MX2008007930A - Componente de una acerera, tal como una instalacion de colada continua o una laminadora, procedimiento para la produccion de ese componente asi como instalacion para crear o procesar productos metalicos semi-terminados - Google Patents

Abstract

Para elevar el tiempo de permanencia y la vidaútil de componentes (6,8,12,14,24,26,34) de una ACERERA sometidos a altos esfuerzos, se provee un recubrimiento (38) aplicado electrolíticamente hecho de material base metálico dúctil (39), en especial níquel o aleaciones de níquel con partículas sólidas (40) alojadas allí, en especial partículas de carburo de boro. Por medio de esa medida se obtiene una alta resistencia contra la corrosión, una buena conductividad térmica y simultáneamente una elevada resistencia a los esfuerzos mecánicos.

Description

COMPONENTE DE UNA ACERERA, TAL COMO UNA INSTALACIÓN DE COLADA CONTINUA O UNA LAMINADORA, PROCEDIMIENTO PARA LA PRODUCCIÓN DE ESE COMPONENTE ASÍ COMO INSTALACIÓN PARA CREAR O PROCESAR PRODUCTOS METÁLICOS SEMI-TERMINADOS CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un componente para una instalación de colada continua como por ejemplo una coquilla, un llamado segmento o un rodillo de transporte.

La invención se refiere además a un componente de una laminadora, como por ejemplo rodillos, en especial rodillos de trabajo o de apoyo para una pista de laminación. En general se refiere a la invención es por lo tanto un componente de una ACERERA asi como un procedimiento para la producción de un componente. La invención se refiere además a una instalación en especial una instalación de colada continua para producir productos terminados metálicos de una fundición o también una instalación para procesar ese tipo de productos semi-terminados metálicos, en especial una laminadora . ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Con el término "ACERERA" a continuación se implicará en general tanto la instalación para producir el producto terminado a partir de una fundición como también la instalación para procesar el producto semi-terminado . El concepto "ACERERA" no se limitara a instalaciones procesamiento de acero, en las cuales se produce y procesa principalmente acero. Mas bien se entienden aquellas instalaciones en las cuales se procesan también otros metales . En una instalación de colada continua la fundición metálica se cuela continuamente desde un caldero de continua a través de la llamada coquilla, por ejemplo una coquilla de placas o también una coquilla tubular. Posteriormente a la coquilla la cuerda metálica fundada se conduce y simultáneamente se enfria con la ayuda de los llamados segmentos, hasta que la cuerda metálica solidifica. Por medio de la separación se obtienen los llamados lingotes, bloques o paquetes. De los lingotes se obtienen láminas primero por laminado en el una pista de laminación caliente y subsecuentemente laminado en frío. El laminado en caliente puede realizarse tanto directamente después de la colada continua o también en un momento posterior y en otro lugar. En una ACERERA de ese tipo los componentes que entran ene contacto con el metal procesado, por ejeplo con el materia fundidolíquido o con la fundición ya soldidicada, estans ometidos a esfuerzos muy altos. Debido a las temperaturas muy altas estos esfueros térmicos variables son muy elevados. Además simultáneamente esos componentes también están sometidos a elevados esfuerzos mecánicos. En especial los rodillos en una laminadora deben aplica elevadas fuerzas mecánicas. Durante el tratamiento de la fundición en una instalación de colada continua los componentes están sometidos además a un ambiente altamente corrosivo, ya que para la fundición se utilizan medios fluidificantes corrosivos y además para el enfriamiento de la fundición se utiliza agua. Debido a estas elevadas cargas esos oponentes solo presentan una vida útil limitada y deben intercambiarse regularmente . SUMARIO DE LA INVENCIÓN La invención se propone la tarea de elevar el tiempo de permanencia y con esto la vida útil de ese tipo de componentes, y en general obtener un funcionamiento más ventajoso en cuanto a los costos de una ACERERA. Esta tarea se resuelve de acuerdo con la invención por medio de un componente con las características de la reivindicación 1. Además se provee que el componente presente un cuerpo base, en el cual se aplica un recubrimiento de un material base metálico dúctil en forma de matriz con partículas de sólidos alojadas en el.

