CIERRES DE TAPÓN FESTONEADOS
Referencia Cruzada con Solicitudes Relacionadas Esta solicitud reclama la prioridad de la Solicitud de Patente Provisional de los Estados Unidos 60 / 803,997 presentada el 6 de junio de 2006. Esta solicitud también reclama la prioridad de una Solicitud de Patente extranjera del Reino Unido Número 0523725.0 presentada el 22 de noviembre de 2005. Campo de la Invención Esta invención se refiere a un cierre para un recipiente, y de manera particular, un recipiente utilizado en la industria embotelladora de agua para despachadores de agua y enfriadores de agua, como por ejemplo un recipiente de cinco galones. Antecedentes de la Invención El agua potable ha sido suministrada a los consumidores por varios años en recipientes grandes, que por lo general tienen volúmenes en un rango de 2.5 a 6 galones. Estos recipientes grandes con frecuencia se colocan volteados en un aparato despachador que también puede enfriar o calentar el agua según se desee. Los aparatos despachadores también permiten el suministro fácil del agua. Un recipiente grande típico cuenta con un cuello en posición vertical, que define una abertura para el recipiente, y posee una formación a presión externa para engranarse con un cierre. También se conocen los cierres para los recipientes grandes, y por lo general incluyen una porción de techo, una porción de reborde que depende hacia abajo de la porción del techo, y una porción de faldón que depende hacia abajo de la porción del reborde. De manera interna, el cierre cuenta con una saliente a presión, localizada por la general en la intersección entre la porción del faldón y la porción del reborde, para engranarse de manera
complementaria con la formación a presión en el cuello del recipiente. El cierre puede ser un cierre ya sea de "techo plano" o un cierre "contra derrames", ambos conocidos en la industria. Un cierre de techo plano posee una porción del techo cerrada, por lo general plana, que tiene la forma de un disco. Por lo tanto, el cierre de techo plano necesita retirarse del cuello del recipiente para poder descargar el fluido o los contenidos del recipiente. Existe un grado relativamente alto de estandarización en la industria embotelladora de agua, de tal manera que la mayoría de los cierres para los recipientes grandes poseen varias características correspondientes, o similares. Además, se requiere que varias de las dimensiones para los cierres estén dentro de tolerancias relativamente estrechas, con la finalidad de que los cierres proporcionen un sello hermético para los líquidos eficaz en un rango de acabados del cuello del recipiente convencionales. De acuerdo con esto, la libertad en el diseño para estos cierres es limitada. En vista de que los cierres de este tipo necesitan adaptarse en un cuello relativamente grande y proporcionar un sello confiable a un recipiente de volumen alto, los cierres tienden a ser relativamente grandes y pesados. Sin embargo, sería conveniente poder reducir el peso de un cierre. Un enfoque sería reducir el grosor global de la pared del cierre. A pesar de que es posible moldear un cierre con un grosor de pared general más delgado, esto ha dado como resultado algunos problemas. En primer lugar, al proporcionar paredes más delgadas, los cierres son más débiles y más propensos a romperse bajo tensión. En segundo lugar, la pared del cierre es más susceptible a deformarse cuando se forza el cierre con pared delgada dentro del cuello del recipiente, debido a que la fuerza aplicada puede ser suficiente para deformar la porción del reborde, que también provoca una deformación correspondiente de la saliente a presión interna. Estas deformaciones pueden evitar la aplicación
correcta del cierre en el cuello del recipiente y conducir a la formación de un sello inadecuado. Con la finalidad de enfrentar este problema, este tipo de cierre por lo general está formado con un diámetro de la saliente a presión interna que es mayor al que pudiera ser requerido de otro modo para que la saliente a presión se engranara en una formación a presión convencional del cuello del recipiente. Por lo tanto, aún cuando el cierre se aplique al cuello de un recipiente correctamente (es decir, sin deformarse de la manera antes descrita) la calidad del sello proporcionado podría limitarse por la diferencia entre los diámetros de la saliente a presión del cierre y la formación a presión externa en el cuello del recipiente. Un problema adicional relacionado con los cierres para recipientes grandes es la cantidad relativamente grande de masa del material incorporada en el cierre, en especial en vista de su uso único. Tal como se explica de manera más completa a continuación, ciertas porciones del cierre incorporan secciones transversales relativamente gruesas por razones funcionales históricas. Esto representa un desperdicio y no es económico debido a que a medida que la tecnología