MX2008009395A

MX2008009395A - Laminado de una tela fibrosa, adherida en forma intermitente

Info

Publication number: MX2008009395A
Application number: MXMX/A/2008/009395A
Authority: MX
Inventors: E Wood Leigh; Seth Jayshree; M Jackson Byron; l becker Dennis; L Alberg Randall; W Ausen Ronald; A Venne Janet; a s graham Katherine
Original assignee: 3M Innovative Properties Company
Priority date: 2006-01-25
Filing date: 2008-07-22
Publication date: 2008-09-26

Abstract

La presente invención proporciona un laminado de un respaldo termoplástico a una tela fibrosa. Este laminado, por ejemplo, podría usarse como un laminado de blucles para utilizar en un sistema de sujeción de ganchos y bucles o un laminado fibroso, elástico, adherido en forma intermitente. El laminado comprende una capa de respaldo termoplástico, que tiene una primera cara y una segunda cara. La capa de respaldo tiene una pluralidad de proyecciones que se extienden, al menos desde la primera cara del respaldo. Una tela fibrosa se une al respaldo en la ubicación de al menos algunas de las proyecciones. El material termoplástico del respaldo, en la ubicación de las proyecciones, penetra en la tela fibrosa encapsulado, al menos en parte, las fibras de la tela fibrosa. La tela fibrosa, con preferencia, penetra en al menos algunas de las proyecciones. La tela fibrosa, por lo general, no estáunida, o estáunida muy ligeramente, a la capa de respaldo sobre al menos alguna porción de la distancia entre las proyecciones adyacentes. Esto permite que un laminado de tela fibrosa de bajo costo, se pueda formar directamente por extrusión con un respaldo sin comprometer el rendimiento de la tela fibrosa entre las proyecciones unidas.

Description

LAMINADO DE UNA TELA FIBROSA, ADHERIDA EN FORMA INTERMITENTE CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un laminado, como el que podría usarse como un material de bucles para un sujetador de bucles y ganchos que tiene al menos una lámina de material conformado por una tela fibrosa y flexible adherida intermitentemente por extrusión a un respaldo estructurado, respaldo que por lo general, es una película. La invención se refiere, asimismo, a métodos para la producción de estos laminados.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los laminados fibrosos para usar como bucles y similares, formados por laminación de no tejidos a películas son conocidos . Los laminados se emplean a menudo en artículos y prendas de vestir desechables, en las que se desea una superficie fibrosa. Para crear una superficie fibrosa más esponjosa, el material fibroso a menudo se adhiere en forma intermitente al respaldo. Con los laminados elásticos esto se busca para permitir que el laminado se extienda con mayor facilidad. Para los laminados de bucles, se busca la adhesión intermitente para mantener el material fibroso abierto, a fin de que pueda unirse un gancho adecuado. Por ejemplo, en el documento de patente de los Estados Unidos con el número Ref. 194929 5,032,122, se provee un respaldo de material orientable en un estado dimensionalmente inestable. Se fija una pluralidad de filamentos al respaldo en regiones espaciadas fijas por cada uno de los filamentos. Las regiones fijas definen entre cada par de regiones fijas, una región de enganche no sujeta. El material orientable se recupera a lo largo de una dirección a su estado dimensionalmente estable, frunciendo así los filamentos en las regiones de enganche, a fin de formar elementos fibrosos que se proyectan desde el respaldo, entre las regiones fijas. Esto se usa como una tela con bucles. El documento de patente de los Estados Unidos con el número 5,547,531 describe la formación de un bucle mediante un método que comprende las etapas de proveer una primera lámina que comprende una película adhesiva elastomérica, sensible a la presión, que tiene una primera superficie adhesiva y una segunda superficie adhesiva opuesta a la primera superficie adhesiva; una orientación relajada y una orientación alargada; estirar la primera lámina desde la orientación relajada a la orientación alargada; poner en contacto una segunda lámina, que comprende una tela no tejida con la primera superficie de la primera lámina en la orientación alargada, uniendo así en forma directa la segunda lámina y la primera lámina para formar un laminado; y relajar la primera lámina, de modo tal que la segunda lámina se arrugue para formar regiones de enganche capaces de enmarañar los ganchos de un componente de sujeción macho complementario . El documento de patente de los Estados Unidos con el número 5,595,567 también emplea una tela no tejida, la cual, con preferencia, está unida con un respaldo mientras que el respaldo se encuentra en su orientación inestable alargada. Las uniones de la construcción forman un patrón de adhesión que une la tela no tejida con el respaldo. Cuando el respaldo se contrae desde su orientación alargada a su orientación relajada, las regiones no sujetas de la tela no tejida se arrugan y extienden hacia afuera del respaldo, para formar regiones de enganche que son capaces de enmarañar los elementos de acoplamiento de un componente de sujeción macho complementario . El documento de patente de los Estados Unidos con el número 5,256,231 describe un método para proveer una lámina de material de bucles adaptada para ser cortada en piezas a fin de formar porciones de bucles para sujetadores del tipo que comprende porciones de ganchos y bucles acoplables, desmontables y que se incorporan en artículos tales como prendas de vestir o pañales desechables . La lámina del material de bucles incluye una lámina de fibras orientadas longitudinalmente que tienen porciones de anclaje y porciones arqueadas que se proyectan en una dirección lejos de las porciones de anclaje, y una capa de material de respaldo termoplástico extruido sobre las porciones de anclaje para unirse a las porciones de anclaje que forman al menos una porción de un respaldo para el material de bucles .

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención se dirige a un laminado de un respaldo termoplástico a una tela fibrosa. Este laminado, por ejemplo, podría usarse como un laminado de bucles para usar en un sistema de sujeción de ganchos y bucles o un laminado fibroso, elástico, adherido en forma intermitente. El laminado comprende una capa de respaldo termoplástico, que tiene una primera cara y una segunda cara. La capa de respaldo tiene una pluralidad de proyecciones que se extienden, al menos, de la primera cara del respaldo. Una tela fibrosa se une al respaldo en el lugar donde se encuentran al menos algunas de las proyecciones . El material termoplástico del respaldo, en el lugar de las proyecciones, penetra en la tela fibrosa encapsulando, al menos en parte, las fibras de la tela fibrosa. La tela fibrosa, con preferencia, penetra en al menos algunas de las proyecciones. La tela fibrosa, por lo general, no está unida, o está unida muy ligeramente, a la capa de respaldo sobre al menos alguna porción de la distancia entre proyecciones adyacentes. Esto permite que un laminado de tela fibrosa de bajo costo se pueda fabricar directamente por extrusión con un respaldo sin comprometer el rendimiento de la tela fibrosa entre las proyecciones unidas .

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La presente invención se describe en mayor detalle con referencia a las figuras adjuntas, donde los números de referencia similares se refieren a partes similares en diversas vistas y donde: La FIGURA 1 es una vista esquemática de un método para fabricar el laminado de tela fibrosa de la invención. La FIGURA 2 es una vista en corte transversal de una herramienta de fabricación usada para formar un respaldo de película precursora empleado de acuerdo con la presente invención. La FIGURA 3 es una vista frontal de la herramienta de fabricación de la Fig. 2. La FIGURA 4 es una vista frontal de un laminado de tela fibrosa de la invención, de acuerdo con la presente invención. La FIGURA 5 es una vista esquemática de un segundo método de fabricación del laminado de tela fibrosa de la invención. Las FIGURAS 6 son vistas en perspectiva del rodillo formador de la Fig. 5, con una vista despiezada de la superficie del rodillo.