Bajo el término material base dúctil se entiende aquí un material base metálico comparativamente blando, que presenta una dureza Vickers máximo de aproximadamente 180-230 HVs? . La determinación de la dureza de acuerdo con Vikers es la norma DIN EN ISO 6507. Las partículas sólidas presentan por el contrario una dureza claramente mayor, por ejemplo una dureza mayor en un factor de 2 que el material base. Por medio de la combinación de un material dúctil con partículas sólidas alojadas en el se proveen recubrimientos para los componentes que resisten cargas extremas. Por medio de la ductilidad, se presenta un peligro claramente reducido, en comparación con un recubrimiento continuo duro y frágil, de que durante el funcionamiento se dañe el recubrimiento y que se presenten fracturas o microfracturas, que debido al ambiente fuertemente corrosivo rápidamente conducirán a una elevada corrosión mdeseada. También gracias a la elevada ductilidad, es claramente menor el peligro de que las partes del recubrimiento se revienten debido a las cargas mecánicas, que en el caso de un recubrimiento frágil. Simultáneamente por medio de las partículas sólidas alojadas se obtiene una elevada resistencia al desgaste y con esto una dureza superficial muy elevada, de tal forma que aun en el caso de cargas mecánicas elevadas y elevadas fuerzas de desgaste se obtiene una larga vida útil. De una manera útil para el fin perseguido, se utiliza como material base níquel o una aleación de níquel. La ventaja especial del recubrimiento de níquel para ese tipo de componentes e una densidad muy elevada del recubrimiento de níquel, con lo cual el componente queda protegido de una manera muy efectiva contra la corrosión. Simultáneamente el níquel presenta una buena capacidad de conducción del calor, de tal forma que a través del recubrimiento también se hace posible controlar adecuadamente el flujo de calor. De forma más ventajosa para el fin perseguido el recubrimiento está realizado de tal forma que la matriz de níquel define una superficie sobre la cual sobresalen las partículas sólidas cuando menos un el rango microscópico. Gracias a esta conformación se realiza el contacto mecánico real a través de las partículas sólidas duras y resistentes al desgaste y no a través del recubrimiento de matriz de níquel comparativamente blando. Durante el uso de una aleación de níquel para el material base o para la matiz base, la fracción de níquel se encuentra preferentemente en el rango de entre 65 y 95% en volumen y se encuentra en especial en el rango de aproximadamente 75% volumen, en relación al volumen total del recubrimiento. Como componentes de aleación se provee preferentemente tungsteno y/o hierro y/o cobalto. De manera especialmente preferida se utiliza aquí cobalto. También un recubrimiento consiste del componente níquel, tungsteno y hierro ha demostrado ser adecuado . Venta osamente la fracción de los componentes de la aleación se encuentra en un rango entre aproximadamente 10 y 20 % en volumen. Además preferentemente la fracción de las partículas solidas se encuentra en el rango entre 5 y 30% en volumen. Además se provee que las partículas sólidas preferentemente presentan dimensiones en el rango nanoescalar, por ejemplo en el rango entre 50 y 1000 nm o alternativamente también en el rango micrométrico, por ejemplo en el rango de 1 a 500µm. El uso selectivo de nanopartículas sólidas o microparticulas sólidas depende del uso en cuestión y de la aplicación deseada o de los requerimientos mecánicos.