evoluciona, ya no se aplican algunas de las razones para tener estas secciones gruesas. Por lo tanto, es conveniente tener cierres pensados para lograr ahorros en el peso, tiempo de procesamiento, e incluso una apariencia mejorada, pero que siguen siendo capaces de ofrecer un sello eficaz y capaces de mantener su integridad. Descripción de la Invención De acuerdo con un aspecto de la invención, se proporciona un cierre para un recipiente. El cierre se proporciona con una porción de techo, una porción de reborde que se une con la porción del techo, y una porción de faldón que depende de la porción del reborde. En la porción del reborde se proporciona una superficie externa que incluye por lo menos una primera sección que tiene una
primera dimensión de la pared, y por lo menos una región rebajada que tiene una segunda dimensión de la pared menor a la primera dimensión de la pared. El cierre también puede incluir un punto de inyección definido en la porción del techo. El punto de inyección corresponde a un sitio de inyección fabricado durante el proceso de moldeo de inyección. En este caso, el reborde incluiría un sitio que está más alejado del punto de inyección e incluye una primera sección que tiene la primera dimensión de la pared. Además, el cierre puede incluir una junta soldada que se forma en el mismo sitio. La junta soldada también puede colocarse en un ángulo compensado desde la porción central en el techo. El cierre puede incluir además regiones rebajadas y primeras secciones dispuestas de tal manera que si un plano perpendicular a la porción del techo pasa a través tanto del punto de inyección como del centro de la porción del techo, el plano haría intersección con la porción del reborde en una primera sección. Sin embargo, el cierre puede incluir regiones rebajadas y primeras secciones dispuestas de tal manera que el plano haría intersección con la porción del reborde en una primera sección y una región rebajada. La disposición y diseño de las regiones rebajadas y las primeras secciones puede ser tal que las dos estén alternadas alrededor de la circunferencia del reborde. Las regiones rebajadas pueden además estar espaciadas a intervalos similares alrededor de la periferia del reborde. Las regiones rebajadas también pueden ser angulares. Las regiones rebajadas pueden definirse además de tal manera que posean un borde externo y un centro rebajado, y una dimensión de la pared que varíe ligeramente de la primera dimensión de la pared en su borde externo hacia una segunda dimensión de la pared en el centro rebajado. En otra forma de realización más, se proporciona un tapón que incluye
una variedad de acanaladuras suspendidas verticales, alargadas, angostas, en la pared interior del faldón cilindrico. Las acanaladuras tienen un borde superior debajo de un anillo de tensión y un borde inferior debajo del borde superior, y un tramo alargado que provoca que el borde inferior pueda posicionarse aproximadamente 50% a 25% arriba de un borde del fondo definido por el faldón cilindrico. El tapón puede incluir además una línea de referencia definida en una primera porción del faldón cilindrico y una lengüeta de liberación que se extiende desde el faldón cilindrico, de tal manera que una parte del faldón cilindrico puede romperse. Además, las acanaladuras estarían colocadas sustancialmente frente a la lengüeta de liberación. Cada acanaladura incluiría un perfil definido de tal manera que posea un grosor máximo en una posición entre el borde superior y el borde inferior y que disminuya continuamente del grosor máximo a un primer grosor mínimo sustancialmente en el borde superior y a un segundo grosor mínimo sustancialmente en el borde inferior, inclinándose el perfil continuamente desde el grosor máximo hasta el primero y el segundo grosor mínimo. El primer grosor mínimo y el segundo grosor mínimo pueden ser sustancialmente los mismos. De manera alternativa, la base puede tener un primer ancho definido en los bordes superior e inferior y un segundo ancho definido en una posición entre los bordes superior e inferior. Muchas otras ventajas y características de la invención se harán aparentes fácilmente a partir de la siguiente descripción detallada de la invención y las formas de realización de la misma, a partir de las reivindicaciones, y a partir de las ilustraciones anexadas. Breve Descripción de las Ilustraciones Una comprensión más completa de lo anterior puede lograrse haciendo referencia a las ilustraciones anexadas, en las que:
La Figura 1 es una vista seccional de un cierre de una técnica anterior utilizada comúnmente con un recipiente grande; La Figura 2 es una vista seccional de un componente, el "tapón primario" de una tapón "contra derrames" de la técnica anterior, utilizado comúnmente en un recipiente grande; La Figura 3 es una vista seccional de un componente complementario, el "tapón secundario", utilizado junto con el componente incorporado en la Figura 2; La Figura 4 es una vista seccional del ensamble de los componentes mostrados en las Figuras 2 y 3 tal como se aplica al cuello de un recipiente grande; La Figura 5 es una vista seccional parcial del ensamble de la Figura 4 después de haber sido invertido y montado en un aparato despachador de la técnica anterior; Las Figuras 6a y 6b son vistas esquemáticas y fotográficas en perspectiva respectivas de un cierre contra derrames de acuerdo con una forma de realización de la invención; Las Figuras 7a y 7b son vistas superiores esquemáticas y fotográficas respectivas del cierre de las Figuras 6a y 6b; La Figura 8a es una vista superior esquemática del cierre de las Figuras
6a y 6b, que ilustran las direcciones de la vía de flujo de resina; La Figura 8b es una vista superior esquemática del cierre, que ilustra la colocación alternativa para las secciones de la pared rebajada y de profundidad completa; La Figura 9 es una vista seccional a través del cierre de las Figuras 6a y
6b, tomada sustancialmente desde la perspectiva de las flechas A - A de la Figura
La Figura 10 es una vista seccional a través del cierre de las Figuras 6a y 6b, tomadas sustancialmente desde la perspectiva de las flechas B - B de la Figura 7A; y La Figura 1 1 es una forma de realización que muestra también otra forma de realización para un cierre. Formas para Llevar a Cabo la Invención A continuación se describirán los aspectos de la invención presente con detalle junto con las ilustraciones descriptivas. A pesar de que la invención es susceptible a diferentes formas de realización en varias maneras diferentes, se mostrarán en las ilustraciones y se describirán en la presente, con detalles, las formas de realización preferidas de la presente invención. Sin embargo, debe entenderse que esta presentación debe ser considerada como un ejemplo de los principios de la invención y no tiene el propósito de limitar el campo o alcance de la invención y/o las formas de realización ilustradas. Las Figuras 1 y 2 de la técnica anterior muestran cierres utilizados comúnmente con recipientes grandes. La Figura 1 es una vista seccional de un cierre de "techo plano". Este tipo de cierre es retirado del recipiente antes de montarlo en el aparato despachador. El cierre 1 tiene una porción del techo 2 y tiene una porción de reborde colocada hacia afuera desde la porción del techo 2. La porción del reborde incluye una esquina redondeada 3, debajo de la cual se encuentra una pared lateral que depende hacia abajo 4. Dependiendo de la pared lateral 4 se encuentra una porción del faldón 5. La porción del techo 2 está en forma de un disco circular. Un anillo de tensión 8, como por ejemplo una saliente a presión 8a, se localiza en la parte interior del cierre 1. La saliente a presión 8a se encuentra en una posición que se adapta abajo de la formación a presión en el
cuello de un recipiente (no aparece en la Figura 1 ) y para desplazar la superficie interna de la esquina 3 hacia la formación a presión del cuello. La superficie interna de la esquina 3 se proporciona con una saliente de sello interno 9, que engrana un borde (no mostrado) definido por el recipiente para sellar contra fugas. Una lengüeta de liberación 7 se extiende hacia abajo desde el borde del fondo de la porción del faldón 5 para el retiro del cierre 1 del cuello del recipiente. Al jalar hacia arriba la lengüeta 7, la porción del faldón 5 puede romperse a lo largo de las líneas de referencia 6 de tal manera que la porción del faldón libera su sujeción en el cuello del recipiente. El cierre 1 también se muestra con "rampas de aplicación" 54 angostas que se proyectan ligeramente arriba de la superficie interna formada por la saliente a presión 8a. Estas rampas de aplicación fueron presentadas primero en la Patente de los Estados Unidos 4,91 1 ,316, que se incorpora en la presente en su totalidad por referencia. En la patente '316, estas rampas en una saliente a presión se utilizan para acomodar las botellas de diferentes geometrías estructurales. Posteriormente se descubrió que las rampas sirven para una función adicional al facilitar el cierre del recipiente. Las rampas elevadas también sirven para retirar la superficie de la saliente a presión 8a ligeramente desde la superficie del la saliente de bloqueo del cuello del recipiente (no se muestra en la Figura 1 ) ya que el cierre 1 es empujado hacia el cuello. Sin las rampas 54, la saliente a presión 8a y la saliente de bloqueo del recipiente pueden formar un sello hermético durante la expansión de la saliente a presión 8a sobre la saliente de bloqueo del recipiente dirigida hacia afuera. El sello hermético evita que la ventilación de aire se quede en el espacio de la cabeza del recipiente, creando una presión interna que puede impedir un cerrado fácil. La Figura 2 es una vista seccional de un cierre "contra derrames" 1 a.
