MX2008003088A - Producto de papel absorbente que tiene grabados en relieve de alta definicion. - Google Patents
Producto de papel absorbente que tiene grabados en relieve de alta definicion.Info
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- D21H27/00—Special paper not otherwise provided for, e.g. made by multi-step processes
- D21H27/30—Multi-ply
- D21H27/32—Multi-ply with materials applied between the sheets
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
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Abstract
La presente invencion proporciona un producto de papel grabado en relieve que comprende una o mas hojas de papel donde por lo menos una hoja comprende una pluralidad de grabados en relieve donde los grabados en relieve tienen una altura de grabado en relieve de aproximadamente 800 micrones a aproximadamente 2500 micrones y un angulo de impresion de grabado en relieve de aproximadamente 90 grados a aproximadamente 150 grados.
Description
PRODUCTO DE PAPEL ABSORBENTE QUE TIENE GRABADOS EN RELIEVE DE ALTA DEFINICIÓN
CAMPO DE LA INVENCIÓN
La presente invención se refiere a productos de papel absorbente que tienen nuevos grabados en relieve profundos y de alta definición.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
El grabado en relieve de tramas, tales como tramas de papel, es muy conocido en la industria. El grabado de tramas puede proporcionar mejoras a la trama, tales como más volumen, mejor contención del agua, mejor estética y otros beneficios.
Tanto las tramas de una sola hoja como las de múltiples hojas (o de múltiples hojas) son conocidas en la industria y pueden grabarse. Las tramas de papel de múltiples hojas son tramas que incluyen por lo menos dos hojas superpuestas en una relación de contacto de cara a cara para formar un laminado. Durante un típico proceso de grabado en relieve, una trama es alimentada a través de una línea de agarre formada entre rodillos o cilindros yuxtapuestos, en general axialmente paralelos. Las salientes de grabado sobre uno o ambos rodillos comprimen o deforman la trama. Si se está formando un producto de múltiples hojas, se alimentan dos o más hojas a través de la línea de agarre y las regiones de cada hoja son puestas en una relación de contacto con la hoja opuesta.
Las regiones grabadas de las hojas pueden producir un patrón estético y proporcionar un medio para unir y mantener las hojas en una relación de contacto cara a cara.
El grabado, por lo general, se realiza mediante uno de varios procesos; impresión de protuberancia contra caucho, grabado de protuberancia contra protuberancia o grabado por encajado. El grabado por impresión de protuberancia contra caucho consta, por lo general, de dos rodillos: un rodillo de grabado duro con salientes o protuberancias de grabado en relieve dispuestas en un patrón deseado y un rodillo de impresión posterior blando, generalmente hecho de caucho. Los rodillos se alinean en una configuración paralela en forma axial para formar una línea de agarre entre los rodillos. Cuando la trama de papel pasa a través de la línea de agarre entre los rodillos, las protuberancias del grabado en relieve marcan la trama contra y en la goma para deformar la estructura de la trama. Los ejemplos de impresión de protuberancia contra caucho se muestran en la patente de los EE.UU. núm. 3,684,603 emitida el 9 de noviembre de 1967 a litis; núm. 3,867,225 emitida el 19 de febrero de 1975 a Nystrand; núm. 4,927,588 emitida el 22 de mayo de 1990; núm. 5,779,965 emitida el 14 de julio de 1998 a Beuther y núm. 6,755,928 B1 emitida el 29 de junio de 2004 a Biagiotti. El grabado de protuberancia contra protuberancia, en general, consiste de rodillos axialmente paralelos yuxtapuestos para formar una línea de agarre dentro de la cual las salientes del grabado en relieve, o protuberancias, se alinean en los rodillos opuestos para presionar la trama entre las caras de las salientes alineadas. En general, el grabado de protuberancia contra protuberancia produce una trama que comprende áreas muy comprimidas y regiones circundantes tipo almohada que pueden mejorar el grosor del producto. No obstante, estas regiones de tipo almohada tienden a colapsarse bajo presión, debido a la falta de soporte. Por consiguiente, el beneficio de grosor, por lo general, se pierde durante el equilibrio de la operación de conversión y empaque subsiguiente, disminuyendo la apariencia acolchada o beneficio de grosor buscado por el grabado en relieve.
El grabado por encajado, por lo general, consiste en las salientes del grabado en relieve de un rodillo encajadas con las salientes del grabado en relieve del otro rodillo. Ejemplos de grabado de protuberancia contra protuberancia y de grabado anidado se ilustran en la industria anterior en la patente de los EE.UU. núms. 3,414,459 emitida el 3 de diciembre de 1968 a Wells; 3,547,723 emitida el 15 de diciembre de 1970 a Gresham;
3,556,907 emitida el 19 de enero de 1971 a Nystrand; 3,708,366 emitida el 2 de enero de 1973 a Donnelly; 3,738,905 emitida el 12 de junio de 1973 a Thomas; 3,867,225 emitida el 18 de febrero de 1975 a Nystrand; 4,483,728 emitida el 20 de noviembre de 1984 a Bauemfeind; 5,468,323 emitida el 21 de noviembre de 1995 a McNeil; 6,086,715 emitida el 11 de junio de 2000 a McNeil; 6,277,466 emitida el 21 de agosto de 2001 ; 6,395,133 emitida el 28 de mayo de 2002 y 6,846,172 B2 emitida el 25 de enero de 2005 a Vaughn y col. En algunos casos el grabado por encajado puede producir productos que exhiben una apariencia más suave y acolchada que puede mantenerse mediante el equilibrio de los procesos de conversión, incluyendo el embalaje. A medida que las dos hojas pasan a través de la línea de agarre de los rodillos de grabado en relieve, los patrones se encajan entre sí. El grabado por encajado alinea las crestas de las protuberancias del rodillo de grabado macho con las áreas bajas del rodillo de grabado hembra. Como resultado, los sitios grabados en relieve producidos en un lado de la estructura proporcionan soporte para el lado que no tiene contacto de la estructura y la estructura entre los sitios de grabado en relieve. Otro tipo de grabado en relieve, el grabado por encajado profundo, ha sido desarrollado y utilizado para proporcionar características únicas a la trama grabada en relieve. El grabado por encajado profundo se refiere a un grabado que utiliza pares de rodillos de grabado, caracterizados porque las salientes de los diferentes rodillos de grabado están coordinadas de manera tal que las salientes de un rodillo encajan en los espacios entre las
salientes del otro rodillo de grabado. Técnicas ilustrativas de grabado por encajado profundo se describen en las patentes de los EE.UU. núms. 5,686,168 otorgada a Laurent y col. el 11 de noviembre de 1997; 5,294,475 otorgada a McNeil el 15 de marzo de 1994; la solicitud de patente de los EE.UU. núm. de serie 11/059,986; la solicitud de patente de los EE.UU. núm. de serie 10/700,131, y la solicitud de patente provisional de los EE.UU. núm. de serie
60/573,727. Aunque estas tecnologías de encajado profundo han resultado útiles para obtener un patrón de grabado más profundo sobre sustratos de papel, se ha observado que, cuando se producen patrones grabados en relieve por encajado profundo sobre sustratos, la estructura resultante muchas veces no es lo suficientemente fuerte y puede verse severamente afectada cuando se la somete a tensión en una operación de bobinado o dentro de un envase. Esta falla en la estructura de grabado puede producir un aspecto visual y un desempeño desparejos del producto de papel. Por consiguiente, sería deseable proveer un producto de papel grabado con relieves en profundidad que tenga una estructura suficientemente fuerte como para contrarrestar mejor la falla ocasionada por las fuerzas y presiones implicadas en su manejo.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCION
La presente invención se relaciona con un producto de papel grabado en relieve que comprende una o más hojas donde por lo menos una hoja comprende una pluralidad de grabados en relieve donde los grabados en relieve tienen una altura de grabado en relieve de aproximadamente 800 micrones a aproximadamente 2500 micrones y un ángulo de impresión en relieve de aproximadamente 90 grados a
aproximadamente 150 grados.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS
La figura 1 es una vista esquemática lateral de una modalidad de un aparato que puede utilizarse para realizar el grabado por encajado profundo de la presente invención La figura 2 es una vista lateral ampliada de la línea de agarre formada entre los rodillos de grabado en relieve del aparato mostrado en la figura 1. La figura 3 es una vista esquemática lateral de una modalidad de un aparato que puede utilizarse para realizar el grabado por encajado profundo de la presente invención. La figura 4 es una vista esquemática lateral de un aparato alternativo que puede utilizarse para realizar el grabado por encajado profundo de la presente invención. La figura 5 es una impresión representativa del instrumento perfilador óptico GFM MikroCAD usado para medir la altura, el diámetro y el ángulo de impresión de los grabados de la presente invención. La figura 6 es una vista lateral ampliada del rodillo de grabado en relieve de la figura 2.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCION
La presente invención se relaciona con un producto de papel grabado en relieve que comprende una o más hojas de papel donde por lo menos una hoja comprende una pluralidad de grabados en relieve. Es una modalidad específica, los
grabados en relieve tienen una altura de grabado en relieve mayor que aproximadamente 800 micrones. En una modalidad, los grabados en relieve tienen una altura de grabado en relieve de aproximadamente 800 micrones a aproximadamente 2500 micrones. En otras modalidades, los grabados en relieve tienen una altura de grabado en relieve de aproximadamente 1000 micrones a aproximadamente 2000 micrones. Aún en otras modalidades, los grabados en relieve tienen una altura de grabado en relieve de aproximadamente 1250 micrones a aproximadamente 1750 micrones. En algunas modalidades, los grabados en relieve tienen un ángulo de impresión de grabado en relieve menor que 150 grados. En una modalidad, el ángulo de impresión de grabado en relieve es de aproximadamente 90 grados a aproximadamente 150 grados. En otras modalidades, el ángulo de impresión de grabado en relieve es de aproximadamente 100 grados a aproximadamente 140 grados. Aún en otra modalidad, el ángulo de impresión de grabado en relieve es de aproximadamente 105 grados a aproximadamente 135 grados. Aún en otras modalidades, los grabados en relieve tienen un ángulo de impresión de grabado en relieve de aproximadamente 110 grados a aproximadamente
130 grados. En una cierta modalidad de la presente invención los grabados en relieve tienen un área de grabado en relieve mayor que aproximadamente 7.5 mm2. En otra modalidad, los grabados en relieve tienen un área de grabado en relieve de aproximadamente 7.5 mm2 a aproximadamente 15 mm2. En otras modalidades, los grabados en relieve tienen un área de grabado en relieve de aproximadamente 8 mm2 a aproximadamente 14 mm2. Aún en otras modalidades, los grabados en relieve tienen un área de grabado en relieve de aproximadamente 9 mm2 a aproximadamente 12 mm2. Como se utiliza en la presente "producto de papel" se refiere a cualquier producto de estructura fibrosa, formado, de forma tradicional, pero que no comprenda necesariamente fibras de celulosa. Ciertas modalidades de los productos de papel de la
presente invención incluyen productos de papel tisú/toallas de papel. Un "producto de papel tisú/toalla de papel" se refiere a productos crepados o no crepados que comprenden tecnología de papel tisú o toalla de papel en general, incluyendo, sin limitarse a, papel tisú de fieltro prensado o convencional, papel tisú de patrón densificado, sustratos de almidón, y papel tisú no compacto, de gran volumen.