La FIGURA 7 es una vista frontal de un respaldo de película precursora fabricada usando el rodillo formador de la Fig. 6. La FIGURA 8 es una vista en perspectiva de un laminado de tela fibrosa de la invención, usando el respaldo de la Fig. 7. La FIGURA 9 es una vista esquemática de un tercer método de fabricación del laminado de tela fibrosa de la invención. La FIGURA 10 es una vista en perspectiva recortada de un troquel utilizado en el método de la Fig. 9. La FIGURA 11 es una vista en corte transversal del troquel de la Fig. 10 que tiene un inserto del reborde del troquel . La FIGURA 12 es una vista en perspectiva de un inserto del reborde del troquel desde la cara de entrada. La FIGURA 13 es una vista en corte transversal recortada del inserto del reborde del troquel de la Fig. 12. La FIGURA 14 es una vista en perspectiva de un inserto del reborde del troquel de la Fig. 12 desde la cara de salida. La FIGURA 15 es una vista lateral de una corriente de polímeros con tres capas usadas de acuerdo con la presente invención. La FIGURA 16 es una vista lateral de un laminado de tela fibrosa de la invención, que emplea un respaldo formado por el método de la Fig. 9. La FIGURA 17 es una vista en perspectiva de un segundo inserto del reborde del troquel desde la cara de entrada. La FIGURA 18 es una vista lateral de un laminado de tela fibrosa de la invención, que emplea un respaldo formado por el método de la Fig. 9, utilizando el inserto del troquel de la Fig. 17.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN El laminado de tela fibrosa de la invención se puede fabricar proporcionando un respaldo termoplástico que tiene una pluralidad de proyecciones verticales, luego insertando una tela fibrosa flexible dentro del material termoplástico que forma el respaldo, en el lugar donde se encuentran al menos algunas de las proyecciones. Esto se denomina proceso de adhesión por extrusión selectiva. Esta adhesión por extrusión selectiva, en el lugar donde se encuentra el respaldo que tiene las proyecciones, por lo general se debe a una mayor masa polimérica existente en estos lugares del respaldo. Esta mayor masa polimérica permite que el polímero permanezca en un estado líquido durante más tiempo en estas regiones. Esto a su vez, permite que las fibras de la tela fibrosa penetren de un modo selectivo en el polímero que forma el respaldo en estos puntos. La tela fibrosa con preferencia está inserta dentro del polímero termoplástico de las proyecciones propiamente dichas, aunque es posible que la tela fibrosa esté inserta dentro de la cara del respaldo opuesta a la cara que tiene las proyecciones en el lugar donde se encuentran las proyecciones. Esto es posible porque la mayor masa térmica creada por las proyecciones hará más lento el enfriamiento del polímero del respaldo en ambas caras del respaldo, permitiendo la adhesión selectiva por la inserción de fibras en el polímero sobre ambas caras, pero las fibras de la tela fibrosa naturalmente se insertarían mucho mejor sobre la cara que contiene las proyecciones. La tela fibrosa que está entre las proyecciones está en contacto con el respaldo, aunque con preferencia, no está adherida o muy ligeramente. La capa de respaldo puede ser cualquier capa capaz de adherirse por extrusión selectivamente a una tela fibrosa por las proyecciones provistas. Como tal, la capa de respaldo podría ser una película, que podría ser una película continua o una película discontinua o tiras o podría ser una fibra adecuada capaz de estar dotada de proyecciones disponibles para la adhesión por extrusión selectiva, de acuerdo con la invención. Por lo general, el respaldo tendría una pluralidad de proyecciones separadas entre sí, donde habrá zonas intermedias del respaldo sin proyecciones entre al menos algunas de las proyecciones separadas entre sí. Por ejemplo, podría formarse una estructura de tipo red por extrusión, con proyecciones sobre los hilos que se intersecan de la red. Algunos de los lugares de la red tendrían proyecciones con zonas intermedias del material de respaldo entre las proyecciones (por ejemplo, proyecciones sobre un soporte que forma la red) . En algunos lugares de la red no habría zonas intermedias del material de respaldo entre las proyecciones, sino más bien, los orificios de la red. El respaldo podría ser un material termoplástico no elástico y/o elástico y, en algunas modalidades, las proyecciones están formadas en parte por un polímero termoplástico o una mezcla diferente que la del respaldo en las áreas que no tienen las proyecciones . El respaldo también podría ser un conjunto de elementos separados. Por ejemplo, el respaldo podría ser una serie de elementos separados, cada uno de los cuales provistos de más de una proyección, con preferencia, tres o más proyecciones. Si se formase un respaldo de elementos separados, en el que cada uno estuviera provisto de sólo una proyección, los elementos separados tenderían a girar alejándose de la tela fibrosa y no proveerían ningún soporte significativo. El espesor del respaldo entre las proyecciones, en promedio, sería por lo general de al menos 10 micrones ó 20 micrones y en ocasiones más grueso que las proyecciones sobre el respaldo, de manera tal que el respaldo provea un sostén para la tela fibrosa entre los puntos de unión creados por las proyecciones . En una modalidad, tal como se muestra en la Fig. 4, el respaldo es una película continua 1 que consta de un conjunto de proyecciones verticales 8 sobre al menos una cara de un respaldo de película 5 que se une a la tela fibrosa 6. Las proyecciones 8, por lo general, son integrales con el respaldo de película 5, dado que se fabrican simultáneamente, como por ejemplo, durante un proceso de extrusión. Como tal, no hay líneas de unión ni empalmes entre las proyecciones y el respaldo, sólo proyecciones integralmente formadas sobre un respaldo. Dicho en otros términos, como se formaron integralmente, el material de respaldo y el material que forma las proyecciones es el mismo donde las proyecciones se unen con el respaldo. En ciertos métodos de fabricación de respaldos es posible que las proyecciones estén formadas en sus extremos por un polímero o mezcla diferente de la del respaldo, en su totalidad o en parte; sin embargo, en la base de las proyecciones, el respaldo y las proyecciones son un material continuo. El laminado de tela fibrosa puede fabricarse mediante un método tal como el que se muestra en la Fig. 1. Un troquel de extrusión 52 extruye un material termoplástico formando una película 1, la cual se prepara para que comprenda un respaldo de película 5, que tenga un conjunto de proyecciones verticales 8. El polímero que sale del troquel podría tener unas proyecciones 8, formadas sobre una superficie de formación, como por ejemplo, una herramienta de fabricación 4, según se describe en la publicación de patente de los Estados Unidos con el número 2003/111767 Al, cuya esencia se incorpora en la presente en su totalidad. El material moldeable termoplástico se suministra a la herramienta de fabricación 4 por extrusión para crear una película 1, con proyecciones 8 que sean réplicas de las cavidades 7 en la superficie de la herramienta 4, según se ilustra generalmente en la Fig. 3. El respaldo de película 5 se crea mediante un espacio 2 entre la herramienta de fabricación 4 y una superficie del respaldo, que, tal como se muestra en la Fig. 1, es la superficie de un rodillo liso 20. De un modo alternativo, estas proyecciones 8 podrían formarse en el reborde del troquel, formando directamente una película estructurada con un respaldo, que tenga proyecciones que se extiendan longitudinalmente. Esto, por lo general, sería una película que tenga una serie de salientes continuas. Este espacio 2 puede ser de cualquier anchura adecuada. Si se desea un respaldo discontinuo, el espacio también se podría eliminar en zonas haciendo que las porciones de la herramienta de fabricación 4 se acoplen en la superficie del respaldo, como por ejemplo, el rodillo 20. La película 1 luego se une a una tela fibrosa 6 en un estrechamiento 12, que provee un grado de presión para forzar a las fibras de la tela fibrosa a fin de que se introduzcan en el polímero de la película en el lugar donde se encuentran las proyecciones . La tela fibrosa 6 puede suministrarse desde una forma de suministro 11, como por ejemplo un rollo, o la tela fibrosa 6 podría fabricarse en línea, con el respaldo de película 5. La tela fibrosa 6 se une al polímero de la película en el lugar donde se encuentran las proyecciones 8, usando básicamente el calor residual que proviene de la extrusión para que dé por resultado la laminación por extrusión preferencial en el lugar donde se encuentran las proyecciones 8, habiendo poco o nada de unión de laminación por extrusión de la tela fibrosa a la película 1 en las porciones intermedias 13 entre las proyecciones 8. La masa mayor de material termoplástico en las proyecciones 8 hace que el material termoplástico en estos lugares se enfríe de un modo más lento, permaneciendo fundido o en forma líquida durante un período más prolongado. Las fibras de la tela fibrosa 6 como tales pueden penetrar en el material termoplástico de la película en el lugar donde se encuentran las proyecciones . Las porciones intermedias 13 del respaldo de película, con preferencia, están más solidificadas, permitiendo una escasa penetración de la fibra o ninguna en el respaldo termoplástico de película en estas porciones. La tela fibrosa como tal retiene su esponjosidad original de un modo sustancialmente uniforme en estas porciones intermedias 13, a la vez que mantiene la resistencia del respaldo de película 5 en el lugar donde se encuentran las proyecciones. El laminado de tela fibrosa 10 resultante se recolecta en una forma adecuada, tal como sobre un rollo 16. El método de adhesión por extrusión de la invención se contrapone a la película y telas fibrosas laminadas por adhesión por puntos, que usan calor o ultrasonido aplicados exteriormente. Con estos métodos de construcción con aplicación de calor externa o unión sónica por puntos, la película subyacente se debilita en los puntos de unión y la tela fibrosa queda comprimida contra el respaldo en los puntos de unión, lo cual también comprime la tela fibrosa entre los puntos de unión. En contraste, con el método de la invención la tela fibrosa puede ser tan gruesa en los puntos de unión como entre los puntos de unión. En otras palabras, los puntos de unión no comprimen sustancialmente la tela fibrosa. Por lo general, la tela fibrosa en los puntos de unión representa al menos 50 por ciento u 80 por ciento, o incluso 90 por ciento, del espesor de la tela fibrosa entre los puntos de unión. De un modo opcional, el laminado de tela fibrosa 10 después de la formación, puede estar orientado longitudinalmente o transversalmente, según se conoce en la técnica. Si esta orientación se hiciera en una dirección transversal a la extensión de cualquiera de las uniones de extrusión, el laminado podría alargarse entre los puntos unidos por extrusión (por puntos se hace referencia a cualquier unión separada, que podría ser una unión continua que recorra el laminado) sin alargar los puntos de unión por extrusión debido a su mayor espesor y resistencia. Con un respaldo no elástico, esto podría producir una tela fibrosa que tenga un peso de base que no pudiera laminarse directamente, junto con puntos de unión con una alta resistencia estable. Los laminados no tejidos de película con un bajo peso de base con materiales de tela fibrosa esponjosa son difíciles de fabricar directamente. Esto se debe en parte a la baja resistencia y manejabilidad de películas con bajo peso de base y/o no tejidos. También se debe en parte a la naturaleza destructiva de las técnicas convencionales de unión por puntos sónica o por calor, que pueden debilitar y quemar los laminados con bajo peso de base o las películas individuales o las telas fibrosas que forman los laminados. La orientación longitudinal, por ejemplo, podría darse entre dos pares de rodillos prensadores que operan a velocidades diferentes, o el uso de técnicas de laminado anular incremental. La elongación a lo ancho podría hacerse mediante una trayectoria de la tela divergente transversal o por técnicas de laminado anular incremental. Además, el laminado de tela fibrosa también se podría estirar en las direcciones longitudinal y transversal para proporcionar un laminado de tela fibrosa biaxialmente orientado. Si el respaldo es elástico la orientación tal como se describió más arriba se podría usar como un método para activar el laminado elástico de tela fibrosa debilitando la tela fibrosa entre los lugares adheridos del respaldo elástico, permitiendo que el laminado se recupere elásticamente y que con posterioridad, se alargue fácilmente en la dirección y hasta el punto de la orientación. Cuando un respaldo elástico se recupera, la tela fibrosa unida podría tornarse más esponjosa y tener más fibras que se proyecten hacia fuera, desde la superficie del el respaldo. En este caso, la tela fibrosa puede ser más esponjosa entre los lugares unidos que en los lugares unidos debido a la elongación y por lo tanto, no habría esponjosidad en los lugares unidos. Este efecto de esponjosidad también se podría usar para crear laminados consistentes en telas fibrosas más esponjosos, para usar como bucles. Un método alternativo para fabricar un respaldo se muestra en la Fig. 5. Esto se asemeja a la modalidad de la Fig. 1 para formar proyecciones, que emplea una superficie de formación, aunque en este caso, la superficie de la herramienta de fabricación 14 es lisa y la superficie de formación 25 es la superficie de un rodillo formador 20. El rodillo formador 20 está dotado de una superficie estructurada 25 que moldea las proyecciones 31 sobre un respaldo 30, tal como se muestra en la Fig. 7. El respaldo 30, según se muestra es una película que tiene tres porciones: las proyecciones 31 y las porciones intermedias 33 y 32 de dos alturas o espesores diferentes. La cara opuesta 34 al respaldo 30 es una superficie lisa, fabricada por la herramienta de fabricación 14, situada para proporcionar un espacio 2, desviado respecto del rodillo formador 20, tal como se muestra en la Fig. 2. En este caso, el respaldo 30 debe ser transferido a un rodillo de transferencia 21 antes de ser unido a la tela fibrosa 6 en un estrechamiento 12. Las proyecciones en este caso podrían mantenerse en un estado del tipo fluido durante un tiempo más prolongado, ajusfando la temperatura del rodillo para que esté más cercana a la temperatura de fusión del polímero extruido. El rodillo de transferencia 21, con preferencia, no se calentaría para mantener la solidez del respaldo 30. Una vez más, las estructuras discontinuas del respaldo podrían formarse si no hubiera espacio a lo largo de las porciones del rodillo 20. Esto podría formar estructuras separadas, por ejemplo, si se eliminaran las porciones 33 al no haber espacio 2 en estas porciones de la superficie del rodillo formador. Si se eliminasen las porciones 33 (eliminando el espacio 2) entonces el rodillo de transferencia tendría que empujar a los elementos separados alejándolos de la superficie de formación 25, dado que no hay un respaldo continuo que recorra la dirección longitudinal, aunque en este caso debería proporcionarse más de una proyección para fijar los elementos separados a la tela fibrosa. Esto podría hacerse con una unión ligera entre el rodillo de transferencia y el respaldo 30, por ejemplo, usando un rodillo de transferencia que tenga una superficie con propiedades de adhesión al polímero que forma el respaldo 30. La Fig. 8 muestra el respaldo de película de la Fig. 7 unido a una tela fibrosa 6 en las proyecciones 31. De un modo similar esto se haría bajo presión, como por ejemplo, en un estrechamiento. Un método alternativo para formar directamente un respaldo de película para utilizar en la invención, usando un troquel de extrusión 42, se ilustra esquemáticamente en la Fig. 9. La película se extruye desde el troquel 42 que tiene un reborde del troquel 46 adecuado para crear un respaldo que tiene proyecciones. Este respaldo que contiene proyecciones 43 luego se une a una o dos telas fibrosas 6, sobre una o ambas caras del respaldo 43 bajo presión, como por ejemplo, en un estrechamiento 12. Un reborde del troquel 46 adecuado para esto podría tener superficies de formación similares a las de la herramienta de fabricación 4, que por lo general formaría salientes que corran en la dirección del respaldo de película. Sin embargo, es posible usar un proceso único, con una corriente de capas múltiples convencional que permita la formación de proyecciones termoplásticas que tengan diferentes características de adhesión que el material termoplástico que forma el respaldo entre las proyecciones (características distintas de las del estado térmico del polímero en las proyecciones). Por lo general, este método incluye: extruir primero una corriente fundida inicial 50 por una trayectoria de flujo predeterminada, que con preferencia puede ser una corriente fundida de capas múltiples o componentes múltiples 50, a través de un reborde del troquel 46, como por ejemplo, el inserto del reborde del troquel 10 que se muestra en las Figs. 10 y 11. La trayectoria de flujo predeterminada, con preferencia es una dimensional y continua a lo largo de cierta porción de la trayectoria de flujo. Por una dimensional debe entenderse que la corriente de material fundido podría ser una forma del tipo lineal dimensional, como por ejemplo, una línea recta, pero que podría ser una línea curva, en cuyo caso la curva podrían intersecarse con sí misma y formar una forma ovalada o redonda (por ejemplo, un torquel tubular) . En una modalidad, la corriente de material fundido se envía desde extrusores convencionales (que no se muestran) a través del troquel 42, que tiene al menos un inserto del troquel, donde el inserto del troquel 100 tiene una abertura de entrada no rectilínea perfilada 104, tal como se muestra en la Fig. 12. Por no rectilínea debe entenderse que la abertura de entrada del inserto del troquel como unidad se encuentra en una forma que no es rectangular; sin embargo, las porciones de las aberturas de entrada del troquel podrían asumir una forma rectilínea. La abertura de entrada del inserto del troquel 104 interrumpe al menos algunas porciones de la corriente fundida inicial entrante y redirige las porciones de la corriente de material fundido interrumpidas de la forma de trayectoria de flujo de la corriente fundida inicial predeterminada a una forma de trayectoria de flujo o de trayectorias de flujos definida por la abertura de entrada del inserto del troquel. La corriente de material fundido interrumpida y redirigida luego sale del inserto del troquel por la salida 105. La salida del inserto del troquel 105 puede ser similar a la entrada del inserto del troquel 104 o podría converger en la trayectoria de flujo definida por el inserto del troquel desde la forma perfilada en la abertura de entrada del inserto del troquel a una forma menos perfilada, en la salida del inserto del troquel 105, donde la trayectoria de flujo de la corriente de material fundido se aproxima a la trayectoria de flujo de la corriente de material fundido predeterminada original, pero no es una abertura rectangular. El inserto del troquel usado para este método produce una redistribución de la corriente fluida de material fundido inicial, al menos en parte, en la dirección transversal. Esto también hace que al menos una capa o porción de la corriente de material fundido se redistribuya en una multiplicidad de trayectorias de flujo únicas posibles, que por lo general da como resultado que el flujo en estas trayectorias de flujo tengan diferentes velocidades de flujo y, por ende, distintos niveles de orientación inducida por fusión, ya sea en la dirección transversal del inserto del troquel o en la dimensión del espesor del inserto del troquel en la salida del inserto del troquel o en ambas dimensiones. Las diferentes velocidades de flujo también crean áreas con mayor masa polimérica que ayudan a crear las áreas con las proyecciones sobre el respaldo de película. Estas áreas de mayor flujo, por lo general, se encontrarían en las áreas de los picos 108 y 109 del inserto del troquel 104. La corriente de material fundido en la salida del inserto del troquel luego se extruye como un respaldo que tiene proyecciones unidas creadas por redistribución de flujos más que una superficie de formación perfilada en la salida del reborde del troquel 105. Sin embargo, ambos métodos podrían usarse en combinación. El inserto se muestra en la modalidad que se analizó anteriormente como un elemento separado, situado dentro del troquel, tal como se muestra en las Figs. 10 y 11. El inserto también se podría formar integral con el troquel y/o material de alimentación en el que se ubica, siempre y cuando tenga las características descritas.