Varias de las características del cierre tipo "contra derrames" 1 a son similares a los del cierre de "techo plano" 1 mostrada en la Figura 1 . En esta especificación, se identificarán características similares entre las formas de realización con el mismo número, además de la designación de una letra que indica la forma de realización particular. En el cierre 1 a de la Figura 2, se observa que la porción del techo 2a está en la forma de un disco anular, con una cavidad central 60 formada en el mismo. La cavidad 60 tiene una pared del lado cilindrico 62 que se extiende hacia abajo dentro del cierre 1 a hacia un extremo abierto 75. Adaptado perfectamente dentro de la cavidad 60 se encuentra una cuña desplazable 1 1 , que se ilustra en la Figura 3. La cuña 1 1 tiene un fondo 12 y una pared lateral 13 que al colocarse en la cavidad 60 del cierre 1 a cierra el extremo abierto 75. El ensamble de la cuña 1 1 y el cierre 1 a se ilustra en la Figura 4. En la Figura 4, la cuña 1 1 ha sido insertada dentro del extremo originalmente abierto 75 de la cavidad 60 con el fin de sellar la cavidad 60 y completar el sistema del cierre. El cierre completo se muestra también montado en un cuello típico 14 de un recipiente. La Figura 5 ¡lustra la situación que resulta cuando el ensamble de la Figura 4 se invierte y se baja hacia un aparato despachador equipado para funcionar de manera cooperativa con los cierres tipo "contra derrame". En la Figura 5, el recipiente ha sido bajado al receptáculo 15 cuyas dimensiones ayudan a posicionar el cuello del recipiente 14 axialmente sobre una sonda hueca 16. La sonda 16 entra a la cavidad 60 del cierre 1 a a medida que el recipiente se baja dentro del aparato despachador. A la larga, las características complementarias en la cuña 1 1 y la sonda 16 interactúan para dar como resultado la unión de la cuña 1 1 con la sonda 16. En su posición final, la sonda 16 ha penetrado dentro del cuello del recipiente 14 lo suficiente para desplazar la cuña 1 1 y exponer los
puertos 17 a los contenidos del recipiente. En este momento, el fluido puede entrar a la región interior de la sonda 16 a través de los puertos 17 y fluir hacia abajo para el suministro. Una descripción más detalla de los detalles estructurales y la función del cierre, el recipiente, y las características de suministro incorporadas en las Figuras 2 a la 5 se presentan en la Patente de los Estados Unidos 5,232,125. Haciendo referencia ahora a las Figuras 6a y 6b, se muestra un cierre 10 de acuerdo con una primera forma de realización de la invención. El cierre 10 tiene un techo 20 que incluye un borde exterior. Dependiendo hacia abajo del borde externo del techo 20 se encuentra un reborde 30, que tiene un borde inferior y un faldón por lo general cilindrico 50 que depende hacia abajo de éste. En la forma de realización de las Figuras 6a y 6b, el cierre 10 es un cierre contra derrames. De acuerdo con esto, el techo 20 tiene la forma de un disco anular 22, que termina en un borde externo que hace intersección con el reborde 30. Además, el disco 22 tiene un borde interno 24 que puede ser inclinado o redondeado y hace intersección con una cavidad 60. La cavidad 60 está formada por una pared lateral cilindrica por lo general 62, que depende hacia abajo del borde interno 24 del disco anular 22. En la superficie del disco anular 22 se encuentra un punto de inyección 26. Ésta es una irregularidad menor en la superficie de otra manera por lo general plana del disco anular 22 y resulta del proceso de moldeo utilizado para fabricar el cierre 10. Un remanente 26 corresponde a la parte del cierre 10 que coincide con el punto de inyección, o la compuerta de inyección (no mostrada), desde el cual se introdujo la resina fundida dentro del molde. El tamaño del remanente 26 está por lo general en el orden de 1 a 5 mm. El reborde 30 tiene una superficie externa 31 en la cual se forma una
variedad de secciones de la pared de profundidad completa 32 y una variedad de ranuras 34. Las ranuras 34 están de preferencia espaciadas en forma separada entre dos secciones de la pared de profundidad completa adyacentes 32. El número de ranuras y las secciones de la pared de profundidad completa dependerá en gran medida de la aplicación destinada, las dimensiones del cierre, y la elección de resina para el cierre. Sin embargo, de preferencia, se forman tres o más ranuras y secciones de la pared de profundidad completa alrededor del reborde, ya que esto proporciona una conexión tipo puntal más balanceada entre el techo 20 y el faldón 50 del cierre 10. En cualquier caso, si representa un problema la integridad de la línea de soldadura, debe tomarse en consideración el posicionamiento de una región de grosor completo (por ejemplo una sección de pared de profundidad completa) en la posición de la posición de la línea de soldadura por las razones explicadas con detalle a continuación. En la forma de realización mostrada, existen ocho secciones de pared de profundidad completa 32 y ocho ranuras 34, ordenadas en forma alterna alrededor del reborde 30. En esta forma de realización, las ranuras 34 son angulares y están espaciadas en forma regular alrededor de la periferia del cierre 10. Se ha descubierto que esta disposición proporciona una reducción de peso significativa para el cierre manteniendo al mismo tiempo su integridad. La forma de las secciones de la pared de profundidad completa 32 es tal que las secciones forman una esquina redondeada entre el techo y el faldón 50. Sin las ranuras 34, el reborde 30 estaría formado de una sola sección de la pared de profundidad completa, por lo general de una forma convencional. De acuerdo con esto, las secciones de la pared de profundidad completa 32 proporcionan una solidez estructural al reborde 30, en particular al transmitir fuerzas desde el techo 20 al faldón 50 en la aplicación del cierre 10 al cuello de un recipiente (no