Ejemplos no limitantes de los productos de papel tisú/toalla de papel incluyen toallas de papel, pañuelos desechables, papel higiénico, servilletas de papel y lo similar. El término "hoja" debe entenderse como un lienzo individual de estructura fibrosa. En algunas modalidades, la hoja tiene un uso final como producto de papel tisú/toalla de papel. Una hoja puede comprender una o más capas tendidas en el aire, tendidas en húmedo, o combinaciones de éstas. Si se utiliza más de una capa, no es necesario que cada capa esté hecha de la misma estructura fibrosa. Además, las capas pueden o no ser homogéneas dentro de una capa. La estructura misma de una hoja de papel tisú está determinada generalmente por los beneficios deseados del producto final de papel tisú/toalla de papel, como es del conocimiento de una persona con experiencia en la industria. La estructura fibrosa puede comprender uno o más hojas de materiales de telas no tejidas además de hojas tendidas en húmedo o tendidas al aire. El término "estructura fibrosa" como se utiliza en la presente debe entenderse como una disposición de fibras producida en cualquier máquina que fabrica papel conocida en la industria para crear una hoja de papel. "Fibra" se refiere a una partícula elongada que tiene una longitud aparente que excede su ancho aparente. Más específicamente y, y como se utiliza en la presente, fibra se relaciona con las fibras adecuadas para el proceso de fabricar papel. La presente invención contempla el uso de una variedad de fibras papeleras, tales como fibras naturales, fibras sintéticas, así como cualquier otra fibra o almidón adecuados y combinaciones de éstos. Las fibras papeleras
útiles en la presente invención incluyen las fibras celulósicas, comúnmente conocidas como fibras de pulpa de madera. Las pulpas de madera apropiadas incluyen las pulpas químicas tales como las pulpas Kraft, de sulfito y de sulfato, así como también las pulpas mecánicas que incluyen madera triturada, pulpas termomecánicas, pulpas modificadas químicamente, y lo similar. Sin embargo, las pulpas químicas, pueden ser preferidas para modalidades de papel tisú/toalla de papel ya que son conocidas para aquellos con experiencia en la industria por impartir un sentido táctil superior de suavidad a las hojas tisú de ahí. Las pulpas derivadas de árboles caducifolios (maderas duras) o coniferas (maderas blandas) se pueden utilizar en la presente. Las fibras de maderas duras y de maderas blandas se pueden mezclar o depositar en capas para proporcionar una trama estratificada. Las modalidades de las tramas y los procesos de tramas ilustrativos se describen en las patentes de los EE.UU. núms. 3,994,771 y 4,300,981. Además, pueden utilizarse las fibras derivadas de la pulpa de la madera como borra de algodón, bagase, y lo similar. Además, las fibras derivadas de papel reciclado, que puede contener cualquiera de las categorías así como otros materiales no fibrosos como cargas y adhesivos utilizados para fabricar el producto de papel original, pueden ser utilizados en la trama presente. También pueden utilizarse en la presente invención las fibras o filamentos elaborados de polímeros, específicamente polímeros de hidroxilo. Ejemplos no limitantes de polímeros de hidroxilo adecuados incluyen alcohol polivinílico, almidón, derivados de almidón, quitosana, derivados de quitosana, derivados de celulosa, gomas, arabinanos, galactanas, y combinaciones de éstos. Además, otras fibras sintéticas tales como fibras de rayón, de polietileno y de polipropileno pueden utilizarse dentro del alcance de la presente invención. Además, estas fibras pueden estar unidas por látex. También pueden contemplarse otros materiales dentro del alcance de la invención, siempre que no interfieran o contrarresten cualquier ventaja presentada por esta invención.
En una modalidad, la presente invención puede incorporar el uso de por lo menos una o más hojas de tramas no tejidas que comprende una o más fibras sintéticas. Estos sustratos ilustrativos incluyen tejidos, otros sustratos de telas no tejidas, sustratos de tramas unidos por látex, productos similares a los productos de papel que comprenden fibras sintéticas o multicomponentes, y combinaciones de éstos. Los sustratos alternativos ilustrativos se describen en las patentes de los EE.UU. núms. 4,609,518 y 4,629,643; y la solicitud de patente europea núm. EP A 112 654. Un sustrato de un producto de papel tisú/toalla de papel puede comprender cualquier producto de papel tisú o de toalla de papel conocido en la industria y para aquellos con experiencia en la industria. Los sustratos ilustrativos se describen en las patentes de los EE.UU. núms. 4,191 ,609; 4,300,981 ; 4,514,345; 4,528,239; 4,529,480; 4,637,859; 5,245,025; 5,275,700; 5,328,565; 5,334,289; 5,364,504; 5,411 ,636; 5,527,428; 5,556,509; 5,628,876; 5,629,052 y 5,637,194. En una modalidad, lo sustratos de productos de papel tisú/toalla de papel pueden ser mediante secado por aire o secado convencional. En otra modalidad, un sustrato preferido de producto de papel tisú/toalla de papel puede ser reducido por crepado o microcontracción. Los procesos por crepado o de microcontracción en húmedo se describen en las patentes de los EE.UU. núm. 4,191 ,756; 4,440,597; 5,865,950; 5,942,085 y 6,048,938. Además, el papel tisú convencionalmente prensado y los métodos para su elaboración son conocidos en la industria. Una modalidad comprende un papel tisú de patrón densificado que es caracterizado por tener un campo de volumen relativamente alto de densidad de fibras relativamente baja y una serie de zonas densificadas de densidad de fibra relativamente alta. Este campo se puede tipificar como un campo de regiones acojinadas. Por otra parte, las zonas densificadas se pueden mencionar como regiones
articuladas. Las zonas densificadas pueden estar separadas en forma discreta dentro del campo de volumen alto o pueden estar interconectadas, ya sea parcial o totalmente dentro del campo de volumen alto. Los procesos ilustrativos para producir la configuración de tramas de tejidos densificados se describen en las patentes de los EE.UU. núms.. 3,301 ,746; 3,473,576; 3,573,164; 3,821 ,068; 3,974,025; 4,191 ,609; 4,239,065; 4,528,239 y
4,637,859. El primer paso en la práctica del proceso de elaboración del papel está dirigido hacia proveer una dispersión acuosa de las fibras papeleras. Las fibras papeleras útiles en la presente invención incluyen las fibras celulósicas conocidas comúnmente como fibras de pulpa de madera. En la presente invención se contempla el uso de fibras derivadas de maderas blandas (árboles gimnospermos o coniferas) y de maderas duras (árboles angiospermos o caducifolios). La especie de árbol particular del que se derivan las fibras es irrelevante. Las fibras de pulpa de madera pueden producirse a partir de la madera autóctona mediante cualquier proceso conveniente de producción de pulpa. Son adecuados los procesos químicos, como por ejemplo, los procesos al sulfito, al sulfato (que incluye el proceso Kraft) y a la sosa. También son adecuados los procesos mecánicos, por ejemplo, los procesos termomecánicos (o Asplundh). Adicionalmente, se pueden utilizar los distintos procesos semiquímicos o quimiomecánicos. En la presente invención se contempla el uso de fibras blanqueadas y fibras sin blanquear.
En una modalidad, cuando la trama del papel de esta invención es para uso en productos de papel absorbente tales como toallas de papel, se prefieren las fibras de pulpa Kraft de madera blanda blanqueada sureña y norteña. Además de las diversas fibras de pulpa de madera, se pueden utilizar en la presente invención otras fibras celulósicas tales como borras de algodón, rayón y bagazo.