Como partículas sólidas se utilizan preferentemente partículas de carburo de boro, partículas de carburo de tungsteno o partículas de diamante. También se utilizan en especial partículas de cerámica como las partículas de carburo de boro, que se caracterizan por su extremada dureza. El grosor del recubrimiento se encuentra preferentemente en el rango entre aproximadamente 0.7 a aproximadamente 6 mm y se encuentra en especial en el rango entre aproximadamente 2 y 3 mm . Se ha mostrado que el recubrimiento con un grosor de recubrimiento de ese tipo satisface de una manera especialmente adecuada los altos requerimientos . Para formar un recubrimiento cualitativamente valioso y con una adherencia adecuada y duradera, el recubrimiento venta osamente se aplica de forma electrolítica. Para formar el recubrimiento se introduce el componente que se va a recubrir, en uno o varios baños galvánicos. Como electrodo se utiliza un electrodo consistente del material base, por ejemplo un electrodo de níquel o de aleación de níquel. Los sólidos se agregan aquí al baño galvánico, de tal forma que con los iones metálicos de los electrodos de níquel migran hacia el componente que se va recubrir y allí se deposita con los iones de níquel que forma la matriz. Para componentes, que están sometidos a cargas mecánicas extremadamente altas, en otra modalidad ventajosa se provee la aplicación de un recubrimiento duro sobre el recubrimiento dúctil. Esto es sobre la capa base de níquel con las partículas sólidas alejadas allí se aplica otra capa continua con un material con una dureza muy elevada, en especial con una dureza por ejemplo mayor a 1000 HV . En especial se aplica un recubrimiento de diamante. Un recubrimiento de diamante de ese tipo en combinación con el recubrimiento de níquel o aleación de níquel que se encuentra por debajo presenta una densidad extremadamente alta, una conductividad térmica muy buena, una dureza extremadamente alta y un desgaste muy reducido. Por medio de ese tipo de recubrimiento pueden elevarse los tiempos de permanencia de por ejemplo de los rodillos en una laminadora en claramente más de diez veces en comparación a un componente recubierto con cromo duro . El recubrimiento de diamante presenta aquí un grosor de aproximadamente hasta 0.5 mm. Si se aplica el recubrimiento de diamante, entonces el grosor del recubrimiento dúctil se encuentra principalmente en el rango de aproximadamente 0.1 mm a aproximadamente 3 mm. Ya que en ese caso las propiedades mecánicas principalmente se garantiza por medio de la capa de diamante preferentemente el grosor del recubrimiento dúctil con las partículas sólidas es menor en comparación a un recubrimiento sin recubrimiento de diamante. El recubrimiento con matriz de níquel o de aleación de níquel, que se designará como recubrimiento básico, sirve aquí como una capa promotora de la adherencia, para poder aplicar el recubrimiento de diamante de forma segura y duradera sobre el material del cuerpo base. El recubrimiento de diamante preferentemente se aplica por medio de un procedimiento CVD (deposición química de vapor), para garantizar una unión segura y duradera con el recubrimiento que se encuentra por debajo. El tipo especial y la conformación del recubrimiento o selectivamente del sistema de recubrimiento con el recubrimiento de diamante depende del caso de uso. Como componente que va a recubrirse por un lado preferentemente se provee un segmento de una instalación de colada continua. En el caso de una instalación de volada continua en la coquilla se conecta una pluralidad de segmentos de ese tipo, que sirven para conducir la cuerda de material fundido. Los segmentos son aquí componentes comparativamente complejos, que presentan un bastidor en el cual están dispuesta una pluralidad de rodillos de transporte o de conducción para la cuerda de material fundido. Habitualmente los rodillos de transporte pueden ajustarse en su posición a través de un cilindro hidráulico. Los componentes mecánicos de los segmentos están sometidos ciertamente a bajos esfuerzos mecánicos, sin embargo a esfuerzos térmicos y corrosivos muy elevados. Los rodillos de transporte asignados a los segmentos están adicionalmente a cargas mecánicas elevadas, aun cuando el esfuerzo es claramente menor en comparación a la carga mecánica de los rodillos de trabajo de una