En una modalidad preferida, un reborde del troquel perfilado como el que se muestra, por ejemplo, en las Figs. 12-14 se usa en combinación con un corriente fluida de material fundido de capas múltiples. Esto puede dar como resultado proyecciones formadas predominantemente de un polímero y el respaldo de película formado predominantemente de un polímero diferente, por redistribución de flujo preferencial de una capa polimérica externa en las proyecciones formadas en y por el reborde de los picos del troquel 108 y 109. Una corriente de material fundido de capas múltiples o de componentes múltiples se puede formar mediante cualquier método convencional . Una corriente de material fundido de capas múltiples se puede formar mediante un material de alimentación de capas múltiples, tal como el que se describe en el documento de patente de los Estados Unidos con el número 4,839,131. Una corriente de material fundido de componentes múltiples que tiene dominios o regiones con diferentes componentes también se podría usar, como la que se podría formar mediante el uso de un troquel de co-extrusión por inclusión u otros métodos conocidos, como los que se detallan en el documento de patente de los Estados Unidos con el número 6,767,492. La corriente de material fundido se redirige o redistribuye en la entrada del inserto. El o los materiales que forman una o más capas o regiones de la corriente precursora de material fundido se redistribuyen o redirigen en una dirección, que puede ser la dirección transversal y/u otras dimensiones con relación a las trayectorias de flujo o formas del material predeterminado inicial. El flujo redirigido se produce, al menos en parte, por alteración o interrupción de una porción del flujo del material en la entrada del inserto. El inserto redistribuye las porciones de la corriente fluida del material fundido polimérico entrante, de acuerdo con la estructura del reborde del troquel. Un inserto del troquel se puede adaptar fácilmente en un troquel convencional, como por ejemplo, un troquel para perchas, como el que se muestra en la Fig. 10 y se puede retirar, cambiar y limpiar fácilmente si el inserto del troquel está formado de múltiples componentes desmontables, tales como la primera y segunda mitades, según se muestra en las Figs. 12 y 14. El uso de múltiples componentes de un troquel para formar un inserto del troquel también permite que se formen trayectorias de flujo más complejas mediante métodos convencionales, tales como maquinado por electrodescarga. Aunque se muestra un inserto del troquel en dos piezas, también son posibles insertos del troqueles constituidos por múltiples piezas, que permitan la formación de trayectorias de flujo o canales de flujo más complejos en el inserto del troquel armado. El inserto del troquel también podría formarse como una unidad o en parte con otras partes del troquel. Sin embargo, las trayectorias de flujo dentro del inserto del troquel, con preferencia, son sustancialmente continuas y convergentes, de manera que, en al menos parte de la trayectoria de flujo dentro del troquel, se ensanche de una forma lineal. La región de la entrada del inserto, tal como se muestra en la Fig. 12, se caracteriza por tener una estructura no plana bidimensional, que está unida por un límite superior 98 y un límite inferior 99. Dentro de la región de entrada, definida por el límite superior 98 (o picos 108) y el límite inferior 99 (o picos 109) , tal como se muestra en las Figs. 12 y 13, hay áreas abiertas de la entrada del inserto 100, que forman la abertura del inserto 104, separadas por áreas cerradas. Las áreas abiertas se caracterizan por estructuras que tienen dimensiones de anchura "P", dimensión "P" que por supuesto pueden variar a lo largo de la estructura de las áreas abiertas, del mismo modo que todas las dimensiones. Estas estructuras pueden ser aberturas sustancialmente continuas (tal como se muestra en la Fig. 12), aberturas ramificadas y/o aberturas intermitentes. Las áreas abiertas, de al menos una porción de una región de entrada, por lo general constituyen entre un 10 y 90% del área total definida entre los límites superior e inferior 98 y 99 en al menos una porción de la entrada del inserto (donde los límites superior e inferior se toman como los que limitan con las estructuras en esa región de la entrada del inserto del troquel) o, de un modo alternativo, entre el 20 y el 80%. A la inversa, las áreas cerradas representan entre el 90 y el 10% de la entrada del inserto del troquel o, de un modo alternativo, del 80 al 20% o más que el 10, el 20 ó el 30%, hasta más del 50%. Con mayores niveles de áreas cerradas en una entrada del inserto, se impulsan mayores proporciones de material en la trayectoria de flujo de material inicial para que encuentren trayectorias de flujo alternativas, a fin de ingresar por la abertura de entrada del inserto 104. Por lo general, el área transversal de la trayectoria de flujo de material inicial puede ser tan grande como la región de la entrada del inserto o mayor, pero podría ser menor que la región de la entrada del inserto. La abertura de entrada del inserto (o porciones de la misma) también se puede caracterizar por la relación del primer perímetro de una sección de la abertura de entrada del inserto a una abertura rectangular del inserto del troquel equivalente (una abertura que tengan la misma longitud y la misma dimensión de anchura promedio P) . La relación del perímetro de la abertura de entrada del inserto de la invención al perímetro de una abertura de entrada del inserto rectangular equivalente es la relación del perímetro, que puede ubicarse entre 1.1 y 10 ó más que 1.1 ó 1.5 ó 2.3 pero que por lo general es inferior a 8 ó 5. Las estructuras con perímetros o relaciones de perímetros mayores se consideran aberturas más altamente estructuradas. Con las aberturas más altamente estructuradas, por lo general hay una redistribución más drástica del flujo fundido desde la corriente fluida de material fundido inicial entrante, como por ejemplo, una corriente fluida de capas múltiples o de componentes múltiples. Por lo general, esto se debe a trayectorias de flujo alternativas más posibles para una trayectoria de flujo interrumpida dada. Sin embargo, con una relación perimetral muy grande, con un nivel relativamente bajo de áreas cerradas, no mucho del material fundido se redistribuye significativamente. Más áreas cerradas (área abierta de menor porcentaje) derivan en una redistribución más drástica de al menos parte de la porción de la corriente de flujo fundido entrante, en particular, cuando se acopla con aberturas más altamente estructuradas o aberturas discontinuas . Por lo general, parte del material en puntos dados de la corriente de flujo fundido es impulsada para hallar trayectorias de flujo alternativas debido a las áreas cerradas 11, tal como se muestra en la Fig. 13. Con una abertura altamente estructurada hay una mayor variedad de trayectorias de flujo posibles y únicas en la región delimitada por los dos límites 98 y 99. El material se desvía con mayor facilidad cuando hay un gran número de trayectorias de flujo posibles que se desvían desde una trayectoria de flujo media. Por lo general, un abertura de entrada del inserto del troquel se caracteriza por tener elementos sobre una región del inserto del troquel dada, que se extiende entre al menos una porción del límite superior 98 hasta el límite inferior 99 para esa región. Estos elementos 93 tienen una altura, que puede ser menor que la distancia MH" entre los límites superior e inferior y, por lo general, son del 10 al 100% de la "H" o del 20 al 90% de la nH" . Los elementos se pueden extender en un ángulo ß de 2 a 90 grados ó 5 a 80 grados, ó 10 a 90 grados desde la trayectoria de flujo media que se extiende entre los límites superior e inferior. En la Fig. 13 estos elementos 93 son las patas de una estructura oscilante, pero podrían ser brazos o alguna otra estructura. Con las aberturas de entrada oscilantes según se muestran en la Figs. 12-14, los elementos constituirían una pata 101 entre un pico superior 109 y un pico inferior adyacente 108, que tenga una altura "H" . Un elemento individual se puede extender entre el límite superior 98 y el límite inferior 99 ó puede ser una extensión de otra abertura que esté en algún lugar entre los límites superior e inferior . La Fig. 15 muestra una vista en corte transversal de una corriente de material fundido precursora, que podría introducirse en la abertura 'de entrada de un inserto. La corriente de material fundido de tres capas 52 de la Fig. 15 se caracteriza por una capa relativamente gruesa 53 y dos capas más delgadas 51 y 54 sobre las dos caras de la capa más gruesa 53. Cuando esta corriente de material fundido 52 se encuentra con la abertura de entrada del inserto 104, la capa más gruesa 53 se divide básicamente en el canal continuo de la abertura de entrada 104, que podría formar un respaldo constituido por una película sustancialmente continua. Una porción de la capa más gruesa 53 de la corriente de material fundido también de distribuye en los picos 108 y 109. Las capas más externas de la corriente de material fundido 51 y 54 tenderán a redistribuirse en los picos 108 y 109 formados por los elementos 93. La capa media 53 tenderá a dividirse en forma pareja en los elementos 93. Las capas más externas 51 y 54, por lo general, seguirán la trayectoria de flujo más corta hasta una abertura de entrada, que para la capa más externa 51 sería, por lo general, los picos 109, y para la capa más externa 54, los picos 108. Por lo general, con cualquier porción dada del flujo del material, el material tenderá a fluir hacia la abertura más cercana provista por la entrada 104. En la abertura de salida del inserto 105, tal como se muestra en la Fig. 14, las tres capas de la corriente fundida del material capas están en forma recombinada . El respaldo que contiene proyecciones 43 resultante se muestra en la Fig. 16, después de que ha sido extruido y unido a telas no tejidas 6, que forman el laminado 60. La capa fundida media 53 forma un respaldo constituido por una película continua 53 ' y las dos capas más externas 51 y 54 forma las proyecciones 51' y 54' del respaldo 43 como resultado de la redistribución de las capas externas en los picos del la entrada del troquel 104. Ventajosamente, estas proyecciones se formarán con un polímero que tenga una mayor adhesividad a la tela fibrosa 6 en virtud de una compatibilidad química o menor viscosidad (permitiendo una mayor penetración de la tela fibrosa en el material que forma las proyecciones 51' ó 54'). Con tres o más capas de material, la división estará regida por las proporciones relativas de las capas de extruido de material precursor y la forma de la abertura 104 del inserto 100. Con un inserto que tenga una abertura regularmente oscilante, la división puede dar como resultado un respaldo 43, tal como se muestra en la Fig. 16 (asumiendo una corriente fundida del material co-extruida con espesores relativamente constantes de los materiales por toda la corriente de material fundido) . En el caso en que la abertura de los insertos varíe, ya sea en anchura P, ángulo "ß", amplitud "H", longitud de onda " " o cualquier otra combinación de ellos, tal como se muestra en la Fig. 13, la división de las capas de material variará pero las corrientes fluidas seguirán dividiéndose entre los picos 108 y 109 del inserto. El grado de partición también dependerá del ángulo ß entre las patas del pico y las aberturas del valle del inserto. Cuando el ángulo ß es inferior a 909 al menos una de las capas tenderá a quedar completamente dividida, de manera que se distribuya en forma continua en el extrudido o película formada. Esto es particularmente cierto cuando hay una capa fluida externa que forma menos del 50% del flujo del material. Cuando el ángulo ß es mayor que 90a, las capas tienden a dividirse de manera tal que no hay capas discontinuas, en particular, en el caso en que una capa sea el 50% o menos del material. Por lo general, el ángulo ß varía desde 170° hasta 5°, de 140° a 10°, de 110° a 20° ó de 90° a 30°. Las estructuras de picos opuestas podrían ser curvas oscilantes regulares, tal como se muestra, curvas de función escalonada o cualquier otra variación. Una alternativa al método anterior para formar un respaldo que contiene proyecciones se muestra en la Fig. 17. En este caso el inserto del troquel tiene una abertura de entrada 204 más rectangular y una salida estructurada 205. El resultado es una película tal como la que se muestra en la Fig. 18, que tiene proyecciones similares a las de la Fig. 16; sin embargo, con una corriente de entrada de capas múltiples no hay redistribución direccional transversal, o muy poca, de las capas externas 51'' y 54'' y de la capa media 53'', lo cual da como resultado una estructura estratificada más uniforme en la película resultante. El método de formación del respaldo podría usarse, ventajosamente, en combinación con otros métodos de extrusión para producir respaldos que tengan diferentes regiones con distintas propiedades. Por ejemplo, con los respaldos elásticos fibrosos laminados usados en los artículos y prendas de vestir desechables, tales como los productos higiénicos o las batas desechables, a menudo conviene tener regiones no elásticas. Estas regiones no elásticas a menudo sirven como puntos de unión para adjuntar otros elementos o unir el laminado fibroso, elástico al artículo. Por ejemplo, las pestañas, lengüetas o los paneles elásticos, usados en los pañales o en otros artículos higiénicos a menudo deben tener una superficie estable para la unión con el artículo y/o para adosar elementos de sujeción, tales como los elementos de sujeción mecánicos o adhesivos. Estas regiones no elásticas del laminado podrían formarse directamente proporcionando