidad predeterminada de productos alimenticios rebanados. El transportador corriente abajo opera en el modo de operación operativo cuando la lámina portadora contiene la cantidad predeterminada de productos alimenticios rebanados para hacer avanzar a la lámina portadora. Para determinar si la lámina portadora contiene la cantidad predeterminada de productos alimenticios rebanados, el sistema de control de rebanador calcula el número total de rebanadas que puede producir una masa de producto alimenticio. Conforme el rebanador rebana la masa de producto alimenticio en grupos de cantidad predeterminada, el control de rebanados cuenta las rebanadas para determinar el número de rebanadas en el último grupo rebanadas a partir de la masa de producto alimenticio. Si el último grupo está incompleto y contiene menos que la cantidad predeterminada, el grupo incompleto de rebanadas se deposita en una lámina portadora, con el transportador corriente abajo en el modo de operación pausado debido a que un grupo de menos que la cantidad predeterminada ha sido depositado en la lámina portadora. El sistema de control de rebanador rastrea el número de rebanadas que se requieren a partir de la masa de producto alimenticio subsecuente para crear un grupo completo teniendo la cantidad predeterminada. Las rebanadas restantes se unirán al grupo incompleto en la lámina portadora para formar un grupo de
una cantidad predeterminada, con ello ocasionando al transportador corriente abajo que se cambie al modo operativo. Como resultado de este sistema de ensamble y depósito, cada lámina portadora contendrá la misma cantidad o número predeterminados de rebanadas, lo cual proporciona para un conteo de rebanadas mas preciso para un apilamiento de productos alimenticios rebanados. Además, láminas portadoras incompletas se reducen, con ello limitando el desecho previamente creado por el rechazo de estas láminas portadoras incompletas. Una serie de sensores se colocan a través del sistema transportador. Los sensores detectan una variedad de parámetros e identifican irregularidades en la cantidad y posicionamiento de los productos alimenticios rebanados en o antes de que el producto rebanado se coloque en una lámina portadora. Mediante un enfoque, si los sensores detectan que el grupo es mayor que lo que la lámina portadora puede acomodar, un intento se puede hacer para ajustar al grupo en la lámina portadora. Si los sensores detectan una irregularidad o defecto en la lámina portadora, tal como cuando el producto alimenticio rebanado está mal colocado en la lámina portadora, la lámina portadora será desviada de su trayectoria de transportador de transporte normal a un transportador de sobrepaso usando un transportador desviador movible en un área de rechazo del sistema de transporte y manejo. El transportador de sobrepaso se localiza por encima del transporta-dor de transporte y se separa del transportador de transporte tal
que no interfiera con láminas portadoras no rechazadas desplazándose hacia abajo del transportador de transporte. El transportador desviador se localiza por debajo del transportador de transporte y tiene una posición bajada inicial por debajo del transportador de transporte para permitir que las láminas portadoras no rechazadas continúen hacia abajo del transportador de transporte. Si un sensor determina que una lámina portadora debería rechazarse para una irregularidad, el transportador desviador se mueve a una posición elevada para extenderse sobre el espacio entre el transportador de transporte y el transportador de sobrepaso para enlazar a los transportadores y permitir que la lámina portadora rechazada se mueva a partir del transportador de transporte al transportador de sobrepaso. El sistema transportador y de manejo también incluye un área de apilamiento. El área de apilamiento incluye un transportador de nariz teniendo una posición extendida inicial. Conforme la lámina portadora se acerca al final del transportador de nariz, el transportador de nariz se retrae a la posición retraída para ocasionar que la lámina portadora se deslice fuera del transportador de nariz. La lámina portadora se deposita sobre un par de soportes iniciales configurados para reciprocar alejándose entre sí en direcciones opuestas transversales a una dirección de alimentación corriente abajo del transportador de nariz. El transportador de nariz entonce se extiende a la posición extendida para depositar otra lámina portadora en el par de
soportes iniciales. Los soportes iniciales reciprocan alejándose entre sí cada vez que el transportador de nariz deposita una lámina portadora sobre los soportes iniciales. El movimiento rápido del transportador de nariz que se extiende y se retrae y los soportes iniciales reciprocantes permiten que las láminas portadoras de productos alimenticios rebanados se apilen a una velocidad incrementada. Como el apilamiento es generalmente un factor limitante en la velocidad de un sistema transportador rebanador y apilador, cuando la velocidad de apilamiento es incrementada la velocidad del sistema entero se incrementa, con ello potencialmente resultando en velocidades de operación incrementadas del sistema. Los soportes iniciales se reciprocan alejándose entre sí para depositar las láminas portadoras sobre un par de soportes de acumulación colocados por debajo de los soportes iniciales.
