MX2008008889A

MX2008008889A - Panel moldeado, sistema de panel moldeado y sistema de conexion.

Info

Publication number: MX2008008889A
Application number: MX2008008889A
Authority: MX
Inventors: Dale E Polk Jr
Original assignee: Lrm Ind Llc
Priority date: 2006-01-17
Filing date: 2006-11-21
Publication date: 2008-09-12
Also published as: US7980042B2; WO2007087002A2; WO2007087002A3; CA2636685A1; US20070164481A1

Abstract

Se proporciona una panel moldeado, el cual incluye un cuerpo y una pluralidad de miembros de soporte. El cuerpo incluye una superficie inferior en general plana y una superficie inferior. Los miembros de soporte que se extienden desde la superficie inferior del cuerpo para definir una estructura de soporte. La estructura de soporte incluye una superficie superior adyacente a la superficie inferior del cuerpo, una superficie inferior en general plana y al menos un borde que se extiende entre éstas. La estructura de soporte también incluye al menos un canal que se extiende a lo largo de un eje central x de la estructura de soporte, y al menos un canal adicional que se intersecta al menos un canal central y que se extiende a lo largo del eje y del soporte. El eje y es en general perpendicular al eje x. Se describe también un sistema de conexión para el panel moldeado, los sistemas incluyen el panel moldeado y los métodos relacionados al panel moldeado.

Description

PANEL MOLDEADO, SISTEMA DE PANEL MOLDEADO Y SISTEMA DE CONEXION CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere, en general, a un panel moldeado, y más particularmente, a un panel termoplástico moldeado de piso, techo o pared.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Son conocidos diversos sistemas para moldear materiales termoplásticos en una variedad de formas. Por ejemplo, las Patente de los Estados Unidos Nos. 6,900,547, 6,869,558, 6,719,551 y la Solicitud de Patente de los Estados Unidos Publicación No. 2004/0253429, cada una a Polk, Jr . et al., describen un sistema de moldeo de termoplástico que incluye una matriz de extrusión termoplástica para la extrusión de una losa termoplástica perfilada por miembros de compuerta de matriz ajustada. Los miembros de compuerta de matriz ajustables son accesorios de matriz dinámica para variar el espesor del material extruido en diferentes partes de la losa extruida. La matriz de extrusión termoplástica tiene un recortador para cortar la losa de extrusión termoplástica. Una pluralidad de moldes termoplásticos, los cuales pueden ser ya sea moldes de vacio o de compresión, cada uno moldeados sobre una plataforma movible para mover un REF. : 194663 molde a un tiempo hacia una posición para recibir una losa termoplástica que es recortada de la matriz de extrusión termoplástica . Una parte moldeada es formada con un espesor variable a partir de la losa caliente de material termoplástico que es alimentada todavía caliente desde la matriz de extrusión. Tales sistemas de moldeo han sido previamente utilizados para moldear diversas partes tales como tarimas, vigas y tableros de respaldo. No obstante, el uso de tal sistema de moldeo para producir paneles grandes para utilizarse como pisos, coberturas de pisos, paredes, coberturas de paredes, techos y coberturas de techo, ha estado limitado debido al hecho de que tales paneles grandes elaborados de acuerdo al método anteriormente descrito son propensos a la comba o torcimiento. Con el fin de superar esta limitación a las partes termoplásticas , componentes estructurales grandes son a menudo construidos de concreto, acero y otros diversos materiales. No obstante, cada uno de estos materiales sufre una variedad de limitaciones cuando se utiliza para construir componentes estructurales. Por ejemplo, los componentes estructurales de concreto prevaciado son extremadamente pesados, voluminosos, costosos y difíciles de transportar al sitio de construcción, debido en parte a su gran volumen y gran peso. Además de las dificultades en la construcción y el embarque con los componentes estructurales de concreto, la baja resistencia a la tracción del concreto puede dar como resultado fallas en tales componentes. El reforzamiento es a menudo requerido en tales componentes estructurales de concreto cuando es sometido a cargas grandes, con lo cual se incrementa el costo para fabricar tales componentes. Los componentes estructurales de acero también sufren diversas deficiencias. Por ejemplo, el acero es muy pesado y costoso de embarcar y puede compartir dificultades de construcción con el concreto como se describe. Los componentes estructurales construidos de madera también tienen una variedad de limitaciones. Los componentes de madera son susceptibles a los ataques ambientales, específicamente a la pudrición por el ambiente y las termitas. En tales ambientes, la madera encuentra una reducción drástica en la resistencia, lo cual compromete la integridad de la estructura. En consecuencia, existe una necesidad para un panel estructural que sea de bajo costo, de peso ligero y fácilmente ensamblado. Existe una necesidad adicional para un proceso para formar tales paneles que permitan que los paneles con un tamaño grande sean fabricados fácilmente. Existe también una necesidad para un panel estructural que tenga alta resistencia a la comba o torcimiento y resistencia al tráfico pesado.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona un panel moldeado que incluye un cuerpo y una pluralidad de miembros de soporte El cuerpo comprende una superficie superior en general plana y una superficie inferior. Una pluralidad de miembros de soporte se extienden desde la superficie inferior del cuerpo para definir una estructura de soporte que comprende una superficie superior adyacente a la superficie de fondo del cuerpo, una superficie en general de fondo plano y al menos un borde que se extiende entre éstos. Al menos un canal central se extiende a lo largo de un eje x central de la estructura de soporte desde una primera posición del borde hacia una segunda porción opuesta del borde, a lo largo del eje x, y al menos un canal adicional intersecta al menos un canal central y se extiende a lo largo de un eje y de la estructura de soporte desde una tercera porción del borde hacia una cuarta porción opuesta del borde a lo largo del eje y. El eje y está en general perpendicular el eje x. En otro aspecto más, la presente invención proporciona un sistema de conexión que incluye un miembro de conexión, un miembro de recepción y un miembro de sujeción para conectar el miembro de conexión y el miembro de recepción entre si, con lo cual se inhibe el movimiento relativo de los mismos. El miembro de conexión comprende (1) una primera placa que tiene un orificio próximo a un primer extremo de la primera placa, (2) una placa de soporte colocada en general paralela a la primera placa y que tiene un primer orificio localizado en una región central de la placa de soporte, tal que el primer orificio está en general alineado con el orificio de la primera placa, y un segundo orificio espaciado del primer orificio, próximo a un primer extremo de la placa de soporte y, (3) una placa superior colocada en general paralela a la placa de soporte, y que tiene (a) un primer orificio localizado en una región central de la placa superior, tal que el primer orificio de la placa superior está en general alineado con el primer orificio de la placa de soporte y el orificio de . la primera placa y (b) un segundo orificio espaciado del primer orificio de la placa superior, próxima a un primer extremo de la placa superior, y en general alineado con el segundo orificio de la placa de soporte. El miembro de recepción comprende una primera placa que tiene un orificio localizado en una región central del mismo y una segunda placa colocada en general plana a pero especiada de la primera placa. La segunda placa tiene una hendidura que se extiende desde un primer extremo de la segunda placa hacia una región central de la segunda placa, tal que al menos una porción de la hendidura en la región central de la segunda placa está en general alineada con el orificio en la región central de la primera placa. La placa de soporte del miembro de conexión es colocada entre la primera placa y la segunda placa del miembro de recepción, tal que el segundo orificio de la placa de soporte y el segundo orificio de la placa superior del miembro de conexión están alineadas con el orificio de la primera placa del miembro de recepción, y una porción de la hendidura de la segunda placa del miembro de recepción en la región central de la segunda placa del miembro de recepción, con lo cual se permite que el miembro de sujeción sea insertado a través de los orificios y la hendidura, para inhibir el movimiento relativo del miembro de conexión y el miembro de recepción, en un plano en general paralelo a las placas. En otro aspecto más, la presente invención proporciona un sistema de panel que comprende al menos dos paneles moldeados y un sistema de conexión colocado con una porción de cada uno de al menos dos paneles. Cada panel comprende un cuerpo y una pluralidad de miembros de soporte. El cuerpo comprende una superficie superior en general plana y una superficie inferior. Una pluralidad de miembros de soporte que se extienden desde la superficie inferior del cuerpo para definir una estructura de soporte que comprende una superficie que comprende una superficie superior adyacente a la superficie inferior del cuerpo, una superficie inferior en general plana y al menos un borde que se extiende entre éstos. El panel comprende además al menos un canal central que se extiende a lo largo de un eje x central de la estructura de soporte, desde una primera porción del borde hacia una segunda porción opuesta del borde a lo largo del eje x, y al menos un canal adicional que intersecta al menos un canal central y que se extiende a lo largo de un eje y de la estructura de soporte desde una tercera porción del borde hacia una cuarta porción opuesta del borde a lo largo del eje y. El eje y está en general perpendicular al eje x. Al menos dos paneles están interconectados por un sistema de conexión, por ejemplo tal como se describe anteriormente. En otro aspecto más, la presente invención proporciona un proceso para preparar un panel termoplástico moldeado que comprende los pasos de alimentar un material termoplástico fundido en un molde adaptado para formar el panel y aplicando presión al material termoplástico, para formar el panel como se describe con detalle anteriormente. En otro aspecto más, la presente invención proporciona un método para conectar los paneles termoplásticos moldeados. El método comprende los pasos de proporcionar al menos dos paneles con un primer panel que comprende al menos un miembro de conexión y un segundo panel que comprende al menos un miembro de recepción, alineando el miembro de conexión y el miembro de recepción y sujetando un miembro de conexión, tal que una placa de soporte del miembro de conexión es colocada entre una primera placa y una segunda placa del miembro de recepción, tal que un segundo orificio de una placa de soporte y un segundo orificio de una placa superior del miembro de conexión, están alineadas con un orificio de la primera placa del miembro de recepción, y una porción de una hendidura de la segunda placa del miembro de recepción en una región central de la segunda placa del miembro de recepción, con lo cual se permite que un miembro de sujeción sea insertado a través de los orificios y la hendidura, para inhibir el movimiento relativo del miembro de conexión y el miembro de recepción en un plano en general paralelo a las placas. Cada panel es como se describió anteriormente. Al menos dos paneles pueden ser interconectados por un sistema de conexión, tal como se describe anteriormente. Detalles y ventajas adicionales de la presente invención se volverán aparentes a partir después de la lectura de la siguiente descripción detallada en conjunto con las figuras anexas.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La figura 1 es una vista en planta superior de un panel moldeado de acuerdo con la presente invención; La figura 2 es una vista en planta inferior del panel moldeado de la figura 1; La figura 3 es una vista en sección transversal del panel moldeado de la figura 2, tomado a lo largo de' las líneas 3-3 de la figura 2; La figura 4 es una vista en sección transversal del panel moldeado de la figura 2, tomado a lo largo de las líneas 4-4 de la figura 2; La figura 5 es una vista en planta superior de una porción de un panel de acuerdo con la presente invención, que muestra las muescas en los lados del canal par.a, recibir un miembro de conexión y un miembro de recepción; La figura 6 es una vista en planta inferior de la porción de panel de la figura 5; La figura 7A es una vista en elevación lateral de una porción de un panel de acuerdo a la presente invención, que muestra una muesca para recibir el miembro de conexión; La figura 7B es una vista en perspectiva de una porción del panel de la figura 7A; La figura 8A es una vista en elevación lateral de una porción de un panel de acuerdo a la presente invención, que muestra una muesca para recibir el miembro de recepción; La figura 8B es una vista en perspectiva de una porción del panel de la figura 8A; La figura 9 es una vista en perspectiva en despiece de un miembro de conexión y miembro de recepción de un sistema de conexión de acuerdo a la presente invención, algunos sino es que todos los componentes y elementos del sistema de conexión son descritos en alineación relativa uno con el otro en la figura 9; La figura 10 es una vista en perspectiva, ensamblada del miembro de conexión y el miembro de recepción de la figura 9; La figura 11 es una vista en elevación lateral de una porción del panel de la figura 1, que muestra un miembro de conexión; La figura 12 es una vista en elevación lateral de una porción del panel de la figura 1, que muestra un miembro de recepción; La figura 13 es una vista en planta superior que muestra dos paneles conectados de acuerdo con la presente invención; La figura 14 es una vista en planta superior que muestra un miembro de conexión sujetado a un miembro de recepción de acuerdo a la presente invención; La figura 15 es una vista en planta inferior del miembro de conexión y el miembro de recepción de la figura 14; La figura 16 es una vista en sección transversal de dos paneles conectados, soportados por superficie de soporte de piso de acuerdo a la presente invención; La figura 17 es una vista en sección transversal de dos paneles conectados, soportados por superficie de soporte de pared de acuerdo a la presente invención; La figura 18 es una vista en planta superior de un sistema de moldeo utilizado para moldear un panel de acuerdo con la presente invención; La figura 19 es una vista en elevación lateral del aparato de moldeo de la figura 18; Las figuras 20A-20E son vistas en planta del molde del sistema de moldeo de la figuras 18 y 19, en diferentes pasos del proceso del moldeo un panel de acuerdo con la presente invención; La figura 21 es una vista en elevación lateral de un extrusor del sistema de moldeo de las figuras 18 y 19; La figura 22 es una vista en elevación posterior del extrusor de la figura 21; La figura 23 es un diagrama ejemplar de un sistema de moldeo por extrusión, operable para formar un panel de moldeo de acuerdo con la presente invención; La figura 24 es otro diagrama de bloques ejemplar del sistema de moldeo por extrusión de la figura 23; La figura 25 es una vista ejemplar en despiece de una matriz dinámica de un sistema moldeo por extrusión de la figura 23, depositando el material termoplástico extruido sobre un molde inferior como es soportado por una carretilla; La figura 26 es un diagrama de flujo ejemplar que ilustra el proceso de moldeo por extrusión utilizado para formar un panel mediante el uso del control de dos o tres ejes para depositar el material termoplástico sobre el molde inferior de la figura 23; La figura 27 es otro diagrama de flujo ejemplar que ilustra el proceso de moldeo por extrusión utilizado para obtener un panel mediante el uso del control de tres ejes para depositar el material termoplástico sobre el molde inferior de la figura 23; La figura 28 es un diagrama de bloques ejemplar de un controlador que se interconecta con los controladores que operan en componentes del sistema de moldeo por extrusión de la figura 23; La figura 29 es un diagrama de bloques ejemplar, más detallado, del controlador de la figura 28; La figura 30 es un diagrama de bloques ejemplar del software que es ejecutado por un procesador que opera el controlador de las figuras 28 y 29; La figura 31 es un esquema ejemplar de los elementos de control de flujo y un molde inferior, que es seccionado en una rejilla, para depositar material termoplástico extruido de acuerdo con el sistema de moldeo por extrusión de la figura 23; La figura 32 es una vista superior de los elementos de control de flujo como están alineados para depositar el material termoplástico sobre el molde inferior de la figura 23; La figura 33 es un diagrama de flujo representativo que describe las operaciones para incrustar un inserto, tal como un sistema de conexión, soporte u otro elemento en una parte estructural utilizando el sistema de moldeo por extrusión de la figura 23; La figura 34 es una vista en perspectiva, en despiece, representativa de un arreglo, de acuerdo con una modalidad de la presente invención, de las placas del miembro de conexión y el miembro de recepción, en el cual los paneles moldeados no son descritos para fines de claridad e ilustración mejoradas; La figura 35 es una vista en perspectiva, en despiece, representativa de un arreglo de las placas de miembro de conexión y el miembro de recepción, similar a aquel descrito en la figura 34, pero en el cual la segunda placa del miembro de conexión es recolocada; y La figura 36 es una vista en perspectiva, en despiece, representativa de un montaje sujetador del sistema de conexión. En las figuras 1 a la 36 los números de referencia similares designan los mismos componentes y características estructurales, a no ser que se indique de otro modo.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN En sus muchas modalidades, la presente invención proporciona los paneles moldeados, los sistemas conectores, los sistemas de panel y los métodos para la formación de tales paneles, y el ensamblaje de tales sistemas. Los paneles y sistema de panel de la presente invención pueden ser útiles, por ejemplo, como pisos, coberturas de piso, paredes, coberturas de pared, techos, coberturas de techo, partes de construcción estructurales, coberturas de suelo, superficies asfaltadas y sistemas de carretera temporal. Los paneles y sistemas de panel de la presente invención son de peso ligero, pueden ser fabricados fácilmente y a bajo costo, y pueden ser fácilmente ensamblados. Además, el proceso para formar tales paneles permite que los paneles de un tamaño grande sean fabricados fácilmente. Los paneles y los sistemas de panel de la presente invención tienen buena resistencia al torcimiento o comba y resistencia a tráfico pesado. Cuando se utiliza para cubrir suelo o tierra suave, el patrón de miembros sobresalientes sobre el lado inferior de los paneles de la presente invención, puede ser incrustado en el suelo y proporcionar una superficie de cobertura o carretera que tiene una integridad estructural y menor probabilidad de deslizamiento lateral de los paneles. Para el propósito de la descripción más adelante en la presente, los términos "superior", "inferior", "interno", "externo", "derecho", "izquierdo", "vertical", "horizontal", "arriba", "de fondo", y derivados de los mismos, se refieren a la invención como está orientada en las figuras. No obstante, se debe entender que la invención puede asumir variaciones alternativas y secuencias de pasos excepto donde se especifique expresamente de otro modo. Se debe entender también que los dispositivos y procesos específicos, ilustrados en las figuras anexas y descritos en la siguiente especificación, es una modalidad ejemplar de la presente invención. Por lo tanto, dimensiones específicas y otras características físicas relacionadas a la modalidad descrita en la presente no tienen que ser consideradas como limitantes de la invención. La descripción de las modalidades de la presente invención, se hará referencia a los dibujos en los cuales los números de referencia similares se refieren a características similares de la invención. Aparte de donde se indique de otro modo, todos los números o expresiones que hacen referencia a cantidades, distancias o mediciones, etc., utilizadas en la especificación y en las reivindicaciones deben entenderse como modificadas en todos los ejemplos por el término "aproximadamente". En consecuencia, a no ser que se indique de otro modo, los parámetros numéricos descritos en la siguiente especificación y las reivindicaciones anexas, son aproximaciones que pueden variar dependiendo de las propiedades deseadas, que la presente invención desea obtener Al menos, y no como un intento para limitar la aplicación de la doctrina de equivalentes al alcance de las reivindicaciones, cada parámetro numérico debe al menos ser considerado a la luz del número de dígitos significativos reportados y por la aplicación de técnicos de redondeo ordinarias. No obstante de que los intervalos numéricos y parámetros que describen el amplio alcance de la invención son aproximaciones, los valores numéricos descritos en los ejemplos específicos son reportados tan precisamente como sea posible. Cualesquiera valores numéricos, no obstante, contienen inherentemente ciertos errores que resultan necesariamente de la desviación estándar encontrada en sus respectivos métodos de medición. También, se debe entender que cualquier intervalo numérico indicado en la presente, está destinado a comprender todos los sub-intervalos incluidos en éstos. Por ejemplo, un intervalo de "1 a 10" está destinado a comprender todos los sub-intervalos entre e incluyendo el valor mínimo indicado de 1 y el valor máximo indicado de 10; es decir, teniendo un valor mínimo igual a o mayor de 1 y un valor máximo igual a o menor de 10. Debido a que los intervalos numéricos descritos son continuos, éstos comprenden cada valor entre los valores mínimo y máximo. A no ser que se explique expresamente de otro modo, los intervalos numéricos diversos especificados en ésta solicitud, son aproximaciones.