una región no elástica junto a una región elástica sobre un respaldo. Las regiones no elásticas y las regiones elásticas podrían formarse en un solo respaldo continuo o se podrían formar por separado. Cada una podría estar dotada de proyecciones o si sólo una región debe ser adherida en forma intermitente, sólo esa región debe tener proyecciones. La región no elástica podría formarse con un 1 polímero termoplástico no elástico o, de un modo alternativo, la región no elástica podría formarse con un elastómero termoplástico unido en forma continua a la tela fibrosa. Si se desea un respaldo continuo, esto se podría hacer usando métodos de extrusión colaterales convencionales, acoplados con los métodos de formación de respaldo ejemplares, que contienen proyecciones, antes mencionados. De un modo alternativo, el método descrito para la modalidad de las Figs. 8-10 podría realizarse de nuevo en el troquel, por ejemplo en área del distribuidor o material de alimentación. En esta área, la relación de anchura a altura de la corriente de alimentación polimérica es mucho mayor, de modo que pueden proveerse muy pocos picos para redistribuir el flujo del polímero, pero se redistribuyen masas más grandes de polímero. El flujo de polímero redistribuido luego se amplía en el troquel (por ejemplo, un troquel en percha) lo cual da como resultado una ampliación de las regiones del polímero redistribuidas. Con un flujo polimérico de capas múltiples, las capas podrían ser elásticas y no elásticas. Además, con un flujo polimérico de capas múltiples esto creará un flujo polimérico en el reborde del troquel que tenga grandes regiones con polímeros redistribuidos (por ejemplo, elásticos y no elásticos) , que luego podrían extruirse, para formar proyecciones como las que se han descrito antes. Las regiones elásticas y no elásticas, por ejemplo, podrían tener anchuras superiores a 5 mm ó 10 mm. Los materiales poliméricos adecuados a partir de los cuales pueden fabricarse los respaldos extruidos o las telas fibrosas de la invención incluyen cualquier resina termoplástica. Las resinas termoplásticas pueden incluir ya sea polímeros termoplásticos elastoméricos o no elastoméricos o de ambas clases. Un polímero termoplástico no elastomérico es aquel que puede procesarse repetidamente mientras está fundido y que no exhibe propiedades elastoméricas en condiciones ambiente (por ejemplo, temperatura y presión ambientas) . Según se usa con relación a la presente invención, "no elastoméricos" significa que el material no reasumirá sustancialmente su forma original después de ser estirado. Además, los polímeros no elastoméricos, con preferencia, pueden sostener un endurecimiento permanente después de la deformación y relajación, endurecimiento que, con preferencia, es al menos 20% aproximadamente o más y, con mayor preferencia, al menos 30% aproximadamente o más de la longitud original a una elongación moderada, por ejemplo, aproximadamente 50% (para los materiales que se pueden estirar hasta el 50% sin fracturarse o sin que haya otros fallos) . Algunos ejemplos de composiciones termoplásticas no elastoméricas o no elásticas que se pueden usar con relación a la presente invención incluyen, entre otras, poliuretanos, poliolefinas (por ejemplo, polipropilenos, polietilenos , etc.), poliestirenos, policarbonatos, poliésteres, polimetacrilatos, copolímeros de etileno-acetato de vinilo, copolímeros de etileno-alcohol vinílico, cloruros de polivinilo, polímeros de etileno-acetato de vinilo modificados con acrilato, copolímeros de etileno-ácido acrílico, nilones, fluorocarburos, etc. Por lo general, se prefieren las poliolefinas, por ejemplo, polipropileno y polietileno y similares y copolímeros y mezclas de los mismos . Un polímero termoplástico elastomérico (o elástico) es el que se funde y denota propiedades elastoméricas en condiciones ambientales (por ejemplo, temperatura y presión ambiente) . Según se emplea con relación a la presente invención, "elastomérico" significa que el material reasumirá sustancialmente su forma original después de ser estirado. Además, los polímeros elastoméricos, con preferencia, pueden sostener sólo un pequeño endurecimiento permanente después de la deformación y relajación, endurecimiento que, con preferencia, no supera aproximadamente el 30% y, con mayor preferencia, no supera aproximadamente el 20% de la longitud original en la elongación moderada, por ejemplo, 50% aproximadamente. Las composiciones termoplásticas elastoméricas de la presente invención pueden ser tanto elastómeros puros como mezclas, con una fase elastomérica o contenido que de todas maneras exhibirá propiedades elastoméricas sustanciales a temperatura ambiente. El documento de patente de los Estados Unidos con el número 5,501,679 (Krueger y colaboradores) provee un análisis más profundo con respecto a los materiales elastoméricos que pueden tenerse en cuenta para usar con referencia a la presente invención. Los materiales termoplásticos elastoméricos puede incluir uno o más materiales elastoméricos que se puedan extruir dando forma a un respaldo, como por ejemplo una película, o que formen una capa constituida por una película o una fibra o afines, los cuales pueden incluir los copolímeros de bloques ABA, elastómeros de poliolefina, elastómeros de poliuretano, elastómeros de metaloceno-poliolefina, elastómeros de poliamida, elastómeros de etileno-acetato de vinilo, elastómeros de poliéster o similares. Un elastómero de copolímero de bloques ABA, por lo general, es aquel en el que los bloques A son polivinilareno, con preferencia, poliestireno, y los bloques B son dienos conjugados, específicamente, un dieno de alquileno inferior. El bloque A, por lo general, está conformado predominantemente por monoalquilen-arenos, con preferencia, partes estirénicas y, óptimamente, estireno, con una distribución del peso molecular de los bloques comprendida entre 4000 y 50,000. El o los bloques B, por lo general, están conformados predominantemente por dienos conjugados, y tienen un peso molecular promedio que varía entre alrededor de 5000 y 500,000, monómeros estos de uno o más bloques B que pueden seguir hidrogenándose o funcionalizándose más. Los bloques A y B convencionalmente se encuentran configurados en forma lineal, radial o en estrella, entre otras configuraciones, donde el copolímero de bloques contiene al menos un bloque A y un bloque B, pero con preferencia, contiene múltiples bloques A y/o B, bloques estos que pueden ser iguales o diferentes. Un copolímero de bloques típico de esta clase es un copolímero de bloques ABA lineal, en el que los bloques A pueden ser iguales o diferentes, o copolímeros de bloques múltiples (copolímeros de bloques que tienen más de tres bloques) , que poseen predominantemente bloques terminales A. Estos copolímeros de bloques múltiples también pueden contener una cierta proporción de copolímeros de dibloques AB. El copolímero de dibloques AB tiende a formar una capa en forma de película elastomérica más pegajosa. Se pueden mezclar otros elastómeros con uno o más elastómeros de copolímeros de bloques, siempre y cuando no afecten de un modo adverso las propiedades elastoméricas del material elástico. También se pueden formar bloques A a partir de alfametil-estireno, t-butil-estireno y otros estírenos predominantemente alquilados, así como también, mezclas y copolímeros de los mismos. El bloque B, por lo general, puede formarse a partir de isopreno, 1, 3-butadieno, monómeros de etileno-butileno o monómeros de etileno-propileno. Las composiciones termoplásticas usadas con relación a la presente invención también se pueden combinar con varios aditivos para lograr el efecto deseado. Los mismos incluyen, por ejemplo, cargas, agentes reductores de la viscosidad, plastificantes, adherentes, colorantes (por ejemplo, tinturas o pigmentos), antioxidantes, agentes antiestáticos, auxiliares de la adhesión, agentes antibloqueo, agentes deslizantes, estabilizadores (por ejemplo, térmicos y ultravioleta), agentes espumantes, microesferas, burbujas de vidrio, fibras de respaldo (por ejemplo, microfibras) , agentes de desprendimiento interno, partículas conductoras del calor, partículas conductoras de la electricidad y similares. Los expertos en la técnica del procesamiento y uso de los materiales pueden determinar fácilmente las cantidades de los mismos que pueden ser de utilidad en las composiciones termoplásticas. Una construcción de capas múltiples puede utilizar cualquier proceso de extrusión de películas de capas múltiples o de componentes múltiples, según se describe en los documentos de patente de los Estados Unidos con los números 5,501,675; 5,462,708; 5,354,597 y 5,344,691, cuya esencia se incorpora sustancialmente en la presente por referencia. Estas referencias enseñan diversas formas de laminados elastoméricos de capas múltiples o coextruidos, con al menos una capa elástica y ya sea una o dos capas relativamente no elásticos. Una película de capas múltiples, sin embargo, también podría estar formada por dos o más capas elásticas o dos o más capas no elásticas, o cualquier combinación de las mismas, utilizando estas técnicas conocidas de coextrusión de capas múltiples de componentes múltiples . Los procesos adecuados para fabricar telas fibrosas no tejidas que se pueden emplear con relación a la presente invención incluyen, entre otras cosas, unido por chorro de aire, unido por hilado, unión a alta presión, soplado por fusión y procesos de formación de telas cardadas y ligadas. Las fibras también se pueden usar para formar telas fibrosas adecuadas por tejido, entrelazado o formación de redes. La tela fibrosa también podría formarse con fibras separadas, no enmarañadas, tales como hilos o filamentos continuos, sustancialmente paralelos. Las telas no tejidas unidas por hilado se fabrican extruyendo un termoplástico fundido, como filamentos, a partir de una serie de finos orificios de un troquel en una tobera de hilatura. El diámetro de los filamentos extruidos se reduce rápidamente bajo tensión, por ejemplo, mediante estirado fluido eductivo o no eductivo u otros mecanismos de unión por hilado conocidos, como los que se describen en el documento de patente de los Estados Unidos con el número 4,340,563 (Appel y colaboradores); documento de patente de los Estados Unidos con el número 3,692,618 (Dorschner y colaboradores); documentos de patente de los Estados Unidos con los números 3,338,992 y 3,341,394 (Kinney) ; documento de patente de los Estados Unidos con el número 3,276,944 (Levy) ; documento de patente de los Estados Unidos con el número 3,502,538 (Peterson) ; documento de patente de los Estados Unidos con el número 3,502,763 (Hartman) y documento de patente de los Estados Unidos con el número 3,542,615 (Dobo y colaboradores). La tela unida por hilado, con preferencia, está adherida (adhesión por puntos o continua) . La capa de tela no tejida también se puede fabricar con telas ligadas y cardadas. Las telas cardadas se fabrican a partir de fibras cortadas separadas, fibras que se envían a través de una unidad de peinado o cardado, que separa y alinea las fibras cortadas en la dirección de la máquina, para formar una tela no tejida fibrosa, por lo general, orientada en la dirección de la máquina. Sin embargo, es posible usar aleatorizadores para reducir esta orientación en dirección de la máquina. Una vez formada la tela cardada, se adhiere luego mediante uno o más métodos de unión diversos, para conferirle las correspondientes propiedades de ductilidad. Un método de adhesión consiste en la adhesión en polvo, donde un adhesivo en polvo se distribuye a través de la tela y luego se activa, normalmente calentando la tela y el adhesivo con aire caliente. Otro método de adhesión es el la adhesión por patrones, en la que unos rodillos de calandra calentados o equipo de adhesión ultrasónico se emplean para pegar las fibras entre sí, normalmente en un patrón de adhesión localizado, aunque la tela se puede pegar en toda su superficie si así se desea. Por lo general, cuantas más sean las fibras de una tela unidas entre sí, mayores serán las propiedades de ductilidad de la tela no tejida. La unión por chorro de aire es otro proceso por el cual pueden fabricarse las telas no tejidas fibrosas que resultan de utilidad en la presente invención. En el proceso de unión por chorro de aire, unos manojos de fibras pequeñas, que por lo general tienen longitudes de entre 6 y 19 milímetros, se separan y arrastran en un suministro de aire y luego se depositan sobre un tamiz formador, a menudo con la asistencia de una provisión de vacío. Las fibras depositadas al azar luego se unen entre sí usando, por ejemplo, aire caliente o un adhesivo en spray. Las telas no tejidas sopladas por fusión pueden formarse por extrusión de los polímeros termoplásticos a partir de múltiples orificios de un troquel; estas corrientes de material polimérico fundido se atenúan de inmediato mediante vapor o aire caliente a gran velocidad, por las dos caras del troquel, inmediatamente en el lugar donde el polímero sale desde los orificios del troquel. Las fibras resultantes se enmarañan en una tela coherente, en la corriente de aire turbulenta resultante, antes de la recolección en una superficie colectora. Por lo general, para brindar la suficiente integridad y resistencia para la presente invención, las telas sopladas por fusión deben adherirse nuevamente, como por ejemplo, por adhesión con aire, calor o adhesión ultrasónica, según se describió con anterioridad. Una tela se puede hacer extensible por cortes intermitentes, tal como se describe, por ejemplo, en la publicación internacional número WO 96/10481 (Abuto y colaboradores) . Si se desea lograr un laminado elástico extensible, los cortes son discontinuos y, por lo general, se practican sobre la tela antes de que a ésta se le una