Pueden usarse las fibras sintéticas tales como las fibras de poliéster y poliolefinas. Otras fibras que también son adecuadas para usar con la presente invención pueden incluir fibras, películas o espumas que comprenden un hidroxipolímero y, opcionalmente, un sistema de reticulación. Algunos ejemplos no limitantes de hidroxipolímeros adecuados incluyen polioles, como el alcohol polivinílico, derivados de alcohol polivinílico, copolímeros de alcohol polivinílico, almidón, derivados de almidón, quitosana, derivados de quitosana, celulosa, derivados de celulosa como los derivados éter y éster de celulosa, gomas, arabinanas, galactanas, proteínas y otros polisacáridos, y mezclas de éstos. Por ejemplo, una trama de la presente invención puede comprender una fibra continua o prácticamente continua que comprenda un hidroxipolímero de almidón y un hidroxipolímero de alcohol polivinílico producida por medio de hilatura en seco o conformado por solvente (ambas, a diferencia de la hilatura en húmedo, en un baño coagulante) de una composición que comprenda el hidroxipolímero de almidón y el hidroxipolímero de alcohol polivinílico. Las fibras adecuadas también pueden estar recubiertas o pueden comprender látex o sustancias del tipo látex. Los sustratos adicionales ilustrativos se revelan en la patente de los EE.UU. núms. 4,191 ,609;
4,300,981 ; 4,514,345; 4,528,239; 4,529,480; 4,637,859; 5,245,025; 5,275,700; 5,328,565; 5,334,289; 5,364,504; 5,411 ,636; 5,527,428; 5,556,509; 5,628,876; 5,629,052; y 5,637,194 Normalmente, la trama embrionaria se prepara a partir de una dispersión acuosa de las fibras papeleras. Sin embargo, un experto en la industria sabrá que se pueden usar fluidos distintos al agua para dispersar las fibras antes de formarlas en una trama embrionaria. Se puede usar cualquier equipo comúnmente utilizado en la industria para dispersar fibras. Por lo general, las fibras se dispersan con una consistencia de aproximadamente 0.1 % a aproximadamente 0.3 % en el momento en que se forma la trama embrionaria. Como se utiliza en la presente, el contenido de humedad de varias
dispersiones, tramas y lo similar se expresa en términos de porcentaje de consistencia. El porcentaje de consistencia se define como 100 veces el cociente obtenido cuando el peso de la fibra seca en el sistema considerado se divide entre el peso total del sistema. Otra forma de expresar el valor del contenido de humedad de un sistema que se usa a veces en la industria de fabricación de papel es libras de agua por libra de fibra o de manera alternativa y equivalente, kilogramos de agua por kilogramo de fibra. Las dos formas de expresar el contenido de humedad se pueden correlacionar fácilmente. Por ejemplo, una trama que tiene una consistencia de 25 % comprende 3 kilogramos de agua por kilogramo de fibra. Una trama que tiene una consistencia de 50 % comprende 1 kilogramo de agua por kilogramo de fibra. Una trama que tiene una consistencia de 75 % comprende
0.33 kilogramos de agua por kilogramo de fibra. El peso de la fibra, por lo general, se expresa sobre la base de fibras completamente secas. El próximo paso en el proceso de la fabricación del papel proporciona la fabricación de una trama embrionaria de las fibras papeleras en un primer miembro poroso a partir de la dispersión acuosa provista en el primer paso. Como se utiliza aquí, una trama embrionaria es la trama de fibras que se somete a reorganización en el miembro de deflexión descrito en adelante. La trama embrionaria se forma, por lo general, a partir de la dispersión acuosa de fibras papeleras depositando esa dispersión sobre una superficie porosa y eliminando una porción del medio de dispersión acuosa. Generalmente, en la trama embrionaria hay una gran cantidad de agua asociada a las fibras, por lo general, de aproximadamente 5 % a aproximadamente 25 %. Como tal, una trama embrionaria es, por lo general, demasiado débil para poder existir sin el soporte de un elemento externo tal como un alambre de Fourdrinier. Independientemente de la técnica usada para formar una trama embrionaria, en el momento de la formación, esa trama se somete a reorganización en el miembro de deflexión. Por consiguiente, la trama se debe mantener unida por medio
de uniones suficientemente débiles para que las fibras se puedan reorganizar por la acción de las fuerzas necesarias. Para proporcionar una trama embrionaria adecuada se puede usar cualquiera de las diversas técnicas conocidas por los expertos en la industria de la fabricación de papel. El método preciso por el cual se forma la trama embrionaria es irrelevante para la práctica de la presente invención en tanto la trama embrionaria posea las características necesarias. Como práctica, los procesos continuos de fabricación de papel se usan en una modalidad, aún cuando pueden usarse los procesos por lote, tales como los procesos de fabricación de papel. Los procesos que los llevan a la práctica de esta etapa se describen en las patentes de los EE.UU. núms. 3,301 ,746 y 3,994,771. Como sabe un experto en la industria, una dispersión acuosa de fibras papeleras se prepara y suministra a una caja de entrada que puede tener cualquier diseño conveniente. Una dispersión acuosa de fibras papeleras se suministra desde la caja de entrada hasta un primer miembro poroso, por lo general, un alambre de Fourdrinier. El primer miembro poroso está, por lo general, soportado por un rodillo de succión y una pluralidad de rodillos de retorno. Las unidades y dispositivos auxiliares opcionales comúnmente asociados con las máquinas para fabricar papel y con un primer miembro poroso pueden incluir tablas de formación, superficies hidrodinámicas, cajas de vacío, rodillos de tensión, rodillos de soporte, rociadores para limpiar el alambre, y lo similar.
En cualquier aspecto, el propósito de usar una caja de entrada y un primer miembro poroso y cualquiera de las unidades y dispositivos auxiliares mencionados anteriormente es el de formar una trama embrionaria de fibras papeleras. Luego de depositar la dispersión acuosa de fibras papeleras sobre un primer miembro poroso, la trama embrionaria se forma al eliminar una porción del medio
de dispersión acuosa mediante técnicas muy conocidas por los expertos en la industria. Con respecto a esto, para eliminar el agua de la dispersión acuosa se pueden usar las cajas de vacío, las tablas de formación, las superficies hidrodinámicas, y lo similar. Por lo general, una trama embrionaria se desplaza con el primer miembro poroso respecto de un rodillo de retorno y se acerca a un segundo miembro poroso. El tercer paso en el proceso de elaboración del papel une la trama embrionaria con un segundo miembro poroso. Este segundo miembro poroso a veces se menciona como un "miembro de deflexión". Por medio de este tercer paso la trama embrionaria se acopla con el miembro de deflexión sobre el cual la trama embrionaria se desviará, reorganizará y posteriormente se desaguará. Un miembro de deflexión adecuado para usar con la presente invención tiene la forma de una banda sinfín. Por lo general, un miembro de deflexión pasa alrededor y cerca de rodillos de retorno del miembro de deflexión y de rodillos presores de grabado. Los rodillos de soporte, los rodillos de retorno, los medios de limpieza, los medios de tracción y lo similar usados habitualmente en los procesos y en las máquinas para fabricar papel se pueden asociar también con el miembro de deflexión. No obstante, cualquiera sea la forma física que tomen los miembros de deflexión (es decir, una faja interminable, una placa fija o un tambor rotativo y lo similar), el miembro de deflexión puede estar poroso en ciertas modalidades. En otras palabras, el miembro de deflexión debe incluir pasajes continuos que conectan una primera superficie (también conocida en la industria como la "superficie superior" o "superficie de trabajo" o la "superficie que entra en contacto con la trama embrionaria") con su segunda superficie (conocida también como la "superficie inferior")- En otras palabras, la estructura del miembro de deflexión debe permitir que cuando se elimina el agua de la trama embrionaria, por ejemplo, al aplicar presión de fluido diferencial de modo que el agua se elimina de la trama embrionaria en la dirección del miembro poroso, el agua se puede descargar del sistema sin
que deba entrar nuevamente en contacto con la trama embrionaria en estado líquido o de vapor. Segundo, en una modalidad, la superficie que contacta la trama embrionaria del miembro de deflexión comprende una superficie de red continua, estampada macroscópicamente monoplanar. Esta superficie de red puede definir dentro del miembro de defección, una pluralidad de conductos de deflexión discretos y aislados. Cuando una porción de la superficie del miembro de deflexión que entra en contacto con la trama embrionaria se coloca en una configuración plana, la superficie de red es esencialmente monoplanar. Se dice que es "esencialmente" monoplanar para reconocer el hecho de que las desviaciones de la planaridad absoluta son tolerables, pero no preferidas, en la medida que las desviaciones no sean tan significativas como para afectar negativamente el desempeño del producto formado sobre el miembro de deflexión. Se dice que la superficie de red es "continua" porque las líneas formadas por la superficie de red deben constituir por lo menos un patrón semejante a una red esencialmente ininterrumpido. Se dice que el patrón es "esencialmente" continuo para reconocer el hecho de que las interrupciones del patrón son tolerables, pero no preferidas, en la medida en que las interrupciones no sean tan significativas como para afectar negativamente el desempeño del producto formado en el miembro de deflexión. Debe comprenderse que una superficie de red, y también los conductos de deflexión incluidos en un miembro de deflexión pueden tener diversos patrones de varias formas, tamaños y orientaciones. En una modalidad, un miembro de deflexión es poroso en que los conductos de deflexión provistos aquí se extienden a través del grosor completo de un miembro de deflexión y proporcionan los pasajes continuos necesarios que conectan sus dos superficies. Como puede saber una persona con experiencia en la industria, los conductos de deflexión provistos pueden ser discontinuos. Dicho de otro modo, los conductos de