Los soportes de acumulación reciprocan alejándose entre sí en direcciones opuestas en intervalos predeterminados. Por ejemplo, los soportes de acumulación pueden reciprocar alejándose entre sí después de que tres láminas portadoras se han acumulado en las mismas. Cuando los soportes de acumulación se separan entre sí para formar un espacio libre a través del cual pueden caer las láminas portadoras, las láminas portadoras se depositan sobre una plataforma receptora colocada por debajo de los soportes de acumulación. La distancia entre los soportes de acumulación y la plataforma receptora se incrementa con el número de láminas
portadoras sobre la plataforma receptora, con la plataforma eventualmente apartándose por debajo de un transportador para depositar un apilamiento de láminas portadoras acumuladas sobre un transportador de salida. Breve Descripción de los Dibujos La figura 1 es una vista lateral esquemática de un sistema transportador y de manejo. La figura 2 es una vista lateral de un área de ensamble del conjunto transportador. La figura 3 es una vista en perspectiva del área de ensamble de la figura 2 mostrando grupos completos teniendo una cantidad predeterminada de productos alimenticios rebanados siendo depositados sobre láminas portadoras. La figura 4 es una vista en perspectiva del área de ensamble de la figura 2 mostrando un grupo incompleto de productos alimenticios rebanados siendo depositados sobre láminas portadoras . La figura 5 es una vista en perspectiva del área de rechazo del sistema transportador y de manejo de la figura 1 mostrando un transportador de desvío en una posición bajada. La figura 6 es una vista en perspectiva del área de rechazo del sistema transportador y de manejo mostrando al transportador de desvío en una posición levantada. La figura 7 comprende una vista en perspectiva de un área de apilamiento del sistema transportador de manejo mostrando
al transportador de nariz en una posición extendida inicial. La figura 8 comprende una vista en perspectiva del área de apilamiento del sistema transportador y de manejo mostrando al transportador de nariz retrayéndose y depositando la lámina portadora sobre soportes iniciales. La figura 9 comprende una vista en perspectiva del área de apilamiento del sistema transportador y de manejo mostrando al transportador de nariz en una posición retraída después de depositar la lámina portadora sobre los soportes iniciales. La figura 10 comprende una vista en perspectiva del área de apilamiento del sistema transportador y de manejo mostrando a los soportes iniciales reciprocando alejándose entre s£ para permitir que la lámina portadora caiga a soportes de acumulación . La figura 11 comprende una vista en perspectiva del área de apilamiento del sistema transportador y de manejo mostrando láminas portadoras sobre los soportes iniciales, los soportes de acumulación y la plataforma receptora. La figura 12 comprende una vista de extremo del área de apilamiento del sistema transportador y de manejo mostrando a la posición inicial de los soportes iniciales, los soportes de acumulación y una plataforma receptora. La figura 13 comprende una vista de extremo del área de apilamiento del sistema transportador y de manejo mostrando a los soportes iniciales en una posición retraída.
La figura 14 comprende una vista de extremo del área de apilamiento del sistema transportador y de manejo mostrando a los soportes de acumulación en la posición retraída. La figura 15 comprende una vista de extremo del área de apilamiento del sistema transportador y de manejo mostrando a la plataforma receptora depositando las láminas portadoras sobre el transportador de salida. Descripción Detallada Varias formas de realización de un aparato de conjunto transportador y método de acuerdo con los aspectos anteriormente discutidos se ilustra en las figuras 1-15 en la presente. Generalmente, un sistema transportador se proporciona para rebanar y apilar productos alimenticios rebanados. El sistema transportador incluye un rebanador, donde una masa de producto alimenticio se rebana en una pluralidad de productos alimenticios rebanados discretos. Los productos alimenticios rebanados entonces proceden a un área de ensamble, donde los productos alimenticios rebanados se depositan en grupos de una cantidad predeterminada en láminas portadoras de alimentos. El área de ensamble se configura para ensamblar los productos alimenticios rebanados tal que cada lámina portadora contenga la misma cantidad predeterminada, con ello proporcionando un conteo de rebanadas mas preciso para un apilamiento de productos alimenticios rebanados. Las láminas portadoras conteniendo a los productos alimenticios rebanados entonces proceden a un área de
apilamiento, con láminas portadoras defectuosas siendo desviadas a un transportador de sobrepaso antes de alcanzar el área de apilamiento. El área de apilamiento incluye un transportador de nariz que se extiende y se retrae para depositar a las láminas portadoras en un par de soportes que se reciprocan alejándose entre sí cada vez que el transportador de nariz deposita una lámina portadora, con ello permitiendo que las láminas portadoras de productos alimenticios rebanados se apilen a una velocidad incrementada . Con referencia a la figura 1, una vista lateral de un sistema de conjunto transportador 100 se muestra. Una masa de producto alimenticio 106 se carga hacia un rebanador 104 mediante un transportador de alimentación 102. La masa de producto alimenticio 106 puede comprender, por ejemplo, un vientre de cerdo, o cualquier otro tipo de masa de producto alimenticio capaz de ser rebanada. La masa de producto alimenticio 106 puede enfriarse a una temperatura adecuada, si es necesario, para rebanar la masa de producto alimenticio 106. Por ejemplo, un vientre de cerdo puede rebanarse cuando el vientre de cerdo tiene un rango de temperaturas de 20-28 grados Fahrenheit. El rebanador
