MX2008008474A - Paneles de corte cementicios, reforzados - Google Patents

Abstract

Esta invención se refiere a un panel cementicio estructural (SCP=structural cementitious panel), capaz de resistir fuerzas laterales impuestas por altas cargas de vientos y de temblores o terremotos en regiones en donde se requieren por códigos de construcción. Estos paneles pueden emplearse para paredes de corte, pisos o techos u otras ubicaciones en donde los paneles de corte se emplean en construcción residencial o comercial. Los paneles emplean una o más capas de una fase continua que resulta del curado de una mezcla acuosa de aglutinante inorgánico reforzado con fibras de vidrio y que contiene partículas de relleno de peso ligero. Uno o más miembros de refuerzo, tales como hojas de malla o placa, se unen cuando menos a una superficie del panel para proporcionar un panel completo que puede respirar y tiene características resistentes a la intemperie, para ser capaz de sostener exposición a los elementos durante construcción, sin daño.

Description

PANELES DE CORTE CEMENTICIOS. REFORZADOS REFERENCIA CRUZADA A SOLICITUD RELACIONADA La presente reclama el beneficio bajo 35 USC 119 de la solicitud de patente provisional de los E.U.A. No. de Serie 60/754,272 presentada en diciembre 29, 2005, incorporada aquí por referencia en su totalidad. CAMPO DE LA INVENCIÓN Esta invención se refiere en general a paneles de corte que se aplican a bastidores en construcción residencial y otros tipos de construcción ligera. Más particularmente, la invención se refiere a paneles que son capaces de resistir fuerzas laterales impuestas por altas cargas de viento y temblores o terremotos, en regiones en donde se requieren por los códigos de construcción. Estos paneles, comúnmente conocidos como paneles de corte o diafragmas, deben demostrar resistencia a corte o cizalla como se ilustra en pruebas reconocidas tales como ASTM E72. Estos paneles también pueden emplearse para pisos o techos u otras ubicaciones en donde paneles de corte se utilizan en construcción residencial o comercial. Los paneles de corte incluyen uno o más miembros de refuerzo unidos a un panel cementicio estructural (SCP) para proporcionar un panel completo que puede respirar y tiene características de resistencia a la intemperie para ser capaz de sostener exposición a los elementos durante construcción, sin daño. El material SCP (fase continua) del panel SCP se elabora de una mezcla de aglutinante inorgánico y rellenos de peso ligero. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Sistemas de pisos y paredes residenciales interiores y comerciales ligeros, comúnmente incluyen tableros de madera terciada o tablero de hebras orientadas (OSB = oriented strand board), clavados a un bastidor de madera o sujetos mecánicamente a un bastidor de metal. El OSB consiste de trozos de madera unidos en conjunto con pegamento. Independientemente de si el bastidor de una construcción se elabora de madera y/o acero, estas estructuras de bastidor comúnmente están sujetas a una variedad de fuerzas. Entre las más significantes de estas fuerzas están las fuerzas de gravedad, el viento, y sísmicas. La gravedad es una fuerza de acción vertical mientras que las fuerzas de viento y sísmicas primordialmente son de acción lateral. No todos los paneles de revestimiento son capaces de resistir estas fuerzas, ni son muy elásticos y algunos fallarán, particularmente en puntos en donde el panel se sujeta al bastidor. Cuando es necesario demostrar la resistencia a corte, los paneles de revestimiento se miden para determinar la carga que puede resistir el panel dentro de la deflexión tolerada, sin falla. La calificación de corte o cizalla generalmente se basa en pruebas de tres montajes idénticos de 2.44 x 2.44 metros (8 x 8 pies), es decir paneles sujetos al bastidor. Un borde se fija en sitio mientras que se aplica una fuerza lateral a un extremo libre del montaje hasta que la carga no sea soportada más y falle el montaje. La resistencia a corte medida variará, dependiendo del espesor del panel y el tamaño y espaciamiento de los clavos o sujetadores mecánicos empleados en el montaje. La resistencia medida variará conforme se cambia el tamaño y espaciamiento del clavo o sujetador mecánico, como dispone la prueba ASTM E72. Esta resistencia final será reducida por un factor de seguridad, por ejemplo típicamente un factor de dos a tres, para establecer la resistencia a corte del diseño para el panel. Ya que el espesor del tablero afecta sus propiedades físicas y mecánicas, por ejemplo peso, capacidad de transporte de carga, resistencia a deformación permanente (racking) y semejantes, las propiedades deseadas varían de acuerdo con el espeso del tablero. La patente de los E.U.A. No. 6,620,487 otorgada a Tonyan et al., aquí incorporada por referencia en su totalidad, describe un panel de cemento estructural (SCP), dimensionalmente estable, de peso ligero, reforzado, capaz de resistir cargas de corte cuando se sujeta a bastidores iguales a o que exceden las cargas de corte que se proporcionan por los paneles de madera terciada o tablero de hebras orientadas. Los paneles emplean un núcleo de una fase continua que resulta del curado de una mezcla acuosa de sulfato de calcio alfa hemihidrato, cemento hidráulico, una puzolana activa y cal, la fase continua se refuerza con fibras de vidrio resistentes a álcali, y que contienen micro-esferas cerámicas, o una mezcla de micro-esferas cerámicas y de polímero, o formadas de una mezcla acuosa que tiene una proporción en peso de agua-a-polvo reactivo de 0.6/1 a 0.7/1 o una combinación de los mismos. Cuando menos una superficie exterior de los paneles puede incluir una fase continua curada, reforzada con fibras de vidrio y que contiene suficientes esferas de polímero para mejorar la capacidad de clavado o elaboradas con una proporción de agua-a-polvos reactivos para proporcionar un efecto similar a esferas de polímero, o una combinación de los mismos. La patente de los E.U.A. No. 6,241 ,815 otorgada a Bonen, aquí incorporada por referencia en su totalidad, también describe formulaciones útiles para paneles SCP. Una forma de una estructura de cartón-yeso íntencionalmente para aplicaciones de construcción de metal, se describe en la patente de los E.U.A. No. 5,768,841 otorgada a Swartz et al. Esta estructura de cartón-yeso tiene una hoja de metal conectada a todo un lado de un panel de yeso con un adhesivo. Otro panel de cartón-yeso se describe en la patente de los E.U.A. No. 6,412,247 otorgada a Menchetti et al. El Código de Construcción Internacional (International Building Code) en su sección de "acero (steel)" también se refiere al uso de paredes de corte que utilizan miembros de tipo panel, es decir cartón-yeso, o planel aglomerado de yeso, placas de acero y madera terciada, etc. La publicación de la solicitud de patente de los E.U.A. No. 2005/0086905 A1 otorgada a Ralph et al., describe paneles de pared de corte y métodos para fabricar paneles de pared de corte. Diversas modalidades comprenden material de cartón-yeso empleadas con un rigidificador de hoja en la forma de una placa para formar un panel de pared que puede emplearse en aplicaciones en donde se desean paneles de corte. COMPENDIO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a uno o más miembros de refuerzo unidos a un panel SCP para proporcionar un panel completo que puede respirar y que tiene características de referencia a la intemperie para ser capaz de sostener la exposición a los elementos durante construcción, sin daño. El material SCP (fase continua) del panel SCP se elabora de una mezcla de aglutinante inorgánico y rellenos de peso ligero. En particular, la presente invención se refiere a un panel para resistir cargas de corte cuando se sujeta a bastidores, que comprende: un panel de una fase continua que resulta del curado de una mezcla acuosa que comprende, en una base seca, 35 a 70% en peso de polvo reactivo, 20 a 50% en peso de relleno de peso ligero, y 5 a 20% en peso de fibras de vidrio, la fase continua se refuerza con fibras de vidrio y que contiene las partículas de relleno de peso ligero, las partículas de relleno de peso ligero tienen una gravedad específica de partículas desde 0.02 a 1.00 y un tamaño de partículas promedio de aproximadamente 10 a 500 mieras (micrómetros); y cuando menos un miembro de refuerzo seleccionado del grupo que consiste de placa y una hoja de malla conectada a una primera superficie del panel de fase continua, en donde al menos un miembro de refuerzo cubre 5 a 90%, típicamente 10 a 80%, de la primera superficie del panel de fase continua. Típicamente, un adhesivo de alta resistencia tal como un epoxi o uretano, se aplica a un miembro de refuerzo o a indentaciones en el lado realzado de un panel SCP durable a la intemperie tal como hoja de malla o metal. El miembro de refuerzo después se coloca en las indentaciones en el lado realzado de un panel SCP durable a la intemperie y después se sostiene en una prensa hasta que el adhesivo haya curado lo suficiente para permitir manejo del panel sin desprendimiento de unión. El panel acabado puede entonces colocarse en bastidor de acero o de madera y conectarse ya sea con tornillos o clavos. La capacidad de corte se determinará por el calibre de la hoja laminada, espaciamiento de tamaño de los sujetadores, y el calibre y tamaño de los miembros de bastidor. Típico a aproximadamente 5 a 90%, típicamente aproximadamente 10 a 80%, o aproximadamente 20 a 50% del lado realzado se cubre con uno o más miembros de refuerzo. Si se desea, el realzado puede omitirse de manera tal que los miembros de refuerzo se proyectan desde la superficie del panel SCP. En una primera modalidad, un panel SCP reforzado con fibras se refuerza con tiras de metal horizontales con ancho de 20.32 a 30.48 cm (8-12 in.) laminado sobre la longitud del panel en los bordes y punto medio del panel. Esto reduce el peso del panel en comparación con un panel cubierto con una hoja completa de metal. A un ancho de 30.48 cm (12 in.) el panel típicamente tiene aproximadamente la mitad del acero de un panel totalmente laminado. Las tiras permiten al panel respirar y el espaciamiento permite al panel ser sostenido adecuadamente entre las tiras. La capacidad de corte es una función del calibre del metal y ancho de las tiras. En una segunda modalidad, los bordes del panel SCP se refuerzan al colocar metal sobre los bordes del panel SCP y doblar el metal, por ejemplo 9.53 mm (3/8 in.) de borde de metal, aproximadamente 90 grados para formar una bandeja poco profunda para proteger los bordes del panel SCP y agregar resistencia a desprendimiento del sujetador lateral para resistir rasgado sobre los bordes, cuando el panel se carga en corte o cizalla. El término "desgarre" significa cuando el sujetador desgarra una porción del panel SCP conforme el panel se coloca en bastidor. En otra modalidad, un panel SCP reforzado, se refuerza con placas de metal diagonales en las esquinas para transportar las placas de corte y rectangulares en el campo para sostener lateralmente el panel contra doblado fuera de plano cuando se conecta a bastidores. Esta modalidad también permite que el panel respire y reduzca el peso de la hoja. Esta modalidad típicamente tiene aproximadamente 1/3 la cantidad de acero que la hoja totalmente laminada. Los miembros de refuerzo típicamente son de metal, polímero o malla. Hojas de metal típicas tienen aproximadamente 0.05 a aproximadamente 0.2 cm (0.02 a aproximadamente .07 in.) de espesor. El metal típicamente es acero o aluminio. Por ejemplo, hojas de acero calibre aproximado de 25 a 14, por ejemplo calibre 22. El metal puede ser reemplazado por una o más hojas de polímero con espesor de 0.08 a aproximadamente 0.6 cm (1/32 a 1/4 in.), por ejemplo polímero termoplástico o polímero termoestable, o malla, por ejemplo malla de fibras de vidrio o malla de fibras de carbón.

La presente invención también se refiere a sistemas de piso o pared para construcción residencial y comercial ligera incluyendo un bastidor de madera o metal, y los paneles de corte SCP reforzados. El emplear un bastidor de metal permite un sistema totalmente no combustible en donde todos los elementos pasan ASTM E-136. Por ejemplo, el sistema puede incluir los paneles SCP reforzados que se emplean con un sistema de bastidor de metal que emplea cualesquiera canales en C, canales en U, vigas doble T, tubería cuadrada, hojas de metal corrugado y secciones de construcción prefabricadas de calibre ligero, de acero de calibre ligero estándar, tales como vigas o armazones para piso o viguetas de barra con trama abierta. El panel SCP compuesto puede sujetarse a miembros de bastidores ya sea con clavos dirigidos neumáticamente o tornillos auto-perforantes convencionales. Una pared de panel de corte SCP reforzado puede tener una resistencia a colocación de bastidores específica superior en una pared de corte en comparación con un panel de corte de mampostería de concreto reforzado. La resistencia a colocación en estante es específica es la resistencia a colocación en bastidores final, en kilogramos por metro lineal (libras por pie lineal) dividido por el peso del montaje de pared (en kilogramos por metro lineal) (libras por pie lineal) para una altura de pared constante. Para una resistencia a colocación en bastidor determinada, la pared de la presente invención es más ligera dentro de un intervalo práctico de resistencias de colocación de bastidor que la pared de mampostería respectiva de la misma resistencia de colocación en bastidor. El presente sistema que tiene un diafragma de corte en bastidor de metal laminado en frío calibre ligero, también es típicamente durable al agua. De preferencia, cuando se prueba el sistema con los paneles SCP colocados con orientación en sentido horizontal, la capacidad de transporte de carga del diafragma de cizalla o corte horizontal de un sistema de la presente invención, no se reducirá en más de 25% (más preferible no se reducirá en más de 20%) cuando se expone al agua en una prueba en donde una cabeza de agua de 5.08 cm (2 in.) se mantiene sobre paneles SCP reforzados con espesor de 19.1 mm (3/4 in.) sujetos en un bastidor de metal de 3 por 6 metros (10 por 20 pies) para un periodo de 24 horas. En esta prueba, la cabeza de 5.08 cm (2 in.) se mantiene al verificar, y reabastecer agua a intervalos de 15 minutos. De preferencia, el sistema de la presente invención no absorberá más de 3.42 kg/m2 (0.7 libras por pie cuadrado) de agua cuando se expone a agua en una prueba en donde una cabeza de 5.08 cm (2 in.) de agua se mantiene sobre paneles SCP reforzados con espesor de 19.1 mm (3/4 in.) sujetos en un bastidor de metal de 3 por 6 metros (10 por 20 pies) por un periodo de 24 horas. En esta prueba, la cabeza es 5.08 cm (2 in.) se mantiene al verificar y reabastecer agua a intervalos de 15 minutos. También, el sistema de la presente invención resiste el hinchado debido a la humedad. De preferencia, en el sistema de la presente invención, un sistema de un diafragma orientado horizontalmente de 3 metros (10 pies) por 6 metros (20 pies) de largo con un espesor de 19.1 mm (3/4 in.) de los paneles SCP reforzados conectados a un bastidor de metal de 3 por 6 metros (10 por 20 pies) no se hinchará más de 5% cuando se expone a una cabeza de agua de 5.08 cm (2 in.) mantenida sobre los paneles SCP sujetos en el bastidor de metal por un periodo de 24 horas. En esta prueba, la cabeza de 5.08 cm (2 in.) se mantiene al verificar y reabastecer agua a intervalos de 15 minutos. También, el sistema de la presente invención lleva a un sistema de piso pared o techo resistente a moho y mildiú. De preferencia, todo componente del sistema de la presente invención cumple con ASTM G-21 en donde el sistema logra una calificación aproximada de 1 y satisface ASTM D-3273 en donde el sistema logra una calificación aproximada de 10. De preferencia, el sistema de la presente invención soporta substancialmente cero crecimiento de bacterias cuando está limpia. Una ventaja potencial del presente sistema es que, debido a su alta resistencia, es más capaz de proporcionar una estructura resistente a temblores o terremotos . Conforme el espesor del tablero afecta sus propiedades físicas y mecánicas, por ejemplo peso, capacidad de transporte de carga, resistencia a colocación en bastidores y semejantes, las propiedades deseadas varían de acuerdo con el espesor del tablero. De esta manera, por ejemplo las propiedades deseadas que deberá cumplir o satisfacer un panel con calificación de corte con un espesor nominal de 19.1 mm (0.75 in.) deberán cumplir, incluye lo siguiente Un panel de 19.1 mm de espesor 1.22 x 2.44 m (4 x 8 pies, 3/4 in.) típicamente no pesa más de 71 kg (156 Ibs) y de preferencia no más de 65.5 kg (144 Ibs). Paneles más delgados son proporcionalmente más ligeros. La presente invención proporciona un método para producir el panel SCP reforzado. La presente invención proporciona un método para producir sistemas que comprende colocar el panel SCP reforzado en uno o ambos lados de los miembros de bastidor de metal. Los paneles SCP reforzados pueden flotar en los miembros de bastidor, por ejemplo, en viguetas, o estar conectados a los miembros de bastidor mecánicamente o con adhesivo. El conectar los paneles SCP reforzados directa o indirectamente a los miembros de bastidor de metal, puede lograr una acción compuesta tal que el bastidor de metal y los paneles trabajan en conjunto para soportar mayores cargas. La presente invención también abarca un sistema de construcción o combustible, tal como un sistema de piso, pared o techo, que incluye un panel SCP reforzado de la presente invención, conectado a uno o ambos lados de un bastidor de metal para incrementar la capacidad de corte de la pared en bastidor. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es una vista superior de una primera modalidad de un panel cementicio estructural (SCP) reforzado de la presente invención que emplea tiras de hojas de refuerzo insertadas en indentaciones del material SCP del panel. La Figura 2 es una vista en sección transversal sobre la vista ll-ll del panel de la Figura 1. La Figura 3 es una vista superior de una segunda modalidad de un panel SCP reforzado de la presente invención que emplea tiras de hojas de refuerzo, que incluyen tiras que se envuelven alrededor de bordes opuestos del panel. La Figura 4 es una vista en sección transversal sobre la vista IV-IV del panel de la Figura 3. La Figura 5 es una vista superior de una tercer modalidad de un panel SCP reforzado de la presente invención, en donde las tiras de refuerzo se proyectan desde una superficie del panel. La Figura 6 es una vista en sección transversal sobre la vista VI-VI del panel de la Figura 5. La Figura 7 es una vista superior de una cuarta modalidad de un panel SCP reforzado de la presente invención que incluye tiras de refuerzo que se envuelven alrededor de paredes laterales opuestas del panel.