pista de laminado en caliente o en frío. En vista de esos requerimientos, las partículas sólidas utilizadas se encuentran en el rango microcpstalino y además su proporción en un rodillo de transporte o en un segmento asciende a aproximadamente hasta 15% en volumen. En vista del mayor esfuerzo de los rodillos de transporte en comparación con el segmento restante, los rodillos de transporte presentan ventajosamente una mayor fracción de partículas sólidas. Ya que los rodillos de transporte habitualmente están fijados al segmento, pueden sin problemas ser provistos previamente con el recubrimiento deseado en un proceso de recubrimiento independiente. Ya que el esfuerzo se modifica dependiendo de la separación de la coquilla, además venta osamente se provee que los segmentos y/o los rodillos de transporte cercanos a la coquilla presentan otro recubrimiento que los segmentos y/o rodillos de transporte alejados de la coquilla. En especial aumenta la fracción de partículas sólidas a los segmentos alegados de la coquilla debido al creciente esfuerzo mecánico. Otro componente preferido, el cual se provee con un recubrimiento, es un rodillo laminador, en especial el rodillo de trabajo para una laminadora en callente o en frío. Además sin embargo preferentemente también otros rodillos de una laminadora, por ejemplo los rodillos de apoyo se proveen con un recubrimiento de un tipo especialmente adaptado a los requisitos. Ya que con los rodillos se pretende obtener una superficie definida y especialmente plana de la pieza semi-terminada, por ejemplo una lámina, el tamaño de las partículas sólidas para el rodillo preferentemente se encuentra en el rango de los nanómetros. La proporción de partículas sólidas debido a las altas cargas mecánicas se encuentra ventajosamente entre 15 y 25% en volumen. Para los rodillos de apoyo se utilizan preferentemente partículas sólidas en el rango micrométpco, ya que los rodillos de apoyo no entran en contacto con el producto semi-termmado y así no tienen ningún efecto sobre la calidad superficial de la pieza terminada. En el caso de que el tipo especial de la aplicación lo requiera, para los rodillos de apoyo se utilizan partículas sólidas nanométricas . En vista de la alta carga mecánica de acuerdo con una modalidad preferida el rodillo está provisto con un recubrimiento de diamante. La tarea se resuelve de acuerdo con la invención por medio de un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 23 así como una instalación para producir o procesar productos semiterminados metálicos de acuerdo con la reivindicación 24. Las ventajas obtenidas con respecto a los componentes y las modalidades preferidas se aplican también al procedimiento y la instalación. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS El ejemplo de realización de la invención se explicará a continuación con la ayuda de los dibujos. Cada uno presenta una representación esquemática y fuertemente simplificada: La figura 1 muestra una representación de una ACERERA con una instalación de colada continua conectada a una instalación de laminado en caliente y en frío; La figura 2 muestra una imagen en corte a través de un componente el cual está provisto exclusivamente con un recubrimiento base; así como La figura 3 muestra una imagen en corte a través de un componente el cual esta provisto con un sistema de capas consistente de un recubrimiento base y un recubrimiento de diamante . DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN En las figuras individuales las partes con la misma función están provistas con los mismos números de referencia. La producción de un producto semi-termmado, como por ejemplo un lingote 2, se realiza con la ayuda de una instalación de colada continua 4 en un procedimiento continuo. Aquí el material fundido líquido viscoso con la ayuda de un caldero de vaciado no mostrado se vacía en una coquilla 6, la cual por ejemplo se conforma de varias placas de coquilla 8. Después de atravesar la coquilla 6 la cuerda de material fundido 10 que aquí se representa sombreado, se desvía y se conduce con la ayuda de los segmentos 12. Los segmentos 12 presentan varios rodillos de transporte 14. En el dibujo solo se muestran algunos de los segmentos 12 y por lo tanto la representación está ampliamente simplificada. Los segmentos 12 son componentes complejos y presentan una