deflexión pueden tener una forma finita que depende del patrón seleccionado para la superficie de red y están separados uno del otro. Sin embargo, la superficie de red y las aberturas de los conductos de deflexión pueden tener una variedad infinita de geometrías. Sin embargo, debe reconocerse que dado que la superficie de red define los conductos de deflexión, la especificación de las direcciones relativas, las orientaciones y el ancho de cada elemento o división de la superficie de red necesariamente definirá la geometría y distribución de las aberturas de los conductos de deflexión. Por el contrario, la especificación de la geometría y distribución de las aberturas de los conductos de deflexión definirá las direcciones, orientaciones, anchos y lo similar relativos de cada división de la superficie de red. Además, si bien las aberturas del conducto de deflexión pueden tener una forma y distribución aleatoria, preferentemente son de una forma uniforme y están distribuidas en un patrón preseleccionado de repetición. Las formas prácticas incluyen círculos, óvalos y polígonos de seis o menos lados. Sin embargo, no es necesario que las aberturas de los conductos de deflexión sean polígonos regulares o que los lados de las aberturas sean rectos. Se pueden usar aberturas con lados curvos, tales como figuras trilobales. En una modalidad, el miembro de deflexión es una correa interminable que puede construirse mediante un método adaptado de técnicas usadas para hacer pantallas de esténciles. Por "adaptado" se entiende la aplicación de las técnicas para fabricar pantallas de serigrafía en un sentido amplio y general, si bien se emplean las mejoras, el perfeccionamiento y las modificaciones descritas a continuación para fabricar miembros que tengan un grosor significativamente mayor que el utilizado habitualmente para las pantallas de serigrafía. En una modalidad, un elemento poroso se recubre bien con una resina polimérica fotosensible líquida a un grosor preseleccionado. Una máscara o negativo que incorpora el patrón de la superficie de red predeterminada se yuxtapone a la resina
fotosensible líquida. La resina se expone luego a una luz que tiene una longitud de onda apropiada a través de la máscara. Esta exposición a la luz produce el curado de la resina en las áreas expuestas. Después de esto, la resina no expuesta ni curada se retira del sistema y queda la resina curada que forma la superficie de red que define dentro de ésta una pluralidad de conductos de deflexión aislados y distintos. Además, para preparar el miembro de deflexión se puede usar como el elemento de trama porosa, una banda de ancho y largo adecuados para usar en la máquina de fabricación de papel elegida. La superficie de red y los conductos de deflexión se forman sobre esta banda tejida en una serie de secciones de dimensiones convenientes en forma discontinua. La preparación de un miembro de deflexión ilustrativo se considera detalladamente en la patente de los EE.UU. núm. 4,529,480. El cuarto paso del proceso de elaboración del papel requiere la deflexión de la fibras en una trama embrionaria en los conductos de deflexión y la eliminación de agua de la trama embrionaria tales como la aplicación de la presión diferencial de fluido en la trama embrionaria por consiguiente formando una trama intermedia de las fibras papeleras. Esta deflexión se realizará en las condiciones adecuadas, es decir, que esencialmente no se eliminará agua de la trama embrionaria a través de los conductos de deflexión después de asociar la trama con el miembro de deflexión y antes de que se produzca la deflexión de las fibras en los conductos de deflexión. Esa deflexión se puede inducir por medio de la aplicación de presión de fluido diferencial en la trama embrionaria. En una modalidad, el método de aplicación de presión de fluido diferencial se logra exponiendo la trama embrionaria a un vacío de forma que la trama sea expuesta al vacío a través de un conducto de deflexión aplicando un vacío al miembro de deflexión en el lado designado como superficie de fondo. Para proporcionar ese vacío se puede usar una caja de vacío. Opcionalmente, en una trama embrionaria se puede aplicar presión positiva en forma de presión de aire o de vapor en el área
adyacente de la caja de vacío a través del primer miembro poroso. En este paso, una trama embrionaria se transforma luego en una trama intermedia. El quinto paso del proceso de elaboración del papel de la presente invención es el secado de la trama intermedia para formar una trama de papel. Como sabe un experto en la industria, para secar la trama intermedia se puede usar cualquier medio conveniente. Por ejemplo, los secadores de aire pasante y Yankee solos o combinados son adecuados. En una modalidad, la cantidad de agua eliminada en un presecador se controla para que la trama presecada que sale del presecador tenga una consistencia de aproximadamente 30 % a aproximadamente 98 %. La trama presecada, la cual aún está asociada con el miembro de deflexión, pasa alrededor del rodillo de retorno del miembro de deflexión y puede recorrer un rodillo de laminación de grabado. A medida que la trama presecada pasa preferentemente a través de una línea de agarre formada entre un rodillo de laminación de grabado y un tambor del secador Yankee, el patrón de red formado por el miembro de deflexión se graba en la trama presecada para formar una trama grabada. En una modalidad, esta trama impresa se adhiere a la superficie de un tambor secador Yankee, donde se seca a una consistencia de por lo menos aproximadamente 95 %. Un sexto paso opcional provee el escorzado de la trama de secado. El escorzado se refiere a la reducción de la longitud de una trama de papel seca que se produce al aplicar energía en la trama seca de forma tal que la longitud de la trama se reduce y las fibras en la trama se reorganizan al romperse las uniones entre fibras. El escorzado se puede lograr de cualquiera de varias formas conocidas. El método más común de escorzado es el crepado. En esta operación de crepado, la trama seca se adhiere a la superficie y luego se retira de esa superficie con una cuchilla. Por lo general,
la superficie a la cual se adhiere la trama funciona también como una superficie de secado y puede ser la superficie de un secador Yankee o cualquier otra superficie de secado presente en la operación de secado. Como se mencionó anteriormente, la trama presecada, por lo general, pasa a través de la línea de agarre formada entre un rodillo de laminación de grabado y el tambor del secador Yankee. En este punto, el patrón de red formado por el miembro de deflexión se graba en la trama presecada para formar la trama grabada. Esta trama grabada se adhiere a la superficie del tambor del secador Yankee. Esa adherencia se obtiene al usar un adhesivo de crepado. Los adhesivos de crepado típicos incluyen los adhesivos con base de alcohol polivinílico. Ejemplos de adhesivos adecuados para uso en la presente invención se describen en la patente de los EE.UU. núm. 3,926,716. El adhesivo se aplica a la trama presecada de forma inmediata antes de su pasaje por la línea de agarre o a la superficie del tambor secador Yankee antes del punto en el cual la trama es presionada en contra de la superficie de ellos. La trama de papel adherida a la superficie del secador Yankee se seca hasta una consistencia de al menos aproximadamente 95 % y se retira (es decir, se crepa) de esa superficie con una cuchilla. Luego, se suministra energía a la trama y la trama se escorza. El patrón exacto de la superficie de red y su orientación relativa a la cuchilla determinará mayormente la magnitud y el carácter del crepado impartido en la trama. La trama de papel se puede procesar luego mediante calandrado y se puede volver a enrollar, cortar o apilar, según sea necesario. Esta trama de papel ya está lista para usar. Un proceso ilustrativo de grabado en relieve del sustrato de una trama de conformidad con la presente invención incorpora el uso de una tecnología de grabado en relieve de impresión de protuberancia contra caucho. En forma de ejemplo no limitante, una estructura de hoja de papel tisú se graba en relieve en una separación entre un
rodillo de grabado y un rodillo de impresión posterior. El rodillo de grabado puede estar hecho de cualquier material conocido utilizado para fabricar estos rodillos, incluyendo, pero sin limitarse a, acero, ebonita, caucho duro y materiales elastoméricos, y combinaciones de éstos. El rodillo de impresión posterior puede estar hecho de cualquier material utilizado para fabricar rodillos, incluyendo, entre otros materiales, caucho. Como es del conocimiento de aquellos con experiencia en la industria, el rodillo de grabado en relieve puede estar provisto de una combinación de protuberancias y separaciones para grabado en relieve. Cada saliente de grabado comprende una base, una cara y una o más paredes laterales. Cada saliente de grabado también tiene una altura, h. La altura de las protuberancias de grabado en relieve puede variar de aproximadamente 1.8 mm
(0.070 in.) a aproximadamente 3.8 mm (0.150 in.). En otra modalidad, las protuberancias de grabado en relieve tienen una altura de aproximadamente 2.0 mm (0.080 in.) a aproximadamente 3.3 mm (0.130 in.). La Figura 1 muestra una modalidad de un aparato de grabado en relieve 10 para llevar a cabo la presente invención. El aparato 10 incluye un par de rodillos, un rodillo de grabado en relieve 20 y un rodillo de impresión posterior 30. (Debe observarse que las modalidades mostradas en las figuras son sólo ilustrativas y que no excluyen otras modalidades. Por ejemplo, el rodillo de grabado en relieve 20 de la modalidad que se muestra en la Figura 1 podría reemplazarse por cualquier otro miembro de grabado en relieve tal como, por ejemplo, placas, cilindros u otro equipo adecuado para el grabado en relieve de tramas. Además, el equipo y pasos adicionales que no están específicamente descritos en la presente, pueden ser agregados al aparato o proceso de la presente invención). El rodillo de grabado en relieve 20 y el rodillo de impresión posterior 30 están dispuestos de forma adyacente uno con otro para proveer una línea de agarre 40. Los rodillos 20 y 30 normalmente están
configurados para rotar sobre un eje, los ejes 22 y 32 de los rodillos 20 y 30 respectivamente, que, por lo general, se encuentran dispuestos en forma paralela. El aparato 10 puede estar contenido dentro de un alojamiento típico para dispositivos de grabado en relieve. El rodillo de grabado en relieve 20 tiene una superficie externa que comprende una pluralidad de salientes de grabado en relieve 50 (mostradas en más detalle en la Figura 2) generalmente dispuestas en un patrón no aleatorio. Como se muestra en la figura 1 , los rodillos 20 y 30 proveen una línea de agarre 40 a través de la cual puede pasar una trama 100. En la modalidad mostrada, la trama 100 está hecha de una sola hoja. La presión del rodillo de grabado 20 contra el rodillo de impresión posterior
30 empuja la(s) hoja(s) en contra del rodillo de impresión. Esto puede observarse porque el rodillo de impresión posterior más blando 30 se empuja hacia adentro cuando hace contacto. El largo de la línea de agarre o "longitud de la línea de agarre" del proceso de grabado se define como la distancia lineal de la circunferencia a lo largo del arco en el que los dos rodillos están en contacto. La longitud de la línea de agarre puede usarse para cuantificar la presión del grabado en relieve aplicado a la estructura de papel. La Figura 2 es una vista aumentada de la porción del aparato 10 marcado 2 en la Figura 1. La figura muestra una vista más detallada de la trama 100 que pasa a través de la línea de agarre 40 entre el rodillo de grabado 20 y el rodillo de impresión posterior 30. Como puede verse en la Figura 2, el primer rodillo de grabado en relieve 20 incluye una pluralidad de primeras protuberancias de grabado en relieve 50 que se extienden desde la superficie del primer rodillo de grabado en relieve 20. La superficie del rodillo de grabado en relieve posterior 30 se muestra siendo desviada a una presión aplicada por las protuberancias. (Cabe mencionar que cuando las salientes de grabado en relieve 50 se describen como extendiéndose desde una superficie de un rodillo de