La Figura 8 es una vista en sección transversal sobre la vista VIII-VIII del panel de la Figura 7. La Figura 9 es una vista en perspectiva de una quinta modalidad de un panel SCP de refuerzo de la presente invención que incluye malla de refuerzo que se envuelve alrededor de paredes opuestas del panel. La Figura 10 es una vista superior de una sexta modalidad de un panel SCP reforzado de la presente invención que incluye piezas de esquina de refuerzo y tiras de refuerzo opcionales separadas. La Figura 11 es una vista en sección transversal sobre la vista XI-XI del panel de la Figura 10. La Figura 12 es una vista en sección transversal sobre la vista XII-XII del panel de la Figura 10. La Figura 13 es una vista superior de una séptima modalidad de un panel SCP reforzado de la presente invención que incluye tiras de refuerzo y piezas de esquina de refuerzo separadas. Opcionalmente, dos de las tiras de refuerzo contactan las piezas de esquina. La Figura 14 es una vista en sección transversal sobre la vista XIV-XIV del panel de la Figura 13. La Figura 15 es una vista en sección transversal sobre la vista XV-XV del panel de la Figura 13. La Figura 16 es una vista superior de una octava modalidad de un panel SCP reforzado de la presente invención que emplea un borde reforzado de una pieza en una de sus superficies. La Figura 17 es una vista sección transversal sobre la vista XVII-XVII del panel de la Figura 16.