mostrado). A pesar de que en principio puede utilizarse cualquier tamaño de sección de la pared de profundidad completa 32, es preferible que la extensión de la circunferencia de cada sección de la pared de profundidad completa 32 sea mayor a aproximadamente 3 mm con el fin de proporcionar tal efecto tipo puntal para el cierre 10. Se apreciará que mientras más grande sea la extensión de la circunferencia, más sólida será la sección del reborde 30. De acuerdo con esto, el número y la extensión de la circunferencia de las secciones de la pared de profundidad completa 32 deben balancearse con el objetivo de reducir el peso del cierre 10 por medio de las ranuras 34. El grosor de las secciones de la pared de profundidad completa 32 no tiene que ser uniforme alrededor del reborde. Sin embargo, de preferencia, esas secciones de la pared 32 tienen un grosor promedio de aproximadamente 2 mm. Además, el grosor de la pared en las ranuras 34 no necesita ser idéntico para cada ranura. Sin embargo, de preferencia las ranuras 34 son idénticas en forma y grosor por razones estéticas y facilidad de fabricación. De preferencia, el grosor en el centro de la ranura 34 es mayor a aproximadamente 0.5 mm, pero por lo menos es lo suficientemente gruesa para que el cierre 10 mantenga un sello adecuado y seguro. Cada ranura 34 está colocada entre un par de secciones de la pared de profundidad completa 32. En esta forma de realización, la ranura 34 tiene una forma poco profunda, similar a una forma de concha o "festonada". El grosor de la pared del reborde 30 está diseñado para variar ligeramente del grosor de la profundidad completa en la sección de la pared 32 hasta un grosor de la pared mínimo en el centro de cada ranura 34. La ligera variación en la superficie externa 31 facilita el moldeo del cierre 10 y reduce la ocurrencia de puntos débiles
alrededor del reborde 30. La formación de una o más indentaciones o ranuras 34 en la superficie externa 31 del reborde 30, al mismo tiempo que mantiene una o más diferentes partes del reborde 30 de grosor normal o completo, proporciona múltiples ventajes. En primer lugar, el cierre 10 requiere una cantidad reducida de resina para moldear el cierre 10 y por lo tanto tiene un peso reducido en comparación, por ejemplo, con los cierres de las Figuras 1 y 2. A pesar de que se apreciará que el grosor de la pared de las secciones de la pared de profundidad completa 32 pueden no ser totalmente constantes alrededor del reborde 30, el grosor de las secciones de la pared 32 es por lo general de aproximadamente 1 .5 a 3.0 mm. Este grosor de la pared se reduce a aproximadamente 0.8 - 0.85 mm en el centro de cada ranura 34. Por supuesto, el grosor de la pared en el centro de una ranura 34 puede ser mayor o menor que esto. Tampoco es necesario que cada ranura 34 o cada sección de la pared de profundidad completa 32 tenga el mismo grosor de la pared central. Dependiendo de la aplicación para el cierre, estas dimensiones pueden variar. Sin embargo, con las dimensiones anteriores, es posible reducir el peso de un cierre hasta en un 10 por ciento o más en comparación con los cierres conocidos. Esto representa un ahorro de hasta aproximadamente 1 gramo de resina por cierre, que es una reducción significativa en la utilización del material. Otra ventaja de la nueva disposición de las ranuras 34 es una fabricación mejorada. Con menos resina requerida por cierre 10, puede tomar menos tiempo inyectar la resina dentro de los moldes del cierre y puede requerirse menos tiempo para el curado de los cierres 10, de tal manera que la fabricación de estos cierres 10 es más eficiente. Esto puede, a su vez, conducir a una mayor producción por unidad de tiempo y/o ahorros en los costos de manufactura. Los tiempos del ciclo de fabricación no se mejoran únicamente como resultado de las
mejores características de enfriamiento para el cierre, sino también como resultado de una mayor facilidad con la cual pueden extraerse los cierres moldeados 10 de la herramienta de moldeo. Esto también proporciona ventajas económicas y ambientales. A pesar de que las regiones del reborde 30 se forman con paredes de grosor reducido, la integridad del cierre 10 se mantiene por una o más secciones de la pared de profundidad completa 32. De esta manera, puede evitarse la deformación no deseada del cierre 10 después de la aplicación al cuello de un recipiente. Las secciones de la pared de profundidad completa 32 también pueden actuar como puntales para mantener la rigidez general del cierre 10 durante la aplicación al cuello de un recipiente, permitiendo al mismo tiempo que el cierre 10 se flexione lo requerido para superar la formación del engranaje a presión en el cuello del recipiente. Tal como se mencionó con anterioridad, el faldón 50 es por lo general cilindrico y de un tamaño que se adapta perfectamente alrededor del cuello de un recipiente (no mostrado) al cual se aplica de una manera convencional. También en forma convencional, una lengüeta de liberación 52 se extiende longitudinalmente hacia abajo desde el faldón 50. Se aplican líneas de desprendimiento o líneas de referencia (no mostradas) al cierre 10 durante el proceso de moldeo. Éstas se extienden hacia arriba desde la lengüeta de liberación 52, en la superficie del faldón 50. Cuando la lengüeta de liberación 52 se jala hacia arriba en dirección al techo 20, las líneas de desprendimiento se fracturan, rompiendo el faldón 50 y facilitando el retiro del cierre 10 del cuello de un recipiente. En la intersección entre el reborde 30 y el faldón 50 se proporciona una saliente externa 40. La saliente 40 facilita el levantamiento manual de todo el recipiente del fluido.