Con referencia a las figuras 1 a la 4, un panel moldeado 2000 es mostrado comprendiendo un cuerpo 2002 y una pluralidad de miembros de soporte 2004. El cuerpo 2002 comprende una superficie superior 2006 en general plana y una superficie inferior 2008. La superficie superior del cuerpo 2002 puede ser en general lisa o texturizada como se desee para proporcionar tracción, por ejemplo. También, el cuerpo 2002 puede ser coloreado, por ejemplo mediante la inclusión de colorantes en el material de moldeo o recubrimiento de la superficie superior 2006 del cuerpo 2002, como se desee. Una pluralidad de miembros de soporte 2004 se extienden desde la superficie inferior 2008 del cuerpo 2002 para definir una estructura de soporte 2010. La estructura de soporte 2010 comprende una superficie superior 2012 adyacente a, o en el acoplamiento frontal con la superficie inferior 2008 del cuerpo, una superficie inferior 2014 en general plana y al menos (uno o más) bordes 2016, que se extienden entes éstas. Aunque el panel 2000 es ilustrado en la figura estando conformado con un rectángulo, éste no debe ser considerado como limitante de la presente invención. Otras formas adecuadas para el panel 2000 comprenden, pero no están, limitadas a, circuios, cuadrados, triángulos, etc. Con referencia ahora a la figura 1, la longitud promedio 2001 del panel 2000 puede, por ejemplo, estar en el intervalo de aproximadamente 0.3 metros (1 pie) hasta aproximadamente 6.1 m (20 pies) de longitud. Más particularmente, la longitud promedio 2001 del panel 2000 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 1.2 metros (4 pies) hasta aproximadamente 2.4 m (8 pies) . En una modalidad de la presente invención, la longitud promedio 2001 del panel 2000 es 2.4 metros (8 pies) . La anchura promedio 2003 del panel 2000 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 0.3 metros (1 pie) hasta aproximadamente 6.1 metros (20 pies) . Más particularmente, la anchura promedio 2003 del panel 2000 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 0.6 metros (2 pies) hasta aproximadamente 1.2 metros (4 pies) . En una modalidad de la presente invención, la anchura promedio 2003 del panel 2000 es de 1.2 metros (4 pies) . Con referencia ahora a la figura 3, el espesor promedio 2005 del panel 2000 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 1.3 cm (1/2 pulgada) hasta aproximadamente 12.7 cm (5 pulgadas) . Más particularmente, el espesor promedio 2005 del panel 2000 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 2.5 cm (1 pulgada) hasta aproximadamente 7.6 cm (3 pulgadas) . En una modalidad de la presente invención, el espesor promedio 2005 del panel 2000 es de 2.5 cm (1 pulgada) . En una modalidad de la presente invención, el panel 2000 tiene dimensiones de: aproximadamente 122 cm (4 pies) de anchura; por aproximadamente 244 cm (8 pies) de longitud; por aproximadamente 2.5 cm (1 pulgada) de espesor. Las dimensiones indicadas en la presente no deben ser consideradas como limitantes de la presente invención, ya que paneles con una variedad de diferentes dimensiones totales, pueden ser formados de acuerdo con la presente invención. Por ejemplo, el espesor del panel puede variar a través de la longitud y anchura del panel, como se desee. Con referencia ahora a las figuras 2 y 3, estructura de soporte 2010 del panel 2000 comprende un canal central 2018 que se extiende a lo largo de un eje central x 2017 de la estructura de soporte 2010 desde una primera porción 2020 del borde 2016 hasta una segunda porción, hasta una segunda porción opuesta 2022 del borde 2016 a lo largo del eje x 2017. Como se muestra en las figuras 2 y 3, el canal central 2018 puede extenderse completamente entre la primera porción 2020 del borde 2016 a la segunda porción opuesta 2022 del borde 2016, para ayudar en la provisión de buena resistencia a la comba o torcimiento, permitiendo control flexionado del panel, como sea necesario. Alternativamente, una porción del canal central 2018 puede ser parcialmente cerrada próxima a la porción 2020 del borde 2016 y/o la segunda porción opuesta 2022 del borde 2016. Los lados 2007, 2009 del canal central 2018 pueden estar en general perpendiculares a la superficie interior 2014 o angulados con respecto a la superficie inferior 2014, por ejemplo, a un ángulo de aproximadamente 60° hasta aproximadamente 120°. La anchura máxima 2037 del canal 2018 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 1.0 cm (0.4 pulgadas) hasta aproximadamente 2.5 cm (1 pulgada) . En una modalidad de la presente invención, la anchura máxima 2037 del canal 2018 es de aproximadamente 1.5 cm (0.6 pulgadas) . La anchura promedio del canal 2018 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 1.0 cm (0.4 pulgadas) hasta aproximadamente 2.5 cm (1 pulgada) . En una modalidad de la presente invención, la anchura promedio del canal 2018 es de aproximadamente 1.5 cm (0.6 pulgadas) . Con referencia ahora a las figuras 2 y 4,. la estructura de soporte 2010 comprende al menos un (uno o más) canal adicional 2024. Al menos un canal adicional 2024 intersecta el canal 2018 en la región A. En otras modalidades, tal como un panel de forma rectangular, la estructura de soporte 2010 comprende dos canales adicionales 2024 y 2026. Cada uno de los dos canales adicionales 2024 y 2026 intersectan el canal central 2018 en las regiones A y B, respectivamente, y se extienden a lo largo de un eje y 2019, 2021 de la estructura de soporte 2010 desde una tercera porción 2028, 2029 del borde 2016 hasta una cuarta porción opuesta 2030, 2031 del borde 2016 a lo largo del eje y 2019. Como se muestra en las figuras 2 y 3, los canales adicionales 2024, 2026 pueden extenderse completamente a la tercera porción 2028, 2029 del borde 2016 a la cuarta porción opuesta 2030, 2031 del borde 2016 para ayudar en la provisión de buena resistencia a la comba al permitir una flexión controlada del panel, como sea necesario. Alternativamente, una porción del canal adicional 2024, 2026 puede ser parcialmente cerrada próxima a la tercera porción 2028, 2029 del borde 2016 hacia la cuarta porción opuesta 2030, 2031 del borde 2016. Como se ilustra en la figura 2, el eje y 2019 es en general perpendicular al eje x, por ejemplo, el eje x 2017 y el eje y 2019, 2021 se intersectan a un ángulo en el intervalo de aproximadamente 60° hasta aproximadamente 120°. En algunas modalidades, el eje x 2017 y el eje y 2019, 2021 se intersectan a un ángulo de 90°. Los lados respectivos 2130, 2132, 2134, 2136 de los canales adicionales 2024 y 2026 pueden estar en general perpendiculares a la superficie interior 2014 o angulados con respecto a la superficie inferior 2014, por ejemplo a un ángulo de aproximadamente 60° hasta aproximadamente 120°. En algunas modalidades, la anchura máxima respectiva 2041, 2043 de los canales adicionales respectivos 2024 y 2026 puede estar en el intervalo de aproximadamente 1.0 cm (0.4 pulgadas) hasta aproximadamente 2.5 cm (1 pulgada). En algunas modalidades, la anchura máxima 2041, 2043 de los canales adicionales respectivos 2024 y 2026 es de aproximadamente 1.5 cm (0.6 pulgadas ) . Mientras que las modalidades representadas por las figuras 1 a la 4 ilustran la estructura de soporte 2010 que comprende dos canales adicionales 2024 y 2026 colocados como se muestra en las figuras, esto no debe ser considerado como limitante de la presente invención. Los canales adicionales 2024 y 2026 pueden ser colocados como se desee para ayudar a prevenir el torcimiento o comba del panel 2000 como se discutirá más adelante en la presente. Por lo tanto, el número y la posición de los canales adicionales pueden variar con base en la forma del panel 2000. Por ejemplo, un panel cuadrado puede comprender únicamente un canal adicional que intersecta el canal central 2018 en el centro del panel. Un panel sustancialmente alargado, puede tener tres o cuatro canales adicionales, por ejemplo. El espesor promedio respectivo 2138, 2140, 2142 de la estructura de soporte 2010 entre un vértice 2144, 2146, 2148 de uno de los canales 2018, 2024 y/o 2026 y la superficie superior 2012 de la estructura de soporte 2010, es típicamente menor que un espesor promedio 2033 de al menos un miembro de soporte 2004 entre la superficie superior 2012 y la superficie interior 2014 de la estructura de soporte 2010. El espesor promedio 2138, 2140, 2142 de la estructura de soporte 2010 entre el vértice 2144, 2146, 2148 de uno de los canales 2018, 2024 y 2026 y la superficie superior 2012, es típicamente de aproximadamente 0.6 cm (1/4 de pulgada) hasta aproximadamente 1.3' cm (1/2 pulgada). En una modalidad de la presente invención, el espesor promedio 2138, 2140, 2142 de la estructura de soporte 2010 entre el vértice 2144, 2146, 2148 de uno de los canales 2018, 2024 y 2026 y la superficie superior 2012 es de aproximadamente 0.6 cm (1/4 de pulgada) . El espesor promedio 2033 de al menos un miembro de soporte 2004 entre la superficie superior 2012 y la superficie inferior 2014 de la estructura de soporte 2010 tiene típicamente un intervalo de aproximadamente 1.9 cm (3/4 de pulgada) a aproximadamente 6.4 cm (2 1/2 pulgadas) . En una modalidad de la presente invención, el espesor promedio 2033 del miembro de soporte 2004 entre la superficie superior 2012 y la superficie inferior 2014 es de aproximadamente 1.9 cm (3/4 pulgada) . En la sección transversal promedio 2047 de una porción de un plano 2131 dentro de la estructura de soporte 2010 definida entre el canal 2018 y la superficie superior 2012 de la estructura de soporte 2010 a una anchura máxima a 2037 del canal 2018 es típicamente menor que un área en sección transversal promedio 2053 de una porción de un plano 2035 de al menos un miembro de soporte 2004 definido entre la superficie superior 2012 y la superficie inferior 2014 de la estructura de soporte 2010, y que tiene una anchura 2055 igual a la anchura máxima del canal 2037. Un área en sección transversal promedio 2049 de una porción de un plano 2133 dentro de la estructura de soporte 2010 definida entre el canal 2024 y la superficie superior 2012 de la estructura de soporte 2010 a una anchura máxima 2041 del canal 2024, es menor que un área en sección transversal promedio de una porción de un plano de al menos un miembro de soporte 2004 definido entre superficie superior 2012 y la superficie inferior 2014 de la estructura de soporte 2010, y que tiene una anchura igual a la anchura de canal máxima 2041. Un área en sección transversal promedio 2051 de una porción del plano 2135 dentro de la estructura de soporte 2010 definida entre el canal 2026 y la superficie superior 2012 de la estructura de soporte 2010 a una anchura máxima 2043 del canal 2026, es menor que un área en sección transversal promedio de una porción de un plano de al menos un miembro de soporte 2004 definido entre superficie superior 2012 y la superficie inferior 2014 de la estructura de soporte 2010, y que tiene una anchura igual a la anchura de canal máxima 2043. Por ejemplo, el área promedio en sección transversal 2047, 2049 y 2051 como es definida anteriormente, está en el intervalo de aproximadamente 0.7 cm2 (0.1 pulgada2) hasta aproximadamente 3.2 cm2 (0.5 pulgada2), en donde el área promedio en sección transversal 2053 del plano 2131, 2133, 2135, respectivamente, de al menos un miembro de soporte 2004 definido entre la superficie superior 2012 y la superficie inferior 2014 de la estructura de soporte 2010 y que tiene una anchura 2055 igual al canal máximo 2037, es de aproximadamente 2 cm2 (0.3 pulgada2) hasta aproximadamente 16.1 cm2 (2.5 pulgada2). Como se utiliza en la presente, la anchura máxima 2037 significa la anchura máxima del canal, medida a cualquier punto a lo largo de la longitud completa del canal. El área 2150 en sección transversal de un espacio vacio 2152 definido por los lados 2007, 2009 del canal 2018 y la superficie inferior 2014 de la estructura de soporte 2010 en el plano 2035, como se define anteriormente, está típicamente en intervalos de aproximadamente 60% hasta aproximadamente 95%. En una modalidad de la presente invención, el área en sección transversal 2150 es de aproximadamente 85%. El área en sección transversal 2154 de los espacios vacíos 2156 definidos por los lados 2158, 2160 del canal 2024 y la superficie inferior 2014 de la estructura de soporte 2010 en el plano 2035, como se definieron anteriormente, ' está típicamente en el intervalo de aproximadamente 60% hasta aproximadamente 95%. En una modalidad de la presente invención, el área en sección transversal 2154 es de aproximadamente 85%. El área en sección transversal 2162 de los espacios vacíos 2164 definidos por los lados 2166, 2168 del canal 2026 y la superficie inferior 2014 de la estructura de soporte 2010 en el plano 2035, como se definió anteriormente, está típicamente del intervalo de aproximadamente 60% hasta aproximadamente 95%. En una modalidad de la presente invención, el área en sección transversal 2162 es de aproximadamente 85%. Como se muestra en la figura 2, la pluralidad de miembros de soporte 2004 puede ser formada como una pluralidad de costillas o nervaduras que forman un patrón de espacios vacíos 2036 entre éstos. El espacio vacío 2036 es el área en sección transversal promedio entre los lados 2170, 2172, 2174, 2176 de los miembros de soporte. En algunas modalidades, los espacios vacíos 2036 comprenden aproximadamente 60% hasta aproximadamente 90% del área superficial total de la estructura de soporte. En otras modalidades, los espacios vacíos 2036 comprenden aproximadamente 85% del área superficial total de la estructura de soporte 2010. Mientras que un patrón de cuadros es ilustrado en la figura 2, esto no debe ser considerado como limitante de la presente invención, ya que puede ser utilizada una variedad de otros patrones incluyendo, pero no limitados a, patrones de rectángulos, pentágonos, hexágonos, octágonos, triángulos o círculos. Los miembros de soporte 2004 pueden, por ejemplo, tener una anchura promedio 2034 que está típicamente en el intervalo de aproximadamente 1.0 cm (0.4 pulgada) hasta aproximadamente 2.5 cm (1 pulgada) . En una modalidad de la presente invención, el miembro de soporte 2004 tiene una anchura promedio 2034 que es de aproximadamente 1.5 cm (0.6 pulgadas ) . La distancia promedio 2035 entre los miembros de soporte 2004 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 2.0 cm (0.8 pulgadas) hasta aproximadamente 7.6 cm (3 pulgadas) . En una modalidad de la presente invención, la distancia promedio 2035 entre los miembros de soporte 2004 es de aproximadamente 6.4 cm (2.5 pulgadas) . La configuración de los miembros de soporte 2004 puede ser la misma o diferente, como se desee. Los canales 2018 y 2024 son formados durante un proceso de moldeo, discutido más adelante en la presente, mediante el moldeo del patrón de la pluralidad de miembros de soporte 2004 sin un miembro de soporte que se extiende a lo largo del eje central x de la estructura de soporte 2010 desde la primera porción 2020 del borde 2016 hacia la segunda porción opuesta 2022 del borde 2016 a lo largo del eje x, y sin al menos un miembro de soporte que se extiende a lo largo del eje y de la estructura de soporte 2010 desde la tercera porción 2028 del borde 2016 hacia la cuarta porción opuesta 2030 del borde 2016 a lo largo del eje y. En una modalidad alternativa, los canales 2018 y 2024 pueden ser formados al retirar manualmente un miembro de soporte que se extiende a lo largo del eje central x de la estructura de soporte 2010, y retirando manualmente un miembro de soporte a lo largo del eje y de la estructura de soporte 2010. Los canales 2018, 2024 y 2026 son formados durante un proceso de moldeo, discutido más adelante en la presente, mediante el moldeo del patrón de la pluralidad de los miembros de soporte 2004 sin un miembro de soporte que se extienda a lo largo del eje central x de la estructura de soporte 2010 desde la primera porción 2020 del borde 2016 hacia la segunda porción opuesta 2022 del borde 2016 a lo largo del eje x, y sin dos miembros de soporte 2004 que se extiendan a lo largo del eje y de la estructura de soporte 2010 desde la tercera porción 2028 del borde 2016 hacia la cuarta porción opuesta 2030 del borde 2016 a lo largo del eje y. En una modalidad alternativa, los canales 2018, 2024 y 2026 pueden ser formados al retirar manualmente un miembro de soporte que se extiende a lo largo del eje central x de la estructura de soporte 2010, y retirando manualmente dos miembros de soporte 2004 a lo largo del eje y de la estructura de soporte 2010. Como se describió anteriormente, los canales 2018, 2024 y 2026 son formados para inhibir asi la comba o torcimiento del panel 2000, y permitir que la superficie superior 2004 del panel 2000 sea en general plana, por ejemplo, menor de aproximadamente 5% de torcimiento, más preferentemente menos de aproximadamente 2% de torcimiento. El torcimiento de la superficie superior 2004 puede ser determinado de conformidad a una Prueba de Torcimiento o comba realizada después de la fabricación del panel 2000. Como se utiliza en la presente, la "Prueba de Torcimiento" es como sigue: Primeramente, una sección de cinco a siete paneles se interconectan y se ensamblan y se conectan sobre una superficie de soporte de piso, por ejemplo, una superficie de soporte de piso de pasto o concreto. La sección de paneles puede comprender cinco a siete paneles. Un montacargas, tal como un montacargas HYSTER, que pesa un mínimo de 2722 kg (6000 libras) con una carga de 1814 kg (4000 libras) es impulsado a través de la sección de paneles a una sección mínima de 16 kilómetros por hora (10 millas por hora) con al menos 15 detenciones de frenado agudo y al menos 15 giros por un periodo de al menos 15 minutos. Cualquier separación, rompimiento o grieta en los paneles diferente del estiramiento por deformación elástica normal del material utilizado para construir los paneles, es considerada como una falla. Con referencia a las figuras 5 a la 8 y con referencia continúa a las figuras 1 a la 4, el panel 2000 puede comprender además una pluralidad de muescas 2039 colocadas a lo largo del cuerpo 2002 del panel 2000. Las muescas 2039 están adaptadas para recibir un sistema de conexión 2058 para acoplar el panel 2000 a un segundo panel 2000'. El sistema de conexión 2058 comprende al menos un miembro de conexión 2038 y al menos un miembro de recepción 2040 (ver por ejemplo figuras 9 y 10) . Cada muesca 2039 es moldeada para corresponder a un miembro de conexión respectivo 2038 o un miembro de recepción respectivo 2040, y serán denominadas como muescas de conexión 2042 y muescas de recepción 2044 de aquí en adelante. También, el miembro de conexión 2038 y el miembro de recepción 2040 serán discutidos con mayor detalle más adelante en la presente. Con referencia ahora a las figuras 7A a la 8B, la muesca de conexión 2042 comprende una saliente o reborde 2046 adaptado para recibir y soportar al menos una porción del miembro de conexión 2038 sobre éste. La muesca de conexión 2042 comprende además una porción de orilla 2048 diseñado para acoplarse con una porción de orilla correspondiente 2050 de la muesca de recepción 2044, con lo cual se conectan los dos paneles 2000 y 2000'. En algunas modalidades, la porción de orilla 2050 puede ser angulada para inhibir el movimiento lateral relativo de los paneles 2000 y 2000'. Una pluralidad de orificios 2052 (por ejemplo, cuatro), adaptados para recibir un miembro de sujeción, son moldeados dentro de la muestra de conexión 2042 permitiendo que el miembro de conexión 2038 sea asegurado a ésta. Una persona experta en la técnica apreciará que la posición, las dimensiones y el número de orificios pueden ser variadas como se desee, para asegurar la conexión adecuada entre los paneles 2000 y 2000' . Alternativamente, los orificios 2052 pueden también ser manualmente formados en el panel 2000, por ejemplo, mediante perforación. En general, el diámetro de los orificios puede variar como se desee, por ejemplo de aproximadamente 0.6 cm (1/4 pulgada) de diámetro hasta 1.2 cm (1/2 pulgada) de diámetro. La muesca de recepción 2044 puede comprender además una saliente 2054 adaptada para recibir y soportar al menos una porción del miembro de conexión 2038 sobre ésta, y una porción de orilla 2050. Una pluralidad (por ejemplo, cuatro) de orificios 2056 pueden ser moldeados dentro de la muesca de recepción 2044, permitiendo que el miembro de recepción 2040 sea asegurado a ésta. Alternativamente, los orificios 2052 pueden ser también manualmente formados en el panel 2000. Con referencia a las figuras 9 a la 12, un sistema de conexión 2058 comprende el miembro de conexión 2038 y el miembro de recepción 2040. El miembro de conexión 2038 comprende una primera placa 2060, una placa de soporte 2062 y una placa superior 2064. La primera placa 2060 tiene una forma en general plana con cuatro lados, y comprende un orificio 2066 próximo a un primer 2068 de la placa 2060. La primera placa 2060 puede comprender además una pluralidad de orificios 2070 colocados próximos a cada esquina de la placa 2060. Cuando se utiliza en un sistema de panel, cada orificio 2070 está alineado con un orificio 2052 en la muesca de conexión 2042 del panel 2000, con lo cual se permite que la primera placa 2060 sea sujetada a la muesca de conexión 2042 vía un miembro de sujeción 2072. Las dimensiones (longitud, anchura, espesor) de la primera placa 2060 pueden ser variadas como se desee, siempre y cuando la primera placa 2060 tenga suficiente resistencia e integridad estructural para sujetar de manera segura los paneles entre si con movimiento relativo mínimo de los paneles. La longitud promedio de la primera placa 2060 puede, por ejemplo, estar en el intervalo de aproximadamente 12 cm (5 pulgadas) hasta aproximadamente 51 cm (20 pulgadas) . La anchura promedio de la primera placa 2060 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 10 cm (4 pulgadas) hasta aproximadamente 51 cm (20 pulgadas) . El espesor promedio de la primera placa 2060 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 0.2 cm (1/16 pulgada) hasta aproximadamente 2.5 cm (1 pulgada) . En una modalidad de la presente invención, la primera placa 2060 tiene: una longitud promedio de 16.2 cm (6 3/8 pulgadas); una anchura promedio de 10.2 cm (4 pulgadas); y un espesor promedio de 0.3 cm (1/8 pulgada) .