La Figura 18 es una vista superior de una novena modalidad de un panel SCP reforzado de la presente invención que emplea un borde reforzado de múltiples piezas en una de sus superficies. La Figura 19 es una vista superior de una décima modalidad de un panel SCP reforzado de la presente invención que emplea un panel perforado. La Figura 20 es una vista en sección transversal sobre la vista XX-XX del panel de la Figura 19. La Figura 21 es una vista en perspectiva del panel de la Figura 19. La Figura 22 es una vista en perspectiva de una porción de una onceava modalidad de un panel SCP reforzado de la presente invención que emplea un panel con pequeñas perforaciones. La Figura 23 es una vista superior de una porción de una doceava modalidad de un panel SCP reforzado de la presente invención que emplea un panel con pequeñas perforaciones. La Figura 24 es una vista en sección transversal sobre la vista XXIV- XXIV del panel de la Figura 23. La Figura 25 es una vista superior de una porción de una treceava modalidad de un panel SCP reforzado de la presente invención. La Figura 26 es una vista en sección transversal sobre la vista XXVI-XXVI del panel de la Figura 25. La Figura 27 es una vista superior de una porción de una catorceava modalidad de un panel SCP reforzado de la presente invención. La Figura 28 es una vista en sección transversal sobre la vista XXVIII-XXVIII del panel de la Figura 27. La Figura 29 es una vista lateral de un panel SCP de múltiples capas de la presente invención con el refuerzo omitido por claridad. La Figura 30 es una vista lateral esquemática de una pared de bastidor de metal adecuada para emplear con un panel cementicio estructural reforzado (SCP) de la presente invención. La Figura 31 es una vista en elevación de un aparato que es adecuado para elaborar el panel SCP de la presente invención, excepto por una estación de realzado corriente abajo y estación de conexión de refuerzo. La Figura 32 es una vista en perspectiva de una estación de alimentación de fango del tipo empleado en el presente proceso. La Figura 33 es una visa en planta superior fragmentaria de un dispositivo de incrustación o empotramiento adecuado para utilizar con el presente proceso para incrustar relleno de peso ligero. La Figura 34 muestra datos de Colocación en Bastidor de ASTM E72 de cinco muestras de 2.16 x 2.16 m (8 x 8 pies) con SCP instalado horizontalmente en montantes de acero 3.624 calibre 16 a 40.64 cm (16 in.) al centro con el sujetador dispuesto a 15.2 cm (6 in.) al centro en el perímetro y 30.4 cm (12 in.) en el campo. La Figura 35 es una vista en perspectiva de un bastidor de piso de metal típico 160, adecuado para utilizar con los paneles SCP reforzados de la presente invención. La Figura 36 es una sección vertical esquemática fragmentaria de un panel SCP de una sola capa 162 soportado en bastidor de metal de la Figura 35, en un sistema de la presente invención. La Figura 37 es una vista en perspectiva de paneles SCP de la Figura 36 soportados en una hoja corrugada en el sistema de piso no combustible de la presente invención. La Figura 38 muestra una vista en perspectiva de una porción de la modalidad de la Figura 37 en donde el panel SCP se conecta a una hoja corrugada con tornillos de metal. La Figura 39 muestra una modalidad de un sistema de techo utilizando los paneles SCP reforzados de la presente invención. La Figura 40 muestra otra modalidad de un sistema de techo utilizando los paneles SCP reforzados de la presente invención. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La presente invención puede emplear paneles SCP de una sola capa o de múltiples capas, con miembros de refuerzo tales como hojas de metal, polímero o malla colocados en la superficie de panel. Los miembros de refuerzo típicamente son de metal, polímero o malla, por ejemplo malla de fibras de vidrio o malla de fibras de carbón. El material de panel SCP típico (discutido con más detalle en otra parte en esta especificación), se elabora a partir de una mezcla de agua y aglutinante inorgánico (ejemplos - yeso-cemento, cemento Portland u otros cementos hidráulicos) con los rellenos de peso ligero selectos (ejemplos fibras de vidrio, micro-esferas de vidrio huecas, micro-esferas cerámicas huecas y/o perlita, uniformemente), y mezclas reductoras de agua de alto rango/superplastificante (ejemplos polinaftalen sulfonatos, poli acrilatos, etc.) distribuidos a través de la mezcla. Otros aditivos tales como mezclas aceleradoras y retardantes, aditivos de control de viscosidad pueden agregarse opcionalmente a la mezcla para cumplir con las demandas del proceso de fabricación involucrado. Las fibras de vidrio pueden emplearse solas o en combinación con otros tipos de fibras no-combustibles tales como fibras de acero. Esto resulta en paneles de la presente invención que comprenden aglutinante inorgánico que tiene los rellenos de peso ligero selectos distribuidos a través de todo el espesor del panel. En el panel SCP de múltiples capas, las capas pueden ser iguales o diferentes. Por ejemplo, el panel SCP puede tener una capa interior de una fase continua y al menos una capa exterior de una fase continua en cada lado opuesto de la capa interior, en donde al menos una capa exterior en cada lado opuesto de la capa interior tiene un porcentaje superior de fibras de vidrio que la capa interior. Esto tiene la capacidad por reforzar, rigidificar y endurecer el panel. En otra modalidad, una estructura de panel de múltiples capas puede crearse para contener cuando menos una capa exterior que tiene mejorada resistencia a clavado y corte, al utilizar una proporción superior de agua-a-polvo reactivo (definido a continuación) para producir la o las capas exteriores respecto al núcleo del panel. Un espesor pequeño de la capa superficial acoplada con una pequeña dosis de contenido de polímero, puede mejorar la capacidad de clavados sin necesariamente fallar la prueba de no combustión. Por supuesto, altas dosis de contenido de polímero llevarán a falla del producto en la prueba de no combustión. Sulfato de Calcio Hemihidrato Sulfato de calcio hemihidrato, que puede utilizarse en paneles de la invención, se elabora a partir de mena de yeso, un mineral de origen natural, (sulfato de calcio dihidrato CaS04»2H20). A menos que se indique de otra forma, "yeso" se referirá a la forma de dihidrato de sulfato de calcio. Después de haberse extraído, el yeso en bruto se procesa térmicamente para formar un sulfato de calcio fraguable, que puede ser anhidro, pero más típicamente es el hemihidrato, CaSCy1/2H20. Para los usos finales familiares, el sulfato de calcio fraguable reacciona con agua para solidificar al formar el dihidrato (yeso). El hemihidrato tiene dos morfologías reconocidas, denominadas alfa hemihidrato y beta hemihidrato. Estas se elijen para diversas aplicaciones, con base en sus propiedades físicas y costo. Ambas formas reaccionan con agua para formar el dihidrato de sulfato de calcio. Al hidratar, alfa hemihidrato se caracteriza por dar lugar a cristales con lados rectangulares de yeso, mientras que el beta hemihidrato se caracteriza por hidratar para producir cristales de yeso en forma de aguja, típicamente con una gran proporción de dimensiones. En la presente invención cualquiera o ambas de las formas alfa o beta pueden utilizarse, dependiendo del desempeño mecánico deseado. El beta hemihidrato forma micro estructuras menos densas y se prefiere para productos de baja densidad. El alfa hemihidrato forma micro estructuras más densas que tienen superior resistencia y densidad que aquellas formadas por el beta hemihidrato. De esta manera, el alfa hemihidrato puede ser substituido por el beta hemihidrato para incrementar resistencia y densidad o pueden combinarse para ajusfar las propiedades. Una modalidad típica para el aglutinante inorgánico empleado para producir paneles de la presente invención comprende cemento hidráulico tal como cemento Portland, cemento de alto contenido de alúmina, cemento Portland mezclado con puzolana o sus mezclas. Otra modalidad típica para el aglutinante inorgánico empleado para producir paneles de la presente invención comprende una mezcla que contiene sulfato de calcio alfa hemihidrato, cemento hidráulico, puzolana y cal. Cemento Hidráulico La ASTM define "cemento hidráulico" como sigue: un cemento que fragua y endurece por interacción química con agua y es capaz de hacerlo bajo el agua. Hay varios tipos de cementos hidráulicos que se utilizan en las industrias de la construcción y edificación. Ejemplos de cemento hidráulicos incluye cemento Portland, cementos de escorias tales como cemento de escorias de alto horno y cementos súper sulfatados, cemento de sulfoaluminato de calcio, cemento de alto contenido de alúmina, cementos expansivos, cemento blanco y cementos de rápido fraguado y endurecimiento. Mientras que el sulfato de calcio hemihidrato fragua y endurece por interacción química con agua, no se incluye dentro de la amplia definición de cementos hidráulicos en el contexto de esta invención. Todos los cementos hidráulicos anteriormente mencionados pueden utilizarse para producir los paneles de la invención. La familia más popular y ampliamente empleada de cementos hidráulicos cercanamente relacionados, se conoce como cemento Portland. ASTM define "Cemento Portland" como cemento hidráulico producido al pulverizar clinker que consiste esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos, que usualmente contienen una o más de las formas de sulfato de calcio como una adición intermolida. Para fabricar cemento Portland, una mezcla íntima de piedra caliza, rocas arcillosas y arcilla es quemada en un horno para producir el clinker, que después se procesa más. Como resultado, las siguientes cuatro fases principales de cemento Portland se producen: silicato tricálcico (3CaO»S¡02, también referido como C3S), silicato dicálcico (2CaO«Si02, denominado C2S), aluminato tricálcico (3CaOAI203 o C3A), y aluminoferrita tetracálcica (4CaO'AI203«Fe203 o C4AF). Otros compuestos presentes en cantidades menores en cemento Portland incluyen sulfato de calcio y otras sales dobles de sulfatas alcalinos, óxido de calcio, y óxido de magnesio. De las diversas clases reconocidas de cemento Portland, el cemento Portland Tipo III (clasificación ASTM) se prefiere para producir los paneles de la invención, debido a su fineza se ha encontrado que proporciona mayor resistencia. Las otras clase reconocidas de cementos hidráulicos incluyen cementos de escorias tales como cemento de escorias de alto horno y cementos súper-sulfatados, cemento de sulfoaluminato de calcio, cemento de alto contenido de alúmina, cementos expansivos, cemento blanco, cementos de rápido fraguado y endurecimiento tales como cemento de fraguado regulado y cemento VHE, y los otros tipos de cemento Portland también pueden utilizarse exitosamente para producir los paneles de la presente invención. Los cementos de escorias y cemento sulfoaluminato de calcio tienen baja alcalinidad y son también adecuados para producir los paneles de la presente invención. Fibras Fibras de vidrio se emplean comúnmente como material aislante, pero también se han empleado como materiales de refuerzo con diversas matrices. Las fibras mismas proporcionan resistencia a la tracción a materiales que de otra forma pueden someterse a falla quebradiza. Las fibras pueden romperse al cargar, pero el modo usual de falla de compuestos que contienen fibras de vidrio ocurre por degradación y falla de la unión entre las fibras y el material de fase continua. De esta manera, estos enlaces son importantes en las fibras de refuerzo para retener la capacidad para incrementar la ductilidad y reforzar el compuesto con el tiempo. Se ha encontrado que cementos reforzados con fibra de vidrio pierden resistencia al pasar el tiempo, lo que se ha atribuido a ataque en un vidrio por la cal, que se produce cuando se cura el cemento. Una forma posible de superar dicho ataque es cubrir las fibras de vidrio con una capa protectora, tal como una capa de polímero. En general, estas capas protectoras pueden resistir el ataque por cal, pero se ha encontrado que la resistencia se reduce en los paneles de la invención y, de esta manera, no se prefieren capas protectoras. Una forma más costosa de limitar el ataque de cal es utilizar fibras de vidrio resistentes a álcalis especiales (fibras de vidrio AR), tales como Nippon Electric Glass (NEG) 350Y. Estas fibras se ha encontrado que proporcionan superior resistencia de unión con la matriz y de esta manera son preferidas para los paneles de la invención. Las fibras de vidrio son monofilamentos que tienen un diámetro de aproximadamente 5 a 25 mieras (micrómetros) y típicamente de aproximadamente 10 a 15 mieras (micrómetros). Los filamentos en general se combinan en hebras de 100 filamentos que pueden agruparse en mechas que contienen aproximadamente 50 hebras. Las hebras o mechas en general se trozarán en filamentos convenientes y haces de filamentos, por ejemplo, de aproximadamente 6.3 a 76 mm (0.25 a 3 in) de largo, típicamente de 25 a 50 mm (1 a 2 in). También es posible incluir otras fibras no combustibles en los paneles de la invención, por ejemplo, fibras de acero son también aditivos potenciales. Materiales Puzolánicos Como se ha mencionado, la mayoría de los cementos Portland y otros hidráulicos, producen cal durante la hidratación (curado). Es conveniente reaccionar la cal para reducir ataque en las fibras de vidrio. También se conoce que cuando está presente sulfato de calcio hemihidrato, reacciona con aluminato tricálcico en el cemento para formar etringuíta, que puede resultar en fisuración indeseable del producto curado. Esto a menudo se refiere en la técnica como "ataque de sulfato". Estas reacciones pueden evitarse al agregar materiales "puzolánicos", que se definen en ASTM C618-97 como ". . . materiales silíceos o silíceos aluminosos que en si poseen poco o ningún valor cementicio, pero que forma finamente dividida y en la presencia de humedad, reaccionarán químicamente con hidróxido de calcio a temperaturas ordinarias para formar compuestos que poseen propiedades cementicias". Un material puzolánico a menudo empleado es humo de sílice, una sílice amorfa finamente dividida que es el producto de metal silicio y fabricación de aleación ferro-silicio. De manera característica, tiene un alto contenido de sílice y un bajo contenido de alúmina. Diversos materiales naturales y hechos por el hombre que tienen propiedades puzolánicas, incluyendo pómez, perlita, tierra de diatomáceas o diatomeas, toba, tierra de trass, metacaolín, microsílice, escoria de alto horno granulada y molida y cenizas volantes. Mientras que el humo de sílice es una puzoiana particularmente conveniente para utilizar en los paneles de la invención, pueden emplearse otros materiales puzolánicos. En contraste con humo de sílice, el metacaolín, escoria de alto horno granulada molida y ceniza volante pulverizada, tienen mucho menor contenido de sílice y mayores cantidades de alúmina, pero pueden ser efectivos materiales puzolánicos. Cuando se utiliza el humo de sílice, constituirá aproximadamente 5 a 20% en peso, de preferencia 10 a 15% en peso, de los polvos reactivos (es decir, cemento hidráulico, sulfato de calcio alfa hemihidrato, humo de sílice y cal). Si se substituyen otras puzolanas, las cantidades empleadas se elegirán para proporcionar un desempeño químico similar al humo de sílice. Rellenos/Micro esferas de Peso Ligero Los paneles de peso ligero empleados en sistemas de la presente invención típicamente tiene una densidad de 1 ,041.3 a 1 ,441.8 kg/m3 (65 a 90 libras por pie cúbico), de preferencia 1 ,041.4 a 1 ,361.7 kg/m3 (65 a 85 libras por pie cúbico), más preferible 1 ,153.4 a 1 ,281.6 kg/m3 (72 a 80 libras por pie cúbico). En contraste, paneles basados en cemento Portland sin fibras de madera tendrán densidades en el intervalo 1 ,521.9 a 1 ,762.2 kg/m3 (95 a 110 pcf), mientras que los paneles basados en cemento Portland con fibras de madera serán aproximadamente igual que SCP, aproximadamente 1 ,041.3 a 1 ,361.7 kg/m3 (65 a 85 pcf). Para ayudar en lograr estas bajas densidades, los paneles se proporcionan con partículas de relleno de peso ligero. Estas partículas típicamente tienen un diámetro promedio (tamaño de partículas promedio) de aproximadamente 10 a 500 mieras (micrómetros). Más típicamente, tienen un diámetro de partículas promedio (tamaño de partículas promedio) de 50 a 250 mieras (micrómetros) y/o caen dentro de un intervalo de diámetro de partículas (tamaño) de 10 a 500 mieras. También típicamente tienen una densidad de partículas (gravedad específica) en el intervalo de 0.02 a 1.00. Micro esferas u otras partículas de relleno o carga de peso ligero sirven a un propósito importante en los paneles de la invención, que de otra forma será más pesado que lo conveniente para paneles de construcción. Utilizadas como rellenos o cargas de peso ligero, las micro-esferas ayudan a reducir la densidad promedio del producto. Cuando las micro-esferas son huecas, en ocasiones se refieren como micro balones o micro globos. Cuando las micro-esferas son huecas, en ocasiones son referidas como micro balones. Las micro-esferas ya por sí mismas no son combustibles o si son combustibles, agregadas en cantidades suficientemente pequeñas no hacen combustible al panel SCP. Rellenos o cargas de peso ligero rellenos típicos para incluir en mezclas empleadas para producir los paneles de la presente invención se eligen del grupo que consiste de micro esferas cerámicas, micro esferas de polímero, perlita, micro esferas de vidrio y/o ceno esferas de ceniza volante. Micro-esferas cerámicas pueden fabricarse de una variedad de materiales y utilizando diferentes procesos de fabricación. Aunque puede utilizarse una variedad de micro esferas cerámicas como un componente de relleno o carga en los paneles de la invención, las micro esferas cerámicas preferidas de la invención se producen como un sub-producto de combustión del carbón y son un componente de la ceniza volante que se encuentra en los servicios públicos que operan a base de carbón, por ejemplo, EXTENDOSPHERES-SG elaborado por Kish Company Inc., Mentor, Ohio o micro esferas cerámicas marca FILLITE® elaboradas por Trelleborg Fillite Inc., Norcross, Georgia USA. La química de las micro esferas cerámicas preferidas de la invención es predominantemente sílice (Si02) en el intervalo de aproximadamente 50 a 75% en peso y alúmina (AI2O3) en el intervalo de aproximadamente 15 a 40% en peso, con hasta 35% en peso de otros materiales. Las micro esferas cerámicas preferidas de la invención son partículas esféricas huecas con diámetros en el intervalo de 10 a 500 mieras (micrómetros), un espesor de cubierta típico de aproximadamente 10% el diámetro de la esfera, y una densidad de partículas de preferencia de aproximadamente 0.50 a 0.80 g/mL. La resistencia a aplastamiento de las micro esferas cerámicas preferidas de la invención es mayor que 10.3 MPa (1500 psi) y de preferencia mayor que 17.2 MPa (2500 psi). De preferencia para micro esferas cerámicas en los paneles de la invención se basa primordialmente el lecho de que son aproximadamente tres a diez veces más fuertes que la mayoría de las micro-esferas de vidrio sintéticas. Además, las micro-esferas cerámicas preferidas de la invención son térmicamente estables y proporcionan estabilidad dimensional mejorada al panel de la invención. Las micro-esferas cerámicas encuentran utilidad en un conjunto de otras aplicaciones tales como adhesivos, selladores, calafateos, compuestos de techado, pisos de PVC, pinturas, revestimientos industriales y compuestos de plástico resistentes a altas temperaturas. Aunque se prefieren, habrá de entenderse que no es esencial que las micro-esferas sean huecas y esféricas, ya que son la densidad de partículas y la resistencia a compresión lo que proporciona el panel de la invención con su bajo peso y propiedades físicas importantes. En forma alterna, partículas irregulares porosas pueden ser substituidas, siempre que los paneles resultantes cumplan con el desempeño deseado. Las micro-esferas de polímero, de estar presentes, son típicamente esferas huecas con una cubierta elaborada de materiales polimétricos tales como poliacrilonitrilo, polimetacrilonitrilo, cloruro de polivinilo o cloruro de polivinilidieno o sus mezclas. La cubierta puede circunscribir a un gas empleado para expansión de la cubierta polimérica durante la fabricación. La superficie exterior de las micro-esferas de polímero puede tener cierto tipo de revestimiento inerte tal como carbonato de calcio, óxidos de titanio, mica, sílice y talco. Las micro-esferas de polímero tienen una densidad de partículas de preferencia aproximadamente 0.02 a 0.15 g/mL y tienen diámetros en el intervalo de 10 a 350 mieras (micrómetros). La presencia de micro esferas de polímero puede facilitar el logro simultáneo de baja densidad de panel y mejoradas capacidades de corte y capacidad de clavado. Otros rellenos de peso ligero, por ejemplo micro esferas de vidrio, perlita o ceno esferas o micro esferas de alumino-silicato huecas derivadas de ceniza volante, son también adecuadas para incluir en mezclas en combinación con o en lugar de micro esferas cerámicas empleadas para producir paneles de la presente invención. Las micro-esferas de vidrio típicamente se elaboran de materiales de vidrio resistente a álcalis y pueden ser huecas. Micro esferas de vidrio típicas están disponibles de GYPTEK INC., Suite 135, 16 Midlake Blvd SE, Calgary, AB, T2X 2X7, CANADA. En una primera modalidad de la invención, solo se utilizan micro esferas cerámicas a través de todo el espesor del panel. El panel típicamente contiene aproximadamente 35 a 42% en peso de micro esferas cerámicas distribuidas uniformemente a través del espesor del panel. En una segunda modalidad de la invención, una mezcla de micro esferas de vidrio y cerámicas de peso ligero, se utilizan a través de todo el espesor del panel. La fracción en volumen de las micro esferas de vidrio en el panel de la segunda modalidad de la invención típicamente estará en el intervalo de 0 a 15% del volumen total de los ingredientes secos, en donde los ingredientes secos de la composición son los polvos reactivos (ejemplos de polvos reactivos: cemento hidráulico solo; mezcla de cemento hidráulico y puzolana; o mezcla de cemento hidráulico, sulfato de calcio alfa hemihidrato, puzolana, y cal), micro esferas cerámicas, micro esferas de polímero, y fibras de vidrio resistentes a álcali. Una mezcla acuosa típica tiene una proporción de agua-a-polvos reactivos mayor que 0.3/1 a 0.7/1. Como se mencionó anteriormente, si se desea el panel puede tener una sola single o capas múltiples de material SCP. Típicamente, el panel se elabora por un proceso que aplica múltiples capas que, dependiendo de cómo se aplican y curan las capas, así como si las capas tienen iguales o diferentes composiciones, pueden o no en le producto de panel final retener capas distintas. La Figura 29 muestra una estructura de múltiples capas de un panel 101 que tiene las capas 102, 104, 106 y 108. En la estructura de múltiples capas la composición de las capas puede ser igual o diferente. El espesor típico de la o las capas esta en el intervalo entre aproximadamente 0.75 a 25.4 mm (aproximadamente 1/32 a 1.0 in). Cuando se utiliza solo una capa exterior, típicamente será menos que 3/8 del espesor de panel total. Configuraciones típicas de paneles SCP reforzados de la presente invención La Figura 1 es una vista superior de una primera modalidad de un panel cementicio estructural reforzado con metal (SCP) 10 de la presente invención que emplea tiras 14 de hojas de refuerzo conectadas al material SCP 12 del panel 10. Las tiras 14 se implantan en cavidades en la superficie del panel de manera tal que la superficie superior de las tiras 14 este a nivel con la superficie más superior del material SCP 12. Las tiras de refuerzo 14 típicamente son de metal, polímero o maya que tiene un espesor "A". Tiras de refuerzo de metal típicas 14 tiene un espesor "A" de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 0.2 cm (aproximadamente 0.02 a aproximadamente 0.07 in) de espesor. El metal típicamente es acero o aluminio. Por ejemplo, hojas de acero calibre aproximado de 25 a 14, por ejemplo, calibre 22. El metal puede ser reemplazado por una o más hojas de polímero, por ejemplo, polímero termoplástico o polímero termoestable o malla, por ejemplo maya de fibra de vidrio o malí de fibra de carbón que tiene a espesor "A" de aproximadamente 0.08 a aproximadamente 0.6 cm (aproximadamente 1/32 a 1/4 in). La Figura 2 es una vista en sección transversal sobre la vista ll-ll del panel 10 de la Figura 1. La Figura 3 es una vista superior de una segunda modalidad de un panel SCP reforzado con metal 11 de la presente invención, que emplea las tiras 15, 17 de las hojas de refuerzo incrustadas en el material SCP 13 del panel 10. Las tiras incluyen tiras 15 que se envuelven alrededor de bordes opuestos del panel. En una segunda modalidad, los bordes del panel SCP se refuerzan al colocar metal sobre los bordes de panel SCP y doblar el metal, por ejemplo, 9.53 mm (3/8 in) de borde de metal, aproximadamente 90 grados para formar una bandeja poco profunda para proteger los bordes del panel SCP y contribuye al rasgado de sujetador lateral sobre los bordes cuando el panel se carga en cizalla. La Figura 4 es una vista en sección transversal sobre la vista IV-IV del panel 11 de la Figura 3. La Figura 5 es una vista superior de una tercera modalidad de un panel SCP reforzado 20 de la presente invención que tiene tiras de refuerzo 24 que se proyectan desde una superficie del material SCP 22 del panel 20. La Figura 6 es una vista en sección transversal sobre la vista VI-VI del panel 20 de la Figura 5. La Figura 7 es una vista superior de una cuarta modalidad de un panel SCP de refuerzo 30 de la presente invención incluyendo tiras de refuerzo 34 que se envuelven alrededor de paredes laterales opuestas del material SCP 32 del panel 30. Opcionalmente, una tira de refuerzo 36 también se conecta al material SCP 32. La Figura 8 es una vista en sección transversal sobre la vista VIII-VIII del panel 30 de la Figura 7. La Figura 9 es una vista en perspectiva de una quinta modalidad de un panel SCP reforzado 40 de la presente invención, que incluye mallas de refuerzo 44 que se envuelven alrededor de paredes opuestas del material SCP 46 del panel 40. La Figura 10 es una vista superior de una sexta modalidad de un panel SCP reforzado 50 de la presente invención que incluye piezas de esquina de refuerzo separadas 54 y tiras de refuerzo opcionales 56 conectadas al material SCP 52 del panel 50. La Figura 11 es una vista en sección transversal sobre la vista XI-XI del panel 50 de la Figura 10. La Figura 12 es una vista en sección transversal sobre la vista XII-XII del panel 50 de la Figura 10. La Figura 13 es una vista superior de una séptima modalidad de un panel SCP reforzado 60 de la presente invención que incluye una tira central de refuerzo 68 y piezas de esquina de refuerzo separadas 64. Opcionalmente, el panel 60 además se proporciona con dos tiras de refuerzo 66 que hacen contacto con las piezas de esquina 64. La Figura 14 es una vista en sección transversal sobre la vista XIV-XIV del panel 60 de la Figura 13. La Figura 15 es una vista en sección transversal sobre la vista XV-XV del panel 60 de la Figura 13. La Figura 16 es una vista superior de una octava modalidad de un panel SCP reforzado 70 de la presente invención que emplea un borde reforzado de una pieza 74 colocado en un área muescada sobre el perímetro de una de las superficies del material SCP 72. El perímetro exterior del borde 74 superpone al perímetro exterior de la superficie del material SCP 72 al cual se conecta el borde 74. La Figura 17 es una vista en sección transversal sobre la vista XVII-XVII del panel 70 de la Figura 16. La Figura 18 es una vista superior de una novena modalidad de un panel SCP reforzado 80 de la presente invención que es la misma que la modalidad de la Figura 16, pero para emplear un borde reforzado de múltiples piezas en una de las superficies del material SCP 82. El borde incluye las piezas de esquina 84, piezas laterales longitudinales 86 y piezas laterales transversales 88. La Figura 19 es una vista superior de una décima modalidad de un panel SCP reforzado 90 de la presente invención que emplea un panel 94, que tiene perforaciones 96, conectadas al material SCP 92. La Figura 20 es una vista en sección transversal sobre la vista XX-XX del panel 90 de la Figura 19. La Figura 21 es una vista en perspectiva del panel 90 de la Figura 19. La Figura 21 que muestra el panel 90 tiene una lengüeta 91 y una ranura 93. Las otras modalidades de la presente invención también opcionalmente tienen una lengüeta y una ranura en paredes laterales opuestas. La Figura 22 es una vista en perspectiva de una porción de una onceava modalidad de un panel SCP reforzado 95 de la presente invención que emplea un panel 99, con pequeñas perforaciones, conectadas al material SCP 97. Intervalos típicos para orificios/perforaciones de las FIGURAS 19 y 22 son como sigue: Intervalo de tamaño de orificios: .79 a 330.12 mm (1/32" a 12"). Intervalo de densidad de orificios por .09 metro cuadrado (pie cuadrado): 0.5 a 20,000. Área superficial de intervalo de cobertura de refuerzo: 5% a 90% (esto es diferente al intervalo de cobertura de refuerzo de 10 a 80% para los otros miembros de refuerzo). La Figura 23 es una vista superior de una porción de una doceava modalidad de un panel SCP reforzado 130 de la presente invención que emplea un par cruzado de miembros de refuerzo 134, 136, conectados al material SCP 132. El par cruzado del miembro de refuerzo 134, 136 se superpone cuando cruza. La Figura 24 es una vista en sección transversal sobre la vista XXIV-XXIV del panel SCP reforzado 130 de la Figura 23. La Figura 25. es una vista superior de una porción de una treceava modalidad de un panel SCP reforzado 140 de la presente invención que emplea tres miembros de refuerzo 144, 146, 148 conectadas al material SCP 142 para formar un patrón cruzado. La Figura 26 es una vista en sección transversal sobre la vista XXVI-XXVI del panel 140 de la Figura 25. La Figura 27 es una vista superior de una porción de una catorceava modalidad de un panel SCP reforzado de la presente invención, un par cruzado de miembros de refuerzo 154, 155 conectados al material SCP 152 para formar un patrón en forma de cruz y enmarcados por un borde de refuerzo en múltiples piezas en una de las superficies del material SCP 152. El borde incluye piezas de esquina 153, piezas laterales longitudinales 156 y piezas laterales transversales 151. La Figura 28 es una vista en sección transversal sobre la vista XXVIII-XXVIII del panel 150 de la Figura 27. La Figura 29 es una vista lateral de un panel SCP de múltiples capas 101 de la presente invención que tiene capas 102, 104, 106, 108, con el refuerzo omitido por razones de claridad. Uso de los Paneles en Enmarcado La Figura 30 es una vista en perspectiva de un bastidor de pared de metal típico, adecuado para utilizar con los paneles SCP reforzados de la presente invención. Como se muestra en la Figura 30, un bastidor 110 para soportar las paredes de la base 2 incluye una pista inferior 112, una pluralidad de montantes de metal 120, y un miembro espaciador opcional 140. Los paneles SCP 101 (Figura 29) pueden asegurarse en cualquier forma conocida al lado exterior, y si se desea el lado interior, del bastidor de pared de metal 110 para cerrar la pared y formar la superficie o superficies exteriores de la pared. La patente de los E.U.A. número 6,694,695 otorgada a Collins et al., incorporada aquí por referencia, describe más completamente el arreglo de este bastidor de pared de metal. Los montantes 120 en general tienen forma de C. Más particularmente, los montantes 120 tienen una trama 122 y un par de bridas en forma de L 124 perpendiculares a la trama 122. También hay una o más aberturas 126 en la trama 122. Las aberturas 126 permiten que pasen artículos de plomería y conductos eléctricos dentro de la pared de montante. Los montantes de metal 120 se aseguran en un extremo 121 a la bandeja inferior 112 por sujetadores convencionales 123 tales como, por ejemplo, tornillos, remaches, etc. La pista inferior 112 también tiene forma de C, con una porción de trama central 114 y dos patas 116 que se proyectan desde la trama 114. En el presente sistema de base, la trama 114 de la pista inferior 112 típicamente se fija a un piso (no mostrado) con sujetadores convencionales tales como tornillos, pernos, remaches, etc. Un miembro espaciador de montante en forma de V opcional 140 que tiene un pliegue 149 se inserta a través de aberturas alineadas 126 que se proporcionan a través de las tramas 122 de los montantes respectivos 120, de manera tal que las muescas 142 en le miembro espaciador de montante 140 acoplan las aberturas de montante 126 de la trama 122 de montantes respectivos 120.