Las Figuras 7a y 7b muestran vistas superiores del cierre 10 mostrado en las Figuras 6a y 6b, respectivamente. Aquí, puede observarse el interior de la cavidad 60. En un extremo inferior de la cavidad 60 se encuentra una cuña 64. El extremo del fondo del pozo puede sellarse inicialmente por medio de una cuña, de acuerdo tal como se incorpora en la Figura 4, o por medio de otros diseños estructurales. La Figura 8a muestra una vista similar a la vista mostrada en la Figura 7a, pero también ilustra las vías de flujo de la resina cuando el cierre 10 está moldeada por inyección. La cavidad 60 se ubica en el centro del techo 20 del cierre 10. De acuerdo con esto, el punto de inyección del aparato de moldeo por inyección necesita ser excéntrico y se localiza en una posición correspondiente al punto de inyección 26. Cuando el plástico fundido se inyecta dentro del molde, el plástico fluye fuera del punto de inyección para llenar el molde. A medida que lo hace, el flujo del material se separa y fluye hacia las vías ilustradas por lo general por las flechas 70 y 71. A medida que la resina fluye alrededor del molde, las dos vías de flujo se unen en el lado opuesto del molde al punto de inyección, por lo general en el punto más alejado del punto de inyección en el molde. Por lo tanto, las vías de flujo forman una unión de soldadura en este sitio 40. Con la finalidad de asegurar que la unión de la soldadura posea una solidez adecuada, el sitio 40 está dispuesto en esta forma de realización de tal manera que coincida con una sección de la pared de profundidad completa 32. De esta manera, existe suficiente material en el sitio 40 para formar una soldadura confiable, evitando de esta manera la posible formación de puntos débiles en el cierre. Dadas las características de flujo de la resina en el molde de inyección, la unión de la soldadura 40a está formada por lo general en una dirección longitudinal (es decir, perpendicular por lo general al plano del diagrama mostrado
en la Figura 7). La sección de la pared de profundidad completa 32 colocada en el sitio 40 no se reduce en su grosor en esta dirección longitudinal de tal manera que el cierre 10 puede mantener su integridad en la unión de la soldadura 40a. Tal como se mencionó anteriormente, la extensión de la circunferencia de una sección de la pared de profundidad completa 32 es de preferencia de aproximadamente 1.5 mm o mayor. La extensión de la circunferencia de la sección de la pared 32 dispuesta en el sitio 40 está marcada en la Figura 8a con el símbolo "X". Cuando las dimensiones del cierre son diferentes, para la aplicación a recipientes de diferentes tamaños, es preferible que las secciones de la pared mantengan un ángulo en el centro del techo en el rango entre 5 grados y 25 grados. De esta manera, la sección de la pared "X" se proporciona con suficiente material plástico, tanto longitudinal como lateralmente, para mantener la solidez del cierre 10 en el lado opuesto al punto de inyección 26. Con la finalidad de lograr la disposición anterior del cierre, se prefiere que el sitio en el reborde 30 que está más alejado del punto de inyección 26, el sitio 40, corresponda a una de las secciones de la pared más gruesas relativamente 32 del reborde. En otras palabras, debe ser posible definir una línea, que pase desde el punto de inyección 26, sustancialmente a través del centro del techo 20, y termine en una sección de la pared de profundidad completa 32. De esta manera, la unión de la soldadura 40a formada longitudinalmente en el cierre 10 se forma a través de una sección de profundidad completa 32 y no a través de una ranura de pared delgada 34. La Figura 8b muestra la parte superior de un cierre alternativo, que ilustra una variedad de ranuras confinadas 34 y secciones de profundidad completa 32. En esta forma de realización, una ranura confinada 34 está colocada cerca del punto de inyección 26, mientras que del lado opuesto del punto de inyección 26 se encuentra una sección de profundidad completa 32. De esta
manera, cuando un plano perpendicular a la porción del techo pasa a través del punto de inyección y un centro de la porción del centro, el plano hará intersección con una sección rebajada 34 y una sección de profundidad completa 32. La Figura 9 muestra una sección transversal a través del cierre 10, a lo largo de la línea A - A, visualizada en la dirección de las flechas (tal como se muestra en la Figura 7a). La Figura 10 muestra una sección transversal a través del cierre 10 a lo largo de la línea B - B, visualizada en la dirección de las flechas (tal como se muestra en la Figura 7a). En la Figura 9, la sección a través del reborde 30 pasa a través de una sección de la pared de profundidad completa 32 en ambos lados. La naturaleza por lo general redondeada de las secciones de profundidad completa 32 se ilustra en esta figura. En esta forma de realización particular, el grosor de las secciones de la pared de profundidad completa es sustancialmente constante. Sin embargo, éste no es un requerimiento para la invención. La Figura 9 también ilustra la disposición del punto de inyección 26 en relación con una sección de la pared de profundidad completa opuesta 32. La línea de la sección transversal (línea A - A) pasa desde el punto de inyección 26, sobre el centro del techo 20 y termina en la sección de la pared de profundidad completa 32. En la Figura 10, la sección transversal a través del reborde 30 pasa a través de una ranura 34 en ambos lados. Al comparar las secciones transversales de las Figuras 9 y 10, la reducción en la cantidad de material utilizado en una ranura 34 es fácilmente aparente. El grosor de la pared en el extremo superior 35 y el extremo inferior 36 de la ranura 34 es sustancialmente el mismo que el grosor de la pared correspondiente de la sección de la pared de profundidad completa 32, que se muestra en la Figura 9. Sin embargo, tal como se describió previamente, la