cualquier respaldo elástico. Aunque es más difícil, también es factible crear cortes en la capa de la tela no elástica, después de que la tela no elástica se lamina en un respaldo elástico. Al menos una porción de los cortes en la tela no elástica debería ser, por lo general, perpendicular (o tener un vector perpendicular sustancial) a la dirección de extensibilidad o elasticidad que se busca (la citada dirección, al menos una) de la capa de respaldo elástica. Normalmente, por perpendicular se hace referencia al ángulo que queda entre el eje longitudinal del o de los cortes elegidos, y la dirección de extensibilidad varía entre 60 y 120 grados. Por lo general son perpendiculares una cantidad suficiente de los cortes descritos, de manera tal que el laminado en general sea elástico. La provisión de cortes en las dos direcciones es ventajosa cuando el laminado elástico tiene por objeto ser elástico en al menos dos direcciones diferentes . Una tela no tejida usada con relación a la presente invención también puede ser una tela no tejida escotada o reversiblemente escotada como la que se describe en los documentos de patente de los Estados Unidos con los números 4,965,122; 4,981,747; 5,114,781; 5,116,662; y 5,226,992 (todas ellas de Morman) . En estas modalidades, la tela no tejida se alarga en una dirección perpendicular a la dirección de extensibilidad deseada. Cuando la tela no tejida se endurece en esta condición alargada, tendrá más propiedades de estiramiento y recuperación en la dirección de extensibilidad. Tal como se emplea en la presente, el término "fibra" incluye fibras de longitud indefinida (por ejemplo, filamentos) y fibras de longitud discreta, por ejemplo, fibras cortas . Las fibras empleadas con relación a la presente invención pueden ser fibras de componentes múltiples. La frase "fibra de componentes múltiples" se refiere a una fibra que tiene al menos dos dominios de polímeros estructurados, distintos, longitudinalmente coextensos, en la sección transversal de la fibra, en contraposición a las mezclas en las que los dominios tienden a ser dispersos, aleatorios o no estructurados. Los dominios distintivos, de este modo, pueden estar formados por polímeros de diferentes clases de polímeros (por ejemplo, nilón y polipropileno) o pueden formarse con polímeros de la misma clase de polímero (por ejemplo, nilón) , pero que difieren ya sea en sus propiedades o en sus características. El término "fibra de componentes múltiples" incluye entonces, entre otras cosas, estructuras de fibra central-vaina concéntricas y excéntricas, estructuras de fibras colaterales simétricas y asimétricas, estructuras de fibras isla en el mar, estructuras de fibras de cuña circular y fibras huecas de estas configuraciones. Las fibras adecuadas para formar una tela fibrosa pueden producirse a partir de una amplia variedad de polímeros termoplásticos que se conocen para la formación de fibras. Los polímeros adecuados formadores de fibras termoplásticas se seleccionan entre poliolefinas, poliamidas, poliésteres, copolímeros que contienen monómeros de acrílicos y mezclas y copolímeros de los mismos. Las poliolefinas adecuadas incluyen polietileno, por ejemplo, polietileno de baja densidad lineal, polietileno de alta densidad, polietileno de baja densidad y polietileno de densidad media; polipropileno, por ejemplo, polipropileno isotáctico, polipropileno sindiotáctico, mezclas de los mismos y mezclas de polipropileno isotáctico y polipropileno atáctico; y polibutileno, por ejemplo, poli (1-buteno) y poli (2-buteno) ; polipenteno, por ejemplo, poli-4-metilpenteno-l y poli (2-penteno) ; así como también, mezclas y copolímeros de los mismos. Las poliamidas adecuadas incluyen nilón 6, nilón 6/6, nilón 10, nilón 4/6, nilón 10/10, nilón 12, nilón 6/12, nilón 12/12 y copolímeros de poliamida hidrofílica, tales como copolímeros de caprolactama y un óxido de alquileno, por ejemplo, óxido de etileno y copolímeros de hexametilen-adipamida y un óxido de alquileno, así como también, mezclas y copolímeros de los mismos. Los poliésteres adecuados incluyen tereftalato de polietileno, tereftalato de polibuteno, tereftalato de policiclohexilendi etileno, y mezclas y copolímeros de los mismos. Los copolímeros acrílicos incluyen ácido acrílico de etileno, ácido metacrílico de etileno, metacrilato de etileno, etilacrilato de etileno, butilacrilato de etileno y mezclas de los mismos. Las proyecciones, en una modalidad preferida, se forman a partir de un polímero que es compatible con al menos algunas de las fibras que forman una tela fibrosa, de manera tal que sean capaces de pegarse en forma autógena. Por lo general, una tela fibrosa tendrá un peso de base de entre 10 y 100 g/m2, con preferencia, de entre 10 y 50 g/m2 y, en algunas modalidades, comprenden al menos en parte, fibras termoplásticas adecuadas para la unión autógena. Por lo general, al menos 10% de las fibras son del tipo termoplástico adhesivo, y en modalidades específicas, varían del 20 al 100% de fibras termoplásticas adhesivas. La mayoría de las fibras individuales que forman la tela fibrosa, con preferencia, tienen un diámetro promedio de 1 a 70 µm. La capa de respaldo, por lo general, posee un peso de base que varía desde 15 hasta 150 g/m2, con preferencia, de 20 a 50 g/m2. Si se usa un no tejido, el laminado no tejido total en una modalidad preferida tiene un peso de base de entre 30 y 300 g/m2, con preferencia, de 40 a 100 g/m2. Con preferencia, una tela de bucles fibrosa debería tener un peso de base relativamente bajo para que haya un espacio adecuado entre las fibras de la tela de bucles para que las cabezas de los ganchos de un elemento de sujeción del tipo abrojo complementario penetren entre las áreas abiertas de las fibras. Una tela de bucles, con preferencia, está comprendida por fibras relativamente largas. Cuanto más largas sean las fibras, más fácil será adherir estas fibras entre sí y a las proyecciones de la capa de respaldo. Si se emplean fibras extremadamente cortas, puede haber un número excesivo de fibras sueltas sin adherirse o fibras parcialmente adheridas (por ejemplo, fibras con sólo uno de sus extremos adheridos) . Las fibras serán incapaces de enmarañarse y sujetar las cabezas de los ganchos del sistema de sujeción del tipo abrojo. Las longitudes de las fibras en una tela no tejida dependen del tipo de proceso usado para fabricar la tela de bucles no tejidos. Por ejemplo, si se usa una tela no tejida cardada, las fibras que comprenden la tela pueden tener largos fluctuantes entre aproximadamente 0,5 pulgadas y alrededor de 5 pulgadas (desde alrededor de 1 cm hasta aproximadamente 13 cm) . Con preferencia, las fibras varían entre alrededor de 2 pulgadas y aproximadamente 3 pulgadas (entre alrededor de 5 cm y aproximadamente 8 cm) de largo. Si, por otro lado se emplea una tela no tejida unida por hilado, las fibras o filamentos de la tela normalmente serán continuas en cuanto a su longitud. El diámetro de las fibras es un factor que determina la resistencia de una tela de bucles y la capacidad de acoplamiento con las cabezas de los ganchos adecuadas . Una medida común del diámetro se conoce como denier. (Denier es una unidad de la fineza de un hilo que pesa un gramo por cada 9000 metros, de modo que una yarda de 100 denier es más fina que una yarda de 150 denier) . Por lo general, cuanto mayor sea el diámetro de la fibra, más fuerte será la fibra, pero mayor será la voladura de la cabeza del gancho 49 necesaria para que se acople en la fibra. El máximo diámetro de la fibra que se puede usar depende, en parte, del tamaño de abertura entre las fibras y la voladura de acoplamiento de la fibra (49) de las cabezas de los ganchos (46), tal como se muestra en la Fig. 6c. El diámetro de las fibras no debe ser tan grande como para que las cabezas de los ganchos no puedan enganchar y enmarañarse con las fibras. Típicamente, para los componentes de ganchos disponibles en la actualidad, las fibras de una tela de bucles no tejida deben tener un denier de entre alrededor de 2 y aproximadamente 15. Podrían usarse ganchos son sustancialmente menores con fibras de menor denier, como por ejemplo, de alrededor de 0,5 a aproximadamente 15, o menos. Es posible que las fibras con deniers tan bajos como de entre alrededor de 0,5 y aproximadamente 1,0, o menos, podrían usarse con cabezas de gancho de menor tamaño. Las fibras pueden denominarse fibras "micro denier" . La cantidad de adhesión inter-fibra entre las fibras de una tela de bucles no tejida determina, en parte, la cantidad de área abierta entre las fibras disponibles para la penetración de las cabezas de los ganchos, así como también, la integridad de la tela de bucles no tejida. Los sitios de unión creados por las ligaduras entre las fibras, ya sea, ligaduras internas fibra a fibra o uniones por puntos de la tela como una unidad, tenderán a reducir el grado de libertad para que las fibras se expandan con el propósito de alojar las cabezas de los ganchos. Pero una mayor cantidad de sitios de unión aumentará la integridad de la tela y reducirá el número de fibras sueltas. El grado de unión inter-fibra depende del tipo de material no tejido usado para formar el bucle y el grado de unión por puntos usado para aumentar la integridad de la tela. La tela no tejida podría estar inicialmente despegada y luego pegarse mediante unión por puntos durante el proceso de fabricación del laminado, ya sea antes de adherir las proyecciones o mediante los puntos de unión con las proyecciones. El grado de unión se selecciona, por lo general, de manera tal de permitir que la tela y/o el laminado de tela fibrosa sean de la integridad suficiente como para ser manipulados en el proceso de fabricación, así como también, para que brinden integridad a la tela. Las cabezas de los ganchos se acoplan con las fibras individuales. Estas fibras individuales se adhieren o enmarañan en, al menos, dos puntos, de manera que el gancho no debe jalar fácilmente de la fibra acoplada desprendiéndola, durante el desacople del elemento de sujeción con ganchos, independientemente de que la tela fibrosa sea un no tejido o cualquier otro tipo de tela fibrosa. Por lo general, con las telas fibrosas no tejidas, las uniones inter-fibras deberían ocupar menos que aproximadamente el 10%, con preferencia menos que alrededor del 6% y, óptimamente, menos que aproximadamente 2,5% del área de la tela fibrosa no tejida. Esto garantizará que el espacio ocupado por las uniones inter-fibra no interferirán con la penetración de las cabezas de los ganchos del elemento de sujeción con gancho complementario. Si el material de tela fibrosa no tejida se provee por cardado, telas Rando, telas unidas por chorro de aire, telas unidas por alta presión, telas unidas por hilado, o similares, el material fibroso no tejido, con preferencia, no está pre-adherido o consolidado para maximizar el área abierta entre las fibras. Sin embargo, para permitir la manipulación de las telas preformadas, es necesario, en ocasiones, proporcionar uniones por puntos y similares que deben estar a un nivel sólo suficiente como para proporcionar la integridad para devanar la tela preformada desde un rodillo y en un proceso formador para crea el laminado de tela fibrosa de la invención. Por lo general, la porción de la tela fibrosa que está despegada de las proyecciones del respaldo para un laminado de bucles, varía desde 99.5 hasta 50% del área superficial del respaldo, proporcionando áreas adheridas de entre 50 y 0.5% del área superficial de la tela no tejida, con preferencia, el área adherida en general de la tela no tejida varía desde el 20 hasta el 2%. Las áreas adheridas incluyen las áreas de la lámina de fibras unidas a las proyecciones de la capa de respaldo, así como también, cualquier área pre-adherida o consolidada provista para mejorar la integridad de la tela. Las porciones de unión específicas o áreas unidas a las proyecciones de la capa de respaldo, por lo general, pueden tener cualquier anchura; sin embargo, con preferencia, son de entre 0.01 y 0.2 centímetros en la dimensión más angosta de la anchura (según se mide en la base de las proyecciones) . Las proyecciones de adhesión adyacentes, por lo general, tienen una separación promedio de entre 50 µm y 1000 µm y, con preferencia, de entre 50 µm y 500 µm. Para mantener la blandura deseada del laminado de tela fibrosa, una capa o capas del respaldo del tipo película, por lo general, tienen un espesor aparte de las proyecciones de entre 10 y 300 micrones, con preferencia de entre 20 y 100 micrones, lo cual provee un laminado fibroso blando. El laminado tiene la suficiente resistencia a la tracción para ser usado con confianza en las técnicas de fabricación continuas que requieren un material dimensionalmente estable, por lo general, que tenga una resistencia a la tracción de al menos 0.5 kg/cm, con preferencia, de al menos 1.0 kg/cm. El término "gancho", según se emplea en la presente, se utiliza para designar a los elementos de acoplamiento del elemento de sujeción con ganchos. El término "gancho" no es limitativo, en el sentido de que los elementos de acoplamiento pueden asumir cualquier forma conocida en la técnica, siempre y cuando estén adaptados para acoplar un material de bucles complementario. El elemento de sujeción con ganchos comprende una capa de base que tiene una primera superficie y una segunda superficie y una pluralidad de ganchos que se extienden, al menos, desde la primera superficie de la base. Cada uno de los ganchos, con preferencia, comprende una varilla sustentada en un extremo sobre la base y una cabeza ampliada, ubicada en el extremo de la varilla opuesto a la base. Los elementos de sujeción con ganchos usados con el laminado de tela fibrosa de la presente invención pueden ser materiales de ganchos convencionales comercialmente disponibles.