La Figura 35 es una vista en perspectiva de un bastidor de piso a base de metal típico 460 adecuado para utilizar con los paneles SCP reforzados de la presente invención. El bastidor de metal 460 tiene marcos de vigueta en C 450 sostenidos en un cabezal o pista de borde longitudinal 452. En la práctica, los paneles SCP reforzados pueden ser conectados en forma mecánica o adhesiva con las viguetas C 450 o no conectados a las viguetas en C (es decir, son flotantes). Las viguetas se conectaron a la pista de borde 452 utilizando tornillos en el lado de la vigueta a través de una lengüeta pre-doblada y tornillos a través de la parte superior de la pista de borde en la vigueta 450, en cada extremo. Ángulos de acero 451 también se sujetaron con tornillos a la vigueta respectiva 450 y a la pista de labio 452. Bloqueo KATZ 458 se sujeta al fondo de las viguetas 450 a través de la línea central del piso. El bloqueo 458 se conecta utilizando un tornillo a través el extremo de cada miembro de bloqueo Katz 458. En particular, el bloqueo Katz 458 se ubica entre puntos transversales 450 al disponerse escalonado en cualquier lado del punto medio y conectado por tomillos. Bloqueo horizontal adicional puede agregarse a la pista de borde 452 en el lado de carga para reforzar la pista de labio 452 para propósitos de carga. Es decir, el bloqueo de carga 457 para soporte de carga, se proporciona sobre la pista de borde longitudinal entre una cantidad de viguetas transversales 450. Bloqueo de 50.8 cm (20 in) 459 se fija entre cada vigueta de extremo transversal y la vigueta de extremo transversal 452 penúltima respectiva, generalmente sobre el eje longitudinal del bastidor con tornillos. Típicamente un panel SCP reforzado puede conectarse al bastidor por tornillos o adhesivo. De manera posterior, en las juntas a tope y las ubicaciones de lengüeta y ranura o machihembradas de los paneles, un adhesivo, por ejemplo adhesivo de espuma de poliuretano ENERFOAM SF fabricado por Flexible Products Company de Canadá, Inc., puede aplicarse a la junta. La patente de E.U.A. Número 6,691 ,478 B2 otorgada a Daudet et al., describe otro ejemplo de un sistema de pisos de metal conveniente. La Figura 36 es una vista en sección vertical esquemática fragmentaria de un panel SCP de una sola capa 462 soportado en un bastidor de metal 460 de la Figura 35 en un sistema de la presente invención. Si se desea un sujetador (no mostrado) puede conectar el panel SCP a una vigueta en C del bastidor de metal 460. En la práctica, el piso puede ser conectada en forma mecánica o adhesiva a la vigueta en C o no estar conectado a la vigueta en C (por ejemplo estar flotante). Los bastidores pueden ser de madera o cualquier metal, por ejemplo acero o acero galvanizado, sistemas de bastidores adecuados para soportar pisos. Bastidores de metal típicos incluyen viguetas en C que tienen aberturas para pasar plomería y líneas eléctricas pasantes y cabezales para soportar las viguetas en C respecto al perímetro del piso. De preferencia, los bastidores son de metal para resultar en un sistema no combustible. La Figura 37 es una vista en perspectiva de paneles SCP 416 de la Figura 36, soportados en una hoja corrugada 403 en el sistema de pisos no combustibles de la presente invención. En la Figura 38, el número 401 generalmente designa un montaje de placa o loza de piso compuesto que comprende una hoja corrugada 403 sostenida por debajo por una vigueta (no mostrada, pero que por ejemplo puede ser una vigueta en C o viga doble T o cualquier otra vigueta conveniente) y sujeta por la parte superior por sujetadores mecánicos 405 a un diafragma 407 de panel SCP 416.

La hoja corrugada 403 típicamente tiene porciones planas 408 y 410 de longitud sustancialmente igual, unidas por porciones conectoras 412 que proporcionan huecos y rebordes rector, paralelos, regulares e igualmente curvados. Esta configuración tiene una distribución sustancialmente igual de área superficial de la hoja corrugada sobre y por debajo de un eje neutro 414 (como se ve en la Figura 38). Opcionalmente, los paneles 416 tienen una lengüeta 418 y una ranura 420 formadas en bordes opuestos para proporcionar enclavamiento continuo de paneles de sustrato de piso 416 para reducir al mínimo el movimiento de juntas bajo cargas de movimiento y concentradas. La modalidad de la Figura 37 involucra un diseño que utiliza un sistema de placa de acero corrugado, diseñado utilizando las propiedades de acero que se suministran por el instituto de Placas de Acero (SDI= Steel Deck Institute) aplicados sobre viguetas de acero y largueros. Un techo (no mostrado), tal como cartón yeso montado en canales DIETRICH RC DELUXE pueden conectarse a los fondos de las viguetas o placas de techo y rejilla que puede colgarse de las viguetas. Una alternativa es que las superficies inferiores del acero sean cubiertas con materiales ignífugos o fibras proyectadas. Las viguetas de acero que soportan la placa de acero son cualesquiera que pueda soportar el sistema. Viguetas de acero típicas pueden incluir aquellas establecidas por la Asociación de Fabricantes de Montantes de Acero (SSMA = Steel Stud Manufacturéis Association) para utilizar en sistemas de placas de acero corrugado, o sistemas de propiedad, tales como aquellos vendidos por Dietrich como viguetas marca TRADE READY. El espaciamiento de viguetas de 61 cm (24 in) es común. Sin embargo, las extensiones entre las viguetas pueden ser mayores o menores que esto. Viguetas en C y viguetas de trama abierta son típicas.

En la modalidad particular de la invención ilustrada en la Figura 37, paneles SCP 416 tienen resistencia suficiente para crear un puente estructural sobre las aberturas de costilla ancha 422. La Figura 38 muestra los paneles SCP 416 conectados a la hoja corrugada 403 por tornillos 405. Como se ilustra en la Figura 39, para una plataforma de techo, tornillos espaciados 405, tornillos de cabeza roscadas 442 se orientan para formar una serie de barras o tirantes de refuerzo colocados horizontalmente de forma generalmente triangular (por ejemplo, barra de refuerzo Th mostrada como la línea horizontal entre dos de los tornillos 405) y una serie de barras de refuerzo colocadas verticalmente Tv a través de la longitud y ancho de extensiones entre viguetas espaciadas P (tal como se muestra en la modalidad de la Figura 40) para incrementar la resistencia a deflexión planar vertical y horizontal de la placa de techo. Paneles SCP 416 se describen con mayor detalle a continuación. En la forma de la invención ilustrada en la Figura 39, el diafragma 407 comprende un panel SCP 416 colocado sobre una hoja de material de aislamiento 430. La Figura 40 es una vista en sección transversal del panel SCP de la Figura 36 soportado en una hoja corrugada de un sistema de techo en donde el panel SCP 416 se sujeta sobre una hoja de material de aislamiento 430 en el sistema de construcción no combustible de la presente invención. En la forma de la invención de la Figura 40, el diafragma 407 se asegura a las porciones de reborde superior 208 de la hoja corrugada 403 por tornillos roscados 405 que tienen cabezas agrandadas 442. La forma del sistema ilustrado en la Figura 40 es similar a la de la Figura 39 excepto por que una capa u hoja 430 de material de aislamiento térmico se ubica sobre los paneles SCP 416 para formar el diafragma 407. La hoja 430 del material de aislamiento, típicamente comprende poliestireno espumado y combustible u otro material aislante conveniente. Por ejemplo, otro material aislante tal como poliuretano, fibras de vidrio, corcho y semejantes puede ser empleado en combinación con o en lugar de poliestireno. Formulación de paneles SCP Los componente empleados para hacer los paneles resistentes a cizalla o corte de la invención, incluyen cemento hidráulico, sulfato de calcio alfa hemihidrato, una puzolana activa tal como humo de sílice, cal, micro-esferas cerámicas, fibras de vidrio resistentes a álcali, superplastificantes (por ejemplo sal sodio de polinaftalensulfonato) y agua. Típicamente, tanto el cemento hidráulico como sulfato de calcio alfa hemihidrato están presentes. La durabilidad a largo plazo del compuesto está comprometida si el sulfato de calcio alfa hemihidrato está presente junto con el humo de sílice. La durabilidad al agua/humedad se compromete cuando no está presente en el cemento Portland. Pequeñas cantidades de aceleradores y/o retardantes pueden agregarse a la composición para controlar las características de fraguado de material en crudo (es decir sin curar). Aditivos no limitantes típicos incluyen aceleradores para cemento hidráulico tal como cloruro de calcio, aceleradores para sulfato de calcio alfa hemihidratos tal como yeso, retardantes tales como ácido dietilen triamin pentacético (DTPA= diethylene triamine pentacetic acid), ácido tartárico o una sal alcalina de ácido tartárico (por ejemplo tartrato de potasio), agentes reductores de encogimiento tales como glicoles y aire atrapado. Paneles de la invención incluirán una fase continua en donde fibras de vidrio resistentes a álcali y relleno o carga de peso ligero, por ejemplo micro-esferas, se distribuyen uniformemente. La fase continua resulta del curado de una mezcla acuosa de los polvos reactivos, es decir mezcla de cemento hidráulico, sulfato de calcio alfa hemihidrato, puzolana y cal, que de preferencia incluyendo superplastificante y/u otros aditivos. Proporciones en peso típicas de modalidades de polvos reactivos (aglutinante inorgánico), por ejemplo cemento hidráulico, sulfato de calcio alfa hemihidrato, puzolana y cal, en la invención, con base en el peso seco de los polvos reactivos, se ilustran en la Tabla 1. La Tabla 1 cita intervalos típicos de polvos reactivos, relleno de peso ligero y fibras de vidrio en composiciones de la presente invención.

La cal no se requiere en todas las formulaciones de la invención, pero se ha encontrado que agregar cal proporciona superiores paneles y usualmente se agregan en cantidades mayores de aproximadamente 0.2 por ciento en peso. De esta manera, en la mayoría de los casos, la cantidad de cal en los polvos reactivos será de aproximadamente 0.2 a 3.5 por ciento en peso. En la primera modalidad de un material SCP para utilizar en la invención, los ingredientes secos de la composición serán los polvos reactivos (es decir mezcla de cemento hidráulico, sulfato de calcio alfa hemihidrato, puzolana y cal), micro-esferas cerámicas y fibras de vidrio resistentes a álcali y los ingredientes húmedos de la composición serán agua y superplastificante. Los ingredientes secos y los ingredientes húmedos se combinan para producir el panel de la invención. Las micro-esferas cerámicas se distribuyen uniformemente en la matriz a través de todo el espesor del panel. Del peso total de ingredientes secos, el panel de la invención se forma de aproximadamente 49 a 56 por ciento en peso de polvos reactivos, 35 a 42 por ciento en peso de micro-esferas cerámicas y 7 a 12 por ciento en peso de fibras de vidrio resistentes a álcali. En un amplio sentido, el panel de la invención se forma de 35 a 58 por ciento en peso de polvos reactivos, 34 a 49 por ciento en peso de relleno o carga de peso ligero, por ejemplo micro-esferas cerámicas y 6 a 17 por ciento en peso de fibras de vidrio resistentes de álcali de los ingredientes secos totales. Las cantidades de agua y superplastificante agregadas a los ingredientes secos serán suficientes para proporcionar la fluidez de fango deseada requerida para satisfacer las consideraciones de procesamiento para cualquier proceso de fabricación particular. Las velocidades de adición típicas para el agua están en el intervalo entre 35 a 60% del peso de polvos reactivos y aquellas para el superplastificante están en el intervalo entre 1 a 8% del peso de polvos reactivos.