estructura portadora 16, los cuales están unidos con los rodillos de transporte 14. Los rodillos de transporte 14, aquí en especial con la ayuda de cilindros 18 se comprimen en una posición definida contra la cuerda de material fundido 10. En la zona de los segmentos 12 se enfría intensamente la cuerda de material fundido 10, de tal forma que se solidifica paulatinamente. La cuerda de material fundido 10 solidificada a continuación se divide en los llamados lingotes 2 con la ayuda de un dispositivo de corte 20. Estos lingotes a continuación se conducen a una pista de laminación en caliente 22 para el procesamiento posterior, en el cual se laminan los lingotes 2 de por ejemplo 25 cm de grosor hasta un grosor de algunos milimétricos a altas temperaturas que dependiendo del material pueden ascender por ejemplo hasta casi 1000°C. Para esto los lingotes 2 se deforman entre dos rodillos de trabajo 24. Los rodillos de trabajo 24 se comprimen contra la superficie del lingote 2 por medio de rodillos de apoyo 26. Después de la pista de laminación en caliente 22 la lámina metálica 28 que se enrolla en una rodillo 30, habitualmente se lamina hasta el grosor final en una pista de laminación en frío 32. Aquí también se comprime la lamina metálica 28 entre dos rodillos de trabajo designados ahora como rodillos fríos 34. Los rodillos fríos 32 se apoyan con la ayuda de rodillos de apoyo 26. Mientras que durante la laminación en caliente que se realiza en especial inmediatamente después de la colada continua y la solidificación, los lingotes todavía presentan una temperatura de hasta 1000°C, se realiza el laminado en frío a aproximadamente la temperatura ambiente . La instalación de colada continua 4, la pista de laminación en caliente 22 asi como la pista de laminado en frío 32 por ejemplo están conjuntamente dispuestas en una ACERERA 35. Estas tres partes de la instalación igualmente pueden estar colocadas en diferentes lugares en diferentes ACERERAs 36, de tal forma que una instalación, que consiste exclusivamente de una instalación de colada continua 4 o una pista de laminado 22, 32 igualmente puede ser designada como ACERERA. Los componentes sometidos a altos esfuerzos durante la producción primero de los lingotes 2 y después de la lámina metálica 28, son en especial la coquilla 6, los segmentos 12 con los rodillos de transporte 14 así como los rodillos 24, 34, 26 de las pistas de laminado 22,32. Dependiendo del paso o etapa del proceso estos componentes están sometidos a diferentes esfuerzos. Así por ejemplo al inicio del proceso descrito en la zona de la coquilla 6 se presenta una elevada carga térmica y corrosiva de los componentes. En esta zona el metal fundido presenta todavía una temperatura muy alta y los componentes están expuestos a los fluidificantes utilizados. Además en la zona de los segmentos 12 se presenta un intenso enfriamiento con agua de tal forma que aquí los segmentos 12 y los rodillos de transporte 14 están expuestos a una elevada carga corrosiva. Además sin embargo también debe conducirse mecánicamente a la cuerda metálica con la ayuda de los segmentos 12, de tal forma que además de las altas cargas térmicas y corrosivas se presenta también un alto esfuerzo mecánico . En la zona de la pista de laminado en callente 22 el esfuerzo corrosivo proporcionado por los medios fluidificantes se reduce al igual que el esfuerzo térmico. Simultáneamente aquí los rodillos de trabajo 24 están sometidos a elevadas cargas mecánicas. Finalmente la carga térmica en la pista de laminación en frío 32 es comparativamente reducida, sin embargo se presentan elevados esfuerzos mecánicos . Para todos estos componentes sometidos a altos esfuerzos y cargas se provee un sistema de recubrimiento, el cual se adapta a los requisitos especiales y para cada componente se mejora parcialmente de forma considerable en comparación a los componentes recubiertos en cromo duro. La estructura y la composición del recubrimiento o del sistema de recubrimiento se describirán a continuación con la ayuda de las figuras 2 y 3. Sobre un cuerpo base 37 del componente se aplica electrolíticamente un recubrimiento a base de níquel que a continuación se designara como recubrimiento base 38. El cuerpo base en el caso de la coquilla 6 y las placas de coquillas 8 consiste de cobre. El segmento 12, los rodillos de transporte 