Ejemplo 1 Una tela de un laminado no tejido/elástico, co-extruido, perfilado, se fabricó usando un aparato similar al que se muestra en la Figura 9. Se emplearon dos extrusores para producir un extruido de dos capas, que consistía en una primera capa de polipropileno ?A' y en una segunda capa elástica B' . La primera capa se produjo con un homopolímero de polipropileno (99% 3762, 12 MFI, Atofina Inc., Houston, TX) y un concentrado al 1% de color rojo con base de polipropileno. La segunda capa elástica se produjo con una mezcla de 70% de copolímero de bloques KRATON G1657 SEBS (Kraton Polímeros Inc., Houston, TX) y 30% de polietileno de ultra baja densidad Engage 8200 — ULDPE (Dow Chemical Co . , Midland, MI). Se usó un extrusor de un solo tornillo de 3.81 cm (8 RPM) para abastecer el polipropileno 3762 para la primera capa y un extrusor de un solo tornillo de 6.35 cm (10 RPM) para abastecer la mezcla de KRATON/ULDPE para la segunda capa. Los perfiles de temperatura de los barriles de ambos extrusores fueron aproximadamente los mismos para una zona de alimentación de 215°C, que se incrementaba gradualmente a 238°C al final de los barriles. Las corrientes de material fundido de los dos extrusores se introdujeron en un material de alimentación de co-extrusión de tres capas ABA (Cloeren Co., Orange, TX) . El material de alimentación se montó sobre un troquel de 20 cm, equipado con un reborde del troquel perfilado similar al que se muestra en las Figs. 12-14. El material de alimentación y el troquel se mantuvieron a 238°C. El reborde del troquel se maquinó con un patrón repetitivo de ondas sinusoidales de manera tal que el ángulo (ß) creado entre dos segmentos de canales sucesivos fuera de 67 grados. La longitud de onda (W) del patrón repetitivo era de 1250 micrones. La geometría de la entrada era la misma que la geometría de la salida para este reborde del troquel. Esta geometría del reborde del troquel dio como resultado un extruido que tenía una capa ?A' con una piel discontinua que consiste de nervaduras de polipropileno sobre una capa central elástica y continua. Después de que el reborde del troquel le dio la forma, el extruido se laminó en un estrechamiento, se endureció en un espacio ligeramente menor que el espesor de los materiales de entrada, a dos capas de no tejido (31 gramos/metro cuadrado de polipropileno cardado, BBA Nonwovens, Simpsonville, SC) , en cada lado del extruido. El laminado se templó y se arrastró a través de un tanque de agua, a una velocidad de 12 metros/minuto, manteniéndose la temperatura del agua a 45°C aproximadamente. La tela se secó al aire y se recolectó en un rollo. La tela resultante fue similar a la que se ilustra en la Figura 16.