La placa de soporte 2062 es colocada en general paralela a la primera placa 2060 y comprende un primer orificio 2074 localizado en una región central 2076 de la placa 2062, tal que el primer orificio 2074 está en general alineado en el orificio 2066 de la primera placa 2060. La placa de soporte 2062 también comprende un segundo orificio 2078 espaciado del primer orificio 2074 próximo al primer extremo 2080 de la placa de soporte 2062. Las dimensiones (longitud, anchura, espesor) de la placa de soporte 2062 pueden ser variadas como se desee, siempre y cuando la placa de soporte 2062 tenga suficiente resistencia e integridad estructural para sujetar de manera segura los paneles entre si, con movimiento relativo mínimo de los paneles. La longitud promedio de la placa de soporte 2062 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 12.7 cm (5 pulgadas) hasta aproximadamente 51 cm (20 pulgadas). La anchura promedio de la placa de soporte 2062 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 5 cm (2 pulgadas) hasta aproximadamente 51 cm (20 pulgadas). El espesor promedio de la placa de soporte 2062 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 0.2 cm (1/16 pulgadas) hasta aproximadamente 2.5 cm (1 pulgada). En una modalidad de la presente invención, la placa de soporte 2062 tiene: una longitud promedio de 15.2 cm (6 pulgadas); una anchura promedio de 5 cm (2 pulgadas); y un espesor promedio de 1.3 cm (1/2 pulgada) . La placa superior 2064 es colocada en general paralela a y por arriba de la placa de soporte 2062. La placa superior 2064 comprende un primer orificio 2082 localizada en una región central 2084 de la placa 2064, tal que el primer orificio 2082 está en general alineado con el primer orificio 2074 de la placa de soporte 2062 y el orificio 2066 de la primera placa 2060. Como se utiliza en la presente "en general paralelo" con referencia a la orientación de la placa de soporte 2062 y la placa superior 2064 significa que las caras de acoplamiento de la placa de soporte 2062 y la placa superior 2064 están en general paralelas. La placa superior 2064 comprende además un segundo orificio 2086 espaciado del primer orificio 2082 próximo a un primer extremo 2088 de la placa superior 2064 y en general alineado con el segundo orificio 2078 de la placa de soporte 2062. Cuando se utiliza un sistema de panel, una porción de la placa superior 2064 (cuya porción incluye un primer orificio 2082) es colocada dentro de la muesca de conexión 2042 (figura 7B) tal que una superficie superior de la placa superior 2064 está en acoplamiento frontal ( sustancialmente a nivel) con la superficie superior 2006 del panel 2000. Además, una porción adicional de la placa superior 2064 (cuya porción adicional incluye el segundo orificio 2086) se extiende dentro de la muesca de recepción 2044 (figura 8B) , para residir a tope sobre una porción de la segunda placa 2100 del miembro de recepción 2040 con el segundo orificio 2086 de la placa superior 2064 que está alineada con una porción de la ranura 2108 de la segunda placa 2100 del miembro de recepción 2040. La superficie superior de la porción adicional de la placa superior 2064 que se extiende dentro de la muesca de recepción 2044, está preferentemente sustancialmente a nivel con la superficie superior del panel moldeado en el -cual reside la muesca de recepción 2044 (por ejemplo, panel 2000') . Ver, por ejemplo, figuras 7B, 8B, 14, 34 y 35. Las dimensiones (longitud, anchura, espesor) de la placa superior 2064 pueden ser variadas como se deseen, siempre y cuando la placa superior 2064 tenga suficiente resistencia e integridad estructural para sujetar de manera segura los paneles entre si con movimiento relativo mínimo de los paneles. La longitud promedio de la placa superior 2064 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 20 cm (8 pulgadas) hasta aproximadamente 51 cm (20 pulgadas) . La anchura promedio de la placa superior 2064 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 10 cm (4 pulgadas) hasta aproximadamente 51 cm (20 pulgadas) . Además, el espesor promedio de la placa superior 2064 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 0.16 cm (1/16 pulgada) hasta aproximadamente 2.5 cm (1 pulgada) . En una modalidad de la presente invención, la placa superior 2064 tiene: una longitud promedio de 25.7 cm (10 1/8 pulgada); una anchura promedio de 11.4 cm (4 1/2 pulgadas) ; y un espesor promedio de 0.2 cm (1/16 pulgada) . El miembro de conexión 2038 puede incluir además opcionalmente una segunda placa 2090 que incluye una ranura cargada 2042 colocada a lo largo de un eje longitudinal de la segunda placa 2090 en una región central 2044 de la misma. La segunda placa 2090 puede estar: (i) colocada ya sea en general plana adyacente a la primera placa 2060 (ver, por ejemplo, figuras 9 y 35) ; o (ii) en general plana pero espaciada de la primera placa 2060, tal que la placa de soporte 2062 está interpuesta entre la primera placa 2060 y la segunda placa 2090 (ver, por ejemplo, figura 34) . La primera placa 2060 y la segunda placa 2090 pueden tener la misma forma en general plana total como se desee. La segunda placa 2090 puede comprender además una pluralidad de orificios 2096 colocados próximos a cada esquina de la placa 2090 que sea alinean en general con los orificios 2070 de la primera placa 2060. Cada orificio 2096 también se alinea con un orificio 2052 en la muesca de conexión 2042 (ver, por ejemplo, figura 7B) con lo cual se permite que la segunda placa 2090 sea sujetada a la muesca de conexión 2042 vía un miembro de sujeción 2072. Las dimensiones (longitud, anchura, espesor) de la segunda placa 2090 pueden ser variadas como se desee, siempre y cuando la primera placa 2060 tenga suficiente resistencia e integridad estructural para sujetar de manera segura los paneles entre si con movimiento relativo mínimo de los paneles. La longitud promedio de la segunda placa 2090 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 12 cm (5 pulgadas) hasta aproximadamente 51 cm (20 pulgadas) . La anchura promedio de la segunda placa 2090 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 10 cm (4 pulgadas) hasta aproximadamente 51 cm (20 pulgadas) . El espesor promedio de la segunda placa 2090 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 0.2 cm' (1/16 pulgada) hasta aproximadamente 2.5 cm (1 pulgada). En una modalidad de la presenté invención, la segunda placa 2090 tiene: una longitud promedio de 16.2 cm (6 3/8 pulgadas); una anchura promedio de 10.2 cm (4 pulgadas); y un espesor promedio de 0.32 cm (1/8 pulgada). El espesor de la placa de soporte 2062 del miembro de conexión 2038 es preferentemente mayor que el espesor combinado (o total) de la primera placa 2060 y la placa superior 2064 del miembro de conexión 2038. En una modalidad adicional de la presente invención, la placa de soporte 2062 del miembro de conexión 2038 tiene un espesor que es mayor que el espesor combinado (o total) de la primera placa 2060, la placa superior 2064 y la segunda placa 2090 del miembro de conexión 2038. La placa de soporte 2062 puede estar provista con un espesor mayor para facilitar asi el soporte del peso de una carga colocada sobre el montaje de panel (por ejemplo, un montaje de panel que incluye el panel 2000 y el panel 2000 ' ) . El miembro de recepción 2040 comprende una primera placa 2098 y una segunda placa 2100. La primera placa 2098 comprende un orificio 2102 localizado en una región central 2104 de la misma. La primera placa 2098 puede comprender además una pluralidad de orificios 2106 colocados en cada esquina de la placa 2098. Cada orificio 2106 se alinea con un orificio 2056 en la muesca de recepción 2044 (ver, por ejemplo, figuras 5 y 8B) con lo cual se permite que la primera placa 2098 sea sujetada a la muesca de recepción 2044 vía un miembro de sujeción 2072. Las dimensiones (longitud, anchura, espesor) de la primera placa 2098 pueden ser variadas como se desee, siempre y cuando la primera placa 2098 tenga suficiente resistencia e integridad estructural para sujetar de manera segura los paneles entre si con movimiento relativo mínimo de los paneles. La longitud promedio de la primera placa 2098 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 10.2 cm (4 pulgadas) hasta 17.8 cm (7 pulgadas) . La anchura promedio de la primera placa 2098 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 6.4 cm (2.5 pulgadas) hasta 16.5 cm (6.5 pulgadas) . El espesor promedio de la primera placa 2098 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 0.2 cm (1/16 pulgada) hasta 0.6 cm (1/4 pulgada). En una modalidad de la presente invención, la primera placa 2098 tiene: una longitud promedio de 14 cm (5.5 pulgadas); una anchura promedio de 10.2 cm (4 pulgadas); y un espesor promedio de 0.3 cm (1/8 pulgada). La segunda placa 2100 es colocada en general plana a, que el espaciado de la primera placa 2098. La segunda placa 2100 comprende una ranura 2108 que se extiende desde un primer extremo 2110 de la segunda placa 2100 hacia una región central 2112 de la segunda placa 2100, tal que al menos una porción de la ranura 2108 en la- región central 2112 está en general alineada con el orificio 2102 en la región central 2104 de la primera placa 2098. La primera placa 2098 y la segunda placa 2100 tienen la misma forma plana general. La segunda placa 2100 puede comprender además una pluralidad de orificios 2114 colocados en cada esquina de la segunda placa 2100 que en general se alinean con los orificios 2106 de la primera placa 2098. Cada orificio 2114 más pequeño también se alinea con un orificio 2056 en la muesca de reducción 2044 (ver, por ejemplo figuras 5 y 8B) con lo cual se permite que la segunda placa 2100 sea sujetada a una muesca de recepción 2044 vía un miembro de sujeción 2072. La segunda placa 2100 es colocada dentro de la muesca de recepción 2044 tal que una superficie superior de la segunda placa 2100 está en acoplamiento frontal con la superficie superior 2006 del panel 2000. Las dimensiones (longitud, anchura, espesor) de la segunda placa 2100 pueden ser variadas como se desee, siempre y cuando la segunda placa 2100 tenga suficiente resistencia e integridad estructural para sujetar de manera segura los paneles entre si con movimiento relativo mínimo de los paneles. La longitud promedio de la segunda placa 2100 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 10.2 cm (4 pulgadas) hasta aproximadamente 17.8 cm (7 pulgadas) . La anchura promedio de la segunda placa 2100 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 6.4 cm (2.5 pulgadas) hasta aproximadamente 16.5 cm (6.5 pulgadas) . El espesor promedio de la segunda placa 2100 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 0.2 cm (1/16 pulgada) hasta aproximadamente 0.6 cm (1/4 pulgada) . En una modalidad de la presente invención, la segunda placa 2100 tiene: una longitud promedio de 14 cm (5.5 pulgadas); una anchura promedio de 10.2 cm (4 pulgadas); y un espesor promedio de 0.3 cm (1/8 pulgada) . Con referencia a la figura 14, en una modalidad de la presente invención, el miembro de recepción 2040 incluye además una placa cubierta 2091. La placa de cubierta 2091 puede ser utilizada para cubrir al menos una porción del sistema de conexión 2058, tal gue la superficie superior del sistema de conexión está sustancialmente al nivel con la superficie superior plana (por ejemplo, 2006) del panel 2000, para inhibir asi la acumulación de polvo, etc., en el sistema de conexión 2058 y prevenir que una persona se tropiece o una pieza de equipo sea atrapada sobre las conexiones entre los paneles 2000, 2000'. Las dimensiones (longitud, anchura, espesor) de la placa de cubierta 2091 pueden ser variadas como se desee, siempre y cuando la placa recubierta 2091 tenga suficiente resistencia e integridad superficial para sujetar de manera segura los paneles entre si con movimiento relativo mínimo de los paneles. La longitud promedio de la placa recubierta 2091 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 10.2 cm (4 pulgadas) hasta 25.4 cm (10 pulgadas). La anchura promedio de la placa recubierta 2091 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 6.4 cm (2.5 pulgadas) hasta 16.5 cm (6.5 pulgadas) . El espesor promedio de la placa recubierta 2091 puede estar, por ejemplo, en el intervalo de aproximadamente 0.2 cm (1/16 pulgada) hasta 0.6 cm (1/4 pulgada). En una modalidad de la presente invención, la placa recubierta 2091 tiene: una longitud promedio de 11.4 cm (4.5 pulgadas); una anchura promedio de 7 cm (2 3/4 pulgadas); y un espesor promedio de 0.2 cm (1/16 pulgadas). Las placas del sistema de conexión 2058 (por ejemplo, las placas 2060, 2062, 2064, 2090, 2091, 2098 y 2100) pueden ser fabricadas a partir de cualquier material adecuado que tenga suficiente rigidez para inhibir el movimiento relativo de los paneles, por ejemplo, las placas 2060, 2062, 2064, 2090, 2091, 2098 y 2100 pueden cada una ser independientemente fabricadas de al menos un metal, tal como acero, aluminio y/o latón. Alternativamente, las placas 2060, 2062, 2064, 2090, 2091, 2098 y 2100 pueden ser cada una independientemente fabricadas de uno o más materiales poliméricos reforzados, tales como un material termoplástico y/o termoendurecible reforzado con fibra, incluyendo aquellos descritos adicionalmente en la presente. Cada miembro de sujeción 2072 (ver, por ejemplo figura 9) puede ser seleccionado independientemente de al menos uno de combinaciones de perno y tuerca, tornillo, espigas (por ejemplo, remaches, o similares) fabricados de un material en general rígido tal como un metal. Mientras que el miembro de conexión 2038 y el miembro de recepción 2040 han sido descritos anteriormente en la presente estando asegurados a un panel (por ejemplo, panel 2000) vía un miembro de sujeción 2072, éste no debe ser considerado como limitante de la presente invención, ya que el alcance de la presente invención es incluyente de otras maneras de asegurar el miembro de conexión 2038 y el miembro de recepción 2040 a un panel, tal como el panel 2000. Por ejemplo, el miembro de conexión 2038 y el miembro de recepción 2040 pueden cada uno ser independientemente moldeados integralmente en un panel, tal como el panel 2000, durante el proceso de moldeo (por ejemplo, como se discute con mayor detalle más adelante en la presente) . El sistema de conexión 2058 comprende además un miembro de conexión 2116 del sistema de conexión para conectar (por ejemplo, uniendo fijamente de manera reversible) el miembro de conexión 2038 y el miembro de recepción 2040 entre si, con lo cual se inhibe el movimiento relativo entre éstos, y entre los paneles (por ejemplo, el panel 2000 y el panel 2000') conectados por el mismo. El miembro de sujeción 2116 del sistema de conexión puede ser seleccionado de combinaciones de perno y tuerca, tornillos, espigas (por ejemplo, remaches) o similares, y combinaciones de los mismos. Además, el miembro de sujeción del sistema de conexión puede incluir una pluralidad de miembros de sujeción del sistema de conexión (por ejemplo, el primer miembro de sujeción 2116 del sistema de conexión, y el segundo miembro de sujeción 2116' del sistema de conexión) . En una modalidad de la presente invención y con referencia a la figura 34, la unión de los paneles moldeados 2000 y 2000' involucra una porción de la placa de soporte 2062 del miembro de conexión 2038 que se extiende dentro de (siendo recibido equivalentemente dentro del mismo), el miembro de recepción 2040. En particular, una porción de la placa de soporte 2062 es colocada (por ejemplo, interpuesta) entre la primera placa 2098 y la segunda placa 2100 del miembro de recepción 2040, tal que el segundo orificio 2078 de la placa de soporte 2062 y el segundo orificio 2086 de la placa superior 2064 del miembro de conexión 2038, están alineados con el orificio 2102 de la primera placa 2098 del miembro de recepción 2040 y una porción de la ranura 2108 de la segunda placa 2100 del miembro de recepción 2040 en la región central 2112. Esto permite que el segundo miembro de sujeción 2116' del sistema de conexión sea insertado a través de alineación secuencial del segundo orificio 2086, la ranura 2108, el orificio 2078 y el orificio 2102, para inhibir asi el movimiento relativo del miembro de conexión 2038 y el ' miembro de recepción 2040 en un plano (no mostrado) en general paralelo a las placas. El segundo miembro de sujeción 2116' del sistema de conexión puede ser insertado secuencialmente a través de los orificios y la ranura como se indica (por ejemplo, secuencialmente a través del orificio 2086, la ranura 2108, el orificio 2078 y el orificio 2102). Alternativamente, el segundo miembro de sujeción 2116' del sistema de conexión puede ser insertado a través de los orificios y la ranura en orden secuencial inverso (por ejemplo, en el orden secuencial inverso a través del orificio 2102, el orificio 2078, la ranura 2108 y el orificio 2086) . Además alternativamente, una combinación de dos sujetadores del sistema de conexión de interacción pueden ser insertados concurrentemente a través de los orificios y la ranura como se indicó adicionalmente (por ejemplo, secuencialmente a través del orificio 2086, la ranura 2108, el orificio 2078 y el orificio 2102), y en secuencia inversa de los orificios y la ranura (por ejemplo, en orden secuencial inverso a través del orificio 2102, el orificio 2078, la ranura 2108 y el orificio 2086) . Con referencia a la figura 36, un montaje de sujeción 3000 del sistema de conexión es descrito, el cual incluye un miembro de sujeción perforado 3011 que tiene un eje o columna 3014 que tiene roscas externas 3017 y una perforación longitudinal 3020 que tiene roscas internas 3023. La perforación longitudinal 3020 puede extenderse parcialmente o sustancialmente de manera completa a través de la columna 3014 del miembro de sujeción perforado 3011. El montaje de sujeción 3000 del sistema de conexión también incluye un miembro de sujeción 3026 de tamaño adecuado, que tiene una columna 3029 que tiene roscas externas 3032. La columna 3029 y las roscas externas 3032 del miembro de sujeción 3026 de tamaño adecuado, son de dimensiones adecuadas para la recepción roscada dentro de la perforación longitudinal 3020 de la columna 3014 del sujetador perforado 3011, tal que las roscas externas 3032 del sujetador de tamaño adecuado 3026 se acoplan roscadamente con las roscas internas 3023 de la perforación longitudinal 3020. En una modalidad de la presente invención, el sujetador perforado 3011 es insertado secuencialmente a través del orificio 2086, la ranura 2108, el orificio 2078 y el orificio 2102, y el sujetador ajustado de tamaño 3026 es insertado en orden secuencial inverso a través del orificio 2102, el orificio 2078, la ranura 2108 y el orificio 2086. La columna 3029 del sujetador 3026 de tamaño adecuado es roscadamente recibido dentro de la perforación roscada 3020 del sujetador perforado 3011, con lo cual sirve para sujetar el miembro de conexión 2038 y el miembro de recepción 2040 entre si. El sujetador 3029 de tamaño adecuado puede ser utilizado en conjunto con una arandela (no mostrada) de acuerdo con los métodos reconocidos en la técnica. Además, la porción de cabeza 3035 del sujetador 3026 de tamaño adecuado puede ser agrandado (por ejemplo, para tener un diámetro mayor, tal como un diámetro igual a aquel de la porción de cabeza 3038 del sujetador perforado 3011) . Con referencia adicional a la figura 34, la segunda placa 2090 del miembro de conexión 2038 puede también estar opcionalmente presente, y además opcionalmente interpuesta entre una porción de la placa superior 2064 y una porción de la placa de soporte 2062, tal que el primer orificio 2082 de la placa superior 2064, una porción de la ranura 2042 de la segunda placa 2090, el primer orificio 2074 de la placa de soporte 2062, y el orificio 2066 de la primera placa 2060 están secuencialmente alineados para la recepción del primer miembro de sujeción 2116 a través de éstos. Correspondientemente, una porción de la placa de soporte 2062 está interpuesta entre la segunda placa 2090 y la primera placa 2060. Si el miembro de