104 puede ser de cualquier tipo de rebanador comercial conocido en la materia, tal como, por ejemplo, un IBS2000 Vision Slicer producido por AE Delford Systems. El rebanador 104 rebana la masa de producto alimenticio 106 hacia una pluralidad de productos alimenticios rebanados discretos 108. En el caso de un
vientre de cerdo, el rebanador 104 rebanará al vientre de cerdo hacia, por ejemplo, rebanadas de tocino discretas. El rebanador 104 puede rebanar la masa de producto alimenticio 106 hacia rebanadas de un grosor predeterminado. El rebanador 104 puede opcionalmente remover una porción del extremo frontal 182 y extremo trasero 180 de la masa de producto alimenticio 106, conforme esas porciones de la masa de producto alimenticio 106 son generalmente no uniformes y pueden producir productos alimenticios rebanados de figuras irregulares. Una cantidad predeterminada, tal como, por ejemplo, un cuarto de una pulgada, puede removerse del extremo frontal 182 de la masa de producto alimenticio 106 antes de rebanar, con la misma o una cantidad diferente siendo descartada en el extremo trasero 180 de la masa de producto alimenticio 106, tal que las rebanadas sean generalmente de la misma figura. Conforme el rebanador 104 rebana la masa de producto alimenticio 106 hacia productos alimenticios rebanados 108, los productos alimenticios rebanados 108 se depositan sobre un transportador de salida de rebanador 110 para salir del rebanador 104. Un control de rebanador 190 se conecta al rebanador 104 tal que la cuchilla (no mostrada) del rebanador 104 pueda operarse para rebanar la masa de producto alimenticio 106 en grupos de una cantidad predeterminada. Los grupos pueden contener cualquiera de un número de rebanadas. Como un ejemplo ilustrativo, la cuchilla de rebanador puede girar para rebanar ocho
rebanadas discretas de la masa de producto alimenticio 106. La cuchilla puede girar sin hacer un corte tal que un espacio se inserte antes de que el siguiente grupo de rebanadas se rebane a partir de la masa de producto alimenticio. El control de rebanador 190 puede operar la cuchilla del rebanador 104 para rebanar la masa de producto alimenticio 106 en grupos de cualquier cantidad deseada. El grupo de productos alimenticios rebanados 114 entonces sale del rebanador 104 en un transportador de salida del rebanador 110. Los productos alimenticios rebanados 108 pueden ensamblarse en grupos donde cada producto alimenticio rebanado 108 dentro del grupo se separa a partir de un producto alimenticio rebanado adyacente 108 por un espacio, tal como se muestra en el grupo de productos alimenticios rebanados 114 en la figura 1. Mediante otro enfoque opcional, el grupo de productos alimenticios rebanados 114 pueden ser cortados de manera escalonada, tal que productos alimenticios rebanados adyacentes 108 se traslapen. Cada grupo de los productos alimenticios rebanados 114 se desplaza hacia abajo del transportador de salida de rebanador 110, el grupo de productos alimenticios rebanados 114 puede inspeccionarse manualmente para cualquier irregularidad. Además, el grupo de productos alimenticios rebanados 114 puede moverse mas allá de una serie de sensores que puede detectar una variedad de parámetros e identificar otras irregularidades. De preferencia, sensores ópticos se usan en esta aplicación, aunque otros
tipos de sensores como se conocen en la materia pueden usarse en cualquiera de una variedad de configuraciones para medir una pluralidad de parámetros. Por ejemplo, un primer conjunto de sensores ópticos 116 puede detectar si el grupo de productos alimenticios rebanados 114 es demasiado ancho y un segundo conjunto de sensores ópticos 118 puede detectar si el grupo de productos alimenticios rebanados 114 es demasiado largo. Un tercer conjunto de sensores ópticos 120 puede localizarse por debajo del plano de banda del transportador de salida de rebanador 110 para determinar si cualquier porción de un producto alimenticio rebanado 108 está colgando fuera del transportador de salida de rebanador 110. El grupo de productos alimenticios rebanados 114 sale del rebanador 104 y se desplaza hacia un área de ensamble 200 del sistema transportador 100. El grupo de productos alimenticios rebanados 114 se desplaza hacia abajo del transportador de salida de rebanador 110 y procede hacia abajo de un transportador de rampa 124 hacia un transportador de depósito 126, como se muestra en las figuras 2 y 3. Antes de alcanzar al transportador de rampa 124, un cuarto conjunto de sensores ópticos 122 (figura 1) puede registrar un borde delantero del grupo de productos alimenticios rebanados 114 tal que el grupo de productos alimenticios rebanados 114 pueda alinearse de manera apropiada y tomar el tiempo para depositarse sobre una lámina portadora 112, como se describe mas adelante.