superficie externa 31 del reborde 30 se desliza en la ranura 34 a un grosor reducido, que por lo general es de aproximadamente 0.5 mm o mayor en el centro de la ranura. Las secciones de la pared 32 han sido descritas anteriormente como secciones de la pared de "profundidad completa" o de "grosor normal". A pesar de que es preferible que el grosor de la pared del reborde 30 en el sitio de la soldadura 40 tenga una dimensión de profundidad completa, una forma de realización alternativa proporciona este sitio con un grosor de la pared con un rango entre un grosor mínimo (por ejemplo en el centro de una ranura 34) y un grosor máximo (por ejemplo en la sección de la pared 32). En cualquier caso, el grosor de la pared en el sitio 40 necesita ser suficiente para proporcionar una soldadura eficaz, capaz de resistir las fuerzas ejercidas cuando el cierre se aplica al cuello de un recipiente. De acuerdo con esto, las referencias anteriores a las secciones de la pared "profundidad completa" o "profundidad normal" deben ser interpretadas en un sentido relativo. A pesar de que las formas de realización descritas anteriormente han sido explicadas principalmente utilizando formas de realización contra derrames, la invención puede aplicarse de igual manera a cierres con techo plano. La estructura de este cierre es sustancialmente la misma que la descrita con anterioridad, con la excepción de que, en lugar de una cavidad central 60 y un disco anular 22, el techo está formado por un disco sustancialmente plano. Además, para facilidad de la fabricación, el punto de inyección puede localizarse en el centro del techo, de tal manera que el punto de inyección también se localice en el centro. En este caso, se disminuyen en gran medida los problemas en la línea de la soldadura. El cierre puede además incluir un flujo de material de revestimiento o un
revestimiento de corte del disco 23b colocado contra una porción interior 23 del techo 20. El revestimiento 23b ayuda a proporcionar un sello entre e cierre 10 y la botella durante el uso. Refiriéndonos ahora a la Figura 1 1 , se muestra una forma de realización de un mejoramiento adicional de acuerdo con la invención. La Figura 1 1 muestra un cierre identificado por lo general como 1 d en la sección parcial y la elevación lateral. La mayoría de las características mostradas en la forma de realización del cierre de la Figura 1 1 son convencionales con una excepción principal: la forma de realización de la Figura 1 1 incluye una o más "rampas de aplicación extendidas" 100. Las "rampas de aplicación extendida" 100 son similares a las "rampas de aplicación" identificadas como 54 y 54a en las Figuras 1 y 2 respectivamente, aunque aquí se extienden hacia abajo sobre el faldón del cierre 5d. La forma de realización de la Figura 1 1 muestra tres rampas de aplicación extendida 100 que reflejan la extensión hacia abajo. Esta extensión es clara al compararla con las rampas de aplicación 54 y 54a ilustradas en los cierres de la técnica anterior de las Figuras 1 y 2. Además se observa que la vista seccional de la Figura 1 1 muestra la mitad del cierre opuesta a la mitad que contiene la lengüeta de liberación 7. En otras palabras, la lengüeta de liberación 7 se coloca arriba del plano del papel en la vista de la Figura 1 1. De esta manera, las "rampas de aplicación extendida" 100 (o acanaladuras) de la Figura 1 1 están colocadas en la porción del faldón del cierre opuesto a la mitad que contiene la lengüeta de liberación 7.EI suministro de las "rampas de aplicación extendidas" en la mitad del faldón del cierre que contiene la lengüeta de liberación es opcional. Tal como se mencionó previamente, el borde superior 1 10 de las rampas se extiende aproximadamente sobre un anillo de tensión 8d. Sin embargo,
el borde inferior 120 cuenta con un tramo alargado que provoca que el borde inferior 120 quede colocado aproximadamente arriba del borde del fondo 102 definido por el faldón cilindrico 5d. De preferencia, el borde inferior 120 está aproximadamente 50% a 25% arriba del borde del fondo 102 medido contra la longitud completa del faldón cilindrico 5d. Cada una de las rampas 100 incluye una base 1 12 conectada a la pared interna 104 del faldón cilindrico 5d e incluye un perfil 1 14 que se extiende desde la base 1 12. El perfil 1 14 se define con un grosor máximo 122 en una posición entre el borde superior 1 10 y el borde inferior 120 y disminuye en forma continua desde el grosor máximo 122 a un primer grosor mínimo 124 sustancialmente a alrededor del borde superior 1 10 y a un segundo grosor mínimo 126 sustancialmente en el borde inferior 120. El perfil 1 14 se inclina además desde el grosor máximo 122 al primer grosor mínimo 124 y al segundo grosor mínimo 126. Además, la presente invención contempla que el primero y el segundo grosor mínimos sean sustancialmente los mismos. Además, el grosor máximo 122 puede estar más cerca hacia el borde superior 1 10. En otra forma de realización, la base 1 12 puede definirse además como con un primer ancho 130 definido alrededor del borde superior 1 10 y el borde inferior 1 10 y un segundo ancho 132 definido en una posición entre los bordes superior e inferior. A pesar de que se contempla que el primero y el segundo ancho sean sustancialmente los mismos, el segundo ancho 132 puede ser mayor que el primer ancho 130. La importancia de la extensión hacia abajo de las "rampas de aplicación extendida" 100 en esta porción del faldón opuesta a la lengüeta de liberación puede entenderse cuando se tome en consideración la práctica convencional utilizada con mayor frecuencia para aplicar estos tipos de cierres a los recipientes.