14 así como los rodillos laminadores 24, 26, 34 consisten por ejemplo de acero. El recubrimiento base 38 además de la matriz de níquel designada como el material base 39, contiene además una fracción de partículas sólidas 40, en especial partículas de carburo de boro. Por medio del uso del níquel como material de matriz en combinación en especial carburo de boro para las partículas solidas 40 se obtiene un recubrimiento impermeable al gas y por lo tanto resistente a la corrosión así como un térmicamente muy conductor con simultáneamente una elevada dureza superficial y un reducido desgaste. La elevada impermeabilidad al gas se logra por medio de la matriz de níquel ya en el caso de un grosor de capa muy reducido de aproximadamente 10 µm . En comparación a un recubrimiento de cromo duro microfracturado presenta una mejor resistencia a la corrosión. Debido a la buena conductividad térmica del material base de níquel 39 el recubrimiento presenta en general también una elevada conductividad térmica, de tal forma que se garantiza una eliminación más rápida del calor. La capacidad de carga mecánica del recubrimiento se obtiene en especial por medio de las partículas sólidas 40 alojadas, que sobresalen parcialmente también sobre la superficie 44 formada por medio de la matriz de níquel 39, de tal forma que principalmente entran en contacto las partículas sólidas 40 con el metal fundido 10 o los lingotes 2 o la lámina metálica 28. En el caso de los componentes que están sometidos a una elevada carga mecánica, en especial los rodillos de trabajo 24 y los rodillos fríos 34, en una modalidad preferida se provee adicionalmente la aplicación de una capa de diamante 42 sobre el recubrimiento base 38, tal como se representa en la figura 3. Si el componente es una coquilla 6 o una placa de coqu llas 8, cuyo cuerpo base 37 habitualmente consiste de cobre o de una aleación de cobre, se aplica básicamente el recubrimiento base 38. Como material base 39 se provee una aleación de níquel cobalto o de níquel-hierro-tungsteno, encontrándose la fracción de níquel en especial en el rango de aproximadamente 75% en volumen. La fracción de cobalto o de hierro y tungsteno se encuentra aproximadamente entre 10 y 20% en volumen. La fracción restante la forman las partículas de carburo de boro 40, cuya magnitud se encuentra en el rango micrométpco . El grosor DI del recubrimiento base se encuentra en el rango entre aproximadamente 2 y 3 mm . El mismo recubrimiento se provee en el caso de los segmentos 12, igualmente en el caso de los rodillos de transporte 14 de los segmentos 12. Ya que estos se encuentran en contacto mecánico indirecto con la cuerda de material fundido 10, para mejorar el desgaste mecánico presentan una mayor fracción de partículas de sólidos 40 en comparación con el resto de los segmentos 12. EN especial para el caso en el cual los rodillos de trabajo 24,34 principalmente están provistos con un recubrimiento base 38, se utilizan nanopartículas sólidas 340, para producir una mayor calidad superficial. También la fracción de las partículas sólidas 40 para ese tipo de rodillos 24, 34 se encuentran en la zona superior entre 15 y 25% en volumen. Un recubrimiento a base de aleación de níquel-cobalto presenta aquí por ejemplo una composición de aproximadamente 63% en volumen de níquel, 12% en volumen de cobalto y 25% en volumen de partículas de carburo de boro 40.

Los rodillos de apoyo 26 presentan por el contrario partículas sólidas 40 en el rango micrometpco . Con el uso de un sistema de capas como se representa en la figura 3, el tiempo de permanencia se vuelve a elevar considerablemente. El grosor DI del recubrimiento base 28 en este caso se encuentra en el rango inferior entre 0.5 y 2 mm. Simultáneamente el grosor D2 del recubrimiento de diamante asciende a aproximadamente 0.5 mm. Por medio del recubrimiento base 38 aquí descrito el tiempo de permanencia de los componentes se eleva de 4 a 6 veces en comparación con el recubrimiento de cromo duro. En el casos del uso del recubrimiento de diamante 42 la mejora del tiempo de permanecía se eleva múltiples veces. En total por medio de las medidas de recubrimiento aquí descritas se alarga considerablemente la vida útil de los componentes individuales en la ACERERA 36, de tal forma que la operación de la ACERERA produce costos claramente menores .

