MX2008001062A

MX2008001062A - Agujero de colada de horno de arco electrico y metodo para la formacion de un revestimiento desechable en un agujero de colada de horno de arco electrico.

Info

Publication number: MX2008001062A
Application number: MX2008001062A
Authority: MX
Inventors: Roy Richard Ramey
Original assignee: Specialty Minerals Michigan
Priority date: 2007-01-22
Filing date: 2008-01-22
Publication date: 2009-02-24
Also published as: US20080179310A1; CA2618292A1

Abstract

El material refractario aplicado a un agujero de colada de horno de arco eléctrico tiene 85 a 95 por ciento en peso de alúmina, y 5 a 15 por ciento en peso de silicato de sodio acuoso; el calor del metal fundido que se procesa se transmite al material refractario de la presente invención al contacto del metal fundido con el material refractario o mediante la transmisión de calor al material refractario para sinterizar una porción del material refractario y formar una barrera sólida al flujo de metal fundido a través del refractario; después de que el metal fundido se ha procesado y no está más en contacto con el material refractario, el material refractario puede tener una porción que está libre de agua y permanece en la forma de un polvo.

Description

AGUJERO DE COLADA DE HORNO DE ARCO ELECTRICO Y METODO PARA LA FORMACION DE UN REVESTIMIENTO DESECHABLE EN UN AGUJERO DE COLADA DE HORNO DE ARCO ELECTRICO REFERENCIA CRUZADA Esta solicitud reclama el beneficio de la Solicitud Provisional de E.U.A. 60/897,005 presentada en Enero 22, 2007 titulada "Composición Refractaria y Método para la Formación de un Revestimiento en una Estructura Refractaria" la especificación completa de la cual se incorpora para referencia.

ANTECEDENTES DE LA INVENCION La presente invención se refiere a un material refractario desechable para la aplicación a un agujero de colada de horno de arco eléctrico y el método para la aplicación del material refractario a un agujero de colada de horno de arco eléctrico. Más particularmente, la invención se dirige a conservar o mantener los agujeros de colada de horno de arco eléctrico o revestimientos para agujeros de colada de horno de arco eléctrico de la erosión mecánica, choque térmico, y/o ataque por materiales corrosivos tales como aquellos producidos durante la fabricación de metales ferrosos o aleaciones metálicas que incluyen escorias ácidas y básicas. Los revestimientos refractarios también se exponen a choque térmico, que pueden provocar una falla prematura del refractario.

BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION La presente invención se dirige a un material refractario para aplicación a una estructura refractaria tal como un agujero de colada de horno de arco eléctrico y un método para la aplicación del material refractario en la forma de un revestimiento o recubrimiento a una estructura refractaria, particularmente una estructura refractaria caliente que usa el material refractario. El material refractario puede aplicarse a una estructura refractaria tal como un agujero de colada de horno de arco eléctrico, a una artesa refractaria, o un agujero para colada de horno de arco eléctrico o un agujero para colada de horno de oxígeno básico. La composición aplicada a la estructura refractaria comprende 85 a 95 por ciento en peso de una fuente de alúmina, y 5 a 15 por ciento en peso de silicato de sodio acuoso. En otra modalidad la composición aplicada a la estructura refractaria comprende 85 a 95 por ciento en peso de una fuente de alúmina, y 5 a 13 por ciento en peso de silicato de sodio acuoso. En otra modalidad la composición aplicada a la estructura refractaria comprende 85 a 95 por ciento en peso de una fuente de alúmina, y 5 a 10 por ciento en peso de silicato de sodio acuoso.