conexión 2038 no incluye la segunda placa 2090, entonces el primer orificio 2082 de la placa superior 2064, el primer orificio 2074 de la placa de soporte 2062, y el orificio 2066 de la primera placa 2060 están secuencialmente alineados para la recepción del primer miembro de sujeción 2116 a través de éstos. Además, si la segunda placa 2090 no está presente, la placa de soporte 2062 es entonces interpuesta entre la placa superior 2064 y la primera placa 2060. El primer miembro de sujeción 2116 puede hacerse pasar en secuencia inversa a través del orificio 2066 de la primera placa 2060, el primer orificio 2074 de la placa de soporte 2062, opcionalmente una porción de la ranura 2042 de la segunda placa 2090 y el primer orificio 2082 de la placa superior 2064. Alternativamente además, y como se discutió en general previamente en la presente con respecto al segundo miembro de sujeción 2116', una combinación de miembros de sujeción (por ejemplo, el montaje 3000 de sujeción del sistema de conexión) pueden ser insertados: secuencialmente a través del primer orificio 2082 de la placa superior 2064, opcionalmente una porción de la ranura 2042 de la segunda placa 2090, el primer orificio 2074 de la placa de soporte 2062, y el orificio 2066 de la primera placa 2060; y en secuencia inversa a través del orificio 2066 de la primera placa 2060, el primer orificio 2074 de la placa de soporte 2062, opcionalmente una porción de la ranura 2042 de la segunda placa 2090 y el primer orificio 2082 de la placa superior 2064. En una modalidad adicional de la presente invención, y con referencia a la figura 35, la segunda placa opcional 2090 puede estar presente como parte del sistema de conexión 2038 y colocada en general (o sustancialmente ) plana y adyacente a la primera placa 2060 y estando espaciada de la placa superior 2064 del miembro de conexión 2038, tal que el primer orificio 2082 de la placa superior 2064, el primer orificio 2074 de la placa de soporte 2062, una porción de la ranura 2042 de la segunda placa 2090 y el orificio 2066 de la primera placa 2060 están secuencialmente alineados para la recepción del primer miembro de sujeción 2116 a través de éstos. Como se describe en la figura 35, la segunda placa 2090 incluye una ranura alargada 2042 orientada a lo largo de un eje longitudinal (no mostrado) en la región central 2044 de la segunda placa 2090. En esta modalidad particular de la presente invención y como se describe en la figura 35, la placa de soporte 2062 está interpuesta entre la placa superior 2064 y la segunda placa 2090 del miembro de conexión 2038. El primer miembro de sujeción 2116 puede hacerse pasar en secuencia inversa a través del orificio 2066 de la primera placa 2060, opcionalmente una porción de la ranura 2042 de la segunda placa 2090, el primer orificio 2074 de la placa de soporte 2062, y el primer orificio 2082 de la placa superior 2064. Alternativamente además, y como se discutió en general previamente en la presente con respecto al segundo miembro de sujeción 2116', una combinación de miembros de sujeción (por ejemplo, el montaje de sujeción 3000 del sistema de conexión) puede ser insertado: secuencialmente a través del primer orificio 2082 de la placa superior 2064, el primer orificio 2074 de la placa de soporte 2062, opcionalmente una porción de la ranura 2042 de la segunda placa 2090, y el orificio 2066 de la primera placa 2060; y en secuencia inversa a través del orificio 2066 de la primera placa 2060, opcionalmente una porción de la ranura 2042 de la segunda placa 2090, el primer orificio 2074 de la placa de soporte 2062, y el primer orificio 2082 de la placa superior 2064. En las figuras 34 y 35, los paneles moldeados 2000 y 2000' no son descritos para fines de ilustrar más claramente el arreglo relativo de las placas del miembro de conexión 2038 y las placas del miembro de recepción 2040, y la alineación de los diversos sujetadores, orificios y ranuras asociadas con éstos. Regresando a las figuras 1 y 2, el sistema de conexión 2058 es ilustrado instalado en el panel 2000. En la modalidad ejemplar de las figuras 1 y 2, el sistema de conexión 2058 comprende cuatro miembros de conexión 2038 y cuatro miembros de recepción 2040. Los miembros de conexión 2038 y los miembros de recepción 2040 están colocados a lo largo del perímetro del panel 2000 con dos miembros de conexión 2038 colocados a lo largo de una primera longitud, dos miembros de recepción 2040 colocados a lo largo de una segunda longitud, dos miembros de conexión 2038 colocados a lo largo de una primera anchura y dos miembros de recepción 2040 colocados a lo largo de una segunda anchura. Mientras que este arreglo del sistema de conexión 2058 es ilustrado, éste no debe ser considerado como limitante de la presente invención, ya que han sido considerados una variedad de arreglos de los miembros de conexión 2038 y los miembros de recepción 2040 colocados a lo largo del perímetro del panel 2000. Además, puede ser utilizada una variedad de otros sistemas de conexión con el panel 200 sin apartarse del espíritu y alcance de la presente invención. Por ejemplo, el sujetador de panel de junta a tope de seguro doble Southco® comercialmente disponible de Southco puede ser utilizado para conectar los paneles de la presente invención. Con referencia a las figuras 13-15 y con referencia continúa a las figuras 1-12, la presente invención está también dirigida a un sistema de panel 2018. El sistema de panel 2018 comprende al menos dos paneles moldeados 2000 y 2000' y un sistema de conexión. Al menos dos paneles 2000 y 2000' están interconectados por un sistema de conexión, tal como el sistema de conexión 2058. Un ejemplo no limitante de un sistema de conexión adecuado 2058 comprende los miembros de conexión 2038, los miembros de recepción 2040 y los miembros de sujeción como se describieron anteriormente. Los miembros de conexión 2038 están colocados a lo largo del panel 2000 para interactuar asi con los miembros de recepción 2040 del panel 2000 ' . Con referencia a la figura 16, el sistema de panel 2058 puede incluir uno o más paneles de piso 2000. Estos paneles de piso pueden ser colocados sobre una superficie 2120 de soporte de piso, tal, pero no limitada a, concreto, pasto, hielo, tierra, travesaños, madera, combinaciones de los mismos y similares. Los paneles de piso son colocados sobre y soportados por la superficie de soporte de piso 2120. Opcionalmente una barrera de vapor o relleno de vapor puede ser colocado entre los paneles de piso, y la superficie 2120 de soporte de piso. Con referencia a la figura 17, el sistema de panel 2058 comprende uno o más paneles de pared 2000. Estos paneles de pared pueden ser de auto-soporte o conectados a una superficie 2122 de soporte de pared, tal como, pero no limitada a, muros y mezcla cohesiva, travesaños, tabiques, madera, combinaciones de los mismos y similares. El panel 2000 de la presente invención puede ser formado a partir de cualquier material adecuado incluyendo, pero no limitado a, material termoplástico y materiales termoendurecibles . Los ejemplos no limitantes de materiales termoplásticos adecuados son listados en la TABLA 1 siguiente. Los ejemplos no limitantes de materiales termoendurecibles adecuados incluyen poliésteres, etc. El panel 2000 puede también ser formado de un material compuesto que es reforzado con fibras y/o otros rellenadores adecuados. Las fibras de reforzamiento adecuadas son también descritas más adelante. Los rellenadores adecuados incluyen, pero no están limitados a, arcillas, carbonato de calcio, dióxido de titanio, pigmentos, grafito y/o negro de carbono. Un proceso para preparar un panel moldeado ,2000 comprende los pasos básicos de alimentar un material termoplástico fundido dentro de un molde adaptado para formar el panel y aplicar presión al material termoplástico para formar el panel. Este proceso es discutido con mayor detalle más adelante en la presente con referencia a las figuras 18 a la 33. Con referencia a la figuras 18 y 19, un aparato de termoformación 10 para termoformar partes a partir de una resina termoplástica o a partir de un compuesto termoplástico, es ilustrado obteniendo un extrusor 11, una estación 12 de intercambio de moldes y una estación 13 de molde de compresión. El extrusor tiene una tolva 14 montada sobre la parte superior para alimentar una resina termoplástica o material compuesto hacia un husillo 15 donde los calentadores o resistencias están calentando el material termoplástico hasta obtener un material fluido, mientras que el husillo está alimentándolo a lo largo de la longitud de la trayectoria del extrusor hacia una matriz o boquilla de extrusión 16 al final del mismo. El material que es alimentado a través del extrusor y fuera de la matriz de extrusión es cortado con un recortador 17 montado en el extremo de la matriz 16. El material es extruido en una loseta de placa en general plana (no mostrada) y es recortada en puntos predeterminados por el recortador 17 conforme ésta abandona la matriz de extrusión 16. Una plataforma de soporte 18 soportará una mitad de molde viajero 19 directamente bajo la matriz de extrusión 16 para recibir una loseta de material termoplástico. La mitad de molde viajero 19 tiene ruedas 20 que permiten que la mitad del molde 19 sea movida desde la plataforma 18 sobre una plataforma giratoria 21 (mostrada como la mitad de molde 19') que es montada sobre la columna giratoria central 22 para la rotación como es indicado por la flecha bidireccional 21' en la figura 18. La plataforma giratoria 21 tendrá una segunda mitad de molde 23 sobre ésta, la cual puede ser alimentada en la estación de moldeo por compresión 13 (mostrada como la mitad de molde 23') mientras que la mitad de molde 19 está sobre la plataforma 18. La mitad de molde 23' puede ser soportada sobre una plataforma estacionaria 24 en la estación de compresión directamente debajo de un medio molde 25 fijo, de posición común, montado a una platina móvil 26 donde tiene lugar la operación de moldeo. De este modo, las mitades de molde 19 y 23 pueden lanzarse hacia atrás y hacia adelante de modo que un molde puede estar capturando una loseta termoplástica mientras que la otra mitad del molde está moldeando una parte. Cada una de las mitades de molde viajeras 19, 23 tiene un motor eléctrico 27 para impulsar la mitad del molde desde la plataforma giratoria 21 sobre la plataforma 18 o sobre la plataforma estacionaria 24. Un transductor lineal 28 puede ser montado sobre la plataforma 18 para controlar la velocidad de las mitades de molde viajeros. Se debe notar que el extrusor 11 produce la loseta extruida caliente, que contiene todavía la energía calorífica sobre la mitad de molde viajero donde ésta es distribuida hacia el molde de compresión 13, y moldeada en una parte sin tener que recalentar una hoja de material termoplástico . La loseta termoplástica puede también ser de espesor variable a todo lo largo de su anchura para mejorar la parte termoformada elaborada del molde. Con referencia a las figuras 20A a la 20E y con referencia continúa a las figuras 18 y 19, el aparato de moldeo termoplástico 10 es ilustrativo teniendo las mitades de molde 19, 19' y 23, 23' en una serie de posiciones en la operación de la prensa de acuerdo con la presente invención. Cada figura tiene el extrusor 11 que tiene la tolva 14 que alimenta la resina termoplástica o el material compuesto en un husillo 16, donde esto es calentado antes de ser extruido. En la figura 20A, la mitad del molde 23' está vacia y la mitad del molde 19 está siendo cargada con un fundido caliente, directamente, proveniente del extrusor 11. En la figura 20B, el portador de molde mueve las mitades de molde 19 y 23' sobre la mesa giratoria 21. En la figura 20C, la mesa giratoria 21 gira sobre la columna 22 de eje central (no mostrada) entre las estaciones para cargar una loseta sobre una mitad de molde 23 y una mitad de molde 19' cargada, en la máquina 13 de moldeo por compresión o vacio. En la figura 20D, la mitad de molde 19' viaja hacia la prensa 13, mientras que la mitad 23 de molde vacio viaja bajo la matriz de extrusión 16 para cargarse con una loseta de material termoplástico. En la figura 20E, la mitad del molde 19' es enfriada por prensa y la parte es expulsada mientras que la mitad de molde 23 es cargada con un fundido caliente conforme ésta es movida por su portador debajo de la matriz de extrusión 19 hasta que se carga completamente. Regresando a las figuras 21 y 22, la matriz de extrusión 30 es ilustrada teniendo el cuerpo de matriz 31 que tiene el canal 32 para la alimentación de un material termoplástico fluido con el husillo 15 de la figuras 18 y 19 a través de éste fuera del canal de extrusión 33, para producir una hoja o loseta de material extruido termoplástico desde la boquilla 34. La matriz 30 tiene una pluralidad de placas de compuerta 35 cada una conectadas a una columna roscada 36 impulsada por un motor 37 de accionador de compuerta que puede ser un motor hidráulico o neumático, pero como se ilustra, éste es un motor eléctrico de movimiento gradual que tiene una linea de control 38 que alimenta a un controlador remoto 40 el cual puede mover gradualmente el motor 37 en pasos para mover la placa 35 dentro y fuera para variar el espesor de la loseta termoplástica que pasa por la porción de canal 41. Una pluralidad de cualquier número de motores 37 puede ser observada en la figura 22 impulsando una pluralidad de placas, cada una montada topando con la siguiente placa, y cada placa controlada separadamente para variar con esto las placas 35 en el canal 41 en una amplia variedad de patrones para producir una loseta a partir de la porción de salida 34, que tiene espesor que puede variar a través de la anchura de la loseta extruida. Será también claro que las compuertas 35 pueden ser manualmente controladas al roscar individualmente cada compuerta dentro y fuera para ajusfar el espesor de cualquier porción de la matriz de extrusión y alternativamente, puede ser controlada por un controlador 40 el cual puede ser un programa de computadora para variar el espesor de cualquier porción de la loseta extruida bajo el control remoto, como se desee. Se proporciona un proceso de moldeo termoplástico que comprende la selección de una matriz de extrusión termoplástica 16 ó 30 para la extrusión de una loseta termoplástica, cuya matriz de extrusión tiene miembros de compuerta de matriz ajustables para ser variable el espesor del material extruido en diferentes partes de la loseta extruida. El proceso comprende ajustar la matriz de extrusión termoplástica para diversos espesores del material extruido que pasa a través de ésta en diferentes partes de la loseta extruida, y luego calentando un material termoplástico (por ejemplo, un material de alimentación termoplástico que incluye opcionalmente un material de reforzamiento, tal como fibras de vidrio) a un fluido y extruyendo una loseta de material termoplástico fluido a través de la matriz de extrusión termoplástica seleccionada y ajustada. La loseta termoplástica es luego opcionalmente recolectada y dirigida sobre un material termoplástico caliente hacia un molde de termoformación 19 ó 23 y moldeado en un aparato de moldeo 13 para formar una parte con un espesor variable en la parte. Debe ser claro a este tiempo que un proceso y aparato de moldeo de material termoplástico han sido proporcionados, los cuales permiten la termoformación de una parte con un espesor variable, con una matriz de extrusión que puede ser continuamente controlada para variar el espesor de diferentes partes de la loseta extruida que es moldeada, y que el moldeo es lograda mientras que la loseta termoplástica está todavía caliente para utilizar la energía calorífica proviniendo del proceso de extrusión. No obstante, debe ser también claro que la presente invención no debe ser considerada limitada a las formas mostradas, que van a ser consideradas ilustrativas en vez de restrictivas. Por ejemplo, aunque el material extruido es descrito algunas veces como una loseta de placa en general plana, éste es también descrito como sigue: (i) conteniendo energía calorífica cuando es distribuido el moldeo de compresión 13 para evitar la refundición, (ii) que tiene un espesor variable a todo lo largo de su anchura, (iii) que es un fundido caliente cuando se carga dentro de la mitad del molde 19 desde el extrusor 11, (iv) utilizando una pluralidad de placas de compuerta 35 para hacer variar el espesor a través de la anchura del material extruido y en diferentes partes del material extruido, y finalmente (v) la extrusión del material termoplástico fundido a través de la matriz de extrusión seleccionada y ajustada para lograr un espesor variable en la parte formada. De este modo, el extrusor proporciona en general un flujo fundido de material compuesto termoplástico a través de la matriz dinámica, colocándose por gravedad sobre una mitad de molde o molde inferior en cantidades variables en el plano vertical y a través de ambas direcciones horizontales sobre el molde. El proceso de "moldeo por extrusión" descrito anteriormente es ideal para fabricar estructuras compuestas termoplásticas medianas a grandes, reforzadas con fibras de vidrio, de carbono, de metal o fibras orgánicas, por nombrar solo unas pocas. El proceso de moldeo por extrusión comprende un sistema de extrusión controlado por computadora que integra y automatiza el mezclado del material o la composición de la matriz y los componentes de reforzamiento, para surtir una cantidad perfilada de material compuesto fundido que gravita dentro de la mitad inferior de un molde acoplado, el método del cual es controlado mientras que se recibe el material, y una estación de moldeo por compresión para recibir la mitad inferior del molde para prensar la mitad superior del molde contra la mitad inferior, para formar la estructura o parte deseada. La mitad inferior del molde acoplado se mueve discretamente en espacio y tiempo a velocidades variantes, para hacer posible el depósito del material de manera más gruesa a baja velocidad y más delgado a velocidades más rápidas. El aparto termoplástico 10 descrito anteriormente es una modalidad para practicar el proceso de moldeo por extrusión. La resina no procesada (la cual puede ser cualquier forma de material termoplástico re-triturado o plegado u, opcionalmente, un material epóxico de termoendurecimiento) es el componente de matriz alimentado en un alimentador o tolva del extrusor, junto con las fibras de reforzamiento mayores de aproximadamente 12.7 mm (1/2 pulgada) de longitud. El material compuesto puede ser mezclado y/o compuesto por el extrusor 11, e "inteligentemente" depositado sobre la mitad de molde inferior 19, mediante el control de la salida del extrusor 11 con las compuertas 35 y el movimiento de la mitad de molde inferior 19 con relación a la posición del extrusor 11, como será descrito más adelante con las modalidades mostrada en las figuras 23 y 24. En estas modalidades, la sección inferior del molde acoplado es objetada en una carretilla que se mueve discretamente por debajo de la matriz dinámica. La sección inferior del molde acoplado recibe cantidades precisas de material compuesto extruido, y es luego movida en la estación de moldeo por compresión . Los materiales de matriz termoplástica que pueden ser utilizados en los procesos de moldeo por extrusión para formar el material compuesto, comprenden unas resinas termoplást icas como son entendidas en la técnica. Las resinas termoplásticas que pueden ser utilizadas de acuerdo con los principios de la presente invención pueden comprender cualquier resina termoplástica que puede ser fundida y mezclada por el extrusor 11. Los ejemplos de tales resinas termoplásticas son proporcionados en la TABLA 1 con el entendimiento de que los ejemplos no están destinados a ser una lista completa, y que otras resinas termoplásticas y materiales pueden ser utilizados en la producción de las partes estructurales utilizando un sistema de moldeo por extrusión. Además, las resinas termoplásticas de la TABLA 1 pueden ser utilizadas solas o en cualesquiera combinaciones de las mismas.