Las fibras de vidrio son monofilamentos que tienen un diámetro de aproximadamente 5 a 25 mieras (micrómetros) de preferencia de aproximadamente 10 a 15 mieras (micrómetros). Los monofilamentos típicamente se combinan en hebras de 100 filamentos, que pueden agruparse en mechas de aproximadamente 5 hebras. La longitud de las fibras de vidrio típicamente será de aproximadamente 6.3 a 25 o 50 mm (aproximadamente 0.25 a 1 o 2 in) o a 25 a 50 mm (aproximadamente 1 a 2 in) y ampliamente de 6.3 a 76 mm (aproximadamente 0.25 a 3 in). Las fibras tienen orientación al azar, proporcionando un comportamiento mecánico isotrópico en el plano del panel. Una segunda modalidad de material SCP conveniente para utilizar en la invención, contiene una mezcla de micro-esferas cerámicas, fibras de vidrio distribuidas uniformemente a través de todo el espesor del panel. De acuerdo con esto, los ingredientes secos de la composición serán los polvos reactivos (cemento hidráulico, sulfato de calcio alfa hemihidrato, puzolana y cal), micro-esferas cerámicas, micro-esferas de vidrio y fibras de vidrio resistentes a álcali y los ingredientes húmedos de la composición serán agua y superplastificante. Los ingredientes secos y los ingredientes húmedos se combinarán para producir el panel de la invención. La fracción en volumen de las micro-esferas de vidrio en el panel típicamente están en el intervalo de 7 a 15% del volumen total de ingredientes secos. Del peso total de ingredientes secos, el panel de la invención se forma de aproximadamente 54 a 65 por ciento en peso de polvos reactivos, 25 a 35 por ciento en peso de micro-esferas cerámicas, 0.5 a 0.8 por ciento en peso de micro-esferas de vidrio y 6 a 10 por ciento en peso de fibras de vidrio resistentes a álcali. En el amplio intervalo, el panel de la invención se forma a partir de 42 a 68 por ciento en peso de polvos reactivos, 23 a 43 por ciento en peso de rellenos o cargas de peso ligero, por ejemplo micro-esferas cerámicas, 0.2 a 1.0 por ciento en peso de micro-esferas de vidrio, y 5 a 15 por ciento en peso de fibras de vidrio resistentes a álcali, con base en el total de ingredientes secos. Las cantidades de agua y superplastificante agregados a los ingrediente secos se ajustarán para proporcionar la fluidez de fango deseada requerida para satisfacer las consideraciones de procesamiento para cualquier proceso o fabricación particular. Las velocidades de adición típicas para el agua están en el intervalo entre 35 a 70% del peso de polvos reactivos, pero pueden ser mayores a 60% hasta 70% (proporción en peso de agua a polvo reactivo de 0.6/1 a 0.7/1 ), de preferencia 65% a 75%, cuando se desea utilizar la proporción de agua-a-polvo reactivo para reducir la densidad de panel y mejorar la capacidad de corte. La cantidad de superplastificante esta en el intervalo de entre 1 a 8% del peso de los polvos reactivos. Las fibras de vidrio son monof ¡lamentos que tienen un diámetro de aproximadamente 5 a 25 mieras (micrómetros), de preferencia de aproximadamente 10 a 15 mieras (micrómetros). Típicamente se forman en grupos o haces en hebras y mechas como se discutió anteriormente. La longitud de las fibras de vidrio es típica de aproximadamente 25 a 50 mm (aproximadamente 1 a 2 in) y ampliamente 6.3 a 76 mm (aproximadamente 0.25 a 3 in) aproximadamente. Las fibras tendrán una orientación al azar proporcionando comportamiento mecánico isotrópico del plano del panel. Una tercer modalidad del material SCP adecuado para utilizar en la invención, contiene una estructura múltiples capas en el panel creado en donde la o las capas exteriores tienen mejorada capacidad de clavado (habilidad de sujeción)/capacidad de corte. Esto se logra al incrementar la proporción de agua-a-cemento en la o las capas exteriores y/o cambiar la cantidad de relleno y/o agregar una cantidad de micro-esferas de polímero suficientemente pequeñas de manera tal que el panel permanezca no combustible. El núcleo del panel típicamente contendrá micro-esferas cerámicas distribuidas uniformemente a través del espesor de la capa o en forma alterna, una mezcla de una o más de micro-esferas cerámicas, micro-esferas de vidrio y cenosferas de cenizas volantes. Los ingredientes secos de la capa núcleo de esta tercer modalidad son los polvos reactivos (típicamente cemento hidráulico, sulfato de calcio alfa hemihidrato, puzolana y cal), partículas de rellenos de peso ligero (típicamente micro-esferas tales como micro-esferas cerámicas, solas o una o más de micro-esferas cerámicas, micro-esferas de vidrio y cenosferas de cenizas volantes), y fibras de vidrio resistentes a álcali, y los ingredientes húmedos de la capa de núcleo son agua y superplastificante. Los ingredientes secos y los ingredientes húmedos se combinarán para producir la capa de núcleo del panel de la invención. Del peso total de los ingredientes secos, el núcleo del panel de la invención, de preferencia se forma de aproximadamente 49 a 56 por ciento en peso de polvos reactivos, 35 a 42 por ciento en peso de micro-esferas cerámicas huecas y 7 a 12 por ciento en peso de fibras de vidrio resistentes a álcali, o en forma alterna, aproximadamente 54 a 65 por ciento en peso de polvos reactivos, 25 a 35 por ciento en peso de micro-esferas cerámicas, 0.5 a 0.8 por ciento en peso de micro-esferas de vidrio o cenosferas de cenizas volantes y 6 a 10 por ciento en peso de fibras de vidrio resistentes a álcali. En el amplio intervalo, la capa núcleo del panel de esta modalidad de la presente invención típicamente se forma por aproximadamente 35 a 58 por ciento en peso de polvos reactivos, 34 a 49 por ciento en peso de rellenos o cargas de peso ligero, por ejemplo micro-esferas cerámicas y 6 a 17 por ciento en peso de fibras de vidrio resistentes a álcali, con base en el total de ingredientes secos o en forma alterna, aproximadamente 42 a 68 por ciento en peso de polvos reactivos, 23 a 43 por ciento en peso de micro-esferas cerámicas, hasta 1.0 por ciento en peso, de preferencia 0.2 a 1.0 por ciento en peso otros rellenos o cargas de peso ligero, por ejemplo micro-esferas de vidrio o cenosferas de cenizas volantes y 5 a 15 por ciento en peso de fibras de vidrio resistente a álcali. La cantidad de agua y superplastificante agregado a los ingredientes secos se ajustarán para proporcionar la fluidez de fango deseada requerida para satisfacer las consideraciones de procesamiento para cualquier proceso de fabricación particular. Las velocidades de adición típicas para el agua están en el intervalo entre 35 a 70% del peso de polvos reactivos pero será mayor que 60% hasta 70%, cuando se desea utilizar la proporción de agua-a-polvos reactivos, para reducir la densidad del panel y mejorar la capacidad de clavado y aquellas para el superplastificante estarán en el intervalo de entre 1 a 8% del peso de polvos reactivos. Cuando la proporción de agua-a-polvo reactivo se ajusta, el componente de fango se ajustará para proporcionar el panel de la invención con las propiedades deseadas. En general hay una ausencia de micro-esferas de polímero y una ausencia de fibras de polímero que pueden provocar que el panel SCP se vuelva combustible. Los ingredientes secos de la o las capas exteriores de esta tercer modalidad serán los polvos reactivos (típicamente cemento hidráulico, sulfato de calcio alfa hemihidrato puzolana y cal), partículas de relleno de peso ligero (típicamente micro-esferas tales como micro-esferas cerámicas solas o uno o más de micro-esferas cerámicas, micro-esferas de vidrio y cenosferas de cenizas volantes), y fibras de vidrio resistentes a álcali, y los ingredientes húmedos de la o las capas exteriores serán agua y superplastificante. Los ingredientes secos y los ingredientes húmedos se combinan para producir las capas exteriores del panel de la invención. En la o las capas exteriores del panel de esta modalidad de la presente invención, la cantidad de agua se elige para suministrar buena sujeción y capacidad de corte al panel. Del peso total de ingredientes secos, la o las capas exteriores del panel de la invención de preferencia se forman de aproximadamente 54 a 65 por ciento en peso de polvos reactivos, 25 a 35 por ciento en peso de micro-esferas cerámicas, 0 a 0.8 por ciento en peso de micro-esferas de vidrio y 6 a 10 por ciento en peso de fibras de vidrio resistentes a álcali. En el amplio intervalo, las capas exteriores del panel de la invención se forman a partir de aproximadamente 42 a 68 por ciento en peso de polvos reactivos, 23 a 43 por ciento en peso de micro-esferas cerámicas, hasta 1.0 por ciento en peso de micro-esferas de vidrio (y/o cenosferas de cenizas volantes), y 5 a 15 por ciento en peso de fibras de vidrio resistentes a álcalis, con base en el total de ingredientes secos. Las cantidades de agua y superplastificante agregadas a los ingredientes secos se ajustan para proporcionar la fluidez de fango deseada requerida para satisfacer las consideraciones de procesamiento para cualquier proceso de fabricación particular. Las velocidades de adición típicas para el agua están en el intervalo de entre 35 a 70% del peso de polvo reactivos y particularmente mayores que 60% hasta 70% cuando se desea utilizar la proporción de agua-a-polvos reactivos para reducir la densidad del panel y mejorar la capacidad de clavado, y aquellas superplastificante estarán en el intervalo de entre 1 a 8% del peso de polvos reactivos Cuando la proporción de agua-a-polvo reactivo se ajusta, la composición de fango se ajustará para proporcionar el panel de la invención con las propiedades deseadas. En general hay una ausencia de micro-esferas de polímero y una ausencia de fibras de polímero que provocarán que el panel SCP se vuelva combustible.