grabado en relieve, las salientes de grabado pueden ser parte integral de la superficie del miembro de grabado en relieve o pueden ser salientes separadas que están unidas a la superficie del miembro de grabado en relieve.) Cuando la hoja de la trama 100 pasa a través de la línea de agarre 40, es macroscópicamente deformada por la presión aplicada por las protuberancias desde las protuberancias 50 del rodillo de grabado en relieve 20 y la fuerza de resistencia del rodillo de impresión posterior más blando 30. Aunque el aparato mostrado en la Figura 1 puede ser utilizado para tramas de una sola hoja, el aparato también puede ser utilizado para hacer productos de múltiples hojas. La Figura 3 muestra una modalidad del proceso de la presente invención, en la que se elabora un producto de dos hojas y ambas hojas están grabadas. La primera hoja 80 y la segunda hoja 90 de la trama resultante 100 se unen primero entre el rodillo de acoplamiento 70 y el rodillo de grabado en relieve 20. Las hojas 80 y 90 pueden unirse entre sí mediante cualquier medio conocido, pero, por lo general, se utiliza un sistema de aplicación de adhesivo para aplicar un adhesivo a una o ambas hojas 80 y 90 antes de pasar las hojas entre la primera línea de agarre 75 formada entre el rodillo de acoplamiento 70 y el primer rodillo de grabado
20. La trama combinada 100 entonces pasa a través de la segunda línea de agarre 40 formada entre el rodillo de grabado en relieve 20 y el rodillo de impresión posterior 30 donde se graba. En otra modalidad de la presente invención para producir productos de múltiples hojas, como se muestra en la figura 4, las hojas 80 y 90 pasan a través de las segunda línea de agarre 40 formada entre el rodillo de grabado en relieve 20 y el rodillo de impresión posterior 30 donde las hojas se colocan en contacto una con otra y son grabadas. En esta etapa, es también común unir las tramas entre sí utilizando métodos de unión convencionales, tales como un sistema de aplicación de adhesivo, pero, como mencionamos anteriormente, se pueden utilizar otros métodos de unión. La trama
combinada 100 entonces se pasa a través de la línea de agarre 75 entre el primer rodillo de grabado 20 y el rodillo de acoplamiento 70. Este paso se utiliza a menudo para asegurar que las hojas 80 y 90 de la trama 100 estén firmemente unidas entre sí antes de dirigir la trama 100 a otros pasos de proceso o enrollado. Cabe mencionar que, con respecto a cualquiera de los métodos descritos en la presente, el número de hojas no es crítico y puede variar según se desee. De esta manera, corresponde al dominio de la presente invención el utilizar métodos y equipos que provean un producto de trama final que tengan una sola hoja, dos hojas, tres hojas, cuatro hojas o cualquier cantidad de hojas que sea adecuada para el uso final del producto. En cada caso, se entiende que una persona con conocimiento en la industria podría saber cómo agregar y quitar el equipo necesario para proporcionar o combinar la diferente cantidad de hojas. Más aún, debe notarse que las hojas de un producto de trama de múltiples hojas no necesitan ser similares en cuanto a la estructura u otras características. Así, las hojas diferentes pueden estar hechas de distintos materiales, por ejemplo, de distintas fibras, diferentes combinaciones de fibras, fibras naturales y sintéticas o cualquier otra combinación de materiales que constituyan las hojas de base. Además, la trama resultante 100 puede incluir una o más hojas de una trama celulósica o una o más hojas de una trama hecha con materiales no celulósicos que incluyen materiales poliméricos, materiales con base de almidón y cualquier otro material sintético o natural adecuados para formar tramas fibrosas. Además, una o más hojas pueden incluir una trama de tela no tejida, una trama tejida, un tejido ligero, una película, un papel de aluminio o cualquier otro material plano que se asemeje a una lámina. Además, para las tramas con dos o más hojas, pueden grabarse una o más hojas con un patrón que es diferente a una o más hojas o pueden no tener ningún grabado. Como sería conocido por una persona con experiencia en la industria, la
pluralidad de grabados del producto de papel tisú grabado en relieve de la presente invención podrá configurarse en un patrón no aleatorio. Además, estos relieves pueden tomar la forma de patrones aleatorios, así como de combinaciones de patrones aleatorios y no aleatorios. El producto de papel grabado de la presente invención puede comprender una o más hojas de papel tisú. En una modalidad, el producto de papel grabado comprende dos o más hojas. En otra modalidad, por lo menos una de las hojas comprende una pluralidad de grabados. Cuando el producto de papel grabado en relieve comprende dos o más hojas de la estructura de papel tisú, las hojas pueden ser el mismo sustrato respectivamente, o las hojas pueden comprender diferentes sustratos combinados para crear el o los beneficios de consumo deseados. Algunas modalidades de la presente invención comprenden dos hojas del sustrato de tejido. Otra modalidad de la presente invención comprende una primera hoja externa, una segunda hoja externa y por lo menos una hoja interna. El proceso de la presente invención también puede comprender el paso de acondicionar una o más hojas de papel. El paso de acondicionamiento comprende calentar la o las hojas de papel, agregar humedad a la o las hojas de papel, o calentar y agregar humedad a la o las hojas de papel. Los ejemplos de los pasos de acondicionamiento son ilustrados en las Solicitudes de patente publicadas de los EE.UU. 2006/021 ,480 y 2006/022,397. La figure 5 muestra una vista en corte transversal de una modalidad de un producto de papel grabado de la presente invención. El producto de trama grabado 100 comprende una o más hojas, en donde por lo menos una de las hojas comprende una pluralidad de grabados en relieve 310. Los grabados en relieve son deformaciones en la base de una estructura fibrosa que tiene una superficie superior 315. Cada grabado
puede estar caracterizado como teniendo una pared inferior 311 y una pared lateral 312. El producto de papel grabado en relieve de la presente invención comprende una o más hojas de papel. Por lo menos una de las hojas está grabada en relieve, por lo que comprende una pluralidad de relieves. En una modalidad, los grabados en relieve del producto de la presente invención tienen una altura de grabado en relieve, h, mayor que aproximadamente 800 micrones. En otra modalidad, los grabados en relieve tienen una altura de grabado en relieve de aproximadamente 800 micrones a aproximadamente 2500 micrones. En otras modalidades, los grabados en relieve tienen una altura de grabado en relieve de aproximadamente 1000 micrones a aproximadamente 2000 micrones. Aún en otras modalidades, los grabados en relieve tienen una altura de grabado en relieve de aproximadamente 1250 micrones a aproximadamente 1750 micrones. La altura, h, de grabado en relieve se mide usando el Método de Medición de la Estructura del grabado en relieve, que se describe en los métodos de prueba de la presente. Haciendo referencia a la figure 5, la altura de grabado h, es una medida desde la parte superior de la estructura sin grabar hasta la base del relieve, tal como se describe en la sección de métodos de prueba. En una modalidad, los grabados en relieve tienen un ángulo de impresión de grabado en relieve menor que aproximadamente 150 grados. En otra modalidad, los grabados en relieve tienen un ángulo de impresión de grabado en relieve de aproximadamente 90 grados a aproximadamente 150 grados. En otras modalidades, el ángulo de impresión de grabado en relieve es de aproximadamente 100 grados a aproximadamente 140 grados. Aún en otra modalidad, el ángulo de impresión de grabado en relieve es de aproximadamente 105 grados a aproximadamente 135 grados. Aún en otra modalidad, los grabados en relieve tienen un ángulo de impresión de grabado en relieve de aproximadamente 110 grados a aproximadamente 130 grados. El ángulo de impresión de grabado en relieve se mide usando el Método de medición de la estructura del grabado en
relieve que se describe en la presente. La impresión del grabado del producto de la presente invención se acentúa cuando los grabados en relieve tienen una área de grabado relativamente mayor. En ciertas modalidades de la presente invención los grabados en relieve tienen un área de grabado en relieve mayor que aproximadamente 7.5 mm2. En otra modalidad, los grabados en relieve tienen un área de grabado en relieve de aproximadamente 7.5 mm2 a aproximadamente 15 mm2. En otras modalidades, los grabados en relieve tienen un área de grabado en relieve de aproximadamente 8 mm2 a aproximadamente 14 mm2. Aún en otras modalidades, los grabados en relieve tienen un área de grabado en relieve de aproximadamente 9 mm2 a aproximadamente 12 mm2. El área de grabado se mide utilizando el Método de medición de la estructura del grabado en relieve que se describe en la presente. Las modalidades seleccionadas de la presente invención tendrán un área de grabado total de aproximadamente 1 % a aproximadamente 20 %. En otras modalidades, el área de grabado total es de aproximadamente 2 % a aproximadamente 15 %. Aún en otras modalidades, el área de grabado total es de aproximadamente 3 % a aproximadamente 10 %. Aún en otras modalidades, el área de grabado en relieve total es de aproximadamente 4 % a aproximadamente 8 %. Áreas de grabado en relieve, como se usan en la presente, se refiere al área de la estructura de papel que está directamente en contacto y comprimida por las protuberancias de grabado negativas o positivas. Las porciones del sustrato de papel que estén desviadas como resultado del enganche entre protuberancias positivas y negativas del grabado en relieve no se consideran parte del área grabada en relieve. El producto grabado en relieve de la presente invención puede comprender solo una hoja de los sustratos grabados. El proceso ilustrativo puede facilitar la combinación
de una hoja que es grabada y otras hojas no grabadas. Alternativamente, por lo menos dos hojas pueden combinarse y luego grabarse juntas en un proceso de grabado en relieve. Una modalidad ilustrativa de la última combinación provee una toalla de papel tisú grabada en relieve que comprende más de una hoja donde la primera y la segunda hojas externas están grabadas y las hojas grabadas resultantes están posteriormente combinadas con una o más hojas adicionales del sustrato de tejido.