Claims (18)

1. NOVEDAD DE LA INVENCIÓN Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes: REIVINDICACIONES 1. Un componente (6,8,12,14,24,26,34) para una
2. ACERERA, en particular un segmento (12) de una instalación de colada continua (4) o un rodillo (24,26,34) de una laminadora (22,32), que presenta un cuerpo base (37), sobre el cual se aplica un recubrimiento (38), caracterizado porque el recubrimiento (38) incluye un material base metálico dúctil (39) con partículas solidas (40) alojadas en el cual el material base (29) es níquel o una aleación de níquel y en el cual la fracción de níquel en el recubrimiento (38) es de aproximadamente 65 a 95% en volumen y la fracción de las partículas sólidas (40) en el recubrimiento (38) se encuentra en el rango entre 5 y 20% en volumen. 2. El componente (6,8,12,14,24,26,34) de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la partículas sólidas (40) sobresale sobre una superficie (44) definida sobre el material base.
3. 3. El componente (6,8,12,14,24,26,34) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la fracción de níquel se encuentra en el rango de aproximadamente 75% en volumen .
4. 4. El componente (6,8,12,14,24,26,34) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque como componentes de aleación se proveen tungsteno y/o hierro y/o cobalto.
5. 5. El componente (6,8,12,14,24,26,34) de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la fracción de los componentes de la aleación en el recubrimiento (38) se encuentra entre 10 y 20% en volumen.
6. 6. El componente (6,8,12,14,24,26,34) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las partículas sólidas (40) presenta un tamaño en el rango de los nanometros o de los micrometros .
7. 7. El componente (6,8,12,14,24,26,34) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque como partículas sólidas (40) se utilizan partículas de carburo de boro, partículas de carburo de tungsteno o partículas de diamante.
8. 8. El componente (6,8,12,14,24,26,34) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el grosor (DI) del recubrimiento (38) se encuentra preferentemente en el rango entre aproximadamente 0.7 a aproximadamente 6 mm y en especial en el rango entre aproximadamente 2 y 3 mm.
9. 9. El componente (6,8,12,14,24,26,34) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el recubrimiento (38) se aplica de forma electrolítica.
10. 10. El componente (24,26,34) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque sobre el recubrimiento (38) se aplica un recubrimiento de diamante .
11. 11. El componente (24,26,34) de acuerdo con la reivindicación 10, caracterizado porque el recubrimiento (42) presenta un grosor (D2) de hasta aproximadamente 0.5 mm.
12. 12. El componente (24,26,34) de acuerdo con la reivindicación 10 o 11, caracterizado porque el recubrimiento (38) presenta un grosor (DI) en el rango de 0.1 mm a 3 mm.
13. 13. El componente (24,26,34) de acuerdo con una de las reivindicaciones 10 a 12, caracterizado porque el recubrimiento duro (42) se aplica por medio de un procedimiento CVD.
14. 14. El componente (12, 14) de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el segmento (12) presenta varios rodillos de transporte (14) y el tamaño de las partículas sólidas (40) se encuentra en el rango micro étrico para los rodillos de transporte.
15. 15. El componente (12, 14) de acuerdo con la reivindicación 14, caracterizado porque los rodillos de transporte (14) en comparación con el resto del segmento (12) presentan una mayor fracción de partículas sólidas (40) .
16. 16. El componente (24,26,34) de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque el tamaño de las partículas sólidas (49) para los rodillo (24, 34) se encuentra en el rango de los nanometros .
17. 17. El componente (12, 26,34) de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizado porque las partículas sólidas (40) se encuentran en un rango entre 15% y 25% en volumen. 18. El componente (24,26,34) de acuerdo con una de las reivindicaciones 15 o 17, caracterizado porque los rodillos (24,34) están provistos con un recubrimiento sólido (42) de acuerdo con una de las reivindicaciones 10 a 13. 19. Un procedimiento para producir un componente de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el recubrimiento se aplica de forma electrolítica. 20. Una instalación (36, 4) para producir productos metálicos semi-terminados (2) a partir de una fundición, en especial una instalación de colada continua (4) o una instalación (32.2232) para procesar productos semi-termmados metálicos (2), en especial una laminadora (22, 32) con un componente (6,8,12,14,24,26,34) de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a
18. 18.