Los ingredientes secos de la o las capas exteriores de esta tercer modalidad serán los polvos reactivos (típicamente cemento hidráulico, sulfato de calcio alfa hemihidrato puzolana y cal), partículas de relleno de peso ligero (típicamente micro-esferas tales como micro-esferas cerámicas solas o uno o más de micro-esferas cerámicas, micro-esferas de vidrio y cenosferas de cenizas volantes), y fibras de vidrio resistentes a álcali, y los ingredientes húmedos de la o las capas exteriores serán agua y superplastificante. Los ingredientes secos y los ingredientes húmedos se combinan para producir las capas exteriores del panel de la invención. En la o las capas exteriores del panel de esta modalidad de la presente invención, la cantidad de agua se elige para suministrar buena sujeción y capacidad de corte al panel. Del peso total de ingredientes secos, la o las capas exteriores del panel de la invención de preferencia se forman de aproximadamente 54 a 65 por ciento en peso de polvos reactivos, 25 a 35 por ciento en peso de micro-esferas cerámicas, 0 a 0.8 por ciento en peso de micro-esferas de vidrio y 6 a 10 por ciento en peso de fibras de vidrio resistentes a álcali. En el amplio intervalo, las capas exteriores del panel de la invención se forman a partir de aproximadamente 42 a 68 por ciento en peso de polvos reactivos, 23 a 43 por ciento en peso de micro-esferas cerámicas, hasta 1.0 por ciento en peso de micro-esferas de vidrio (y/o cenosferas de cenizas volantes), y 5 a 15 por ciento en peso de fibras de vidrio resistentes a álcalis, con base en el total de ingredientes secos. Las cantidades de agua y superplastificante agregadas a los ingredientes secos se ajustan para proporcionar la fluidez de fango deseada requerida para satisfacer las consideraciones de procesamiento para cualquier proceso de fabricación particular. Las velocidades de adición típicas para el agua están en el intervalo de entre 35 a 70% del peso de polvo reactivos y particularmente mayores que 60% hasta 70% cuando la proporción de agua-a-polvo reactivo se ajusta para reducir la densidad de panel y mejorar la capacidad de clavado, y velocidades de adhesión típicas para superplastificante está en el intervalo entre 1 a 8% del peso de polvos reactivos. El espesor preferible de la o las capas exteriores están en el intervalo entre 0.8 a 3.2 mm (1/32 a 4/32 in) y el espesor de la capa exterior cuando solo una se emplea será menos 3/8 del espesor total del panel. Tanto en el núcleo como la o las capas exteriores de esta modalidad de la presente invención, las fibras de vidrio son monofilamentos que tienen un diámetro de aproximadamente 5 a 25 mieras (micrómetros), de preferencia 10 a 15 mieras (micrómetros). Los monofilamentos típicamente se forman en haces en hebras o y mechas como se discutió anteriormente. La longitud típica es de aproximadamente 25 a 50 mm (1 a 2 in) y ampliamente de 6.3 a 76 mm (0.25 a 3 in) aproximadamente. La orientación de fibras será al azar, proporcionando comportamiento mecánico isotrópico en el plano del panel. Una cuarta modalidad del material SCP para utilizar en la presente invención proporciona un panel de múltiples capas que tiene una densidad de 1041.3 a 1441.8 kg/m3 (65 a 90 libras por pie cúbico) y capaz de resistir cargas de corte cuando se sujetan a bastidores y que comprende una capa núcleo de una fase continua que resulta del curado de una mezcla acuosa, una fase continua que resulta del curado de una mezcla acuosa que comprende una base seca, 35 a 70 por ciento en peso de polvo reactivo, 20 a 50 por ciento en peso de relleno o carga de peso ligero, y 5 a 20 por ciento en peso de fibras de vidrio, la fase continua se refuerza con fibras de vidrio y contiene las partículas de relleno o carga de peso ligero, las partículas de relleno o carga de peso ligero tienen una gravedad específica de partículas de 0.02 a 1.00 y un tamaño de partículas promedio de aproximadamente 10 a 500 mieras (micrómetros); y al menos una capa exterior de otra fase continua respectiva que resulta del curado de una mezcla acuosa que comprende en una base seca, 35 a 70 por ciento en peso de polvo reactivo, 20 a 50 por ciento en peso de relleno de peso ligero y 5 a 20 por ciento en peso de fibra de vidrio, la fase continua se refuerza con fibras de vidrio y que contiene en las partículas de relleno de peso ligero, las partículas de relleno de peso ligero tienen una gravedad específica de partículas desde 0.02 a 1.00 y un tamaño de partículas promedio de aproximadamente 10 a 500 mieras (micrómetros) en cada lado opuesto de la capa interior, en donde al menos una capa exterior tiene un superior por ciento de fibras de vidrio que la capa interior. Elaboración de un Panel de la Invención Los polvos reactivos, por ejemplo mezcla de cemento hidráulico, sulfato de calcio alfa hemihidrato, puzolana y cal y relleno o carga de peso ligero, por ejemplo micro-esferas se mezclan en estado seco en un mezclador conveniente. Después, agua, un superplastificante (por ejemplo la sal sodio de polinaftalen sulfonato), y la puzolana (por ejemplo humo de sílice y metacaolín) se mezclan en otro mezclador por 1 a 5 minutos. Si se desea, se agrega un retardante (por ejemplo tartrato de potasio) en esta etapa para controlar las características de fraguado del fango. Los ingredientes secos se agregan al mezclador que contiene los ingredientes húmedos y formulan por dos a diez minutos para constituir un fango homogéneo uniforme. El fango después se combina con fibras de vidrio en cualquiera de varias formas, con el objetivo de obtener una mezcla de fango uniforme. Los paneles cementicios después se forman al vaciar el fango que contiene fibras en un molde apropiado de forma y tamaño deseados. De ser necesario, se proporciona vibración al molde para obtener buena compactación de materiales en el molde. Al panel se le suministra características de acabado superficial requeridas utilizando una llana o barra de enrazado apropiada. El panel puede entonces realzarse proporciona indentaciones y los miembros de refuerzo se insertan en las indentaciones y conectan al panel. Si se desea, en vez de colocar los miembros de refuerzo en indentaciones, pueden colocarse en la superficie no indentada para proyectarse desde el panel. Una de una cantidad de métodos para producir paneles SCP de múltiples capas es como sigue. Los polvos reactivos, por ejemplo mezcla de cemento hidráulico, sulfato de calcio alfa hemihidrato, puzolana y cal) y relleno de peso ligero, por ejemplo micro-esferas, se formulan en estado seco en un mezclador conveniente. Después, agua, un superplastificante (por ejemplo la sal sodio de polinaftalen sulfonato), y la puzolana (por ejemplo humo de sílice o metacaolín) se mezclan en otro mezclador por 1 a 5 minutos. Si se desea se agrega un retardante (por ejemplo tartrato de potasio) en esta etapa para controlar las características de fraguado del fango. Los ingredientes secos se agregan al mezclador que contiene los ingredientes húmedos y mezclan por 2 a 10 minutos para formar un fango homogéneo uniforme. El fango puede combinarse con las fibras de vidrio en varias formas, con el objetivo de obtener una mezcla uniforme. Las fibras de vidrio típicamente estarán en la forma de mechas que se trozan en tramos cortos. En una modalidad preferida, el fango y las fibras de vidrio trozadas se rocían concurrentemente en un molde de panel. De preferencia, el rociado se realiza en una cantidad de pasos para producir capas delgadas, de preferencia hasta aproximadamente un espesor del 6.3 mm (aproximadamente 0.25 in), que se acumulan en un panel uniforme que no tiene patrón particular y con un espesor de 6.3 a 25.4 mm (1/4 a 1 in). Por ejemplo, en una aplicación, un panel de 0.91 x 1.52 m (3 x 5 ft) se elabora con 6 pasos del rocío en la dirección de la longitud y ancho. Conforme se deposita cada capa, un rodillo puede emplearse para asegurar que el fango y las fibras de vidrio logran contacto íntimo. Las capas pueden ser niveladas con una barra de enrazado u otro medio conveniente después de la etapa de aplicación con rodillo. Típicamente, el aire comprimido se utilizará para atomizar el fango. Conforme sale de la boquilla de rocío, el fango se mezcla con fibras de vidrio que se han cortado de una mecha por un mecanismo trazador montado en la pistola de rocío. La mezcla uniforme de fango y fibras de vidrio se deposita en el molde de panel como se describió anteriormente. Si se desea, las capas superficiales exteriores del panel pueden contener esferas de polímero o de otra forma constituirse de manera tal que los sujetadores empleados para conectar el panel al bastidor puedan ser desplazado fácilmente. El espesor preferible de estas capas será aproximadamente 0.8 a 3.2 mm (1/32 a 4/32 in). El mismo procedimiento descrito anteriormente por el cual el núcleo del panel se elabora, puede emplearse para aplicar las capas exteriores del panel. Otros métodos para depositar una mezcla del fango de fibras de vidrio se le ocurrirán a aquellos familiarizados con la técnica de elaboración de paneles. Por ejemplo, en vez de utilizar un proceso por lotes para producir cada panel, puede prepararse una hoja continua en una forma similar, que después de que el material ha fraguado lo suficiente, puede cortarse en paneles del tamaño deseado. El porcentaje de fibras respecto al volumen del fango típicamente constituye aproximadamente en el intervalo de 0.5% a 3%, por ejemplo 1.5%. Paneles típicos tienen un espesor aproximado de 6.3 a 38.1 mm (1/4 a 1-1/2 in). Los paneles SCP típicamente se realzan con un patrón suficientemente profundo, de manera tal que el refuerzo cuando se inserta en el patrón tiene una superficie exterior a nivel con la superficie exterior del panel. Aunque, si se desea el realzado puede omitirse de manera tal que la superficie superior de refuerzos se proyectará de la superficie del panel SCP. Los miembros de refuerzo de preferencia están al menos fijos temporalmente al panel SCP por un adhesivo aplicado a una de las superficies mayores de acoplamiento. Otros medios de conexión para fijar miembros de refuerzo al panel SCP tales como cinta adhesiva de doble lado también pueden emplearse. El adhesivo puede ser epoxi o pegamento, y puede aplicarse por diversos medios tales como aplicación por cepillo o rocío, por ejemplo. Además, el adhesivo puede aplicarse a una porción o porciones de una o ambas de las superficies principales. Sin embargo, de preferencia se dispersa adhesivo sobre la extensión de una de las superficies principales de uno de cualquiera de panel de cartón yeso o la pieza de refuerzo y es un pegamento basado en látex soluble en agua. La cantidad de adhesivo aplicado para adherir el panel SCP y la pieza de refuerzo en conjunto es una cantidad al menos suficiente para mantener estos dos miembros en conjunto de manera tal que la estructura de cartón yeso compuesta pueda manejarse y construirse en una estructura de pared de construcción. De esta manera, el adhesivo aplicado entre el panel SCP y la pieza de refuerzo es de cantidad suficiente para mantener estos dos miembros juntos mientras que la estructura compuesta se maneja embarca y conecta a montantes de bastidores de pared de construcción o viguetas de enmarcado de piso, en procesos de construcción típicos. El panel SCP reforzado puede elaborarse por procesos automatizados. Por ejemplo un panel SCP puede fabricarse y proporcionarse por maquinaria automatizada bien conocida en la industria. El panel SCP puede continuar su procesamiento al rociar una de sus superficies con un adhesivo utilizando un dispositivo de rociado estacionado sobre el panel SCP. Una pieza de refuerzo tal como una tira de metal puede posteriormente colocarse en el adhesivo por un mecanismo robótico. Otro método para producir paneles de la presente invención es al utilizar las etapas de proceso descritas en la solicitud de patente de los E.U.A. Número de serie 10/666,294, aquí incorporada por referencia. La solicitud de patente de los E.U.A. Número de serie 10/666,294, incorporada aquí por referencia, describe después una deposición inicial de fibras trozadas o altamente distribuidas o una capa de fango sobre una trama en movimiento, se depositan fibras sobre la capa de fango. Un dispositivo de incrustación compacta las fibras recientemente depositadas en el fango, después de lo cual se agregan capas adicionales de fango y después fibras trozadas, seguido por mayor incrustación. El proceso se repite por cada capa del tablero según se desee. Después, el tablero típicamente se realza para tener un patrón de indentaciones y los miembros de refuerzo se insertan en las indentaciones y conectan al tablero. Más específicamente, la solicitud de patente de los E.U.A. Número de serie 10/666,294 describe un proceso de múltiples capas para producir paneles cementicios estructurales, incluyendo: (a.) proporcionar una trama en movimiento; (b.) uno de depositar una primera capa de fibras sueltas y (c.) depositar una capa de fango fraguable sobre la trama; (d.) depositar una segunda capa de fibras sueltas sobre el fango; (e.) incrustar la segunda capa de fibras en el fango; y (f.) repetir de deposición de fango de la etapa (c.) a la etapa (d.) hasta que el número deseado de capas de fango mejorado con fibras, fraguable en el panel se obtenga. La Figura 31 es una vista en elevación diagramática de un aparato que es adecuado para realizar el proceso de la solicitud de patente de los E.U.A. Número de serie 10/666,294, pero para agregar capacidad de realzado al dispositivo de formación 394 y agregar una estación de conexión de miembro de refuerzo 400. Ahora con referencia a la Figura 31 , una línea de producción de panel estructural se muestra diagramática mente y en general se designa como 310. La línea de producción 310 incluye un bastidor de soporte o tabla de formación 312 que tiene una pluralidad de patas 313 u otros soportes. En el bastidor de soporte 312 se incluye un portador móvil 314, tal como una banda transportadora tipo hule sin fin con una superficie impermeable al agua, lisa, sin embargo se contemplan superficies porosas. O es bien conocida la técnica, el bastidor de soporte 312 puede elaborarse de al menos un segmento tipo tabla que puede incluir patas no designadas 313. El bastidor de soporte 312 también incluye un rodillo de impulso principal 316 en un extremo distante 318 del bastidor, y un rodillo secundario 320 en un extremo próximo 322 del bastidor. También, cuando menos un dispositivo de tensionamiento y/o seguimiento de banda 324 de preferencia se proporciona para mantener una tensión deseada y colocar el portador 314 sobre los rodillos 316, 320. También, en la modalidad preferida, una trama 326 del papel Kraft, papel de desprendimiento y/u otras tramas de material de soporte diseñadas para soportar fango antes de fraguar, como es bien conocido en la técnica, puede proporcionarse y colocarse sobre el portador 314 para protegerlo y/o mantenerlo limpio. Sin embargo, también se contempla que los paneles producidos por la presente línea 310 se forman directamente sobre el portador 314. En esta última situación, al menos una unidad de lavado de banda 328 se proporciona. El portador 314 se mueve sobre el bastidor de soporte 312 por una combinación de motores, poleas, bandas o cadenas que desplazan el rodillo de impulso principal 316 como se conoce en la técnica. Se contempla que la velocidad del portador 314 puede variar para ajustarse a la aplicación. En el aparato de la Figura 31 , se inicia producción de panel cementicio estructural por uno de depositar una capa de fibras trozadas sueltas 330 o una capa de fango sobre la trama 326. Una ventaja de depositar las fibras 330 antes de la primera deposición de fango es que las fibras se incrustarán cerca de la superficie exterior del panel resultante. Una variedad de dispositivos de deposición y trozado de fibras se contemplan por la presente línea 310, sin embargo el sistema preferido emplea cuando menos un estante 331 que sostiene varios carretes 332 de cuerda de fibras de vidrio, de cada uno de los cuales se alimenta una cuerda 334 de fibras a un aparato o estación de trozado, también referido como un trazador 336. El trazador 336 incluye un rodillo con aspas giratorias 338 del cual se proyectan radialmente aspas extendidas 340, que se extienden transversalmente a través del ancho del portador 314, y que se coloca en una relación cercana de contacto giratoria con un rodillo de yunque 342. En la modalidad preferida, el rodillo con aspas 338 y el rodillo de yunque 342 se colocan en una relación relativamente cercana de manera tal que la rotación del rodillo con aspas 338 también gira el rodillo de yunque 342, sin embargo también se contempla lo inverso. También, el rodillo de yunque 342 de preferencia se cubre con un material de soporte resiliente contra el cual las aspas 340 trozan las cuerdas 334 en segmentos. El espaciamiento de las aspas 340 en el rodillo 338 determina la longitud de las fibras trozadas. Como se ve en la Figura 31 , el trazador 336 se coloca sobre el portador 314 cerca del extremo próximo 322 para llevar al máximo el uso productivo de la longitud de la línea de producción 310. Conforme se trozan las cuerdas de fibras 334, las fibras 330 caen sueltas sobre la trama portadora 326. A continuación, una estación de alimentación de fango, o un alimentador de fango 344 recibe un suministro de fango 346 desde una ubicación de mezclado remoto 347 tal como una tolva, depósito o semejante. También se contempla que el proceso puede empezar con la deposición inicial del fango sobre el portador 314. El fango de preferencia está comprendido por cantidades variantes de cemento Portland, yeso, agregado, agua, aceleradores, plastificantes, agentes de espumado, rellenos o cargas y/u otros ingredientes, y descritos anteriormente y en las patentes citadas con anterioridad que se han incorporado por referencia para producir paneles SCP. Las cantidades relativas de estos ingredientes, incluyendo la eliminación de algunos de los anteriores o la adición de otros, pueden variar para ajustarse al uso. Mientras que diversas configuraciones de alimentadores de fango 344 se contemplan que depositan uniformemente una capa delgada de fango 346 sobre el portador de movimiento 314, el alimentador de fango preferido 344 incluye un rodillo de dosificación principal 348 colocado transversalmente a la dirección de recorrido del portador 314. Un rodillo respaldo o acompañante 350 se coloca en una relación rotacional paralela cercana al rodillo de dosificación 348, para formar un punto de sujeción 352 entre ellos. Un par de paredes laterales 354, de preferencia de material no adherente, tal como material marca Teflon® o semejantes, evitan que el fango 346 vaciado en el punto de sujeción 352 se escape por los lados del alimentador 344. El alimentador 344 deposita una capa uniforme, relativamente delgada del fango 346 sobre el portador de movimiento 314 o la trama portadora 326. Espesores de capa convenientes están en el intervalo desde aproximadamente .127 a .508 cm (aproximadamente 0.05 a 0.20 in). Sin embargo, con cuatro capas preferidas en el panel estructural preferido producido por el presente proceso, y un panel de construcción conveniente que es de aproximadamente 1.27 cm (0.5 in.), un espesor de capa de fango especialmente preferido es de aproximadamente .318 mm (0.125 in.). Ahora con referencia a las Figuras 31 y 32, para lograr un espesor de capa de fango como se describió anteriormente, se proporcionan varias características al alimentador de fango 344. Primero, para asegurar una disposición uniforme del fango 346 a través de toda la trama 326, el fango se suministra al alimentador 344 a través de una manguera 356 ubicada en un surtidor energizado por fluido, desplazado por cable, lateralmente reciprocante 358 del tipo bien conocido en la técnica. El fango que fluye desde la manguera 356 de esta manera se vacía en el alimentador 344 en un movimiento lateralmente reciprocante para llenar un depósito 359 definido por los rodillos 348, 350 y las paredes laterales 354. La rotación del rodillo de dosificación 348 de esta manera extrae una capa del fango 346 desde el depósito. A continuación, un rodillo para control de espesor o supervisión de espesor 360 se coloca ligeramente sobre y/o ligeramente corriente abajo de una línea central vertical del rodillo de dosificación principal 348 para regular el espesor del fango 346 extraído del depósito alimentador 357 sobre una superficie exterior 362 del rodillo de dosificación principal 348. También, el rodillo de control de espesor 360 permite manejo de fangos con viscosidades diferentes y constantemente cambiantes. El rodillo de dosificación principal 348 se desplaza en la misma dirección de recorrido "T" que la dirección de movimiento del portador 314 y la trama portadora 326, y el rodillo de dosificación principal 348, el rodillo de respaldo 350 y el rodillo de supervisión de espesor 360 todos se desplazan giratorios en la misma dirección, lo que reduce las oportunidades para fraguado prematuro de fango en las superficies exteriores en movimiento respectivas. Conforme el fango 346 en la superficie exterior 362 se mueve hacia la trama portadora 326, un alambre de desprendimiento transversal 364 ubicado entre el rodillo de dosificación principal 348 y la trama portadora 326 asegura que el fango 346 se deposite completamente sobre la trama portadora y no procede de regreso hacia el punto de sujeción 352 y el depósito alimentador 359. El alambre de desprendimiento 364 también ayuda a mantener el rodillo de dosificación principal 348 libre de fango de fraguado prematuro y mantiene una cortina de fango relativamente uniforme. Un segundo aparato o estación trazadora 366, de preferencia idéntica al trozador 336, se coloca corriente abajo del alimentador 344 para depositar una segunda capa de fibras 368 sobre el fango 346. En la modalidad preferida, el aparato trozador 366 se le alimentan cuerdas 334 del mismo estante 331 que alimenta al trozador 336. Sin embargo, se contempla que estantes separados 331 pueden suministrarse a cada trozador individual, dependiendo de la aplicación. Ahora con referencia a las Figuras 31 y 33, a continuación, un dispositivo de incrustación, generalmente designado 370 se coloca en relación operacional al fango 346 y el portador de movimiento 314 de la línea de producción 310 para incrustar las fibras 368 en el fango 346. Mientras que una variedad de dispositivos de incrustación se contemplan, incluyendo pero no limitados a vibradores, compactadores de pata de cabra o pata-cabras y semejantes, en la modalidad preferida, el dispositivo de incrustación 370 incluye cuando menos un par de flechas generalmente paralelas 372 montadas transversalmente en la dirección de recorrido "T" de la trama portadora 326 en el bastidor 312. Cada flecha 372 se proporciona con una pluralidad de discos de diámetro relativamente grande 374 que se separan axialmente entre sí en la flecha por discos de diámetro pequeño 376. Durante la producción de panel SCP, las flechas 372 y los discos 374, 376 giran en conjunto respecto al eje longitudinal de la flecha. Como es bien conocido en la técnica, cualquiera una o ambas de las flechas 372 puede ser energizada, y si sólo una es energizada, la otra puede ser desplazada por bandas, cadenas, engranajes u otras tecnologías de transmisión de potencia conocidas para mantener una dirección correspondiente y velocidad del rodillo impulsor. Los discos respectivos 374, 376 de las flechas adyacentes, de preferencia paralelas 372 se engranan entre sí para crear una acción de "amasado" o "masaje" en el fango, que incrusta las fibras 368 previamente ahí depositadas. Además, la relación cercana, engranada y giratoria de los discos 372, 374 evita la acumulación de fango 346 en los discos, y en efecto crea una acción de "auto-limpieza" que reduce significativamente el tiempo no operativo de la línea de producción debido a fraguado prematuro de grumos del fango. La relación engranada de los discos 374, 376 en las flechas 372 incluye una disposición cercanamente adyacente de periferias opuestas de los discos espaciadores de diámetro pequeño 376 y los discos principales de diámetro relativamente grande 374, que también facilita la acción auto-limpiante. Conforme los discos 374, 376 giran entre sí en proximidad inmediata (pero de preferencia en la misma dirección), es difícil que partículas de fango se atrapen en el aparato y fragüen prematuramente. Al proporcionar dos conjuntos de discos 374 que se desplazan lateralmente entre sí, el fango 346 se somete a múltiples actos o acciones de ruptura, creando una acción de "amasado" que incrusta adicionalmente las fibras 368 en el fango 346. Una vez que las fibras 368 se han incrustado, o en otras palabras, conforme la trama portadora en movimiento 326 pasa el dispositivo de incrustación 370, una primera capa 377 del panel SCP se completa. En una modalidad preferida, la altura o espesor de la primera capa 377 está en el intervalo aproximado de .127 a .508 cm (0.05-0.20 ¡n). Este intervalo se ha encontrado que proporciona la resistencia y rigidez deseadas cuando se combina con capas semejantes en un panel SCP. Sin embargo, se contemplan otros espesores dependiendo de la aplicación. Para construir un panel cementicío (a base de cemento) estructural de espesor deseado, se requieren capas adicionales. Para este objetivo, un segundo alimentador de fango 378, que substancialmente es idéntico al alimentador 344, se proporciona en relación operacional al portador móvil 314, y se coloca para deposición de una capa adicional 380 del fango 346 sobre la capa existente 377. A continuación, un trazador adicional 382, substancialmente idéntico a los trazadores 336 y 366, se proporciona en relación operacional, al bastidor 312 para depositar una tercera capa de fibras 384 que se proporcionan de un estante (no mostrado) construido y colocado respecto al bastidor 312 en forma similar al estante 331. Las fibras 384 se depositan sobre la capa de fango 380 y se incrustan utilizando un segundo dispositivo de incrustación 386. Similar en construcción y arreglo al dispositivo de incrustación 370, el segundo dispositivo de incrustación 386 se monta ligeramente superior respecto a la trama portadora en movimiento 314 de manera tal que la primera capa 377 no se perturba. De esta manera, la segunda capa 380 del fango y fibras incrustadas es creada. Ahora con referencia a la Figura 31 , con cada capa sucesiva de fango fraguable y fibras, una estación alimentadora de fango adicional 344, 378, 402 seguida por un trazador de fibras 336, 366, 382, 404 y un dispositivo de incrustación 370, 386, 406 se proporciona en la línea de producción 310. En la modalidad preferida, cuatro capas en total (ver por ejemplo, el panel 101 de la Figura 29) se proporcionan para formar el panel SCP. Ante la disposición de las cuatro capas de fango fraguable incrustado con fibras como se describió anteriormente, un dispositivo de formación 394 de preferencia se proporciona al bastidor 312 para conformar una superficie superior 396 del panel. Estos dispositivos de formación 394 se conocen en la técnica de producción del tablero/fango fraguable, y típicamente son placas vibratorias o de carga de resorte que se adaptan a la altura y forma del panel de múltiples capas para ajustarse a las características dimensionales deseadas. El panel que se elabora tiene múltiples capas (ver por ejemplo las capas 22, 24, 26, 28 del panel 101 de la Figura 29) que al fraguar forman una masa reforzada con fibras integral. Siempre que la presencia y colocación de fibras en cada capa se controlen por y mantengan dentro de ciertos parámetros deseados como se describe e ilustra a continuación, será virtualmente imposible deslaminar el panel. En este punto, las capas de fango han empezado a fraguar, y los paneles respectivos se separan entre sí por un dispositivo de corte 398, que en la modalidad preferida es un cortador de chorro de agua. Otros dispositivos de corte, incluyendo aspas en movimiento, se consideran adecuados para esta operación, siempre que puedan crear bordes convenientemente filosos en la presente composición de panel. El dispositivo de corte 398 se coloca respecto a las líneas 310 y el bastidor 312, de manera tal que se producen paneles que tienen una longitud deseada, que puede ser diferente de la representación mostrada en la Figura 31. Ya que la velocidad de la trama portadora 314 es relativamente lenta, el dispositivo de corte 398 puede montarse para cortar perpendicularmente a la dirección de recorrido de la trama 314. Con más rápidas velocidades de producción, estos dispositivos de corte se conocen montados en la línea de producción 310 en un ángulo a la dirección de recorrido de la trama. Al cortar, los paneles separados 321 se apilan para mayor manejo, empaque, almacenamiento y/o embarque como es bien conocido en la técnica. Después los miembros de refuerzo se insertan en el patrón corriente abajo del dispositivo de formación 394 y se adhieren con pegamento u otros medios al panel SCP en una estación de inserción y conexión 400. Si se desea, el dispositivo de formación 394 realza el panel SCP para efectuar indentaciones en los paneles SCP y los miembros de refuerzo se colocan en las indentaciones en la estación de inserción y conexión 400. En términos cuantitativos, la influencia del número de capas de fibras y fango, la fracción en volumen de fibras en el panel, y el espesor de cada capa de fango, y el diámetro de hebras de fibras en la eficiencia de incrustación de fibras, se ha investigado. En el análisis, se identificaron los siguientes parámetros: v t - Volumen compuesto total vs - Volumen de fango de panel total v if = Volumen de fibras de panel total Vfj = Volumen de fibras/capa total vT,i = Total de volumen compuesto/capas vs,i = Total de volumen de fango/capas Ni = Número total de capas de fango; Número total de capas de fibras Vf = Fracción en volumen de fibras de panel total Df = Diámetro equivalente de hebras de fibras individuales lf = Longitud de hebras de fibras individual t = Espesor de Panel ti = Espesor total de capa individual incluyendo fango y fibras ts = Espesor de capa de fango individual Nfi, Nfii, rim = Número Total de fibras en una capa de fibras sPf,i, sff , sPn.i = Área superficial proyectada total de fibras contenidas en una capa de fibras Spf , Spf , Spf2,i = Fracción de área superficial de fibras proyectada para una capa de fibras. Fracción de Área Superficial de Fibras proyectada, SPi¿. Considere un panel compuesto por una cantidad igual de capas de fibras y fango. Sea el número de estas capas igual a N¡, y la fracción de volumen de fibras en el panel igual a Vf. En resumen, la fracción de área superficial de fibras proyectada Spf , de una capa de red de fibras depositadas sobre una capa de fango distinta está dado por la siguiente relación matemática: en donde, Vf es la fracción en volumen de fibras del panel total t es el espesor de panel total, d¡ es el diámetro de las hebras de fibras, ?/, es el número total de capas de fibras y ts,¡ es el espesor de la capa de fango distinta que se utiliza. De acuerdo con esto, para lograr buena eficiencia de incrustación de fibras, la función objetivo es mantener la fracción de área superficial de fibras por debajo de un cierto valor crítico. Vale la pena notar al cambiar una o más variables que aparecen en las Ecuaciones 8 y 10, la fracción de área superficial de fibras proyectadas puede ajustarse a la medida para lograr buena eficiencia incrustación de fibras. Diferentes variables que afectan la magnitud de la fracción de área superficial de fibras proyectadas se identifican y se han sugerido enfoques para ajustar a la medida la magnitud de "la fracción de área superficial de fibras proyectada" para lograr buena eficiencia incrustación de fibras. Estos enfoques involucran variar una o más de las siguientes variables para mantener la fracción de área superficial de fibras proyectadas por debajo de un valor umbral crítico: número de distintas capas de fango y fibras, espesor de distintas capas de fango y diámetro de la hebra de fibras. Con base en este trabajo fundamental, las magnitudes típicas de la fracción de área superficial de fibras proyectada, Spa se ha descubierto como sigue: Fracción de área superficial de fibras proyectada típica, SPf <0.65. Otro intervalo de fracción de área superficial de fibras proyectada típico, Spf <0.45. Para una fracción en volumen de fibras de panel de diseño, Vf, el logro de las magnitudes preferidas anteriormente mencionadas de la fracción de área superficial de fibras proyectada puede hacerse posible al ajustar a la medida una o más de las siguientes variables - número total de capas de fibras distintas, espesor de capas de fango distintas y diámetro de hebras de fibras. En particular, los intervalos convenientes para estas variables que llevan a las magnitudes típicas de la fracción de área superficial de fibras proyectada son como sigue: Espesor de Capas de Fango Distintas en Paneles SCP de Múltiples Espesor preferido de capas de fango distintas, fSi/ £.508 cm (<.20 in) Espesor más preferido de capas de fango distintas, ts,i <.305 cm (<.12 in) Espesor más preferido de capas de fango distintas, ts,i £.203 cm (<.08 in) Número de Capas de Fibras Distintas en Paneles SCP de Múltiples Capas, Ni Número preferido de capas de fibras distintas, ?/, >4 Número más preferido de capas de fibras distintas, N¡ >6 Diámetro de hebras de fibras, d¡ Diámetro de hebras de fibras preferido, d, >30 tex Diámetro de hebras de fibras más preferido, d¡ >70 tex Al utilizar los paneles como material de piso colocado bajo los acabados o sub-piso estructural, de preferencia se harán con una construcción de machihembreado, que puede lograrse al conformar los bordes del panel durante vaciado o antes de uso al cortar el machihembreado con una fresadora. De preferencia, el machihembreado será ahusado, como se muestra en las Figuras 3 y 4A-C1 el ahusamiento proporciona fácil instalación de los paneles de la invención. Detalles adicionales de variaciones en el proceso y las cantidades de incrustadas de fibras en paneles SCP típicos para utilizar en la presente invención se proporcionan por las siguientes patentes y solicitudes de patente: Patente de los E.U.A. número 6,986,812, otorgada a Dubey et al. con título SLURRY FEED APPARATUS FOR FIBER-REINFORCED STRUCTURAL CEMENTITIOUS PANEL PRODUCTION, aquí incorporada por referencia en su totalidad; y las siguientes solicitudes de patentes de los E.U.A. de cesión común, co-dependientes, todas aquí incorporadas por referencia en su totalidad: Publicación de la solicitud de patente de los E.U.A. número 2005/0064164 A1 otorgada a Dubey et al., solicitud número 10/666,294, con título, MULTI-LAYER PROCESS AND APPARATUS FOR PRODUCING HIGH STRENGTH FIBER-REINFORCED STRUCTURAL CEMENTITIOUS PANELS; Publicación de la solicitud de patente de los E.U.A. número 2005/0064055 A1 otorgada a Porter, solicitud número 10/665,541 con título EMBEDMENT DEVICE FOR FIBER-ENHANCED SLURRY; Solicitud de patente de los E.U.A. Número de Serie 11/555,647, con título PROCESS AND APPARATUS FOR FEEDING CEMENTITIOUS SLURRY FOR FIBER-REINFORCED STRUCTURAL CEMENT PANELS, presentada en Noviembre 1 , 2006; Solicitud de patente de los E.U.A. Número de Serie 11/555,655, con título M METHOD FOR WET MIXING CEMENTITIOUS SLURRY FOR FIBER-REINFORCED STRUCTURAL CEMENT PANELS, presentada en Noviembre 1 , 2006; Solicitud de patente de los E.U.A. Número de Serie 11/555,658, con título APPARATUS AND METHOD FOR WET MIXING CEMENTITIOUS FANGO FOR FIBRA-REINFORCED STRUCTURAL CEMENT PANELS, presentada en Noviembre 1 , 2006; Solicitud de patente de los E.U.A. Número de Serie 11/555,661 , con título APPARATUS AND METHOD FOR WET MIXING CEMENTITIOUS SLURRY FOR FIBER-REINFORCED STRUCTURAL CEMENT PANELS, presentada en Noviembre 1 , 2006; Solicitud de patente de los E.U.A. Número de Serie 11/555,665, con título WET SLURRY THICKNESS GAUGE AND METHOD FOR USE OF SAME, presentada en Noviembre 1 , 2006; Publicación de la solicitud de patente de los E.U.A. Número de Serie 11/591 ,793, con título MULTI-CAPA PROCESS AND APPARATUS FOR PRODUCING HIGH STRENGTH FIBRA-REINFORCED STRUCTURAL CEMENTITIOUS PANELS WITH ENHANCED FIBRA CONTENT, presentada en Noviembre 1 , 2006; Solicitud de patente de los E.U.A. Número de Serie 11/591 ,957, con título EMBEDMENT ROLL DEVICE, presentada en Noviembre 1 , 2006. PROPIEDADES Los sistemas de bastidor y panel SCP que emplean estos paneles SCP (antes de incluir refuerzo) de preferencia tienen uno o más de las propiedades citadas en las TABLAS 2A-2D. Una cantidad de estas propiedades se mejorará por refuerzo mientras que otras por ejemplo, resistencia a mohos y bacterias se espera que permanezcan substancialmente iguales.