Estos cierres a presión para cuellos de recipientes grandes se aplican por lo general orientando primero el cierre en un canal. Cuando el cierre llega al extremo del canal, asume una posición en la que el eje del cierre se inclina hacia la vertical con el borde inferior del faldón del cierre opuesto a la lengüeta de liberación colocado verticalmente más abajo que el borde inferior del faldón del cierre adyacente a la lengüeta de liberación. Se mantiene en esta posición por medio de la lengüeta de liberación que se mantiene en un orificio. El recipiente pasa por debajo del cierre colocado de tal manera que el cuello del recipiente hace contacto con este borde inferior del faldón del cierre opuesto a la lengüeta de liberación. Un movimiento adicional del recipiente "pica" el cierre desde el canal de tal manera que el cierre queda colocado suavemente sobre el cuello del recipiente, pero con frecuencia en una posición axialmente "oblicua" en relación con el recipiente. La combinación de cierre / recipiente queda sujeta entonces a una fuerza de carga superior para empujar el cierre hacia abajo sobre el cuello del recipiente para sellar el recipiente. Sin embargo, como resultado de la posible condición axialmente oblicua del cierre durante el arranque, el empuje final del cierre podría no ser uniforme. Más bien, el lado del faldón del cierre opuesto a la lengüeta de liberación se empuja primero, seguido por la porción del cierre que contiene la lengüeta de liberación. De esta manera, las "rampas de aplicación extendidas" 100 en la porción del faldón del cierre opuesto a la lengüeta de liberación ayudan en la ventilación del aire en un punto anterior en el proceso de tapado para promover un funcionamiento mejorado del cierre. También se considera que las rampas de aplicación extendida 100 son ventajosas porque ayudan al cierre a nivelarse antes de que se coloque y se empuje en el cuello. A partir de lo anterior y tal como se mencionó antes, se observará que pueden llevarse a cabo numerosas variaciones y modificaciones sin desviarse del
campo y alcance del nuevo concepto de la invención. Debe entenderse que no se tiene el propósito ni debe inferirse ninguna limitación con respecto a los métodos específicos y los aparatos ilustrados en la presente. Aplicación Industrial Las invenciones tema de la presente proporcionan de manera ventajosa un cierre que posee tanto secciones de la pared de profundidad completa como regiones rebajadas de varias dimensiones del reborde del cierre de tal manera que ofrecen una reducción significativa en el peso para el cierre manteniendo al mismo tiempo su integridad contra la deformación no deseada después de su aplicación al cuello de un recipiente. Estos cierres requieren una cantidad reducida de resina en el molde y por lo tanto tienen un peso reducido en comparación con los cierres de la técnica anterior. Con menos resina requerida por cierre, puede llevarse menos tiempo la inyección de la resina en los moldes del cierre y puede requerirse menos tiempo para el curado de los cierres, de tal manera que la fabricación de estos cierres llega a ser más eficiente. Esto, a su vez, puede conducir a una mayor producción por tiempo de unidad y/o ahorros en el costo de la fabricación. Los tiempos del ciclo de fabricación también se mejoran como resultado de las mejores características de enfriamiento del cierre y la mayor facilidad con la cual pueden expulsarse los cierres moldeados de la herramienta de moldeo. Además, pueden proporcionarse rampas de aplicación extendida en la porción del faldón interior de estos cierres para ayudar a la ventilación de aire en un punto anterior en el proceso de la formación de los cierres y para promover un funcionamiento mejorado de los cierres, las rampas de aplicación extendida mencionadas también pueden ayudar al cierre a nivelarse antes de ser colocada y empujada dentro del cuello de un recipiente.