Ingredientes opcionales Como debe ser del conocimiento de aquel con experiencia en la industria, los surfactantes pueden utilizarse para tratar modalidades de papel tisú de las tramas si se requiere una mejor absorbancia. En una modalidad, los surfactantes pueden usarse a un rango de aproximadamente 0.01 % a aproximadamente 2.0 % por peso basado en el peso de fibra seca de la trama de tejido. En una modalidad, los surfactantes tienen una cadena alquilo con por lo menos 8 átomos de carbono. Los surfactantes aniónicos ilustrativos incluyen, pero no se limitan a, alquilbenceno sulfonatos y alquilsulfonatos lineales. Los ejemplos no limitantes de surfactantes no iónicos incluyen alquilglicósidos, esteres de los mismos, y esteres alquil polietoxilatos. Además, como es del conocimiento de una persona
" con experiencia en la industria, los ingredientes activos del suavizante catiónico con un alto grado de grupos alquilo de cadena ramificada o insaturados (mono o poli) pueden aumentar la absorbencia. También se contempla la posibilidad de usar otros agentes suavizantes químicos de conformidad con la presente invención. En una modalidad, los agentes químicos suavizantes pueden comprender compuestos de amonio cuaternario tales como sales de dialquildimetilamonio, variaciones mono- o di-ester de éstas e ingredientes de siloxano de polidimetil órgano-reactivo tales como siloxano de polidimetil amino funcional.
Además de las fibras papeleras, ciertas modalidades comprenden una trama embrionaria que está formada de una dispersión que puede incluir diferentes aditivos comúnmente usados en el proceso de elaboración del papel. Los ejemplos de aditivos útiles incluyen agentes de resistencia en húmedo, como las resinas de urea formaldehído, resinas de melamina formaldehído, resinas de poliamida epiclorhidrina, resinas de polietilenimina, resinas de poliacrilamida y almidones de dialdehído. Como reconoce un experto en la industria, también se pueden usar aditivos de resistencia en seco, como los coacervados de polisales que se tornan solubles en agua al incluir supresores de ionización. Otros aditivos útiles incluyen agentes de descomposición química que aumentan la suavidad de las tramas de papel. Los agentes de descomposición específicos que se pueden usar en la presente invención incluyen cloruros de amonio cuaternario. Los ejemplos de agentes de descomposición química se describen en las patentes de los EE.UU. núms. 3,554,863; 4,144,122; y 4,351 ,669. Además, los pigmentos, matrices, fluorescentes y similares, comúnmente usados en los productos de papel pueden usarse en la dispersión.
Protuberancias de los rodillos de grabado En una modalidad de la presente invención, exhibido en la figura 6, las protuberancias de grabado 50 de los rodillos de grabado 20, ya sean lineales o discontinuos, pueden tener una región principal de transición 130 entre el extremo distal
110 de la protuberancia de grabado 50 y la pared lateral principal 115 de la protuberancia de grabado 50 que tiene un radio de la región de transición principal de curvatura r. En otra modalidad de la presente invención, las protuberancias de grabado 50 de los rodillos de grabado 20, ya sean lineales o discontinuos, pueden tener una región de transición de salida 140 entre el extremo distal 110 de la protuberancia de grabado 50 y la pared lateral
de salida 125 de la protuberancia de grabado 50 que tiene un radio de la región de transición de salida de curvatura r'. La región de transición principal 130 incluye la trama 100 antes de la región de transición de salida 140. El rodillo de impresión posterior 30 exhibido en la figura 6 es idéntico al rodillo de impresión posterior 30 exhibido en la figura 3. En una modalidad, el radio de la curvatura para la región de transición principal r o la región de transición de salida r' es de aproximadamente 0.075 mm a aproximadamente 1.8 mm. En una modalidad diferente, el radio de curvatura para la región de transición principal r o la región de transición de salida r' es de aproximadamente 0.1 mm a aproximadamente 1.5 mm. Aún en una modalidad diferente, el radio de la curvatura para la región de transición principal r o la región de transición de salida r' es de aproximadamente 0.5 mm a aproximadamente 1.0 mm. El radio de la curvatura para la región de transición principal r o la región de transición de salida f puede ser un número dentro de alguna de las modalidades antes mencionadas, y cualquier combinación de los radios antes mencionados para crear un rango. En una modalidad, el "redondeo" de la región de transición principal 130 o la región de transición de salida 140, por lo general, da como resultado una región de transición principal redondeada con arco circular 130 o la región de transición de salida 140 desde la cual se determina un radio de curvatura como el radio de curvatura del arco. Otra modalidad también contempla las configuraciones de la región de transición la cual se aproxima a un arco redondeado que tiene el borde de la región de transición principal 130 o de la región de transición de salida 140 eliminado por una o más líneas rectas o líneas cortadas irregulares. En esos casos, el radio de curvatura de transición principal r o el radio de curvatura de transición de salida r' se determina midiendo el radio de la curvatura de un arco circular que incluye una parte que se aproxima a la curva de la región de transición principal 130 o de la
región de transición de salida 140, respectivamente. En una modalidad, r es la misma que r'. En otra modalidad, r es mayor que r\ Aún en otra modalidad, r es menor que r\ En una modalidad, por lo menos una porción del extremo distal 110 de una o más de las protuberancias de grabado 50 que no sean las regiones de transición principales 130 o las regiones de transición de salida 140 pueden ser plana o no planas. En algunas modalidades, el extremo distal 110 es curvo o redondeado. En consecuencia, toda la superficie del elemento de grabado que se extiende entre las paredes laterales principales 115 y las paredes laterales de salida 125 pueden ser no planas, por ejemplo, curvadas o redondeadas. La superficie no plana puede tener cualquier forma incluyendo, pero sin limitarse a, ligeramente arqueada o arqueada, según se describió anteriormente, que en realidad no es sino un número de líneas rectas o cortes irregulares que proveen una superficie que no es plana. Un ejemplo de dicho elemento de grabado es el elemento de grabado 62 que se muestra en la Figura 6. A pesar de no querer estar ligado por la teoría, se cree que redondear las regiones de transición principales 130 o las regiones de transición de salida 140 o cualquier parte de los extremos distales de las protuberancias de grabado pueden proveer el papel resultante con grabados que son más contundentes con menos bordes ásperos. Así, el papel que se obtiene puede tener la apariencia más lisa o verse y sentirse más suave. Un ejemplo de un rodillo de grabado que puede ser anidado con otro rodillo de grabado con protuberancias similares de rodillos de grabado se revela en la solicitud de patente pendiente de EE.UU núm. 11/222,701.
Eiemplos
Ejemplo 1 Una estructura fibrosa útil para lograr el producto de papel grabado de la
presente invención es la estructura a través de secado por aire (TAD por sus siglas en inglés), estructura de densidad diferencial descrita en la patente de EE.UU núm. 4,528,239. Esta estructura puede formarse mediante el proceso siguiente. En la práctica de esta invención se utiliza una máquina papelera Fourdrinier de secado con aire pasante. Se bombea una pulpa de fibras papeleras a la caja de entrada con una consistencia de aproximadamente 0.15 %. La pulpa consiste en aproximadamente 55 % de fibras de NSK (Northern Softwood Kraft o Kraft de maderas blandas del Norte), aproximadamente 30 % de fibras no refinadas de eucalipto y aproximadamente 15 % de papel averiado triturado. La lechada fibrosa contiene una resina húmeda de fortaleza explosiva de epiclorohidrina de poliamina catiónica a una concentración de aproximadamente 10.0 kg por 907.2 kg (tonelada métrica) de fibra seca y carboximetilcelulosa a una concentración de aproximadamente 3.5 kg por 907.2 kg (tonelada métrica) de fibra seca. El desaguado se efectúa a través de la malla Fourdrinier y con la ayuda de cajas de vacío. La malla tiene una configuración de 41.7 filamentos por centímetro en dirección de máquina y 42.5 filamentos por centímetro en dirección transversal, tal como la que distribuye Asten Johnson y que se conoce como malla 786 ("786 wire"). La trama embrionaria húmeda se transfiere desde la malla Fourdrinier a una consistencia de fibra de aproximadamente 22 % en el punto de transferencia, a una tela portadora de secado por aire con tecnología TAD. La velocidad de la malla es de alrededor de 660 metros por minuto. La velocidad de la tela portadora es de alrededor de 635 metros por minuto. Debido a que la velocidad de la malla es aproximadamente 4 % más rápida que la tela portadora, se produce un acortamiento en húmedo de la trama en el punto de transferencia. Por lo tanto, la reducción de la trama en húmedo es aproximadamente 4 %. El lado del lienzo de la tela portadora consiste de una red
continua con patrón de resina fotopolimérica, el patrón contiene aproximadamente 90 conductos de deflexión por pulgada. Los conductos de deflexión están dispuestos en una configuración amorfa, y la red polimérica cubre aproximadamente el 25 % del área superficial de la tela portadora. La resina polimérica está soportada por, y unida a, un miembro de soporte tejido que tiene 27.6 filamentos por centímetro en dirección de máquina y 11.8 filamentos por centímetro en dirección transversal. La red fotopolimérica se eleva aproximadamente 0.43 mm por encima del miembro de soporte. La consistencia de la trama es de aproximadamente 65 % después de la acción de los secadores TAD que funcionan a aproximadamente una temperatura de 254 °C, antes de la transferencia al secador Yankee. Una solución acuosa de adhesivo de crepado consiste de cola animal y se aplica alcohol polivinílico a la superficie Yankee mediante aplicadores en aerosol a una velocidad de aproximadamente 0.66 kg por 907.2 kg (tonelada métrica) de producción. El secador Yankee funciona a una velocidad aproximada de 635 metros por minuto. La consistencia de la fibra se aumenta hasta un estimado de 95.5 % antes de crepar la trama con una cuchilla raspadora. La cuchilla tiene un ángulo oblicuo de aproximadamente 33 grados y se posiciona con respecto al secador Yankee para proporcionar un ángulo de impacto de aproximadamente 87 grados. El secador Yankee funciona a aproximadamente 157 °C, y las campanas del secador Yankee funcionan a aproximadamente 120 °C. Se pasa la trama seca y crepada entre dos rodillos de calandrado y se enrolla sobre un carrete que funciona a 606 metros por minuto, de modo tal que se produce una reducción de aproximadamente 9 % de la trama por acción del crepado; aproximadamente 4 % de microcontracción en húmedo y un 5 % adicional de crepado en seco. El papel anteriormente descrito se somete entonces a un proceso de grabado
en relieve por impresión de protuberancia contra caucho de la manera siguiente. Se talla un rodillo de grabado con un patrón no aleatorio de salientes. Se monta en un aparato el rodillo de grabado, junto con un rodillo de impresión posterior, con sus respectivos ejes generalmente paralelos entre sí. El rodillo de grabado comprende salientes de grabado que son de forma cónica, con una diámetro de cara (superior o distal - es decir, alejada del rodillo del cual sobresalen) de aproximadamente 2.79 mm y un diámetro de piso (base o próximo - es decir, el más cercano a la superficie del rodillo del cual sobresalen) de aproximadamente 4.12 mm. La altura de las salientes de grabado en el rodillo de grabado es de aproximadamente 2.845 mm. El radio de curvatura de la región de transición de las salientes de grabado es de aproximadamente 0.76 mm. El área plana proyectada de cada unidad patrón simple de grabado es aproximadamente de 25 cm2. El patrón no aleatorio de las salientes de grabado
. comprende aproximadamente el 10 % del área de contacto de grabado. El rodillo de impresión posterior está hecho de material Valcoat™ de Valley Roller Company, Mansfield, Texas y tiene una valor de suavidad P&J de 125. El rodillo de impresión se configura para que dé una longitud de línea de agarre de aproximadamente 5 cm (2 pulgadas) aplicando una presión de aproximadamente 25 kg/cm (140 libras por pulgada lineal (pli, por sus siglas en inglés)) del rodillo. Los 25 kg/cm (140 pli) aplicados a un ancho de línea de agarre de 5 cm (2 pulgadas) en un patrón de grabado con un área de contacto del 10 % da como resultado un presión de protuberancias de grabado de aproximadamente 4.14 MPa (600 libras por pulgada cuadrada) a aproximadamente 5.52 MPa (800 libras por pulgadas cuadradas) del área de contacto de
* grabado. La trama de papel se pasa a través de la línea de agarre a una velocidad de 5.08 m/s (1000 pies por minuto). El papel resultante tiene una altura de grabado mayor que 800 µm, un área de grabado mayor que 7.5 mm2 y un ángulo de impresión de grabado menor que 150°.