Ejemplo 2 Se produjo un laminado no tejido/elástico perfilado usando un sistema similar al que se muestra en la FIG. 1. Se usó un extrusor de doble tornillo, con un diámetro de 40 mm, equipada con una bomba de engranajes para suministrar un polímero de polipropileno fundido (7C05N, Huntsman) , a una temperatura de fusión de aproximadamente 246°C a un troquel. El troquel se ubicó de manera tal que una película del polímero fundido fuera extruida verticalmente hacia abajo, en dirección a la región de interfaz de una cuchilla caliente (herramienta de fabricación) 4 y un rodillo de acero liso refrigerado 20. La cuchilla 4 se comprimió contra el rodillo liso, con una presión de 93 libras por pulgada lineal (163 Newtons or centímetro lineal) (a una presión que permitió que el polímero fundido crease un espacio 2 entre la cuchilla 4 y el rodillo 20, lo cual definió el espesor de la película de base) . La cuchilla se mantuvo a una temperatura de 246°C y el rodillo liso se mantuvo a una temperatura de 4°C, haciendo circular agua fría a través del interior del rodillo. La base de la cuchilla 4 (el lado que enfrentaba al rodillo liso) , se maquinó de manera tal que tuviera una serie de hendiduras 7 (separación de 5 mm, 0.25 mm de profundidad, 0.98 mm de anchura), tal como se muestra en la Fig. 3. La rotación del rodillo liso hacía que la cuchilla barriera el polímero fundido formando con él una capa del tipo película de base, con un espesor aproximado de 75 micrones, con salientes en la dirección de la máquina de alrededor de 120 micrones en la altura correspondiente a las hendiduras en la cuchilla, creando un extruido estructurado. Después de la acción de barrido de la cuchilla, el rodillo liso seguía rotando hasta que el extruido estructurado se puso en contacto con un sustrato no tejido de polipropileno (31 gramos/metro cuadrado, BBA Nonwovens , Simpsonville, SC) (contra un rodillo de respaldo conformable (con un durómetro de 75 Shore A) usando una presión de estrechamiento de 14 libras por pulgada lineal (25 Newtons/cm lineal). Las salientes gruesas presentes en el extruido tardaron más en templarse que la película de base continua más delgada y, por ende, las salientes fueron de todos modos lo suficientemente blandas o estuvieron fundidas como para formar una buena adhesión con el no tejido en las superficies superiores de las salientes. La película de la base más delgada no se adhirió al no tejido. El laminado resultante se muestra esquemáticamente en la Fig. 4. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :

1. Un laminado de tela fibrosa, caracterizado porque comprende: un respaldo termoplástico, que tiene una primera cara y una segunda cara, una pluralidad de proyecciones termoplásticas integrales extendidas y formadas al menos en parte de la resina termoplástica en una cara del respaldo del cual se extienden una tela fibrosa unida al respaldo en ubicaciones de al menos algunas de las proyecciones de modo que la tela fibrosa penetra en la resina termoplástica formando el respaldo en la ubicación de las proyecciones, con el respaldo extendido entre al menos dos proyecciones adyacentes .

2. El laminado de tela fibrosa de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la tela fibrosa penetra en las proyecciones .

3. El laminado de tela fibrosa de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la tela fibrosa está en contacto con el respaldo entre al menos algunas de las proyecciones pero está sustancialmente no unido al respaldo entre las proyecciones .

4. El laminado de tela fibrosa de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque al menos 2 por ciento hasta 30 por ciento del área del respaldo es ocupada por las proyecciones a las cuales se une la tela fibrosa.

5. El laminado de tela fibrosa de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque el respaldo es una película termoplástica continua.

6. El laminado de tela fibrosa de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el respaldo tiene un peso base desde 15 a 150 g/m2 y el laminado de tela fibrosa tiene un peso base desde 30 a 300 g/m2.

7. El laminado de tela fibrosa de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la capa de respaldo es un respaldo coextruido con las proyecciones formadas al menos en parte de un polímero termoplástico diferente del de la base.

8. Un artículo laminado de tela fibrosa elástica, caracterizado porque comprende un laminado de tela fibrosa en donde el laminado tiene al menos una región elástica y al menos una región no elástica, cada una formada con un respaldo de resina termoplástica que tiene una primera cara y una segunda cara, al menos uno de los respaldos forma una región elástica o región no elástica que tiene una pluralidad de proyecciones termoplásticas integrales extendidas y formadas al menos en parte de la resina termoplástica en una cara del respaldo de la cual se extiende; una tela fibrosa unida al respaldo que contiene proyecciones en ubicaciones de al menos algunas de las proyecciones de modo que la tela fibrosa penetra en la resina termoplástica formando el respaldo en la ubicación de las proyecciones, con el respaldo extendido entre al menos dos proyecciones adyacentes .

9. Un laminado de bucles, caracterizado porque comprende : un respaldo termoplástico, que tiene una primera cara y una segunda cara, una pluralidad de proyecciones termoplásticas integrales extendidas y formadas al menos en parte de la resina termoplástica en una cara del respaldo de la cual se extiende; una tela fibrosa unida al respaldo en ubicaciones de al menos algunas de las proyecciones de modo que la tela fibrosa penetra en la resina termoplástica formando el respaldo en la ubicación de las proyecciones que forman porciones de unión, con el respaldo extendido entre al menos dos proyecciones adyacentes y las fibras individuales de la tela fibrosa son unidas o enredadas, al menos, en dos puntos, de modo que un gancho no jala fácilmente la fibra acoplada durante el desacoplamiento del gancho.

10. El laminado de bucles de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque la tela fibrosa es una tela fibrosa no tejida donde las uniones inter-fibra de la tela ocupan menos de aproximadamente 10% del área de la tela fibrosa no tejida, las porciones de unión se forman por la tela fibrosa no tejida que penetra en la resina termoplástica formando las proyecciones, las porción de la tela fibrosa no tejida que no está unida al respaldo es desde 99.5 a 50 por ciento del área de superficie del respaldo, proporcionando porciones de unión desde 50 a 0.5 por ciento del área de superficie de la tela no tejida, preferiblemente, el área unida total de la tela no tejida es desde 20 a 2 por ciento.