TABLA 1 Los materiales termoplásticos particulares, incluyendo polipropileno, polietileno, polieteretercetona , poliésteres, poliestireno, policarbonato, cloruro de polivinilo, poliamidas, polimetilo, polimetracrilato, acrílico, poliuretano y mezclas de los mismos, han sido especialmente adecuados para el proceso de moldeo por extrusión. Los ejemplos no limitantes de un copolímero de polipropileno adecuado en la presente invención es el copolímero de etileno/propileno ExxonMobil PP7033N el cual es disponible de ExxonMobil y el copolimero de polipropileno Phillips Sumika ATTN-080 el cual es disponible de Phillips Sumika Polypropylene Company. En algunas modalidades, la composición de moldeo puede incluir además uno o más aditivos, tales como retardantes de llamas, colorantes, fungicidas, etc. En algunas modalidades, los paneles pueden ser reforzados con un componente de reforzamiento tal como aquellos materiales que pueden ser utilizados para reforzar resinas termoplásticas . Los materiales de fibra adecuados para el uso de acuerdo con los principios de la presente invención comprenden, sin limitación, vidrio, carbono, metal, aramida y materiales naturales (por ejemplo, lino, algodón) ya sea solos o en combinación. Otras fibras no listadas pueden también ser utilizadas como es comprendido en la técnica. Aunque el diámetro de la fibra en general no está limitado, el diámetro de fibra para moldear partes estructurales más grandes está en general en intervalos entre 1 y 20 µp?. Se debe entender, no obstante, que el diámetro de las fibras puede ser más grande dependiendo de un número de factores, incluyendo la resistencia de la parte estructural deseada, la densidad de la fibra deseada, el tamaño de la parte estructural, etc. En particular, el efecto del mejoramiento de las propiedades mecánicas es marcado con una fibra que tiene un diámetro de aproximadamente uno (1) a aproximadamente nueve (9) µ??. El número de filamentos agrupados en la fibra tampoco está en general limitado. No obstante, un grupo de fibras de 10,000 a 20,000 filamentos o monofilamentos es en general deseado para consideraciones de manejo. Las mechas de estas fibras de reforzamiento pueden ser utilizadas después del tratamiento superficial con un silano u otro agente de acoplamiento. Para mejorar la unión interfacial con la resina termoplástica , por ejemplo, en el caso de una resina de poliéster, el tratamiento superficial puede ser realizado por un polímero formador de película termoplástica, agente de acoplamiento, lubricante de fibra, etc. Tal tratamiento superficial puede ser realizado antes del uso de las fibras de reforzamiento tratadas o el tratamiento superficial puede ser realizado justo antes de que las fibras de reforzamiento sean alimentadas en el extrusor con el fin de correr el proceso de extrusión para producir el compuesto termoplástico fundido sin interrupción. La proporción entre la resina termoplástica y la fibra no está particularmente limitada, ya que es posible producir los artículos compuestos conformados termoplásticos utilizando cualquier proporción de composición de acuerdo con el objetivo .final de uso. No obstante, para proporcionar suficiente soporte estructural para las partes estructurales, como es entendido en la técnica, el contenido de las fibras es en general cinco por ciento (5%) al cinco por ciento (50%) en peso. Se ha determinado que el contenido de las fibras es en general de diez (10) a setenta (70) por ciento en peso, y preferentemente cuarenta por ciento (40%) en peso para lograr las propiedades mecánicas deseadas para la producción de artículos más grandes. En algunas modalidades, puede ser utilizado un reforzamiento de malla de fibra. La longitud promedio de las fibras es mayor de aproximadamente 12.7 mm (1/2 pulgada). Sin embargo, las partes estructurales típicas producidas por el sistema de moldeo por extrusión 600a utilizan longitudes de fibra más largas de aproximadamente 2.54 cm (una pulgada). Se debe notar que cuando la longitud promedio de fibra es menor que 2.54 (una pulgada) las propiedades mecánicas deseadas para artículos grandes son difíciles de obtener. La distribución de las fibras del material compuesto termoplástico es en general uniforme, de modo que las fibras y la resina termoplástica no se separan cuando son fundidas y comprimidas La distribución o el gasto de las fibras comprende un proceso mediante el cual las fibras son dispersadas a partir de un nivel de filamento simple hasta un nivel de múltiples filamentos (por ejemplo, cúmulos de varias decenas de fibras) En una modalidad, los cúmulos o grupos de aproximadamente cinco fibras son dispersadas para proporcionar eficiencia y funcionamiento estructural. Además, el "grado de peinado" puede ser evaluado al observar una sección de la estructura con un microscopio, y determinando la proporción del número de fibras de reforzamiento en los grupos de diez o más en todas de las 1000 o más fibras de reforzamiento observables (número total de fibras de reforzamiento en grupos de 10 o más/número total de fibras de reforzamiento por 100) (por ciento) . Los valores típicos producidos por los principios de la presente invención dan como resultado no más de aproximadamente sesenta por ciento (60%), y en general por debajo de treinta y cinco por ciento (35%) . La figura 23 es un diagrama esquemático ejemplar de un sistema 600a de moldeo por extrusión, operable para formar partes estructurales. El sistema 600a de moldeo por extrusión está compuesto de un número de componentes discretos que son integrados para formar partes estructurales a partir del material compuesto. Los componentes comprenden una unidad 602 de recepción de material, un calentador 618, un extrusor 604, una matriz dinámica 606, una carretilla 608, una prensa de compresión 610, y un controlador 612. Otros componentes suplementarios pueden también ser incluidos para formar el sistema 600a de moldeo por extrusión. La unidad 602 de recepción de material puede comprender una o más tolvas o alimentadores 614 y 615 para recibir materiales MI y M2, respectivamente, que serán extruidos para formar un compuesto termoplástico . Se debe entender que pueden ser utilizados alimentadores adicionales para recibir materiales o aditivos adicionales para formular diferentes compuestos. En el presente ejemplo, los materiales MI y M2 representan el material inicial, por ejemplo, materiales termoplásticos reforzados, preferentemente en la forma de pellas. MI y M2 pueden ser el mismo o diferente material termoplástico reforzado. Los materiales termoplásticos pueden ser reforzados por fibras, tales como fibras de vidrio o de carbono, como es entendido en la técnica. Se debe entender además que el material no termoplástico puede ser utilizado de acuerdo con los principios de la presente invención. Un calentador 618 precalienta los materiales termoplásticos MI y M2. El extrusor 604 es acoplado al canal alimentador 616 y operable para mezclar los materiales termoplásticos calientes MI y M2 vía un husillo 620. El extrusor 604 funde además los materiales termoplásticos. El husillo 620 puede ser helicoidal o de cualquier otra forma operable para mezclar y hacer fluir el material compuesto a través del extrusor 604. Un canal 622 de salida de extrusor está acoplado al extrusor 604 y es utilizado para llevar el material compuesto a una matriz dinámica 606. La matriz dinámica 606 comprende múltiples elementos de control de flujo 624a-624n (colectivamente 624). Los elementos 624 de control de flujo pueden ser compuertas individuales, válvulas u otros mecanismos que operan para controlar el material compuesto extruido 625 desde la matriz dinámica 606, donde el material compuesto extruido 625a-625n (colectivamente 625) varia en las velocidades de flujo volumétrica a través de un plano P en o por debajo de los elementos de control de flujo 624. La salida de las diferentes velocidades de flujo volumétrico está en intervalos de aproximadamente cero y 1360 kg (aproximadamente 0 y 3000 libras por hora) . Un intervalo más preferible para la velocidad de flujo volumétrico está en el intervalo de entre aproximadamente 1134 y 1360 kg (aproximadamente 2500 y 3000 libras) por hora. En una modalidad, los elementos de control de flujo 624 son compuertas que son elevadas y descendidas por accionadores separados, tales como motores eléctricos (por ejemplo, motores de movimiento gradual), accionadores hidráulicos, accionadotes neumáticos u otro accionador operable para alterar el flujo de material compuesto a partir de los elementos de control de flujo ajustables 624, individual o colectivamente. Los elementos 624 de control de flujo pueden ser adyacentemente configurados para proporcionar una separación continua de los elementos de control de flujo 624 adyacentes. Alternativamente, los elementos de control de flujo 624 pueden ser configurados separadamente, tal que el material compuesto que fluye desde los elementos 624 de control de flujo, adyacentes permanece separado hasta que el material compuesto se dispersa sobre un molde. Se debe entender que los elementos 624 de control de flujo pueden operar adecuadamente como un recortador 17. En una modalidad de la invención, el material compuesto fundido puede ser distribuido a un acumulador, colocado entre el extrusor 604 y la matriz dinámica 606, desde la cual el material compuesto puede ser distribuido hacia un molde inferior utilizando un émbolo u otro mecanismo de accionamiento. La carretilla 608 puede ser movida por debajo de la matriz dinámica 606 de modo que el material compuesto extruido 625 gravita hacia o es depositado sobre un molde inferior 626, el cual pasa por debajo de la matriz dinámica 606 a una distancia vertical predeterminada, la "distancia de caída" (d) . El molde inferior 626 define cavidades 630 que son utilizadas para formar una parte estructural. El material compuesto extruido 625 es depositado 628 sobre el molde inferior 626 para rellenar el volumen definido por las cavidades 630 en el molde inferior 626 y un molde superior 632 para formar la parte compuesta. En un proceso controlado por dos ejes, el material compuesto 625a puede ser depositado sobre el molde inferior 626 a una velocidad de flujo volumétrico sustancialmente constante a partir de la matriz dinámica 606 o a través de un plano vertical (P), con base en el movimiento discreto y en velocidades variables, para formar la capa 628 de material compuesto que tiene sustancialmente el mismo espesor o volumen a lo largo del plano vertical (P) para rellenar las cavidades 630 en los moldes inferior y superior 626 y 632. En un proceso controlado por tres ejes, el material compuesto puede ser depositado sobre el molde inferior 626 a velocidades de flujo volumétrico diferentes a partir de la matriz dinámica 606 a través del plano vertical (P) para formar la capa 628 de material compuesto que tiene diferente espesor o volumen a lo largo del plano vertical (P) para rellenar las cavidades 630 en los moldes inferior y superior 626 y 632. Se debe entender que el proceso controlado por dos ejes puede ser utilizado para depositar material compuesto a los moldes que tienen cavidades 630 sustancialmente constantes en profundidad en el plano vertical y que el proceso controlado por tres ejes puede ser utilizado para depositar el compuesto a los moldes que tienen cavidades 630 que varían en profundidad . La carretilla 608 puede comprender además ruedas ' 634 que proporcionan traslación a lo largo de un riel 636. El riel 636 hace posible que la carretilla 608 gire debajo de la matriz dinámica 606 y hacia la prensa 610. La prensa 610 opera para prensar el molde superior 632 en el molde inferior 626. Incluso aunque los principios de la presente invención proporcionan fuerza reducida para el proceso de moldeo que los procesos de moldeo termoplásticos convencionales debido a la capa de material compuesto 628 que es directamente depositada desde la matriz dinámica 606 hacia el molde inferior 626, la fuerza aplicada por la prensa 610 es todavía suficiente para dañar las ruedas 634 si se dejan en contacto con el riel 636. Por lo tanto, las ruedas 634 pueden ser selectivamente acopladas y desacopladas con una superficie superior 638 de una base 640 de la prensa 610. En una modalidad, la carretilla 608 es elevada por tubos inflables (no mostrados) acoplados a ésta, de modo que cuando los tubos son inflados, las ruedas 634 se acoplan a los rieles 636 de modo que la carretilla 608 es movible desde abajo de la matriz 606 hacia la prensa 610. Cuando los tubos son desinflados, las ruedas 634 son desacopladas, de modo que el cuerpo de la carretilla 608 es asentado sobre la superficie superior 638 de una base 640 de la prensa 610. Se debe entender que otros componentes estructurales accionados pueden ser utilizados para acoplar y desacoplar las ruedas 634 del soporte de la carretilla 608, pero que la funcionalidad para acoplar y desacoplar las ruedas 634 va a ser sustancialmente la misma. Por ejemplo, la superficie superior 638 de la base 640 de la prensa 610 puede ser elevada para hacer contacto con la placa base 642 de la carretilla 608. El controlador 612 está eléctricamente acoplado a los diversos componentes que forman el sistema 600 de moldeo por extrusión. El controlador 612 es una unidad basada en procesador que opera para orquestar la formación de las partes estructurales. En parte, el controlador 612 opera para controlar el material compuesto que es depositado sobre el molde inferior 626 al controlar la temperatura del material compuesto, la velocidad de flujo volumétrico del material compuesto extruido 625, y la colocación y la velocidad de movimiento del molde inferior 626 vía la carretilla 608, para recibir el material compuesto extruido 625. El controlador 612 es además operable para controlar el calentador 618 para calentar los materiales termoplásticos . El controlador 612 puede controlar la velocidad de la hélice o husillo 620 para mantener un flujo sustancialmente constante del material compuesto a través del extrusor 604 y hacia la matriz dinámica 606. Alternativamente, el controlador 612 puede alterar la velocidad del husillo 620 para alterar la velocidad de flujo volumétrico del material compuesto desde el extrusor 604. El controlador puede controlar además los calentadores (no mostrados) en el extrusor 604 y la matriz dinámica 606. Con base en la parte estructural que es formada, puede ser establecido un grupo predeterminado de parámetros para la matriz dinámica 606, para aplicar el material compuesto obstruido 625 al molde inferior 626. Los parámetros pueden ser definidos tal que los elementos 624 de control de flujo pueden ser selectivamente colocados tal que el movimiento de la carretilla 608 es posicionalmente sincronizado con la velocidad de flujo volumétrico del material compuesto de acuerdo con las cavidades 630 que definen la parte estructural que es producida. La carretilla 608 puede comprender además un calentador (no mostrado) que es controlado por el controlador 612 y es operable para mantener el material compuesto extruido 625 en un estado caliente o fundido. El controlador puede, al variar las velocidades requeridas de la carretilla, controlar la carretilla 608 durante la extrusión del material compuesto 625 que es aplicado al molde inferior 626. Después de la terminación de la extrusión del material compuesto 625 que es aplicado al molde inferior 626, el controlador 612 impulsa la carretilla 608 hacia la prensa 610. El controlador señala luego a un mecanismo (no mostrado) para desacoplar las ruedas 634 de las guias de deslizamiento 636 como se describe anteriormente, de modo que la prensa 610 puede forzar el molde superior 632 contra el molde inferior '626 sin dañar las ruedas 634. La Figura 24 es otro diagrama de bloques ejemplar del sistema 600a de molde por extrusión de la Figura 23. El sistema 600b de moldeo por extrusión está configurado para soportar dos prensas 610a y 610b que son operables para recibir la carretilla 608 que soporta el molde inferior 626, para formar la parte estructural. Se debe entender que dos carretillas 608 pueden ser soportadas por las guias de deslizamiento o rieles 636 para proporcionar asi la formación de múltiples componentes estructurales por un extrusor simple 604 y la matriz dinámica 606. Mientras que las ruedas 634 y los rieles 636 pueden ser utilizados para proporcionar el movimiento para la carretilla 608 en una modalidad, se debe entender que pueden ser utilizados . otros mecanismos para controlar el movimiento para la carretilla 608. Por ejemplo, un sistema transportador, de suspensión, o de impulsión de guia de deslizamiento puede ser utilizado para controlar el movimiento para la carretilla 608. El controlador 612 puede ser configurado para soportar múltiples partes estructurales, de modo que el sistema 600b de . moldeo por extrusión puede formar simultáneamente las diferentes partes estructurales vía las diferentes prensas 610a y 610b. Debido a que el controlador 612 es capaz de almacenar parámetros operables para formar partes estructurales múltiples, el controlador 612 puede simplemente alterar el control de la matriz dinámica 606 y las carretillas 608a y 608b mediante la utilización de los parámetros en un programa de software general, con lo cual se proporciona la formación de dos diferentes partes estructurales utilizando un extrusor simple 604 y la matriz dinámica 606. Se debe entender que las prensas adicionales 610 y las carretillas 608 pueden ser utilizadas para producir sustancialmente y de manera simultánea más partes estructurales via un extrusor simple 604 y la matriz dinámica 606. La Figura 25 es una vista ejemplar en despiece de la matriz dinámica 606 que deposita el material compuesto extruido 625 sobre el molde inferior 626, como está soportado por la carretilla 608. Como se muestra, la matriz dinámica 606 comprende múltiples elementos de control de flujo 624a-624i. Se debe entender que el número de los elementos de control de flujo 624 puede ser incrementado o disminuido dependiendo de la resolución o detalle de la parte estructural que se forme. Como- se muestra, los elementos de control de flujo 624 son colocados a diferentes alturas, para proporcionar más o menos velocidad de flujo volumétrico del material compuesto extruido 625, asociado con cada elemento de control de flujo 624. Por ejemplo, el elemento de control de flujo 624a está completamente cerrado, para prevenir asi que el material compuesto pase a través de esa sección de la matriz dinámica 606. La velocidad de flujo volumétrico fa es por lo tanto cero asociada con el elemento 624a de control de flujo cerrado. El elemento 624a de control de flujo es abierto para formar una abertura que tiene una altura hi, con lo cual se proporciona una velocidad de flujo volumétrico fb del material compuesto extruido 625b. Similarmente, el elemento 624c de control de flujo es abierto para formar una abertura más grande para que el material compuesto extruido 625c sea expulsado a una mayor velocidad de flujo volumétrico fc sobre el molde inferior 626. Como es indicado por la variación en el sombreado del material compuesto extruido 625 asociado con cada uno de los elementos 624 de control de flujo, los elementos 624 de control de flujo pueden ser dinámicamente ajustados con base en la parte estructural que se forme via los moldes inferior y superior 626 y 632. En consecuencia, con base en la parte estructural que se forme (por ejemplo, extracción profunda sobre una cierta región) , los elementos 624 de control de flujo pueden ser ajustados para alterar las velocidades de flujo volumétrico del material compuesto extruido 625 sobre regiones finitas de los moldes inferior y superior 626. En otras palabras, con base en las cavidades 630 definidas por los moldes inferior y superior 626 y 632, la capa 628 de material compuesto puede ser variada en espesor. Por ejemplo, la región 628a de la capa de material compuesto es más delgada que la región 628b de la capa de material compuesto, que es más gruesa para rellenar suficientemente la cavidad 630a, que tiene una extracción más profunda que otros sitios de la cavidad 630 en el molde inferior 626. En otras palabras, la capa 628 del material compuesto extruido es dinámicamente alterada con base en la profundidad de la cavidad 630 definida por los moldes 626 y 632. En los procesos controladores por dos ejes y por tres ejes, capaces de ser realizados sobre el sistema de moldeo por extrusión 600a, la capa 628 de material compuesto extruido puede ser dinámicamente alterada en términos del espesor, con base en la velocidad de flujo volumétrico del material compuesto extruido 625 y la velocidad de viaje de la carretilla 608. El depósito del material compuesto extruido sobre el molde inferior puede ser realizado mediante el control de la cantidad de material compuesto extruido depositado en dos o tres ejes, dependiendo de la parte estructural que se produzca. Para el control de dos ejes, el movimiento de la carretilla puede ser controlado a lo largo del eje de movimiento para depositar el material compuesto extruido en diversas cantidades a lo largo del eje de depósito. Para el control de tres ejes, la salida del extrusor puede utilizar una matriz dinámica que comprende elementos de control de flujo, con lo cual se proporcionan diferentes velocidades de flujo volumétrico, para ser simultáneamente depositados sobre el molde inferior a lo largo del eje perpendicular al eje de movimiento. Se debe entender que otras modalidades pueden proporcionar control de eje desplazado o sin eje para depositar el material compuesto extruido en sitios específicos sobre el molde inferior.