Ejemplo 2 En otra modalidad de los productos de papel grabados en relieve de la presente invención, el proceso de grabado del Ejemplo 1 se modifica para que el papel del Ejemplo 1 se acondicione con vapor antes de suministrarlo a los cilindros de grabado. El papel resultante tiene una altura de grabado mayor que 800 µm, un área de grabado mayor que 7.5 mm2 y un ángulo de impresión de grabado menor que 150°.
Ejemplo 3 En otra modalidad de los productos de papel grabado, dos hojas separadas de papel se fabrican con el proceso papelero del Ejemplo 1. Las dos hojas entonces se combinan y graban juntas mediante el proceso de grabado por impresión de protuberancias contra caucho del ejemplo 1. El papel resultante tiene una altura de grabado mayor que 800 µm, un área de grabado mayor que 7.5 mm2 y un ángulo de impresión de grabado menor que 150°.
Ejemplo 4 En otra modalidad de los productos de papel grabado, dos hojas separadas de papel se fabrican con el proceso papelero del Ejemplo 1. Una de las dos hojas entonces es grabada por medio del proceso de grabado por impresión de protuberancias contra caucho del ejemplo 1. La hoja de grabado resultante del ejemplo 1 se combina entonces con la segunda hoja no grabada para crear un producto de dos hojas de la presente invención.
Ejemplo 5 En otra modalidad, se producen tres hojas separadas a partir del proceso
papelero del Ejemplo 1. Dos de las hojas son grabadas por el proceso de grabado por impresión del ejemplo 1 que tiene las características de grabado de la hoja del ejemplo 1. Las dos hojas grabadas entonces se combinan con la hoja no grabada de forma que la hoja no grabada esté entre las dos hojas grabadas para crear un material de trama de tres hojas.
Ejemplo 6 En otra modalidad de la presente invención, la hoja del proceso papelero del Ejemplo 1 se somete a un proceso de grabado en relieve por impresión de protuberancia contra caucho de la siguiente manera. Se talla un rodillo de grabado con un patrón no aleatorio de salientes. Se monta en un aparato el rodillo de grabado, junto con un rodillo de impresión posterior, con sus respectivos ejes generalmente paralelos entre sí. El rodillo de grabado comprende salientes de grabado que son de forma cónica, con una diámetro de cara (superior o distal - es decir, alejada del rodillo del cual sobresalen) de aproximadamente 2.79 mm y un diámetro de piso (base o próximo - es decir, el más cercano a la superficie del rodillo del cual sobresalen) de aproximadamente 4.12 mm. La altura de las salientes de grabado en el rodillo de grabado es de aproximadamente 2.845 mm. El radio de curvatura de la región de transición de las salientes de grabado es de aproximadamente 0.76 mm. El área plana proyectada de cada unidad de patrón único del patrón de grabado es de aproximadamente 25 cm2. El patrón no aleatorio de las salientes de grabado comprende aproximadamente el 10 % del área de contacto de grabado. El rodillo de impresión posterior se hace de material Valcoat™ de la Compañía Valley Roller, Mansfield, Texas y tiene un valor de suavidad P&J de 125. El rodillo de impresión se configura para que de una longitud de línea de agarre de aproximadamente 5.4 cm (2.125 pulgadas) aplicando una presión de aproximadamente 26.8 kg/cm
(150 libras por pulgada lineal (pli)) del rodillo. Los 26.8 kg/cm (150 pli) aplicados al ancho de la línea de agarre de 5.4 cm (2.125 pulgadas) en un patrón de grabado con un área de contacto del 10 % resulta en una presión en las protuberancias del grabado de aproximadamente 4.14 MPa (600 libras por pulgada cuadrada) a aproximadamente 5.52 MPa (800 libras por pulgada cuadrada) de área de contacto de grabado. La trama de papel se pasa a través de la línea de agarre a una velocidad de 5.08 m/s (1000 pies por minuto). El papel resultante tiene una altura de grabado mayor que 800 µm, un área de grabado mayor que 7.5 mm2 y un ángulo de impresión de grabado menor que 150°.
Ejemplo 7 En otra modalidad de la presente invención, la hoja del proceso papelero del Ejemplo 1 se somete a un proceso de grabado en relieve por impresión de protuberancia contra caucho de la siguiente manera. Se talla un rodillo de grabado con un patrón no aleatorio de salientes. Se monta en un aparato el rodillo de grabado, junto con un rodillo de impresión posterior, con sus respectivos ejes generalmente paralelos entre sí. El rodillo de grabado comprende salientes de grabado que son de forma cónica, con una diámetro de cara (superior o distal - es decir, alejada del rodillo del cual sobresalen) de aproximadamente 2.79 mm y un diámetro de piso (base o próximo - es decir, el más cercano a la superficie del rodillo del cual sobresalen) de aproximadamente 4.12 mm. La altura de las salientes de grabado en el rodillo de grabado es de aproximadamente 2.845 mm. El radio de curvatura de la región de transición de las salientes de grabado es de aproximadamente 0.76 mm. El área plana proyectada de cada unidad de patrón único del patrón de grabado es de aproximadamente 25 cm2. El patrón no aleatorio de las salientes de grabado comprende aproximadamente el 10 % del área de contacto de grabado. El rodillo de impresión posterior
está hecho del material Plastoloy™ de Stowe Woodward, Westborough, MA y tiene un valor de suavidad P&J de 160. El rodillo de impresión se configura para dar una longitud de la línea de agarre de aproximadamente 4.45 cm (1.75 pulgadas). La trama de papel se pasa a través de la línea de agarre a una velocidad de 2.03 m/s (400 pies por minuto). El papel resultante tiene una altura de grabado mayor que 800 µm, un área de grabado mayor que 7.5 mm2 y un ángulo de impresión de grabado menor que 150°.
Ejemplo 8 Otra modalidad de una estructura con densidad diferencial, secada con aire pasante, según se describe en la patente de los EE.UU. núm. 4,528,239, puede formarse mediante el siguiente proceso. La tela portadora TAD del Ejemplo 1 se sustituye por una tela portadora compuesta de 88.6 conductos de deflexión escalonados biaxialmente por centímetro, y una altura de resina de alrededor de 0.305 mm. El papel está sujeto al proceso de grabado del ejemplo 1. El papel resultante tiene una altura de grabado mayor que 800 µm, un área de grabado mayor que 7.5 mm2 y un ángulo de impresión de grabado menor que 150°.
Ejemplo 9 Una modalidad alternativa es una estructura de papel de una sola hoja que tiene una microcontracción en húmedo mayor que aproximadamente 5 % en combinación con cualquier proceso conocido de secado por aire pasante. La microcontracción en húmedo se describe en la patente de los EE.UU. núm. 4,440,597. Un ejemplo de microcontracción húmeda puede ser producida por el siguiente proceso. Se aumenta la velocidad de la malla a alrededor de 706 metros por minuto.
La velocidad de la tela portadora es de alrededor de 635 metros por minuto. La velocidad de la malla es 10 % más rápida en comparación con la de la tela portadora TAD para que la reducción de la trama en húmedo sea de 10 %. La tela portadora TAD del Ejemplo 1 se sustituye por una tela portadora que tenga un tejido de 5 caladas, 14.2 filamentos por centímetro en dirección de máquina y 12.6 filamentos por centímetro en dirección transversal. La velocidad del secador Yankee es de aproximadamente 635 metros por minuto y la velocidad de la bobina es de aproximadamente 572 metros por minuto. La tela se reduce un 10 % por microcontracción en húmedo y un 10 % adicional por crepado en seco. Antes del grabado, el papel resultante tiene un peso base de alrededor de 33 gramos por metro cuadrado. El papel está sujeto al proceso de grabado del ejemplo 1.