Capacidad de cizalla de Diseño Horizontal en la Tabla 2D proporciona un factor de seguridad de 3. Un panel con espesor de 19 mm (3/4 in) típico, cuando se prueba de con los métodos de prueba ASTM 661 y APA S-1 sobre una extensión de 406.4 mm (16 in) en centros, tiene una capacidad de carga final mayor a 250 kg (550 Ib), bajo carga estática, una capacidad de carga final mayor a 182 kg (400 Ib) bajo carga de impacto y una deflexión menor a 1.98 mm (0.78 in) tanto bajo carga estática como de impacto con una carga de 90.9 kg (200 Ib). Típicamente, la resistencia a la flexión de un panel que tiene una densidad en seco de 1040 kg/ (m365 lb/ft3) a 1440 kg/m3 (90 lb/ft3) o 1040 kg/m3 (65 lb/ft3) a 1522 kg/ (m395 lb/ft3), después de impregnarse en agua por 48 horas es al menos de 7 MPa (1000 psi), por ejemplo 9 Mpa (1300 psi), de preferencia al menos 11.4 MPa (1650 ps¡) más preferiblemente al menos 11.7 MPa (1700 psi) como se mide por la prueba ASTM C 947. Típicamente, la capacidad de transporte de carga de diafragma de cizalla horizontal del sistema no se reducirá en más de 25%, de preferencia no se reducirá en mas de 20%, cuando se expone a agua en una prueba en donde una cabeza de agua de 5.1 cm (2 in) se mantiene sobre paneles SCP con espesor de 1.9 cm (3/4 in) sujetos en un bastidor de metal de 305 X 610 cm (10 x 20 pies) por un periodo de 24 horas. Típicamente, el sistema no absorberá más que 3.42 kg/m2 (0.7 libras x pie2) de agua cuando se expone al agua en una prueba en donde se mantiene una cabeza de agua de 5.1 cm (2 in) sobre paneles de SCP con espesor de 1.9 cm (3/4 in) sujetos en un bastidor de metal de 305 x 610 cm (10 x 20 pies) por un periodo de 24 horas. Típicamente, una modalidad del presente sistema que tiene un diafragma con ancho de 305 X 610 cm (10 x 20 pies) de longitud, con espesor de 1.9 cm (3/4 in) de los paneles SCP conectados a un bastidor de metal de 305 X 610 cm (10 x 20 pies) no se hinchará más que 5% cuando se expone a una cabeza de agua de 5.1 cm (2 in) mantenida sobre los paneles SCP sujetos en el bastidor de metal por un periodo de 24 horas. Típicamente, el presente panel SCP reforzado cumple con ASTM G-21 en donde el panel logra aproximadamente un 1 y cumple con ASTM D-3273 en donde el sistema logra aproximadamente un 10. También, típicamente el presente sistema soporta sustancialmente cero crecimiento de bacterias cuando está limpio. También, típicamente el presente sistema no es comestible para las termitas. Típicamente, un sistema no combustible para construcción comprende: un diafragma de corte o cizalla soportada a un bastidor de metal, el diafragma de corte de cizalla comprende el panel de la presente invención y el bastidor comprende miembros de bastidor de metal en donde el panel tiene un espesor de 1.9 cm (3/4 in) y tiene una carga final de resistencia a deformación permanente medida de acuerdo con deformación permanente ASTM E72 de aproximadamente 1996 a 3357 kg (4400 a 7400 Ibs). Para un montaje de pared de 2.4 x 2.4 m (8 x 8 pies). Esto se traduce en una resistencia a corte de deformación permanente en pared nominal de aproximadamente 818.7 a 1376.9 kg/m (aproximadamente 550 a 925 Ib por pie lineal). Por ejemplo, la carga final de resistencia a deformación permanente puede estar en el intervalo de aproximadamente 2086 a 2721 kg (aproximadamente a 4600 a aproximadamente 6000 Ib) para un montaje de pared de 2.4 x 2.4 m (8 x 8 pies). Esto se traduce en una resistencia a cizalla de formación permanente en pared nominal de aproximadamente 855 a 1116.4 kg/m (575 a 750 Ib por pie lineal). El montaje para esta medición de deformación permanente de ASTM E72 es de un solo lado y tiene montantes de calibre 16 de 9.2 cm (3-5/8 in), 40.64 (16 in) en centro con sujetadores de 15.24 cm (6 in) al centro en el perímetro y 30.48 cm (12 in) al centro en el campo. Los paneles para esta medición de deformación permanente ASTM E72 se instalan horizontalmente sin bloqueo en las cavidades. Los sujetadores fueron tornillos DRILLER BUGEL HEAD con aletas #8-18 x 4.16 cm (1-5/8 in) de largo. Valores para la resistencia a deformación permanente de pared pueden variar para montantes de calibre diferente, espaciamiento de montantes diferentes o espaciamiento de sujetador diferente. De esta manera, un intervalo típico para resistencias de deformación permanente de pared está en el intervalo de 744.26 a 10,419.67 kg/m (500 - 7000 plf), resistencia a cizalla con deformación permanente nominal. La Resistencia a Deformación Permanente de Pared se expresa en kg/m (Ib por pie lineal), la carga final para un espécimen de prueba puede expresarse como la carga máxima en el espécimen de prueba como una unidad entera, o en una carga final expresada en kg/m (Ib/pie lineal) por ejemplo el ancho del espécimen. Típicamente, el panel cuando se sujeta a bastidores de pared tiene resistencia a cizalla de deformación permanente entre 1.1 y 3.0 veces la resistencia a cizalla de deformación permanente de un panel SCP con dimensionado similar (tamaño) sin refuerzo sujeto en el mismo bastidor de pared con los mismos sujetadores. EJEMPLOS Materiales de Diafragma de Espécimen de Prueba: Panel de Cemento Estructural- SCP prototipo de 1.9 cm (3/4 de pulgada) de la presente invención reforzado con hebras de fibra vidrio. Un machihembreado en "V" se ubica sobre la dimensión de 2.4 m (8 pies) de las hojas de 122 X 244 cm (4 x 8 pies). La formulación empleada en los ejemplos de paneles SCP de esta prueba de diafragma de piso se cita en la TABLA 3.