Conforme el grupo de productos alimenticios rebanados 114 se acerca al transportador de depósito 126, un rollo de lámina portadora 128 es alimentado sobre el transportador de depósito 126. El rollo de lámina portadora 128 se corta en láminas portadoras discretas 112 mediante un troquel giratorio y ajustable, con las láminas portadoras 112 dimensionadas para soportar al grupo de productos alimenticios rebanados 114. La anchura y la longitud preferidas de la lámina portadora 112 puede determinarse por la anchura y la longitud promedio del producto alimenticio rebanado 108. Como se muestra en las figuras 2 y 3, el grupo de productos alimenticios rebanados 114 se muestra sobre el transportador de rampa 124 acercándose al extremo 130 del transportador de rampa 124. Una porción de extremo 132 del rollo de lámina portadora 128 está avanzando hacia el extremo 130 del transportador de rampa 124, con la porción de extremo 132 siendo cortada para formar una lámina portadora discreta 112 conforme se acerca al extremo 130 del transportador de rampa 124. La lámina portadora discreta 112 es entonces avanzada sobre el transportador de depósito 126 a una posición bajo el extremo 130 del transportador de rampa 124 y continúa avanzando tal que la lámina portadora 112 llegue a una posición cercana a o justo debajo del extremo 130 del transportador de rampa 124 conforme el grupo de productos alimenticios rebanados 114 también se está acercando al extremo 130 del transportador de rampa 124. El grupo de productos alimenticios rebanados 114 es entonces depositado en la lámina
portadora discreta 112 por el transportador de rampa 124, como se muestra en la figura 3. Los transportadores pueden ser de cualquier tipo adecuado para manejo de alimentos y el sistema puede comprenderse de todos del mismo tipo de transportador o de una combinación de diferentes tipos de transportadores. Por ejemplo, el transportador de depósito 126 puede contener opcionalmente una porción de banda transportadora de vacío para orientar y mantener a la lámina portadora sobre la banda, particularmente antes y mientras el grupo de productos alimenticios rebanados 114 se deposita sobre la lámina portadora. Otros transportadores en el sistema transportador 110, tal como el transportador de salida de rebanado 110 y el transportador de rampa 124 están comprendidos de una serie de tiras transportadoras separadas de manera uniforme 192. Frecuentemente, la masa de producto alimenticio 106 no producirá un número uniforme de grupos de productos alimenticios rebanados 114 de la cantidad predeterminada. Frecuentemente hay un número sobrante de rebanadas al final del rebanado de la masa de producto alimenticio 106 que no forman un grupo completo. Para formar un grupo completo, y para evitar desperdiciar las rebanadas sobrantes, el número de rebanadas que se puede obtener a partir de la masa de producto alimenticio 106 puede calcularse por el control de rebanador. La longitud de la masa de producto alimenticio entera es medida por un sensor en el rebanador y
comunicada al control de rebanador 190. Tomando en cuenta la longitud predeterminada que será recortada del extremo frontal 182 y del extremo trasero 180 de la masa de producto alimenticio 106 y la anchura de cada rebanada, el número de rebanadas que la masa de producto alimenticio 106 producirá se puede determinar. El control de rebanador 190 puede entonces calcular el número de grupos completos de la cantidad predeterminada que se pueden formar a partir del número total de rebanadas y si habrá rebanadas sobrantes. El control de rebanador 190 está en comunicación con un controlador 194, el controlador 194 también estando en comunicación con el transportador de depósito 126 corriente abajo del transportador de salida de rebanador 110. Cuando el control de rebanador 190 detecta que un grupo incompleto de productos alimenticios rebanados está saliendo del rebanador 104, el grupo incompleto se deposita sobre una lámina portadora 112 en el transportador de depósito 126 y el control de rebanador 190 comunica al controlador 194 que un grupo incompleto ha sido formado. El conjunto de sensores 118 midiendo la longitud del grupo de productos alimenticios rebanados 114 también puede medir la longitud del grupo incompleto para determinar si el grupo incompleto de productos alimenticios contiene aproximadamente el número de rebanadas según se proyecta por los cálculos del control de rebanador 190. El controlador 194 entonces se comunica con el transportador de depósito 126 para retrasar avance del transportador de depósito 126 tal que la lámina