El papel resultante tiene una altura de grabado mayor que 800 µm, un área de grabado mayor que 7.5 mm2 y un ángulo de impresión de grabado menor que 150°.
Métodos de prueba A continuación se describen los métodos de prueba utilizados por la aplicación de la presente con el fin de determinar los valores consistentes con los expuestos en este documento.
Método de medición de la estructura del grabado en relieve Las características geométricas de la estructura del grabado de la presente invención se miden utilizando un sistema óptico de medición 3D MikroCAD compacto para instrumentos de medición de papel ("el instrumento perfilador óptico MikroCAD de GFM") y la versión 4.14 del software ODSCAD disponible de GFMesstechnik GmbH, Warthestraßß E21 , D14513 Teltow, Berlín, Alemania. El instrumento perfilador óptico GFM MikroCAD incluye un sensor compacto de medición óptica basado en la proyección
digital de microespejo, que comprende los siguientes componentes principales: A) Un proyector DMD con microespejos controlados digital y directamente de 1024 x 768. B) Una cámara CCD de alta resolución (1280 x 1024 pixeles). C) Óptica de proyección adaptada a la medición de un área de por lo menos 160 x 120 mm. C) Óptica de grabación adaptada a un área de medición de por lo menos 160 x 120 mm. E) Fuente de luz fría marca Schott, modelo KL1500 LCD. F) Un soporte de mesa que consiste en un pilar de montaje telescópico equipado con motor y una placa de madera dura; G) Computadora para medición, control y evaluación. H) Programa ODSCAD 4.14 para medición, control y evaluación. I) Sondas ajustables para calibración lateral (x-y) y vertical (z). El sistema perfilador óptico GFM MikroCAD mide la altura de una muestra utilizando la técnica de proyección de patrón de microespejos digitales. El resultado del análisis es un mapa de altura de superficie (Z) versus desplazamiento XY. El sistema debe proporcionar un campo visual de 160 X 120 mm con una resolución XY de 21 µm. La resolución de altura se configura entre 0.10 µm y 1.00 µm. El intervalo de altura es 64,000 veces la resolución. Para medir una muestra de estructura fibrosa deben seguirse los siguientes pasos: 1. Encienda la fuente de luz fría. Los parámetros de la fuente de luz fría se fijan para proveer una lectura de por lo menos 2800 k en la pantalla. 2. Encienda la computadora, monitor e impresora y abra el software.
. Verifique la exactitud de la calibración siguiendo las instrucciones del fabricante. . Seleccione el icono "Start Measurement" (Comenzar Medición) de la barra de tareas de ODSCAD y luego haga clic sobre el botón "Live Image" (Imagen en vivo). 5. Obtener una muestra de estructura fibrosa que sea más grande que el campo de visión del equipo y acondicionarla a una temperatura de aproximadamente 23 °C ± 1 °C (73 °F ± 2 °F) con una humedad relativa del 50 % ± 2 % durante 2 horas. Coloque la muestra debajo del cabezal de proyección. Coloque el cabezal de proyección en una posición normal con respecto a la superficie de la muestra. 6. Ajuste la distancia entre la muestra y el cabezal de proyección para lograr mejor foco de la siguiente manera: Encienda el botón "Show Cross" (Mostrar cruz). En la pantalla deberá aparecer una cruz azul. Haga clic sobre el botón "Pattern" (Patrón) repetidamente para proyectar uno de los distintos patrones de enfoque para ayudar a obtener el mejor enfoque. Seleccione un patrón con una retícula fina como el que tiene un cuadrado. Ajuste el control de enfoque hasta que la retícula se alinee con la cruz azul de la pantalla. 7. Ajuste el brillo de la imagen aumentando o disminuyendo la intensidad de la fuente de luz fría o alterando la configuración de ganancia de la cámara en la pantalla. Cuando la iluminación sea óptima, el círculo rojo de la parte inferior de la pantalla con la indicación "l.O." cambiará a verde. 8. Seleccione el tipo de medición estándar.
9. Presione el botón "Measure" (Medir). La muestra debe permanecer estacionaria durante la toma de datos. 10. Para transferir los datos hacia la parte de análisis del software, haga clic en el icono "clipboard/man" (portapapeles/manual). 11. Haga clic sobre el icono "Draw Cutting Lines" (Dibuje líneas de corte). Sobre la imagen capturada, "dibujar" una línea de corte que se extienda desde el centro de un grabado negativo y atraviese los centros de por lo menos seis grabados negativos, finalizando en el centro de un grabado negativo final. Haga clic sobre el icono "Show Sectional Line Diagram" (Muestre el diagrama de líneas de sección).
Mueva las retículas finas hasta un punto representativo bajo sobre uno de los grabados negativos del lado izquierdo y hacer clic con el mouse. Luego, mueva las retículas finas hasta un punto representativo bajo sobre uno de los grabados negativos del lado derecho y hacer clic con el mouse. Haga clic sobre el botón "Align"
(Alinear) con el icono del punto marcado. Ajuste ahora el Diagrama de líneas de sección con la línea de referencia cero. 12. Medición de la altura del relieve, h. Utilizando el Diagrama de líneas de sección descrito en el paso 11 , haga clic con el mouse sobre un punto representativo bajo de un grabado negativo y luego hacer clic con el mouse sobre un punto representativo en la superficie superior adyacente de la muestra. Presione el icono de distancia "Vertical". Registre la medición de la distancia. Repita los pasos previos hasta que se haya medido la profundidad de seis grabados negativos. Tome el promedio de todos los números registrados y reportarlos en
mm o µm, según se desee. Esta cifra representa la altura del grabado. 13. Medición del ángulo de pared, a. Usando el Diagrama de Líneas en Corte del paso 11 , seleccione con el ratón dos punto en la pared de un grabado negativo que representa respectivamente el 33 % y el
66 % de la profundidad medida en el paso 12. Haga clic en el icono "Angle" (ángulo). El software ODSCAD calcula el ángulo entre a) la línea recta que conecta los dos puntos seleccionados y b) la línea de referencia cero descrita en el paso 11. Este ángulo es el ángulo de la pared. Repita estos pasos para los seis grabados negativos medidos en el paso 12. 14. Medida del Área de Grabado, A. Usando el Diagrama de Línea de Corte del paso 11 , seleccione con el ratón dos puntos en cada pared del grabado negativo que representa el 50 % de la profundidad medida en el paso 12. Haga clic en el icono "horizontal distance" (distancia horizontal). La distancia horizontal es el diámetro de un círculo equivalente. El área de ese círculo se calcula utilizando la fórmula Área = 2*pi*(d/2)?2 y se registra como el Área equivalente de grabado. Si la forma del relieve o grabado es elíptica o irregular, se necesitarán más líneas de sección, que atraviesen el grabado desde direcciones diferentes, para calcular el área equivalente. Repita estos pasos para los seis grabados negativos medidos en el paso 12. 15. Un ejemplo de estas mediciones está representado en la figura 5.
Datos comparativos
Las muestras de una variedad de productos de papel grabados antes en la industria y productos de invención fueron examinadas por la altura del grabado, el área de grabado y el ángulo de pared de impresión del grabado de conformidad con el método de prueba descripto anteriormente.
Tabla 1. Datos tabulados para Diversos Productos Conocidos y de Invención.
Todos los documentos citados en la Descripción detallada de la invención se incorporan en sus partes relevantes como referencia la presente; la cita de cualquier documento no debe ser interpretada como una admisión de que constituye una industria anterior respecto de la presente invención. En el grado en que cualquier significado o definición de un término en este documento escrito contradiga cualquier significado o
definición del término en un documento incorporado como referencia, el significado o definición asignado al término en este documento escrito deberá regir. Las dimensiones o valores revelados en la presente no deben entenderse como estrictamente limitados a la dimensión exacta o valor numérico mencionado. En su lugar, a menos que se especifique lo contrario, cada valor numérico o de dimensión intenta significar tanto el valor indicado de dimensión como el valor numérico indicado y un rango funcionalmente equivalente que rodea a esa dimensión o valor numérico. Por ejemplo, una dimensión expresada como "40 mm" se entenderá como "aproximadamente 40 mm". Si bien se han ilustrado y descrito modalidades particulares de la presente invención, será evidente para aquellos con experiencia en la industria que se pueden hacer varios cambios y modificaciones sin desviarse del espíritu y alcance de la invención. Se ha pretendido, por consiguiente, cubrir en las reivindicaciones anexas todos los cambios y modificaciones que están dentro del alcance de la invención.
Claims (8)
1. Un producto de papel grabado en relieve caracterizado porque comprende una o más hojas de papel donde por lo menos una hoja comprende una pluralidad de grabados en relieve donde los grabados en relieve tienen una altura de grabado en relieve mayor que 800 micrones y un ángulo de impresión de grabado en relieve menor que 150 grados.
2. El producto de papel grabado en relieve de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque los grabados en relieve tienen un diámetro de grabado mayor que 7.5 mm2.
3. El producto de papel grabado en relieve de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque los grabados en relieve tienen una altura de grabado en relieve mayor que 1000 micrones, preferentemente mayor que 1100 micrones.
4. El producto de papel grabado en relieve de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque los grabados en relieve tienen un ángulo de impresión de grabado en relieve menor que 140 grados, preferentemente menor que 135 grados, con mayor preferencia menor que 130 grados.
5. El producto de papel grabado en relieve de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el producto comprende una hoja grabada y una o más hojas sin grabar.
6. El producto de papel grabado en relieve de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el producto comprende dos hojas grabadas en relieve.
7. El producto de papel grabado en relieve de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque una o más hojas de papel comprenden papel tisú secado con aire pasante.
8. El producto de papel grabado en relieve de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado porque comprende dos hojas unidas entre sí con un adhesivo.
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