Mediante la provisión del control de la carretilla y el material compuesto que es aplicado al molde inferior, cualquier patrón puede ser formado sobre el molde inferior, desde una capa continua gruesa hasta un perfil delgado de un circulo o elipse, cualquier forma bidimensional que pueda ser descrita por matemáticas discretas puede ser trazado con material. Además, debido a que el control del material compuesto depositado sobre un área dada existe, pueden ser creados patrones tridimensionales para proporcionar componentes estructurales con desmoldeo y/o nervaduras escondidas, por ejemplo, para ser producidos. Una vez que la parte estructural es enfriada, los expulsores pueden ser utilizados para empujar el material consolidado fuera del molde. Los principios de la presente invención pueden ser diseñados de modo que dos o más partes únicas puedan ser producidas simultáneamente, con lo cual se eleva al máximo la eficiencia de producción mediante el uso de una corriente virtualmente continua del material compuesto.

Beneficios de Valor Agregado del Proceso de Moldeo por Extrusión Con el sistema de moldeo por extrusión, las partes plásticas reforzadas de fibras grandes y largas, pueden ser producidas en linea y a costos de procesamiento muy bajos. Las características del sistema de extrusión proporcionan una línea de producción de componentes de plástico reforzados que ofrece: (i) flexibilidad de los materiales, (ii) proceso de deposición, (iii) bajas presiones, y (iv) eficiencia de la máquina. La flexibilidad de los materiales proporciona ahorros en los costos de material y de la máquina a partir de la composición en línea, y proporciona además flexibilidad de la propiedad del material. El proceso de deposición agrega valor en el proceso de deposición de material, lo cual permite formas más complicadas (por ejemplo, desmoldeo grande y nervaduras), mejor flujo de material, y facilidad de inclusión de insertos grandes en el molde. Las bajas presiones son dirigidas a presiones de moldeo dirigidas, las cuales disminuyen el desgaste sobre los moldes y las máquinas, y asegura muy poca tensión en las partes estructurales. La eficiencia de la máquina proporciona la habilidad para utilizar dos o más moldes completamente diferentes de una sola vez, para mejorar la eficiencia del sistema de extrusión, con lo cual se reduce el número requerido de máquinas para correr una operación de producción. Además, el sistema de distribución de material de acuerdo a los principios de la presente invención puede ser integrado con muchas máquinas existentes.

Flexibilidad de los Materiales El proceso de moldeo por extrusión permite que mezclas de compuestos rutinarios sean compuestos utilizando varios diferentes tipos de resina y fibra. El sistema de extrusión puede producir partes con varias resinas como se describe anteriormente. Con el moldeo por compresión tradicional, las hojas termoplásticas prefabricadas, comúnmente conocidas como primordios que combinan una resina con fibras y aditivos deseados, son adquiridas de un productor de hojas termoplásticas. Estos primordios, no obstante, son costosos debido a que éstos han pasado a través de varios intermediarios, y son usualmente solo vendidas en mezclas predeterminadas. Mediante la utilización del proceso de moldeo por extrusión de acuerdo a los principios de la presente invención, estos costos pueden ser reducidos por el proceso de composición en linea utilizando las materias primas para producir las partes estructurales sin tener que comprar hojas prefabricadas. Los costos de labor y de máquina son también dramáticamente reducidos debido a que el sistema de moldeo por extrusión no requiere hornos para precalentar el material y operadores para mover las hojas calientes hacia el molde. Ya que el operador controla las proporciones de composición como se desee, es agregada una flexibilidad casi infinita al proceso, incluyendo la habilidad para alterar las propiedades mientras que se moldea, o para crear un cambio gradual en el color, por ejemplo. También, de manera contraria al moldeo de hojas, el sistema de moldeo por extrusión no requiere que el material tenga una resistencia del fundido, dando al sistema flexibilidad agregada. En una modalidad, el sistema de moldeo por extrusión puede utilizar resinas termoendurecibles para producir las partes estructurales. El sistema de moldeo por extrusión puede también utilizar una variedad de materiales fibrosos, incluyendo carbón, vidrio y otras fibras como se describió anteriormente, para el reforzamiento con fracciones volumétricas de fibra alcanzables, de más de 50 por ciento y longitudes de fibra de 2.5 a 10.1 cm (1 a 4 pulgadas) o más largas con 85 por ciento o más de la longitud de la fibra que es mantenida de la materia prima a la parte acabada .

Proceso de Deposición El sistema de extrusión, de acuerdo a los principios de la presente invención, permite asentamiento variable del material compuesto; en regiones del molde donde más material va a ser utilizado para el desmoldeo profundo o las nervaduras escondidas, por ejemplo, con lo cual se reduce al mínimo la fuerza utilizada durante el moldeo y el prensado. La colocación variable del material compuesto da como resultado mayor precisión, moldes más llenos, y menos "disparos cortos" como es entendido en la técnica que con los procesos de moldeo por compresión típicos. El tendido o colocación variable también permite que características grandes sean moldeadas sobre ambos lados de la parte estructural, así como la colocación de insertos o núcleos en la parte estructural. Al final, ya que el material tiene una viscosidad relativamente muy baja conforme éste está siendo depositado en un estado fundido sobre el molde (en oposición a ser precompuesto en una hoja y luego prensado en un molde) las fibras son capaces de entrar fácilmente a las costillas o nervaduras y cubrir áreas dimensionales grandes sin quedarse atrapadas o llegar a orientarse de manera no deseable.

Bajas Presiones El material compuesto termoplástico que es depositado durante el proceso de moldeo por extrusión es mucho más fluido que aquel proveniente de una hoja o lámina precompuesta , caliente, permitiendo de este modo que el material compuesto termoplástico fluya mucho más fácil dentro del molde. La fluidez del material compuesto que es depositado sobre el molde da como resultado requerimientos significativamente reducidos de presión de moldeo sobre la mayoría de los otros procesos de moldeo. Las prensas para este proceso operan en general en el intervalo de 7.03 kg/cm2 (100 libras) por pulgada cuadrada, en comparación con 70.3 kg/cm2 (1,000 libras) sobre pulgada cuadrada de presión utilizada para el moldeo por compresión. Esta menor presión se traduce en menor desgaste, con lo cual se reduce el mantenimiento sobre los moldes y la prensa. Debido a las menores presiones, en vez de necesitar una herramienta de acero que podría costar más de 200,000 dólares, un molde de aluminio, capaz de realizar 300,000 ciclos, puede ser fabricada por tan poco como 40,000 dólares. Herramentaje menos caro significa también mayor flexibilidad para los cambios futuros de diseño. Desde que la resina termoplástica es recolocada y formada sobre la cara del molde bajo presiones menores, es asegurada una menor tensión en el material, con lo cual se conduce a mejor tolerancia dimensional y menor torcimiento o comba.

Eficiencia de la Máquina Debido a que el proceso de moldeo por extrusión puede utilizar dos o más corridas de molde al mismo tiempo, existe una reducción en el tiempo de ciclo promedio por parte, incrementando de este modo la productividad ya que el primer juego de moldes puede ser enfriado y retirado mientras que un segundo molde es llenado y comprimido. También, el sistema de bombeo por extrusión utiliza componentes redundantes mínimos. En una modalidad, el sistema de extrusión utiliza una prensa separada para cada molde, pero otro equipo puede ser consolidado y compartido entre los juegos de molde y puede ser fácilmente modificado en el software para acomodar otros moldes. El sistema de extrusión y distribución 600a puede ser integrado además en las instalaciones de fabricación actuales y en los moldes de compresión existentes, y las prensas pueden ser combinadas. La Figura 26 es un diagrama de flujo ejemplar que describe el proceso de moldeo por extrusión que puede ser utilizado para formar artículos o partes estructurales mediante el uso del control ya sea de dos ejes o de tres ejes para depositar el material compuesto sobre el molde inferior 626. El proceso de moldeo por extrusión comienza en el paso 802. En el paso 804, el material termoplástico es calentado para formar material termoplástico fundido y mezclado con la fibra en el paso 802 para formar un material compuesto. En el paso 708, el material compuesto fundido es distribuido a través de una matriz dinámica para gravitar sobre un molde inferior 626. Para el proceso de depósito por extrusión de dos ejes, una salida fija desde la matriz puede ser utilizada. En un proceso de dos ejes, el movimiento de la carretilla es mantenida a una velocidad constante. En un proceso de control de extrusión de tres ejes, una matriz dinámica 606 puede ser utilizada en conjunto con velocidades variantes de la carretilla o el molde. Para el proceso de control de extrusión de dos ejes y de tres ejes, el molde inferior 626 puede ser movido en espacio y tiempo mientras que se recibe el material compuesto para conformar la cantidad de material compuesto requerido en la cavidad 630 definida por los moldes inferior y superior 626 y 632 en el paso 810. En el paso 812, el moldeo superior 632 es prensado hacia el molde inferior 626 para prensar el material compuesto en los moldes inferior y superior 626 y 632. El proceso termina en el paso 814. La Figura 27 es un diagrama de flujo ejemplar para producir partes estructurales utilizando el sistema 600a de molde por extrusión de la Figura 23 vía el proceso de moldeo por extrusión de control de tres ejes. El proceso de producción de la parte estructural comienza en el paso 816. En el paso 818, el material termoplástico es recibido. El material termoplástico es calentado en el paso 822. En una modalidad, el material termoplástico es calentado a un estado fundido. En el paso 820, son recibidas las fibras que tienen una longitud de fibra predeterminada. En el paso 822, las fibras son mezcladas con el material termoplástico caliente para formar un material compuesto. Las fibras pueden ser hebras largas de fibra formadas de vidrio u otro material de rigidización utilizado para formar partes estructurales grandes. Por ejemplo, longitudes de fibra de 12.7 mm (media pulgada) hasta 10.1 cm (4 pulgadas) o más de longitud, pueden ser utilizadas en la formación de las partes estructurales. El material compuesto es extruido en el paso 826. En el proceso de extrusión, el husillo 620 u otro mecanismo utilizado para extruir el material compuesto es configurado para evitar sustancialmente dañar las fibras, tal que las longitudes originales de las fibras son sustancialmente mantenidas (por ejemplo, 85 por ciento o más) . Por ejemplo, en el caso de utilizar un husillo 620 tipo tornillo, el espaciamiento de la rosca es seleccionado para ser más grande que la longitud de las fibras, con lo cual se evita sustancialmente el daño a las fibras. En el paso 828, el material compuesto extruido 625 puede ser dinámicamente expulsado a diferentes velocidades de flujo volumétrico a través de un plano, para proporcionar control del depósito del material compuesto extruido 625 sobre el molde inferior 626. El molde inferior 626 puede ser posicionalmente sincronizado para recibir el material compuesto extruido 625 en relación a las diferentes velocidades de flujo volumétrico a través del plano P en el paso 830. En una modalidad, la sincronización posicional del molde 626 es realizada de acuerdo con los elementos de control de flujo 624 que están localizados a una altura d por arriba de la carretilla 608, lo cual se puede traducir en una velocidad sustancialmente constante o ajustable. Por ejemplo, para depositar una capa 628 de material compuesto constante o extruido plano, la carretilla 608 es movida a una velocidad sustancialmente constante, pero para incrementar o disminuir el volumen de la capa 628 de material compuesto extruido, la carretilla 608 puede ser movida a una velocidad más lenta o más rápida, respectivamente. En el paso 832, el material compuesto extruido 625 que es formado en la capa 628 de material compuesto extruido, es prensado en el molde 626 para formar la parte estructural termoplástica . El proceso de formación de la parte estructural termina en el paso 834. La Figura 28 es un diagrama de bloques ejemplar 900 del controlador 612 como es configurado para comunicarse con los controladores que operan dentro de los componentes del sistema de extrusión 600a de la Figura 23. El controlador 612 se comunica con los diversos controladores mediante comunicación bidireccional utilizando canales de comunicación digitales y/o analógicos como es entendido en la técnica. Los controladores que operan dentro de los componentes pueden estar basados en procesador, que operan con software de control de circuito abierto o cerrado, como es entendido en la técnica y operan como computadoras subordinadas hacia el controlador 612. Alternativamente, los controladores pueden ser controladores no basados en procesador, tal como el conjunto de circuitos analógico o digital, que operan como unidades subordinadas al controlador 612. El o los alimentadores 614 pueden comprender un controlador 902 de la velocidad y la temperatura, que es operable para controlar la velocidad y la temperatura del o de los alimentadores 614 para mezclar el material compuesto MI y el material fibroso M2. La velocidad del alimentador y el o los controladores de temperatura 902 pueden ser formados de controladores simples o múltiples para controlar el o los motores y el o los calentadores. El controlador 612 es operable para especificar o comandar la velocidad y la temperatura del o de los alimentadores 614, mientras que el controlador 802 de la velocidad y la temperatura del o de los alimentadores 614 es operable para ejecutar los comandos recibidos por el controlador 812. Por ejemplo, con base en la cantidad del material compuesto que es extruido vía la matriz dinámica 606, el controlador 612 puede incrementar la velocidad de los materiales MI y M2 son alimentados hacia el extrusor 606. El controlador 612 está además en comunicación con el controlador 904 del calentador. El controlador 612 puede comunicar datos de control al controlador 904 del calentador, con base en los datos de retroalimentación recibidos desde el controlador 904 del calentador. Por ejemplo, si la temperatura del controlador 904 del calentador disminuye durante las operaciones de alimentación, entonces el controlador 612 puede "emitir comandos via los datos de control 1018 hacia el controlador 904 del calentador para incrementar la temperatura del calentador 618. Alternativamente, el controlador 904 del calentador puede regular la temperatura utilizando un circuito o bucle regulador de retroalimentación como es entendido en la técnica a la temperatura comandada por el controlador 612, y reportar simplemente la temperatura al controlador 612 para fines de monitoreo. El controlador 612 está además en comunicación con un controlador 906 de velocidad y temperatura del extrusor, que proporciona control sobre la velocidad del husillo 620 y la temperatura del extrusor 604. El controlador 906 de velocidad y temperatura del extrusor puede ser operable para controlar múltiples calentadores dentro de zonas del extrusor 604 y comunicar las temperaturas de cada calentador al controlador 612. Se debe entender que la velocidad del extrusor y el control de temperatura 906 pueden ser formados de múltiples controladores. El controlador 612 está además en comunicación con un controlador 908 de matriz dinámica que controla los elementos 624 de control de flujo de la matriz dinámica 606. El controlador 908 de la matriz dinámica puede operar para controlar cada uno de los elementos 624 de control de flujo colectiva o individualmente. Alternativamente, cada elemento 624 de control de flujo puede ser individualmente controlado por controladores separados. En consecuencia, el controlador 612 puede operar para emitir órdenes o comandos al controlador 908 de la matriz dinámica para establecer la posición para cada uno de los elementos 624 de control de flujo de una manera de bucle o circuito abierto. Por ejemplo, un motor de movimiento gradual puede ser utilizado de una manera de bucle abierto. La posición efectiva de cada elemento 624 de control de flujo puede ser comunicada nuevamente al controlador 612 vía los datos de retroalimentación 1022 para que el controlador 612 los utilice en el control de las posiciones de los elementos 624 de control de flujo. El controlador 612 está además en comunicación con un controlador 910 de carretilla que está acoplado a la carretilla 608 y es operable para controlar la posición de la carretilla 608 y la temperatura del molde inferior 626. El controlador 612 puede proporcionar señales de control 1018 al controlador 910 de la carretilla que opera como un servomotor para impulsar la carretilla 608 a las posiciones comandadas por el controlador 612 el cual, en el caso de depositar el material compuesto extruido 625 sobre el molde inferior 626, coloca el molde inferior 626 en consecuencia. Aunque la capa 628 del material compuesto extruido que es depositada sobre el molde inferior 626 es fundida al tiempo de la deposición, la capa 628 de material compuesto extruido depositada primeramente tiende a enfriarse conforme está siendo depositado el último material compuesto extruido 625. Por lo tanto, el controlador 612 puede comunicar los datos de control 1018 al control 910 de la carretilla para mantener la temperatura de la capa 628 del material compuesto extruido, ya sea a una temperatura sustancialmente constante, con base en el tiempo de la deposición del material compuesto extruido 625, y/o con base en otros factores, tales como los requerimientos de temperatura del fundido del material termoplástico MI. Los datos de retroalimentación 1022 pueden proporcionar la temperatura actual y el estado de la posición y la velocidad de la carretilla 608, y la temperatura del molde inferior 626 de modo que el controlador 612 puede realizar las funciones de manejo y monitoreo. El controlador 612 está además en comunicación con un controlador 912 de calor/enfriamiento, el cual es operable para controlar la temperatura de los calentadores y/o los enfriadores para el sistema 600a de moldeo por extrusión. El controlador 912 de calor/enfriamiento puede recibir los datos de control 1018 desde el controlador 612 que comanda el controlador 912 de calor/enfriamiento para operar a una temperatura especifica o variable con base en un número de factores, tales como el material termoplástico MI, la temperatura ambiente, las características de la parte estructural que es producida, las velocidades de producción, etc. El controlador 912 de calor/enfriamiento puede controlar los calentadores y enfriadores a nivel del sistema, o los calentadores y enfriadores a nivel de componentes. Los datos de retroalimentación 1022 pueden proporcionar la temperatura y el estado actual de los calentadores y los enfriadores, de modo que el controlador 612 puede realizar las funciones de manejo y monitoreo. El controlador 612 está además en comunicación con un controlador 914 de prensa, que es operable para controlar la operación de la prensa y la temperatura del molde superior 632. El controlador de prensa 914 puede ser un controlador estándar que el fabricante de la prensa 610 suministra con la prensa 610. Similarmente , el controlador 914 de prensa puede comprender un controlador de temperatura para controlar la temperatura del molde superior 932. Alternativamente, el controlador de temperatura puede no estar asociado con el controlador 914 de la prensa proporcionada por el fabricante de la prensa 910. Los datos de retroalimentación 612 pueden proporcionar la posición y fuerza actuales de la prensa, y la temperatura del molde inferior 632, d modo que el controlador 612 puede realizar las funciones de manejo y de monitoreo . El controlador 612 está además en comunicación con un controlador 916 de la herramienta de extracción, que es operable para controlar las operaciones de extracción sobre un componente estructural moldeado. En respuesta al controlador 612 que recibe la notificación desde el controlador 914 de la prensa de que la prensa 610 ha terminado las operaciones de prensado, el controlador 612 puede emitir señales de control 1018 al controlador 916 de la herramienta de extracción para iniciar la extracción del componente estructural moldeado. En consecuencia, los datos de retroalimentación 1022 pueden ser utilizados para indicar la operación actual de la herramienta de extracción. Si los datos de retroalimentación 1022 indican que la herramienta de extracción está teniendo dificultad en la extracción del componente estructural moldeado, un operador del sistema 600a del moldeo por extrusión puede ser notificado de que existe un problema con la herramienta de extracción, los moldes inferior o superior 626 y 632, la prensa 610, el calentador o el enfriador del molde superior o inferior 626 y 632, u otro componente o función del sistema 600a de moldeo por extrusión . Se debe entender que mientras que el controlador 612 puede ser configurado para ser un controlador maestro para cada uno de los componentes del sistema 600a de moldeo por extrusión, el controlador 612 puede ser configurado para manejar los componentes de una manera más distribuida por el controlador. En otras palabras, los controladores o los componentes pueden operar como controladores más inteligentes que utilizan los parámetros de las partes estructurales que son producidas para computar los parámetros de operación y control y menos como subordinados que son comandados por el controlador 612 para realizar una función. Se debe entender además que el controlador 612 puede ser programado para acomodar diferentes configuraciones mecánicas del sistema 600a de moldeo por extrusión. Por ejemplo, si el sistema 600a de moldeo por extrusión fuera configurado tal que la salida del extrusor 606 se trasladara o de otro modo se moviera hacia un molde inferior estacionario 626, que puede o no estar acoplado a una carretilla 608, entonces el controlador 612 puede ser programado para controlar el movimiento de la salida del extrusor 606 en vez del movimiento de la carretilla 608. La Figura 29 es un diagrama de bloques ejemplar del controlador 612 de la Figura 23. El controlador 612 comprende un procesador 1002 acoplado a una memoria 1004 y la interconexión de usuario 1006. La interconexión de usuario 1006 puede ser una pantalla de toque, pantalla electrónica y teclado, interconexión basada en bolígrafo o pluma, o cualquier otra interconexión como es entendida en la técnica. El procesador 1002 es además acoplado a una unidad de entrada/salida (I/O) y una unidad de almacenamiento 1010 que almacena información en bases de datos o archivos 1012a-1012n (colectivamente, 1012) . Las bases de datos 1012 pueden ser utilizadas para almacenar parámetros de control para controlar el sistema de moldeo por extrusión 600a, tales como los datos asociados con los moldes inferior 626 y 632. Las bases de datos 1012 pueden ser adicionalmente utilizadas para almacenar datos retroalimentados desde el sistema de extrusión 600a durante la operación del mismo. El procesador 1002 es operable para ejecutar el software 1014 utilizado para controlar los diversos componentes del sistema 600a de moldeo por extrusión, y para manejar las bases de datos 1012. En el control del sistema 600a de moldeo por extrusión, el software 1014 se comunica con el sistema 600a de moldeo por extrusión vía la unidad de entrada/salida (I/O 1008) y la barra colectiva de control 1016. Los datos de control 1018 son comunicados vía paquetes de datos y/o señales de control analógicas a través de una barra colectiva de control 1016 al sistema de moldeo por extrusión 600a. Se debe entender que la barra colectiva de control 1016 puede ser formada de múltiples barras colectivas de control, con lo cual cada barra colectiva de control es asociada con un componente diferente del sistema 600a de moldeo por extrusión. Se debe entender además que la barra colectiva de control 1016 puede operar utilizando un protocolo serial o paralelo. Una barra colectiva de retroalimentación 1020, que puede ser una estructura de barra colectiva simple o múltiple, es operable para retroalimentar datos 1022 desde el sistema 600a de moldeo por extrusión durante la operación. Los datos de retroalimentación 1022 pueden ser datos sensoriales, tales como temperatura, posición, velocidad, nivel, presión o cualquier otra información sensorial medida desde el sistema 600a de moldeo por extrusión. En consecuencia, la unidad I/O 1008 es operable para recibir datos de retroalimentación 1022 desde el sistema 600a de moldeo por extrusión, y comunicar los datos retroalimentados 1022 al procesador 1002 para ser utilizado por el software 1014. El software 1014 puede almacenar los datos de retroalimentación en la base de datos 1012 y utilizar los datos de retroalimentación 1022 para controlar los componentes del sistema 600a de moldeo por extrusión. Por ejemplo, en el caso de la temperatura del calentador que es retroalimentado por el controlador calentador 904 al controlador 612, si la temperatura del calentador 618 se vuelve demasiado baja, entonces el controlador 612 puede emitir un comando vía los datos de control 1018 al calentador 618 para incrementar la temperatura del mismo. El controlador 612 o el componente (por ejemplo, calentador) puede comprender un sistema de control automático como es entendido en la técnica para realizar el control y regulación del componente. En operación, el controlador 612 puede almacenar parámetros de control para producir una o más partes estructurales por el sistema 600a de moldeo por extrusión. Por ejemplo, los datos asociados con los parámetros de los moldes 626 y 632, tales como las dimensiones de las cavidades 630, pueden ser almacenados en la base de datos 1012. Mediante el almacenamiento de grupos múltiples de parámetros para diversas partes estructurales, el sistema 600a de moldeo por extrusión puede ser utilizado para formar las partes estructurales sustancialmente de manera' simultánea. El procesador 1002 puede ejecutar el software 1014 con los diferentes grupos de parámetros en paralelo, para formar las partes estructurales sustancialmente' de manera simultánea. Es decir, cuando una parte estructural está siendo prensada, otra más puede ser formada vía la matriz dinámica 606, mediante la aplicación del material compuesto extruido 625, sobre el molde inferior 626. La Figura 30 es un diagrama de bloques ejemplar del software 1014 que es ejecutado por el procesador 1002. Un administrador o manejador 1100 del sistema es operable para manejar diversos aspectos del controlador 612. El manejador 1100 del sistema se interconecta con una interconexión de operador 1102, los accionadores 1104 del sistema, y un manejador 1106 de base de datos. La interconexión de operador 1102 es utilizada para proporcionar una interconexión para que un operador del sistema 600a de moldeo por extrusión controle el sistema 600a de moldeo por extrusión, manualmente o establecer los programas y/o perfiles para producir partes estructurales. La interconexión 1102 del operador se comunica con un selector de programa 1108, lo cual, cuando es previamente programado, permite que el operador seleccione programas para producir las partes estructurales. Por ejemplo, un programa que es establecido para producir una tarima puede ser seleccionado vía la interconexión 1102 del operador por un operador, para controlar asi el sistema 600a de moldeo por extrusión, para producir la tarima como es definido por un diseñador de la tarima, de acuerdo con los moldes inferior y superior 626 y 632. En una modalidad, el selector 1108 de programa selecciona meramente un programa genérico que produce partes estructurales especificas por el control del sistema 600a de moldeo por extrusión mediante la utilización de grupos específicos de parámetros para controlar los componentes en consecuencia. El selector 1108 de programa puede comunicarse con un selector/editor 1110 de parámetros que permite que el ordenador seleccione un grupo particular de parámetros para formar una parte estructural particular y/o para que evite parámetros para alterar el proceso para la formación de la parte estructural. El editor/selector 1101 de parámetros puede interconectarse con el manejador 1106 de la base de datos para seleccionar un grupo particular de parámetros a partir de una variedad de diferentes archivos de datos paramétricos , disponibles para que el controlador 612 accione los componentes del sistema 600a de moldeo por extrusión para formar diferentes partes estructurales. Por ejemplo, el manejador 1106 de la base de datos puede tener acceso a un grupo de parámetros para producir una tarima, una viga I, un tablero, etc. Se debe entender que cada uno de los componentes del sistema 600a de moldeo por extrusión puede ser controlado por accionadores genéricos y que los parámetros seleccionados para producir una parte estructural puede alterar el comportamiento de cada uno de los componentes del sistema 600a de moldeo por extrusión, en consecuencia . Los accionadores 1104 del sistema pueden ser utilizados para integrarse con los componentes del sistema 600a de moldeo por extrusión como es entendido en la técnica. Por ejemplo, los accionadores 1104 del sistema individual pueden ser utilizados para controlar los alimentadores 614, el calentador 618, el extrusor 604, la matriz dinámica 606, la carretilla 608, y la prensa 610. Los accionadores 1104 del sistema pueden ser personalizados por el operador del sistema 600a de moldeo por extrusión o puede ser un accionador genérico proporcionado por un fabricante de un componente particular, tal como la prensa 610. Durante la operación del sistema 600a de moldeo por extrusión que produce una parte estructural, los accionadores 1104 del sistema pueden utilizar los parámetros seleccionados para producir la parte estructural para accionar los componentes del sistema 600a de moldeo por extrusión.