portadora 112 que lleva al grupo incompleto se quede en su lugar con el transportador de depósito 126 en un modo de operación pausado al final del transportador de rampa 124. Con referencia a la figura 4, un grupo incompleto de cinco productos alimenticios rebanados 186 se muestra en una lámina portadora 112, con el transportador de depósito 126 en un modo de operación pausado tal que la lámina portadora 112 permanezca en el extremo 130 del transportador de rampa 126 hasta que rebanadas adicionales se proporcionen para completar el agrupamiento en la lámina portadora 112. El control de rebanador 190 ha determinado el número de rebanadas en el grupo incompleto, y por lo tanto conoce el número de rebanadas necesarias para completar el grupo. El control de rebanador 190 entonces comunica al rebanador 104 el número de rebanadas que necesitan cortarse a partir de una masa de producto alimenticio subsecuente para crear el grupo completo. Después de rebanar opcionalmente la cantidad rechazada predeterminada a partir del frente de la masa de producto alimenticio subsecuente, el rebanador 104 entonces rebanará el número de rebanadas necesario para completar el grupo . Las rebanadas restantes entonces se desplazan hacia abajo del transportador de salida de rebanador 110 y hacia abajo del transportador de rampa 124 y se depositan sobre la lámina portadora 112 conteniendo al grupo incompleto para así formar un grupo completo de la cantidad predeterminada. Con referencia de
nuevo a la figura 4, las tres rebanadas restantes 188 están desplazándose hacia abajo del transportador de rampa 124, con las rebanadas restantes 188 avanzando para unirse al agrupamiento de cinco rebanadas 186 para formar un grupo completo en la lámina portadora 112. Conforme las tres rebanadas restantes 188 avanzan hacia abajo del transportador de rampa 124, el transportador de rampa 124 se extiende hacia adelante sobre la lámina portadora pausada 112 conteniendo al grupo de cinco productos alimenticios rebanados 186 para compensar para el movimiento de la lámina portadora 112 antes de que la lámina portadora 112 se pause para recibir las rebanadas restantes 188. El transportador de rampa 124 se extiende tal que el extremo 130 del transportador de rampa 124 esté generalmente alineado detrás del último producto alimenticio posterior 194 del grupo de cinco rebanadas 186. Como resultado, las tres rebanadas restantes 188 serán depositadas en la lámina portadora 112 siguiendo las cinco rebanadas 186 en la región de extremo posterior vacía 196 de la lámina portadora 112 para formar un grupo completo y alineado de productos alimenticios rebanados. El transportador de rampa 124 entonces regresa a su posición original conforme el siguiente grupo de productos alimenticios rebanados se acerca. El control de rebanador 190 comunica al controlador 194 que las rebanadas restantes han sido provistas y, una vez depositadas, el controlador 194 entonces se comunica con el transportador de depósito 126 para cambiar al transportador 126
del modo de operación pausado a un modo de operación operativo. El grupo ahora completo de productos alimenticios rebanados 114 continúa desplazándose sobre el transportador de depósito 126. El ciclo entonces se repite a si mismo, con el producto alimenticio subsecuente siendo rebanado en agrupamientos de la cantidad predeterminada hasta que un agrupamiento de menos de la cantidad predeterminada se pueda formar, con otra masa de producto alimenticio subsecuente entonces completando al siguiente grupo incompleto. Como resultado de este sistema de ensamble, cada lámina portadora tendrá un grupo completo de productos alimenticios rebanados, con ello permitiendo para determinación de un conteo de rebanadas preciso. Como la lámina portadora 112 ahora contiene al grupo de productos alimenticios rebanados 114, deberá entenderse que referencia a una acción de la lámina portadora cargada 112 también generalmente se refiere a una acción de los productos alimenticios rebanados 108 conforme se desplazan sobre las láminas portadoras 112, y viceversa. La lámina portadora 112 conteniendo al grupo de productos alimenticios rebanados 114 continúa desplazándose hacia abajo del transportador de depósito
126 y sobre un transportador de transporte 132. Si uno de los sensores anteriores 116, 118, o 120 detecta una irregularidad en el grupo de productos alimenticios rebanados 114, la lámina portadora 112 conteniendo a ese grupo se puede rechazar. Con referencia ahora a las figuras 5 y 6, un transportador de sobre