Se probaron un total de 5 paneles. Cada panel consistió de los mismos montantes de detalle de bastidor (calibre 16 a 9.2 cm (3-5/8 in) fabricados por Dietrich ubicados en centro a 40.6 cm (16 in)), distribución de sujetador 15.2 cm (6 in) al centro en el perímetro, 30.5 cm (12 in) en campo) y paneles SCP de 1.9 cm (3/4 de pulgada) todos se instalaron horizontalmente sin bloqueo en las cavidades. Todos los montajes fueron de un solo lado.

El Panel 1 es el caso base sin refuerzo de metal adicional agregado. El Panel 2 tiene una pieza de hoja completa (122 X 244 cm (4 x 8 pies)) de acero calibre 22 unido al lado posterior. El Panel 3 tuvo tiras con ancho de 20.3 cm (8 in) de acero calibre 22 unidas sobre la dimensión de 2.4 cm (8 in) del panel (similar a la modalidad de la Figura 5). Los refuerzos de los Paneles 3-5 se pegan a la superficie del panel para proyectarse desde la superficie del panel. El Panel 4 tuvo refuerzos de 46 x 46 cm (18 x 18 in) unidos a todas las cuatro esquinas de cada panel SCP (similar a la modalidad de la Figura 10, pero los refuerzos se proyectan y no hay miembros de refuerzo 56). El Panel 5 tuvo refuerzos de 46 x 46 cm (18 x 18 in) con bordes doblados unidos a todas las cuatro esquinas de cada panel SCP (similar al Panel 4 pero los refuerzos tienen bordes volteados). Las cargas finales medidas de acuerdo con deformación final de ASTM E72 fueron como sigue (número en paréntesis cuadrados son los índices de correlación): Panel 1-1881 kg (4147 Ib) [1 ] Panel 2- 3470 kg (7651 Ib) [1.845] Panel 3-2558 kg (5641 Ib) [1.360] Panel 4-2137 kg (4712 Ib) [1.136] Panel 5- 736 kg (3828 Ib) [0.923] Los modos de falla para cada panel fueron como sigue: Panel 1- desprendimiento de sujetador alrededor del perímetro Panel 2- desprendimiento del sujetador a través/cizalla alrededor del perímetro. Metal desprendido y doblado en el lado posterior.

Panel 3 - sujetador desprendido a través/cizalla alrededor del perímetro. Metal desprendido y volteado en el lado posterior. Panel 4 - desprendimiento de sujetador /cizalla alrededor del perímetro. Metal despegado y doblado en el lado posterior. El adhesivo parece no haber curado por completo y todavía esta húmedo al tacto después de la prueba. Panel 5 - cizalla de sujetador alrededor del perímetro inicialmente después desprendimiento con doblado de sujetadores. Metal despegado y doblado en el lado posterior. Habrá de notarse aquí que debido a la porción doblada del refuerzo que un espacio de 0.476 cm (3/16 de pulgada) estuvo presente sobre la junta horizontal del montaje. Esto afectará adversamente el desempeño. La Figura 34 muestra deformación permanente ASTM E72 de estas 5 muestras de 2.4 x 2.4 metros (8 x 8 pies) con el SCP instalado horizontalmente en montantes de acero calibre 16 3.624 a 40.64 cm (16 in) al centro con la distribución de sujetador de 15.2 cm (6 in) al centro en el perímetro y 30.5 cm (12 in) en el campo. Mientras que una modalidad particular del sistema que emplea un diafragma horizontal de paneles de cemento estructural reforzados con fibras en un bastidor de metal se ha mostrado y descrito, se apreciará por aquellos con destreza en la técnica que pueden realizarse cambios y modificaciones a la misma, sin apartarse de la invención en sus aspectos más amplios y como se establece en las siguientes reivindicaciones.

Claims (34)

1. REIVINDICACIONES 1. Un panel para resistir cargas de corte o cizalla cuando se sujeta a bastidores, caracterizado porque comprende: un panel de una fase continua que resulta del curado de una mezcla acuosa que comprende en una base seca, 35 a 70 por ciento en peso de polvo reactivo, 20 a 50 por ciento en peso de relleno o carga de peso ligero y 5 a 20 por ciento en peso de fibras de vidrio, la fase continua está reforzada con fibras de vidrio y contiene las partículas de relleno de peso ligero, las partículas de relleno de peso ligero tienen una gravedad específica de partículas de 0.02 a 1.00 y un tamaño de partículas promedio de aproximadamente 10 a 500 mieras (micrómetros); y al menos un miembro de refuerzo seleccionado del grupo que consiste de placa y una hoja de malla conectada a una primera superficie del panel de fase continua, en donde el miembro de refuerzo como mínimo cubre 5 a 90% de la primera superficie del panel de fase continua.
2. 2. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque además comprende: una primera hoja de respaldo conectada a la fase continua en la primera superficie planar del panel; y una segunda hoja de respaldo conectada a la fase continua en una segunda superficie planar del panel.
3. 3. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el miembro de refuerzo comprende material seleccionado del grupo que consiste de acero, aluminio, madera y plástico.
4. 4. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el miembro de refuerzo comprende tiras rectangulares colocadas en depresiones en la superficie de la fase continua.
5. 5. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque al menos un miembro de refuerzo comprende tiras rectangulares colocadas en depresiones en la superficie de la fase continua, de manera tal que una superficie superior de las tiras rectangulares respectivas está sustancialmente a nivel con una superficie superior de la fase continua.
6. 6. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el miembro de refuerzo como mínimo comprende tiras rectangulares, en donde una superficie superior de las tiras rectangulares respectivas se proyecta desde una superficie superior de la fase continua.
7. 7. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque al menos un miembro de refuerzo comprende tiras de hojas de refuerzo que tienen sección transversal en forma de L y respectivamente envuelven alrededor de bordes opuestos del panel.
8. 8. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque al menos tiras de refuerzo para placa de refuerzo envuelven alrededor de paredes laterales opuestas de la fase continua del panel.
9. 9. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque al menos un miembro de refuerzo comprende malla de refuerzo que tiene una sección transversal en forma de U que envuelve alrededor de paredes opuestas de la fase continua del panel.
10. 10. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque al menos un miembro de refuerzo comprende una hoja de malla envuelta alrededor de superficies opuestas de la fase continúa del panel.
11. 11. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque al menos un miembro de refuerzo comprende piezas de esquina de refuerzo separadas y tiras de refuerzo opcionales conectadas a la fase continua del panel.
12. 12. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque al menos un miembro de refuerzo comprende una tira de refuerzo central y piezas de esquina de refuerzo separadas, opcionalmente, el panel además se proporciona con dos tiras de refuerzo que contactan las piezas de esquina.
13. 13. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque al menos un miembro de refuerzo comprende un borde reforzado de una pieza que tiene un perímetro exterior en o adyacente a un perímetro de una de las superficies de la fase continua del panel y un perímetro interior.
14. 14. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el miembro de refuerzo como mínimo comprende un panel de refuerzo que tiene un perímetro exterior en o adyacente a un perímetro de una de las superficies de la fase continua del panel y un perímetro interior, en donde el borde de refuerzo comprende un borde de refuerzo de múltiples piezas en una de las superficies de la fase continua, el borde de refuerzo comprende piezas de esquina, piezas laterales longitudinales y piezas laterales transversales.
15. 15. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el miembro de refuerzo como mínimo comprende un panel, que tiene perforaciones conectadas a la fase continua.
16. 16. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el panel comprende: una capa núcleo que comprende la fase continua, y al menos una capa exterior de otra fase continua respectiva que resulta del curado de una mezcla acuosa que comprende en una base seca, 35 a 70 por ciento en peso de polvo reactivo, 20 a 50 por ciento en peso de relleno carga de peso ligero, y 5 a 20 por ciento en peso de fibras de vidrio, la fase continua se refuerza con fibras de vidrio y que contiene las partículas de relleno o carga de peso ligero, las partículas de relleno o carga de peso ligero tiene una gravedad específica de partículas de 0.02 a 1.00 y un tamaño de partículas promedio de aproximadamente 10 a 500 mieras (micrómetros) en cada lado opuesto de la capa interior, en donde la capa exterior como mínimo tiene un superior porcentaje de fibras de vidrio que la capa interior.
17. 17. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la fase continua resulta del curado de una mezcla acuosa de polvos reactivos que comprende en una base seca, 35 a 75 por ciento en peso de sulfato de calcio alfa hemihidrato, 20 a 55 por ciento en peso de cemento hidráulico, 0.2 a 3.5 por ciento en peso de cal, y 5 a 25 por ciento en peso de una puzolana activa, la fase continua se refuerza uniformemente con fibras de vidrio resistentes a álcali y que contiene partículas de relleno o carga de peso ligero distribuidas de manera uniforme, que comprenden micro-esferas cerámicas distribuidas uniformemente.
18. 18. El panel de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque las micro-esferas cerámicas tienen un tamaño de partículas promedio de 50 a 250 mieras y/o caen dentro de un intervalo de tamaño de partículas de 10 a 500 mieras.
19. 19. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el panel se ha formado de 35 a 58 por ciento en peso de polvos reactivos, 6 a 17 por ciento en peso de fibras de vidrio, y 34 a 49 por ciento en peso de cuando menos un relleno o carga de peso ligero seleccionado del grupo que consiste de micro-esferas cerámicas, micro-esferas de vidrio, cenosferas de cenizas volantes o perlita, cada una en una base seca.
20. 20. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el panel se ha formado a partir de 49 a 56 por ciento en peso de polvos reactivos, 7 a 12 por ciento en peso de fibras de vidrio, y 35 a 42 por ciento en peso de micro-esferas cerámicas, cada una en base seca, las micro-esferas cerámicas tienen una densidad de partículas de 0.50 a 0.80 g/mL.
21. 21. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el relleno o carga comprende micro-esferas de vidrio uniformemente distribuidas y/o cenosferas de cenizas volantes que tienen un diámetro promedio de aproximadamente 10 a 350 mieras (micrómetros).
22. 22. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el panel se forma de 42 a 68 por ciento en peso de los polvos reactivos, 5 a 15 por ciento en peso de fibras de vidrio, 23 a 43 por ciento en peso de esferas cerámicas y hasta 1.0 por ciento en peso de micro-esferas de vidrio, cada uno en una base seca.
23. 23. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el panel comprende un núcleo que comprende la fase continua que resulta del curado de una mezcla acuosa de polvos reactivos que comprenden en una base seca, 35 a 75 por ciento en peso de sulfato de calcio alfa hemihidrato, 20 a 55 por ciento en peso de cemento hidráulico, 0.2 a 3.5 por ciento en peso de cal, y 5 a 25 por ciento en peso de una puzolana activa, la fase continua se refuerza uniformemente con las fibras de vidrio resistentes a álcali y que contienen el relleno o carga de peso ligero que comprende micro-esferas cerámicas uniformemente distribuidas, y además comprende cuando menos una capa exterior, cada capa exterior comprende una fase continua que resulta del curado de una mezcla acuosa de polvos reactivos que comprenden en una base seca, 35 a 75 por ciento en peso de sulfato de calcio alfa hemihidrato, 20 a 55 por ciento en peso de cemento hidráulico, 0.2 a 3.5 por ciento en peso de cal, y 5 a 25 por ciento en peso de una puzolana activa, la fase continua se refuerza uniformemente con fibras de vidrio resistentes a álcali, y partículas de relleno o carga de peso ligero que tienen una gravedad específica de partículas de 0.02 a 1.00 y un tamaño de partículas promedio de aproximadamente 10 a 500 mieras (micrómetros), y cuando menos una capa exterior que tiene una densidad de fase reducida respecto al núcleo.
24. 24. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la o las capas exteriores se han formado a partir de 42 a 68 por ciento en peso de los polvos reactivos, 5 a 15 por ciento en peso de las fibras de vidrio, hasta 1.0 por ciento en peso de micro-esferas de vidrio que tienen un diámetro promedio de aproximadamente 10 a 350 mieras (micrómetros), y 23 a 43 por ciento en peso de partículas de relleno o carga de peso ligero que comprenden esferas cerámicas, cada una en base seca.
25. 25. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el panel tiene un espesor de aproximadamente 6.3 a 38.11 mm (1/4 a 1 1/2 in).
26. 26. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque las capas exteriores tienen un espesor de aproximadamente 0.8 a 3.2 mm (1/32 a 4/32 in).
27. 27. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la resistencia flexural de un panel que tiene una densidad en seco de 1041 kg/m3 (65 Ib/ ft3) a 1441.8 kg/m3 (90 lb/ft3) después de impregnarse en agua por 48 horas, es de al menos 7 MPa (1000 psi) como se mide por la prueba ASTM C 947.
28. 28. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque la resistencia flexural de un panel que tiene una densidad en seco de 1041 a 1441.8 kg/m3 (65 lb/ft3 a 90 lb/ft3) después de impregnarse en agua por 48 horas es de al menos 11.4 MPa (1650 psi) como se mide por la prueba ASTM C 947.
29. 29. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque el cemento hidráulico es cemento Portland.
30. 30. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque los polvos reactivos comprenden 45 a 65 por ciento en peso de sulfato de calcio hemihidrato, 25 a 40 por ciento en peso de cemento hidráulico, 0.75 a 1.25 por ciento en peso de cal, y 10 a 15 por ciento en peso de una puzolana activa.
31. 31. El panel de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque cuando se sujeta a bastidores de pared, tiene una resistencia a corte -deformación permanente entre 1.1 y 3.0 veces la resistencia a cizalla de deformación permanente de un panel SCP similar, sin refuerzo que se sujeta al mismo bastidor de pared con los mismos sujetadores.
32. 32. Un sistema no combustible para construcción, caracterizado porque comprende un diafragma de corte o cizalla soportado en un bastidor de metal, el diafragma de corte cizalla comprende un panel para resistir cargas de corte o cizalla cuando se sujeta a bastidores, que comprende: un panel de una fase continua que resulta del curado de una mezcla acuosa que comprende en una base seca, 35 a 70 por ciento en peso de polvo reactivo, 20 a 50 por ciento en peso de relleno o carga de peso ligero, y 5 a 20 por ciento en peso de fibras de vidrio, la fase continua se refuerza con fibras de vidrio y que contiene las partículas de relleno o carga de peso ligero, las partículas de relleno o carga de peso ligero tienen una gravedad específica de partículas de 0.02 a 1.00 y un tamaño de partículas promedio de aproximadamente 10 a 500 mieras (micrómetros); y cuando menos un miembro de refuerzo seleccionado del grupo que consiste de placa y hoja de malla conectada a una primera superficie del panel de fase continua, en donde al menos un miembro de refuerzo cubre 5 a 90 por ciento de la primera superficie del panel de fase continua, el bastidor comprende miembros de bastidor de metal, en donde el panel tiene un espesor de 1.9 cm (3/4 pulgada) y tiene una carga final de resistencia de deformación permanente de acuerdo con deformación permanente (racking) de ASTM E72 de aproximadamente 1816 a 3359.6 kg (4400 a 7400 Ibs) para un montaje de pared de 2.4 x 2.4 metros (8 x 8 pies).
33. 33. El sistema de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque la carga final de resistencia a deformación permanente está en el intervalo desde aproximadamente 2088.4 a aproximadamente 2724 kg (aproximadamente 4600 a aproximadamente 6000 Ibs) para un montaje de pared de 2.4 x 2.4 m (8 x 8 pies).
34. 34. El sistema de conformidad con la reivindicación 32, caracterizado porque comprende el primer panel y el segundo panel en lados opuestos del bastidor, respectivamente.