En el control de los componentes del sistema 600a de moldeo por extrusión, una base de datos 1012 y el manejador 1114 de retroalimentación de alerta de estado, son utilizados para proporcionar control de retroalimentación para cada uno de los componentes del sistema 600a de moldeo por extrusión. Por ejemplo, el calentador 618 puede retroalimentar la temperatura efectiva vía un sensor de temperatura (no mostrado) . Con base en la temperatura medida del calentador 618, un accionador 1104 del sistema, utilizado para controlar el calentador 618 puede incrementar o disminuir la temperatura del calentador 618 de acuerdo con la medición de temperatura efectiva. En consecuencia, otros sensores pueden ser utilizados para retroalimentar la temperatura, la presión, la velocidad, el peso, la posición, etc., de cada componente y/o material compuesto dentro del sistema 600a de moldeo por extrusión. En el caso de una falla critica de un componente, las alertas pueden ser retroalimentadas al controlador 612 y detectadas por el manejador 1114 de retroalimentación de alerta de estado. Si se considera que una alerta es una falla mayor, los accionadores 1104 del sistema pueden apagar uno o más componentes del sistema 600a de moldeo por extrusión para prevenir el daño al equipo físico (hardware) o daño personal a un operador. En respuesta a tal alerta, el manejador 1100 del sistema puede disparar la interconexión 1102 del operador para mostrar visualmente la falla y proporcionar aviso respecto a las acciones correctivas o de otro modo. La Figura 31 es un diagrama esquemático ejemplar de los elementos de control de flujo 624a-624f y el molde inferior 626, que es seccionado en una rejilla 1202. Los espaciamientos de rejilla son definidos por los elementos 624 de control de flujo a lo largo del eje y (identificados como espaciamientos 1-5) y definidos por espaciamientos a-e a lo largo del eje x. Se debe entender que una más alta resolución para la rejilla puede ser alcanzada por la utilización de más elementos 624 de control de flujo a lo largo del eje y, y definiendo espaciamientos más pequeños a lo largo del eje x. Dependiendo de la parte estructural particular que se forme, pueden ser deseadas resoluciones más altas o más bajas y los parámetros pueden ser establecidos por el operador para definir las resoluciones más altas o más bajas que pueden ser almacenadas en el controlador 612 via el manejador 1106 de la base de datos para el uso en la producción de partes estructurales. La Figura 32 es una vista superior de los elementos 624a-624i de control de flujo como son alineados para depositar el material compuesto sobre el molde inferior 626 de la Figura 25. Como se muestra, los elementos 624 de control de flujo son colocados a lo largo del eje y, el cual proporciona el control de tres ejes para depositar el material compuesto extruido 625 sobre el molde inferior 626. En consecuencia, el control del eje x para depositar el material compuesto extruido 625, puede ser proporcionado por el control del movimiento de la carretilla 608 a diferentes velocidades por debajo de los elementos 624 de control de flujo, el control del eje y para depositar el material compuesto extruido 625 puede ser proporcionado por el ajuste de los elementos 624 de control de flujo y el control del eje z para depositar el material compuesto extruido 625 puede resultar del control de la deposición del material compuesto extruido 625 a lo largo de los ejes x e y. El control para depositar el material compuesto extruido 625 a lo largo de los ejes x, y y z puede ser realizado utilizando una variedad de técnicas, incluyendo: (1) el control de la velocidad de flujo volumétrico del material compuesto desde el extrusor 604 vía la velocidad de rotación del husillo 620; (2) el control de la velocidad de movimiento de la carretilla 608 en un eje simple; (3) el control de la abertura de la salida del extrusor 604 que tiene un elemento 624 de control de flujo simple o múltiples elementos 624 de control de flujo que operan de manera uniforme; (4) el control individual de los múltiples elementos 624 de control de flujo; y (5) el control de movimiento de la carretilla 608 en múltiples ejes. Cada una de estas técnicas asumen que otras variables son mantenidas constantes. Por ejemplo, la técnica (1) asume que la abertura de salida del extrusor 604 es fija y que la carretilla 608 viaja a una velocidad constante por debajo de la abertura de salida. La técnica (2) asume que la velocidad de flujo volumétrico de material compuesto desde el extrusor 604 es constante, y que la abertura de salida del extrusor 604 es fija. Se debe entender, no obstante, que las técnicas pueden ser combinadas para proporcionar un control adicional de la colocación del material compuesto extruido 625 sobre el molde inferior 626, como se discute con respecto a la Figura 25, donde las técnicas (1), (2) y (4) son combinadas. La técnica (5) comprende la provisión no solamente del control del eje x y del eje y sobre el molde inferior 626, sino también el eje z y la rotación alrededor de cualquier número de ejes. Mediante la provisión de tal control sobre el molde 626 utilizando la técnica (5), puede ser formada una variedad de partes estructurales que pueden no ser posibles de otro modo. En resumen, el control total por computadora de los diversos elementos del proceso de la invención sirve un papel critico en la coordinación del proceso de extrusión y la producción de una parte deseada, y la operabilidad general del proceso. Finalmente, en vez de controlar el movimiento del molde inferior 626, el material compuesto extruido 625 puede ser depositado sobre un molde inferior 626 estacionario o en movimiento, utilizando aberturas de salida móviles desde el extrusor 604. Por ejemplo, las aberturas de salida que viajan a lo largo de los rieles u otra estructura mecánica pueden ser controlados para depositar el material compuesto en sitios específicos sobre el molde inferior 626. Una analogía para tal mecanismo es una impresora por chorro de láser . Con referencia nuevamente a la Figura 32, los elementos 624 de control de flujo son mostrados en relación al molde inferior 626 conforme éste pasa bajo la matriz dinámica 606 y los números del lado derecho corresponden con la posición de la carretilla 608 en pulgadas o centímetros conforme pasa bajo la matriz dinámica 606. El molde inferior 626 comienza a 25.4 cm (10 pulgadas) dentro de la carretilla 608 debido al molde inferior 626 que es más pequeño que la carretilla 608. Las TABLAS 3 y 4 siguientes son tablas ejemplares que proporcionan parámetros para velocidad y control de compuerta o entrada para los elementos 624 de control de flujo. Los parámetros pueden ser utilizados para producir el panel que utiliza el sistema 600a de moldeo por extrusión. Las TABLAS 3 y 4 proporcionan la sincronización posicional entre los elementos 624 de control de flujo y el movimiento de la carretilla 608. Al orquestar el movimiento entre los dos componentes (por ejemplo, la matriz dinámica 606 y la carretilla 608), el material compuesto extruido 625 puede ser depositado en posiciones a lo largo del molde inferior 626 como es especificado por el volumen de las cavidades 630 de los moldes inferior y superior 626 y 632. En otras palabras, el material compuesto extruido 625 es depositado sobre el molde inferior 626 para formar la capa 628 de material compuesto extruido, lo suficientemente gruesa para rellenar las cavidades 630 de los moldes inferior superior 626 y 632, con lo cual se proporciona la habilidad para moldear un panel 2000 con canales en una estructura de soporte como se describió anteriormente. Además de formar las partes estructurales utilizando materiales termoplásticos y materiales compuestos que tienen fibras mezcladas entre éstos para proporcionar resistencia en la formación de partes grandes, algunas partes estructurales son además estructuralmente mejoradas al tener otros componentes, tales como acoplamientos, sujetadores y/o rigidizadores, insertados o incrustados en ciertas regiones. Por ejemplo, el sistema de conexión 2058 descrito anteriormente puede ser agregado al panel 2000. La Figura 33 es un diagrama de flujo ejemplar 1700 que describe las operaciones para incrustar o insertar un inserto, tal como un sujetador, soporte u otro elemento, dentro de una parte estructural utilizando el sistema 600a de moldeo por extrusión de la Figura 25. El proceso de inserción comienza en el paso 1702. En el paso 1704, el inserto es configurado ya sea en el molde inferior o superior 626 ó 632. En el paso 1706, el material compuesto extruido fundido 625 es depositado sobre el molde inferior 626. El material compuesto extruido es formado alrededor de al menos una porción del inserto en el paso 1708 para asegurar el inserto dentro de la parte estructural que se forma. En una modalidad, el inserto es encapsulado o completamente incrustado en el material compuesto extruido 625. Alternativamente, únicamente una porción del inserto es incrustada en el material compuesto extruido 625, de modo que una porción se extiende desde la parte estructural. En el paso 1710, si cualesquiera soportes son utilizados para configurar el inserto en el molde inferior 626 o superior 632, entonces los soportes son retirados. Los soportes, pueden ser controlados por accionador, por espigas mecánicas simples, u otro mecanismo capaz de soportar el inserto durante la deposición del material compuesto extruido 625 sobre el molde inferior 626, son retirados antes de que la capa 628 de material compuesto extruido sea endurecida en el paso 1712. La capa 628 del material compuesto extruido puede ser endurecida por enfriamiento natural o forzado durante el prensado, el vacio u otra operación para formar la parte estructural. Mediante el retiro de los soportes antes de que la capa 628 de material compuesto extruido se endurezca, los espacios vacíos producidos por los soportes pueden ser rellenados, con lo cual no se dejan trazas de los soportes o puntos débiles en la parte estructural. En el paso 1714, la parte estructural con el inserto al menos parcialmente incrustado en ésta es retirada del molde 626 y 632. El proceso de inserción termina en el paso 1716. En otra modalidad más de la invención, un inserto es encapsulado mediante un proceso de la invención reclamada. De una manera análoga al proceso descrito en la Figura 33, un inserto, tal como un sujetador, soporte u otro elemento, puede ser encapsulado con material termoplástico extruido utilizando el sistema de moldeo por extrusión reclamado. En otras modalidades de la invención, múltiples capas de material de espesor variante pueden ser depositadas una sobre la parte superior de la otra utilizando el sistema de moldeo por extrusión reclamado. Específicamente, la primera capa del material termoplástico es extruida en un molde inferior, después de lo cual una segunda capa del mismo o de un diferente material termoplástico es colocada en capas sobre la parte superior de la primera capa. En ciertas modalidades de la invención, un inserto puede ser colocado sobre la parte superior de la primera capa extruida antes de o en vez de colocar en capas la primera capa con una segunda capa extruida. Esta forma de "colocación en capas" puede facilitar la formación de una estructura que tiene múltiples capas de material termoplástico, de igual o de diferente composición, y las capas de diferentes materiales insertados.

EJEMPLO Los paneles de acuerdo a la presente invención fueron preparados utilizando las composiciones mostradas en la Tabla 2 siguiente.

TABLA 2 Los componentes respectivos de cada composición fueron mezclados y extruidos utilizando un extrusor Sterling de 11.4 cm (4.5 pulgadas) de barril 36 a 1 (250 hp) a una temperatura de aproximadamente 49°C (120°F) hasta aproximadamente 93°C (200°F) . Cada extruido fundido fue moldeado utilizando un aparato de moldeo EMC Thermoformin Machine (350 toneladas) utilizando los parámetros de control descritos en las Tablas 3 y 4 siguientes.

TABLA 3 TABLA 4 Una sección de cinco a siete paneles preparados a partir de cada una de las composiciones A y B, respectivamente, fueron interconectados y ensamblados, y colocados sobre una superficie de soporte de piso, por ejemplo, una superficie de soporte de piso de pasto o concreto. La sección de los paneles puede comprender cinco a siete paneles. Un montacargas HYSTER, que pesaba un mínimo de 2722 kg (6000 libras) con una carga de 1814 kg (4000 libras) fue impulsado a través de la sección de los paneles a una velocidad mínima de 16 km/h (10 millas por hora) con al menos 15 detenciones de frenado agudo y al menos 15 giros por un periodo de al menos 15 minutos. Después de la prueba no fueron visualmente observadas separaciones, rompimientos o grietas en los paneles, diferentes del estiramiento por deformación elástica normal del material utilizado para construir los paneles. La presente invención ha sido descrita con referencia a los detalles específicos de las modalidades particulares de la misma. Se pretende que tales descripciones detalladas sean consideradas como limitaciones sobre el alcance de la invención, excepto a cuanto a que y al grado en que éstas sean incluidas en las reivindicaciones anexas .

Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones: 1. Un panel moldeado, caracterizado porque comprende : a) un cuerpo que incluye: (i) una superficie superior en general plana; y (ii) una superficie inferior; y b) una pluralidad de miembros de soporte que se extienden desde la superficie inferior del cuerpo para definir una estructura de soporte que comprende una superficie superior adyacente a la superficie inferior del cuerpo, una superficie inferior en general plana y al menos un borde que se extiende entre éstas, al menos un canal central que se extiende a lo largo de un eje x central de la estructura de soporte, desde una primera porción del borde hacia una segunda porción opuesta del borde a lo largo del eje x, y al menos un canal adicional que intersecta al menos un canal central y que se extiende a lo largo del eje y de la estructura de soporte de una tercera porción del borde hacia una cuarta porción opuesta del borde a lo largo del eje y, estando el eje y en general perpendicular al eje x. 2. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque un espesor promedio de la estructura de soporte entre un vértice del canal central y la superficie superior de la estructura de soporte es menor que un espesor promedio de al menos un. miembro de soporte entre la superficie superior y la superficie inferior de la estructura de soporte. 3. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el espesor promedio de la estructura de soporte entre el vértice del canal central y la superficie superior de la estructura de soporte es de aproximadamente 0.6 cm (0.25 pulgada) hasta aproximadamente 1.3 cm (0.5 pulgada) . 4. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el espesor promedio de al menos un miembro de soporte entre la superficie superior y la superficie inferior de la estructura de soporte es de aproximadamente 1.9 cm (0.75 pulgada) hasta aproximadamente 6.4 cm (2.5 pulgadas) . 5. El panel de moldeo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque, un área en sección transversal promedio de una porción de un plano dentro de la estructura de soporte definida entre el canal central y la superficie superior de la estructura de soporte, a una anchura máxima del canal central, es menor que, un área en sección transversal promedio de una porción de un plano de al menos un miembro de soporte definido entre la superficie superior y la superficie inferior de la estructura de soporte, y que tiene una anchura igual a la anchura máxima del canal central. 6. El panel de moldeo de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque el área promedio en sección transversal de la porción del plano dentro de la estructura de soporte definida entre el canal central y la superficie superior de la estructura de soporte es de aproximadamente 0.7 cm2 (0.1 pulgada cuadrada) hasta aproximadamente 3.2 cm2 (0.5 pulgada cuadrada) . 7. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque el área promedio en sección transversal de la porción del plano de al menos un miembro de soporte definido entre la superficie superior y la superficie inferior de la estructura de soporte y que tiene la anchura igual a la anchura máxima del canal central es de aproximadamente 2 cm2 (0.3 pulgada cuadrada) hasta aproximadamente 16.1 cm2 (2.5 pulgada cuadrada) . 8. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque una dimensión total del panel moldeado es de aproximadamente 122 cm (4 pies) hasta aproximadamente 244 cm (8 pies) . 9. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque tiene un torcimiento o comba menor de aproximadamente 5%. 10. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la pluralidad de miembros de soporte son formados como una pluralidad de nervaduras que definen conjuntamente un patrón de espacios vacíos entre éstos. 11. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el patrón es seleccionado del grupo que consiste de cuadrados, rectángulos, pentágonos, hexágonos, octágonos, triángulos, círculos y combinaciones de los mismos. 12. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque la pluralidad de miembros de soporte son formados como una pluralidad de nervaduras que forman un patrón en general de cuadrados para definir los espacios vacíos entre éstos. 13. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque la pluralidad de nervaduras cada una tiene un espesor de aproximadamente 1.9 ,cm (0.75 pulgada) hasta aproximadamente 6.4 cm (2.5 pulgadas) . 14. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque la pluralidad de nervaduras cada una tiene una anchura de aproximadamente 1.0-cm (0.4 pulgada) hasta aproximadamente 2.5 cm (1 pulgada). 15. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque cada nervadura está espaciada de una nervadura vecina por aproximadamente 2.0 cm (0.8 pulgada) hasta aproximadamente 7.6 cm (3 pulgadas). 16. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el canal central y cada canal adicional son cada uno formado durante un proceso de moldeo mediante el moldeo del patrón de la pluralidad de nervaduras en ausencia de al menos una nervadura que se extiende a lo largo del eje central x de la estructura de soporte, desde la primera porción del borde hacia la segunda porción opuesta del borde, a lo largo del eje x, y en ausencia de al menos una nervadura que se extiende a lo largo del eje y de la estructura de soporte de la tercera porción del borde hacia la cuarta porción opuesta del borde a lo largo del eje y. 17. El panel de moldeo de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende además un sistema para interconectar el panel moldeado con un segundo panel moldeado. 18. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque comprende además una pluralidad de muescas colocadas a lo largo del cuerpo del panel moldeado, adaptadas para recibir el sistema para la interconexión del panel moldeado con el segundo panel moldeado . 19. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque el sistema para la interconexión del panel moldeado con el segundo panel moldeado comprende un miembro de conexión adaptado para interconectarse con un miembro de recepción. 20. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque es formado a partir de un material seleccionado del grupo que consiste de materiales termoplást icos , materiales termoendurecibles y combinaciones de los mismos. 21. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque es formado a partir de un material que es reforzado con fibras. 22. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque es un panel de piso para cubrir una superficie de soporte. 23. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque la superficie de soporte es seleccionada del grupo que consiste de concreto, hielo, tierra, madera, pasto, metal, travesaños y combinaciones de los mismos. 24. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque es un panel de pared para cubrir una superficie de soporte. 25. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque la superficie del soporte es seleccionada del grupo que consiste de muro sin mezcla cohesiva, travesaños, tabiques, madera, metal y combinaciones de los mismos. 26. Un sistema de conexión, caracterizado porque comprende : a) un miembro de conexión que incluye: (i) una primera placa que tiene un orificio próximo a un primer extremo de la primera placa; (ii) una placa de soporte colocada en general paralela a la primera placa, y que tiene un primer orificio localizado en una región central de la placa de soporte, tal que el primer orificio está en general alineado con el orificio de la primera placa, y un segundo orificio espaciado del primer orificio próximo a un primer extremo de la placa de soporte; y (iü) una placa superior colocada en general paralela a la placa de soporte que tiene (1) un primer orificio localizado en una región central de la placa superior, tal que el primer orificio de la placa superior está en general alineado con el primer orificio de la placa de soporte, y el orificio de la primera placa, y (2) un segundo orificio espaciado del primer orificio de la placa de soporte próxima a un primer extremo de la placa de soporte y en general alineado con el segundo orificio de la placa de soporte; y b) un miembro de recepción que incluye: i) una primera placa que tiene un orificio localizado en una región central de la misma; y ii) una segunda placa colocada en general plana a pero espaciada de la primera placa, teniendo la segunda placa una ranura que se extiende desde el primer extremo de la segunda placa hacia una región central de la segunda placa, tal que al menos una porción de la ranura en la región central de la segunda placa está en general alineada con el orificio en la región central de la primera placa; y c) al menos un miembro de sujeción del sistema de conexión, para conectar el miembro de conexión y el miembro de recepción entre si, inhibiendo con esto el movimiento relativo entre el miembro de conexión y el miembro de recepción, en donde una porción de la placa de soporte del miembro de conexión está colocada entre la primera placa y la segunda placa del miembro de recepción, tal que el segundo orificio de la placa de soporte y el segundo orificio de la placa superior del miembro de conexión están alineados con el orificio de la primera placa del miembro de recepción y una porción de la ranura de la segunda placa del miembro de recepción en la región central de la segunda placa del miembro de recepción, con lo cual se permite que el miembro de sujeción del sistema de conexión sea insertado a través de éstos , el segundo orificio de la placa superior del miembro de conexión, una porción de la ranura de la segunda placa del miembro de recepción, el segundo orificio de la placa de soporte del miembro de conexión, y el orificio de la primera placa del miembro de recepción, para inhibir asi el movimiento relativo del miembro de conexión y el miembro de recepción en un plano en general paralelo a, la placa superior, la placa de soporte y la primera placa del miembro de conexión, y la segunda placa y la primera placa del miembro de recepción. 27. El sistema de conexión de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque el es colocado dentro de una porción de un sistema de panel que incluye un primer panel moldeado y un segundo panel moldeado, el primer panel moldeado comprende al menos un miembro de recepción, y el segundo panel moldeado comprende al menos un miembro de conexión, el sistema de conexión acopla fijamente al menos una porción del primer panel moldeado al menos a una porción del segundo panel moldeado. 28. El sistema de conexión de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque el miembro de conexión incluye además: (iv) una segunda placa colocada en general plana y adyacente al primer plano del miembro de conexión, y que está espaciada la placa superior del miembro de conexión, la segunda placa comprende una ranura alargada a lo largo de un eje longitudinal en una región central de la misma, en donde además una porción de la placa de soporte del miembro de conexión está interpuesta entre la placa superior del miembro de conexión y la segunda placa del miembro de conexión. 29. El sistema de conexión de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque el miembro de conexión comprende además: (iv) una segunda placa colocada en general plana y adyacente a la placa superior del miembro de conexión, y que está espaciada de la primera placa del miembro de conexión, tal que una porción de la placa de soporte es colocada entre la primera placa del miembro de conexión y la segunda placa del miembro de conexión, la segunda placa del miembro de conexión comprende una ranura alargada a lo largo de un eje longitudinal en una región central de la misma. 30. El sistema de conexión de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque la placa de soporte del miembro de conexión tiene un espesor, la placa superior del miembro de conexión tiene un espesor, la primera placa del miembro de conexión tiene un espesor, y la placa superior y la primera placa del miembro de conexión tienen un espesor combinado, en donde además el espesor de la placa de soporte del miembro de conexión es mayor que el espesor combinado de la primera placa y la placa superior del miembro de conexión. 31. El sistema de conexión de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque cada miembro de sujeción del sistema de conexión es independientemente seleccionado del grupo que consiste de combinaciones de perno y tuerca, tornillos, espigas y combinaciones de los mismos. 32. Un sistema de panel, caracterizado porque comprende : a) al menos dos paneles moldeados, cada panel comprende : (i) un cuerpo que incluye: (1) una superficie superior en general plana; y (2) una superficie inferior; y (ii) una pluralidad de miembros de soporte que se extiende desde la superficie inferior del cuerpo para definir una estructura de soporte que incluye una superficie superior adyacente a la superficie inferior del cuerpo, una superficie inferior en general plana y al menos un borde que se extiende entre éstas, al menos un canal central que se extiende a lo largo de un eje central x de la estructura de soporte desde una primera porción del borde hacia una segunda porción opuesta del borde a lo largo del eje x, y al menos un canal adicional que intersecta al menos un canal central y que se extiende a lo largo de un eje y del panel desde una tercera porción del borde hacia una cuarta porción opuesta del borde a lo largo del eje y, estando el eje y en general perpendicular al eje x, b) un sistema de conexión colocado dentro de una porción de cada uno de al menos dos paneles, en donde al menos dos paneles están interconectados por el sistema de conexión. 33. El sistema de panel de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque el sistema de conexión comprende: a) un miembro de conexión que incluye: (i) una primera placa que tiene un orificio próximo a un primer extremo de la primera placa; (ii) una placa de soporte colocada en general paralela a la primera placa, y que tiene un primer orificio localizado en una región central de la placa de soporte, tal que el primer orificio está en general alineado con el orificio de la primera placa, y un segundo orificio espaciado del primer orificio próximo a un primer extremo de la placa de soporte; y (iü) una placa superior colocada en general paralela a la placa de soporte que tiene (1) un primer orificio localizado en una región central de la placa superior, tal que el primer orificio de la placa superior está en general alineado con el primer orificio de la placa de soporte, y el orificio de la primera placa, y (2) un segundo orificio espaciado del primer orificio de la placa de soporte próxima a un primer extremo de la placa de soporte y en general alineado con el segundo orificio de la placa de soporte; y b) un miembro de recepción que incluye: i) una primera placa que tiene un orificio localizado en una región central de la misma; y ii) una segunda placa colocada en general plana a pero espaciada de la primera placa, teniendo la segunda placa una ranura que se extiende desde el primer extremo de la segunda placa hacia una región central de la segunda placa, tal que al menos una porción de la ranura en la región central de la segunda placa está en general alineada con el orificio en la región central de la primera placa; y c) al menos un miembro de sujeción del sistema de conexión, para conectar el miembro de conexión y el miembro de recepción entre si, inhibiendo con esto el movimiento relativo entre el miembro de conexión y el miembro de recepción, en donde una porción de la placa de soporte del miembro de conexión está colocada entre la primera placa y la segunda placa del miembro de recepción, tal que el segundo orificio de la placa de soporte y el segundo orificio de la placa superior del miembro de conexión están alineados con el orificio de la primera placa del miembro de recepción y una porción de la ranura de la segunda placa del miembro de recepción en la región central de la segunda placa del miembro de recepción, con lo cual se permite que el miembro de sujeción del sistema de conexión sea insertado a través de éstos, el segundo orificio de la placa superior del miembro de conexión, una porción de la ranura de la segunda placa del miembro de recepción, el segundo orificio de la placa de soporte del miembro de conexión, y el orificio de la primera placa del miembro de recepción, para inhibir asi el movimiento relativo del miembro de conexión y el miembro de recepción en un plano en general paralelo a, la placa superior, la placa de soporte y la primera placa del miembro de conexión, y la segunda placa y la primera placa del miembro de recepción. 34. El sistema de panel de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque al menos dos paneles son paneles de piso para cubrir una superficie de soporte de piso . 35. El sistema de panel de conformidad con la reivindicación 34, caracterizado porque la superficie de soporte de piso se selecciona del grupo que consiste de concreto, hielo, tierra, madera, pasto, metal, travesaños y combinaciones de los mismos. 36. El sistema de panel de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque al menos dos paneles son paneles de pared para cubrir una superficie de soporte de pared . 37. El sistema de panel de conformidad con la reivindicación 36, caracterizado porque la superficie de soporte se selecciona del grupo que consiste de muro sin mezcla adhesiva, travesaños, tabiques, madera, metal y combinaciones de los mismos. 38. Un panel moldeado, caracterizado porque comprende: un cuerpo que incluye una superficie superior en general plana y una superficie inferior; y una pluralidad de miembros de soporte que se extiende desde la superficie inferior del cuerpo para definir una estructura de soporte que incluye una superficie superior adyacente a la superficie inferior del cuerpo, una superficie inferior en general plana y al menos un ¦ borde que se extiende entre éstas, la estructura de soporte tiene al menos un canal central que se extiende a lo largo de un eje central x de la estructura de soporte desde una primera porción del borde hacia una segunda porción opuesta del borde a lo largo del eje x, y al menos un canal adicional que intersecta al menos un canal central y que se extiende a lo largo del eje y del panel desde una tercera porción del borde hacia una cuarta porción opuesta del borde a lo largo del eje y, estando el eje y en general perpendicular al eje x, en donde el panel moldeado es preparado mediante un proceso que incluye los pasos de: a) alimentar un material termoplástico fundido dentro de un molde adaptado para formar el panel moldeado; y b) aplicar presión al material termoplástico fundido para formar el panel moldeado. 39. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 38, caracterizado porque el proceso para preparar el panel moldeado incluye además el calentamiento del material termoplástico alimentado para formar el material termoplástico fundido antes . de alimentar el material termoplástico fundido dentro del molde. 40. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 38, caracterizado porque el molde comprende una porción de molde superior y una porción de molde inferior . 41. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 40, caracterizado porque el paso de alimentación del material termoplástico fundido dentro del molde incluye: (i) la extrusión del material termoplástico fundido alimentado, para formar el flujo del material termoplástico fundido; (ii) colocar por gravedad el flujo del material termoplástico fundido sobre la porción de molde inferior; y (iii) mover la porción de molde inferior en espacio y tiempo mientras que el flujo del material termoplástico fundido es recibido en la porción de molde inferior, para depositar así una cantidad predeterminada de material termoplástico fundido en la porción de molde inferior . 42. El panel moldeado de conformidad con la reivindicación 41, caracterizado porque el paso de aplicar presión al material termoplástico fundido comprende prensar la porción de molde superior contra la cantidad predeterminada de material termoplástico fundido recibido en la porción de molde inferior. 43. El panel de moldeo de conformidad con la reivindicación 41, caracterizado porque el paso de extrusión del material termoplástico fundido para formar el flujo del material termoplástico fundido, comprende además el control del flujo del material termoplástico fundido para hacer variar la cantidad predeterminada del material termoplástico fundido que es depositada en la porción de molde inferior. 44. Un proceso para preparar un panel moldeado, caracterizado porque incluye los pasos de: a) alimentar un material termoplástico fundido dentro de un molde adaptado para formar el panel moldeado; y b) aplicar presión al material termoplástico fundido para formar el panel moldeado, en donde el panel comprende un cuerpo que incluye una superficie superior en general plana y una superficie inferior; y una pluralidad de miembros de soporte que se extiende desde la superficie inferior del cuerpo para definir una estructura de soporte que incluye una superficie superior adyacente a la superficie inferior del cuerpo, una superficie inferior en general plana y al menos un borde que se extiende entre éstas, la estructura de soporte tiene al menos un canal central que se extiende a lo largo de un eje central x de la estructura de soporte desde una primera porción del borde hacia una segunda porción opuesta del borde a lo largo del eje x, y al menos un canal adicional que intersecta al menos un canal central y que se extiende a lo largo del eje y del panel desde una tercera porción del borde hacia una cuarta porción opuesta del borde a lo largo del eje y, estando el eje y en general perpendicular al eje x. 45. El proceso de conformidad con la reivindicación 44, caracterizado porque comprende además el calentamiento del material termoplástico alimentado para formar el material termoplástico fundido antes de alimentar el material termoplástico fundido dentro del molde. 46. El proceso de conformidad con la reivindicación 44, caracterizado porque el molde comprende una porción de molde superior y una porción de molde inferior. 47. El proceso de conformidad con la reivindicación 46, caracterizado porque el paso de alimentación del material termoplástico fundido dentro del molde incluye: (i) la extrusión del material termoplástico fundido alimentado, para formar el flujo del material termoplástico fundido; (ii) colocar por gravedad el flujo del material termoplástico fundido sobre la porción de molde inferior; y (iü) mover la porción de molde inferior en espacio y tiempo mientras que el flujo del material termoplástico fundido es recibido en la porción de molde inferior, para depositar asi una cantidad predeterminada de material termoplástico fundido en la porción de molde inferior. 48. El proceso de conformidad con la reivindicación 47, caracterizado porque el paso de aplicar presión al material termoplástico fundido comprende prensar la porción de molde superior contra la cantidad predeterminada de material termoplástico fundido recibido en la porción de molde inferior. 49. El proceso de conformidad con la reivindicación 47, caracterizado porque el paso de extrusión del material termoplástico fundido para formar el flujo del material termoplástico fundido, comprende además el control del flujo del material termoplástico fundido para hacer variar la cantidad predeterminada del material termoplástico fundido que es depositada en la porción de molde inferior. 50. Un método de conexión de paneles moldeados, caracterizado porque comprende los pasos de: a) proporcionar al menos un primer panel moldeado y un segundo panel moldeado, cada panel moldeado comprende un cuerpo que incluye una superficie superior en general plana y una superficie inferior; y una pluralidad de miembros de soporte que se extiende desde la superficie inferior del cuerpo para definir una estructura de soporte que incluye una superficie superior adyacente a la superficie inferior del cuerpo, una superficie inferior en general plana y al menos un borde que se extiende entre éstas, la estructura de soporte tiene al menos un canal central que se extiende a lo largo de un eje central x de la estructura de soporte desde una primera porción del borde hacia una segunda porción opuesta del borde a lo largo del eje x, y al menos un canal adicional que intersecta al menos un canal central y que se extiende a lo largo del eje y del panel desde una tercera porción del borde hacia una cuarta porción opuesta del borde a lo largo del eje y, estando el eje y en general perpendicular al eje x, en donde el primer panel moldeado comprende además al menos un miembro de conexión, y el segundo panel moldeado comprende además al menos un miembro de recepción; b) la alineación de al menos un miembro de conexión y al menos un miembro de recepción, tal que una porción de una placa de soporte del miembro de conexión es colocada entre una primera placa y una segunda placa de recepción, tal que un segundo orificio de la placa de soporte y un segundo orificio de una placa superior del miembro de conexión, están alineados con un orificio de la primera placa del miembro de recepción y una porción de una ranura de la segunda placa del miembro de recepción en una región central de la segunda placa del miembro de recepción; y c) la inserción de un miembro de sujeción del sistema de conexión a través del segundo orificio de la placa superior del miembro de conexión, la porción de la ranura de la segunda placa del miembro de recepción, el segundo orificio de la placa de soporte del miembro de conexión, y el orificio de la primera placa del miembro de recepción, para inhibir asi el movimiento relativo del miembro de conexión y el miembro de recepción en un plano en general paralelo a, la placa superior, la placa de soporte y la primera placa del miembro de conexión, y la segunda placa y la segunda placa del miembro de recepción .