paso 134 se localiza adyacente al transportador de transporte 132 para recibir productos alimenticios rechazados. El transportador de sobrepaso 134 se coloca en un ángulo con el transportador de transporte 132, con un espacio 138 entre un extremo inferior 140 del transportador de sobrepaso 134 y el transportador de transporte 132 (figura 5) . Un transportador de desvío 136 funciona para conectar al extremo inferior 140 del transportador de sobrepaso 134 y al transportador de transporte 132 en el caso de una lámina portadora de productos alimenticios 108 rechazada. El transportador de desvío 136 opera en una posición bajada apartada por debajo del transportador de transporte 132, como se muestra en la figura 5, para permitir que algún producto alimenticio no rechazado continúe desplazándose por el transportador de transporte 132 y bajo el transportador de sobrepaso 134 hacia un área de apilamiento 300. Si uno de los sensores previos detecta una irregularidad en el grupo de productos alimenticios rebanados 114, el controlador 194 rastrea la ubicación de la lámina portadora irregular y se comunica con un quinto conjunto de sensores ópticos 142 para detectar un borde delantero de la lámina portadora que se va a rechazar. Una vez que el sensor óptico 142 detecta al borde delantero, el transportador de desvío 136 se mueve a una posición levantada, como se muestra en la figura 6, para cerrar el espacio 138 y conectar al transportador de sobrepaso 134 con el transportador de transporte 132 para con ello desviar la lámina portadora rechazada 146 al transportador
de sobrepaso 134. La lámina portadora rechazada 146 entonces se desplaza sobre el transportador de sobrepaso 134 y hacia un área de rechazo 148 tal como, por ejemplo, una mesa o contenedor de rechazo, como se muestra en la figura 1. Las láminas portadoras no rechazadas continúan desplazándose sobre el transportador de transporte 132 hacia un área de apilamiento 300. Las láminas portadoras 112 avanzan en una dirección corriente abajo sobre el transportador de transporte 132 y hacia un transportador de nariz 302. Con referencia ahora a las figuras 7-15, el transportador de nariz 302 incluye una porción de transportador 306 conectada con una porción inclinada plana 308, con el transportador de nariz 302 estando configurado para extenderse y retraerse sobre un par de soportes iniciales 304. Los soportes iniciales 304 se colocan en el extremo del transportador de nariz 302, con los soportes iniciales 304 estando orientados paralelos entre sí en un plano horizontal. Los soportes iniciales 304 se configuran para reciprocar linealmente fuera entre sí en direcciones opuestas transversales a la dirección corriente abajo de la lámina portadora 112. Un par de soportes de acumulación 310 se colocan por debajo de los soportes iniciales 304, con los soportes de acumulación 310 también siendo configurados para reciprocar linealmente alejándose entre sí en direcciones opuestas transver-sales a la dirección corriente abajo de la lámina portadora 112.
Una plataforma de recepción 312 se coloca debajo de los soportes de acumulación 310. La plataforma de recepción 312 incluye una pluralidad de extensiones 314 orientadas en un plano horizontal, aunque otras orientaciones se pueden contemplar. La plataforma receptora 312 se configura para moverse hacia arriba y hacia abajo en una dirección vertical. Un transportador de salida 316 comprendido por una pluralidad de tiras o bandas de transportador 318 se coloca debajo de la plataforma de recepción 312, y las extensiones 314 de la plataforma de recepción 312 se colocan tal que se puedan mover verticalmente a través del espacio 320 entre tiras de transportador adyacentes 318 del transportador de salida 316 para permitir que la plataforma de recepción 312.se aparte por debajo del transportador de salida 316. Como se muestra en la figura 7, el transportador de nariz 302 tiene una posición inicial extendida sobre los soportes iniciales 304. Un sexto conjunto de sensores 324 (figura 1) registra un borde delantero 326 de la lámina portadora 113 conforme se acerca al transportador de nariz 302. Conforme el borde delantero 326 de la lámina portadora 112 se detecta por el sexto conjunto de sensores 324, el transportador de nariz 302 comienza a retraerse tal que la lámina portadora 112 comience a deslizarse fuera de la porción inclinada 308 del transportador de nariz 302 y sobre una porción de piso 352 de los soportes iniciales 304, como se muestra en la figura 8. La lámina portadora 112 entonces se deposita por completo sobre los
soportes iniciales 304, como se muestra en la figura 9. Cada soporte inicial 304 contiene un segmento inclinado hacia arriba 340 sobre una porción de extremo del mismo. Los segmentos inclinados hacia arriba 340 sirven para hacer lento el avance de la lámina portadora 112 conforme se desliza fuera del transportador de nariz 302 y se deposita en los soportes iniciales 304 tal que la lámina portadora no se deslice mas allá de su posición pretendida en una región central de los soportes iniciales 304. Además, un tope trasero 344 se coloca encima de la porción de extremo del par de soportes iniciales y generalmente adyacente a los segmentos inclinados hacia arriba. El tope trasero 344 también sirve para limitar desplazamiento del producto alimenticio en la dirección corriente abajo conforme la lámina portadora 112 se desliza fuera del transportador de nariz 302. Los soportes iniciales 304 tienen paredes laterales exteriores 356 extendiéndose generalmente transversales a la porción de piso 352 de los soportes iniciales 304. La porción de piso 352 incluye una pluralidad de segmentos levantados 358 para soportar a la lámina portadora 112 conteniendo a los productos alimenticios rebanados 108 por encima de una superficie inferior de la porción de piso
352 de los soportes iniciales 304. Los soportes iniciales 304 soportan bordes laterales de los productos alimenticios rebanados 108, con los bordes laterales de los productos alimenticios rebanados 108 siendo soportados de manera indirecta por la lámina portadora 112 siendo usada para soportar y transportar a los
productos alimenticios rebanados 108. Conforme el transportador de nariz 302 se retrae, los soportes iniciales 304 se mueven linealmente alejándose entre sí para formar un espacio a través del cual la lámina portadora 112 conteniendo a los productos alimenticios rebanados 108 puede caer. Como se muestra en la figura 10, los soportes iniciales 304 están en una posición completamente retraída y la lámina portadora 112 ha caído sobre los soportes de acumulación 310 colocados por debajo de los soportes iniciales 304. Después de que la lámina portadora 112 cae sobre los soportes de acumulación
310, los soportes iniciales 304 entonces se mueven linealmente uno hacia el otro de regreso a la posición original . La siguiente lámina portadora entonces comienza a desplazárse hacia abajo del transportador de nariz 302 y el transportador de nariz se moverá de la posición retraía de regreso a la posición extendida inicial de la figura 7 para depositar la siguiente lámina portadora sobre los soportes iniciales 304, con el proceso repitiéndose para cada lámina portadora. El transportador de nariz 302 se retrae y se extiende para cada lámina portadora que se desplaza hacia abajo del transportador de transporte, con los soportes iniciales 304 reciprocando en direcciones opuestas después de que cada lámina portadora se deposita sobre los mismos para permitir que la lámina portadora 112 caiga sobre los soportes de acumulación 310. Como se menciona, los soportes de acumulación 310 se configuran para reciprocar alejándose entre sí en direcciones
opuestas en intervalos predeterminados. Los soportes iniciales 304 reciprocan después de cada depósito de lámina portadora, pero los soportes de acumulación 310 pueden reciprocar en un intervalo menos frecuente. Por ejemplo, los soportes de acumulación 310 pueden reciprocar después de cada tercer lámina portadora se deposita sobre los soportes de acumulación 310. Como se muestra en la figura 14, los soportes de acumulación 310 entonces se moverán separándose en direcciones opuestas para formar un segundo espacio a través del cual el agrupamiento de tres láminas portadoras caerá y aterrizará sobre la plataforma de recepción
312 debajo, como se muestra en la figura 15. Los soportes de acumulación 310 entonces se moverán juntos a la posición original para permitir para acumulación del siguiente agrupamiento de tres láminas portadoras. Cualquier agrupamiento o intervalo de láminas portadoras se puede elegir. Como con los soportes iniciales 304, los soportes de acumulación 310 pueden tener un segmento inclinado hacia arriba 370 sobre cada soporte para asegurar que la lámina portadora 112 no se deslice fuera del soporte de acumulación 310. Además, los soportes de acumulación3 10 pueden tener una pluralidad de segmentos levantados 360 para soportar la lámina portadora 112 conteniendo a los productos alimenticios rebanados 108 por encima de una superficie inferior de una porción de piso 374 de los soportes de acumulación 310. Además, los soportes de acumulación 310 pueden tener una pluralidad de segmentos levantados 360 para soportar a la lámina portadora 112
conteniendo a los productos alimenticios rebanados 108 por encima de una superficie inferior de una porción de piso 374 de los soportes de acumulación 310. Los soportes de acumulación 310 tienen paredes laterales exteriores 376 extendiéndose generalmen-te transversales a la porción de piso 374 de los soportes de acumulación. La plataforma de recepción 312 recolecta a las láminas portadoras 112 de productos alimenticios después de que las láminas portadoras 112 han caído a partir de los soportes de acumulación 310. La distancia entre los soportes de acumulación
310 y la plataforma de recepción 312 incrementa con la cantidad de producto alimenticio sobre la plataforma de recepción 312. La plataforma de recepción 312 actúa como un elevador y comienza en una posición inicial cerca de los soportes de acumulación 310, con la plataforma 312 estando libre de láminas portadoras 112.
Conforme un primer agrupamiento de láminas portadoras cae a partir de los soportes de acumulación 310, la plataforma de recepción 312 recibe al agrupamiento y luego incrementa la distancia entre los soportes de acumulación 310 y la plataforma de recepción 312. La plataforma de recepción 312 continúa incrementando la distancia entre la plataforma 312 y los soportes de acumulación 310 con cada agrupamiento de láminas portadoras que cae sobre la plataforma. Eventualmente , después de que un número predeterminado de agrupamientos ha sido recolectado en la plataforma de recepción 312, las extensiones 314 comprendiendo a
la plataforma de recepción 312 se moverán hacia el espacio 320 entre las tiras 318 del transportador de salida 316 tal que las láminas portadoras 112 de productos alimenticios se depositen sobre el transportador de salida 316. El transportador de salida 316 puede entonces avanzar para mover el apilamiento de láminas portadoras 112 fuera del sistema transportador 100 y hacia un empaque u otra área. Una vez que el transportador de salida 316 avanza al apilamiento fuera de una posición bajo los soportes de acumulación, la plataforma de recepción 312 entonces se elevará de regreso a través del espacio 320 entre las tiras '318 del transportador de salida 316 para regresar a la posición inicial de la plataforma para recibir mas láminas portadoras. Mediante un enfoque, el transportador de salida puede avanzar el apilamiento de láminas portadoras y luego depositar las láminas sobre un transportador de levantamiento y giro. Después de que el apilamiento es depositado en el transportador de levantamiento y giro, el transportador de levantamiento y giro se eleva una distancia predeterminada hasta que el transportador de levantamiento y giro esté en nivel con un transportador de transferen-cia. El apilamiento es entonces avanzado fuera del transportador de levantamiento y giro y sobre el transportador de transferencia . La figura 11 muestra una vista lateral del área de apilamiento 300 del conjunto transportador 100. Una vista de extremo del área de apilamiento 300 en una posición inicial se
muestra en la figura 12. Los soportes iniciales 304 se muestran con una lámina portadora 112 depositada en los mismos, antes de que los soportes iniciales 304 reciproquen alejándose entre sí. Cuando los soportes iniciales 304 se mueven alejándose entre sí para permitir que la lámina portadora 112 caiga a través del espacio creado entre ellos, la lámina portadora 112 caerá sobre un apilamiento acumulado 350 en los soportes de acumulación 310, como se muestra en la figura 13. En este ejemplo, los soportes de acumulación 310 reciprocan después de que un apilamiento de tres láminas portadoras ha sido acumulado sobre ellos. Los soportes de acumulación 310 entonces reciprocarán alejándose entre sí para permitir que el apilamiento acumulado 350 de láminas portadoras caiga a través del espacio creado entre ellos, con el apilamiento acumulado 350 cayendo sobre un apilamiento recolectado 354 de láminas portadoras en la plataforma de recepción 312, como se muestra en la figura 14. La plataforma de recepción 312 entonces incrementará en distancia a partir de los soportes de acumulación 310 conforme cada apilamiento acumulado 350 se une al apilamiento recolectado 354 de láminas portadoras en la plataforma de recepción 354. Cuando el apilamiento recolectado 354 contiene un número predeterminado de láminas portadoras, tales como, por ejemplo, nueve láminas portadoras, la plataforma de recepción 354 se moverá a una posición apartada debajo del transportador de salida 316 tal que el apilamiento recolectado 354 se deposite sobre el transportador de salida 316. El transportador de salida
316 entonces avanza al apilamiento recolectado 354 a un empaque u otra área. Las figuras muestran configuraciones ilustrativas del sistema, y el número de láminas portadoras acumulándose o recolectándose sobre cada nivel de soporte antes de reciprocación puede establecerse en cantidades predeterminadas diferentes que aquellas que se muestran o describen en la presente. El sistema de apilamiento 300, incluyendo al transportador de nariz 302, los soportes reciprocantes iniciales 304, los soportes reciprocantes de acumulación 310, y la plataforma de recepción 312, permiten que láminas portadoras de productos alimenticios rebanados se apilen a una velocidad mas rápida. Como resultado, la velocidad de rebanador puede incrementarse tal que el rebanador pueda rebanar la masa de producto alimenticio en grupos de la cantidad predeterminada a una velocidad mas rápida. Las velocidades de transportador también se pueden incrementar, con ello incrementando la producción. El rebanador puede ahora rebanar a una velocidad de por lo menos 800 rebanadas por minuto, y de preferencia a una velocidad de por lo menos 900 rebanadas por minuto o mas, con el sistema de apilamiento mejorado 300 acomodando la tasa incrementada. Los técnicos en la materia reconocerán que una amplia variedad de modificaciones, alteraciones, y combinaciones pueden hacerse con respecto a las formas de realización anteriormente descritas sin salir del espíritu y alcance de la invención, y que tales modificaciones, alteraciones, y combinaciones van a ser
vistas como estando dentro del ámbito del concepto de la invención .