El calor del metal fundido que es procesado se transmite al material refractario de la presente invención por contacto del metal fundido con el material refractario o por transmisión de calor al material refractario novedoso para sinterizar por lo menos una porción del material refractario y formar una barrera sólida al flujo de metal fundido a través del material refractario. La capa de barrera sólida puede ser continua. Después de que el metal fundido se ha procesado, y no está más en contacto con el material refractario, el material refractario que formó el revestimiento desechable puede tener una porción formadora de barrera, y por debajo de la porción de barrera, una porción que no se auto soporta que es libre de líquido y/o agua y que está en la forma de un polvo después de la aplicación antes descrita de calor al material refractario aplicado de la presente invención. Después de que por lo menos una porción del material refractario se ha sinterizado, la capa mantiene el revestimiento refractario en contra de ataques por materiales corrosivos tales como las escorias fundidas y metales fundidos, especialmente contra el ataque por escorias ácidas y básicas, y acero. En el método de la invención, la aplicación de una mezcla o mixtura puede aplicarse para proporcionar una capa de revestimiento refractario de un espesor de aproximadamente 0.318 cm a aproximadamente 5.08 cm en una modalidad y en otra modalidad 0.318 cm a aproximadamente 3.81 cm ambos antes de la exposición así como después de la exposición del revestimiento a materiales corrosivos. Cuando el material se aplica a una artesa refractaria o a un caldero, las dimensiones del material refractario aplicado en una dirección particular pueden ser mayores que 5.08 cm. Deseablemente, la aplicación del material refractario se desarrolla antes de la exposición inicial del revestimiento refractario a los materiales corrosivos, y puede repetirse después de cada exposición del revestimiento a aquellos materiales corrosivos. Dependiendo del grado de erosión y/o corrosión del revestimiento formado en el material refractario, o de la erosión/corrosión del material refractario que actúa como el sustrato para el material novedoso, el material refractario de la presente invención no requiere reaplicarse al material refractario después de cada corrida de materiales corrosivos sobre el revestimiento refractario. La aplicación del material refractario puede desarrollarse mientras que el material de revestimiento está a una temperatura de aproximadamente 0 °C a aproximadamente 1648.88 °C, preferiblemente de aproximadamente 23.88 °C a aproximadamente 1093.33 °C.

BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS La FIG. 1 es una vista en perspectiva de un agujero de colada de horno de arco eléctrico; La FIG. 2 es una ilustración del material refractario de la presente invención formado en un agujero de colada de horno de arco eléctrico.

Las FIGS. 3 y 4 son una ilustración del revestimiento de material refractario de la presente invención formada sobre una artesa refractaria, y La FIG. 5 Es una ilustración del material refractario de la presente invención formado en un agujero para colada de homo de oxígeno básico. La FIG. 6 es una vista en sección tomada a lo largo de la línea de 6-6 de la FIG. 2 La FIG. 7 es una vista en sección de un horno de arco eléctrico para proporcionar un fundido ferroso del horno de arco eléctrico a un agujero de colada de horno de arco eléctrico que tiene el revestimiento de la presente invención.

DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION La invención ahora se describirá en detalle con referencia a la siguiente especificación y ejemplos no limitativos. A menos de que se especifique lo contrario, todos los porcentajes son en peso y todas las temperaturas están en grados Centígrados. La FIG. 2 describe el material refractario de la presente invención formado en un agujero de colada de horno de arco eléctrico 8 que muestra un material refractario sinterizado que forma un revestimiento desechable 10 que forma una barrera en contra de los efectos erosivos y corrosivos de material y escoria fundidos. El material en polvo discontinuo no sinterizado 12 se muestra en regiones que no están expuestas al flujo de metal y escoria fundidos. El agujero de colada 8 es un paso que transporta acero y escoria fundidos desde un horno de arco eléctrico durante la colada a un caldero. El material refractario en polvo húmedo de la presente invención se coloca a lo largo del fondo del agujero de colada, entonces se disemina manualmente a los lados y se presiona en su lugar. La intención aisla y protege asi los materiales refractarios del agujero de colada subyacentes más costosos del acero y escoria fundidos que están fluyendo a una alta velocidad, y que son de naturaleza erosiva y corrosiva. También extiende la vida del agujero de colada, debido a que reduce el tiempo de paro del horno de arco eléctrico debido al reemplazo del refractario del agujero de colada. Una porción del material refractario desechable de la presente invención se lava o erosiona durante el servicio, y éste puede reemplazarse con refractario nuevo después de la colada del horno de arco eléctrico. Al contacto con el fundido ferroso del horno de arco eléctrico con el revestimiento refractario aplicado en el agujero de colada de horno de arco eléctrico por lo menos una porción del revestimiento refractario sinteriza suficientemente mas rápido de lo que se forma una barrera en contra de la erosión y corrosión. Las FIGS. 3 y 4 muestran el revestimiento del material refractario 20 de la presente invención formado en una artesa refractaria 16 que tiene un soporte de cavidad 18; el material refractario 20 de la presente intención sirve para llenar los huecos entre el revestimiento de trabajo relativamente permanente 22 y el revestimiento de seguridad 24, y también sirve para anclar y estabilizar el soporte de cavidad 18; y La FIG. 5 Muestra el material refractario de la presente invención formado en un agujero de colada de horno de oxígeno básico 25. El agujero de colada estándar 25 se abre en la abertura 28 al interior del recipiente que tiene el ladrillo refractario 38 y la coraza de acero 40 y rodeando el forro de cerámica 26 está una estructura refractaria sinterizada 42. El fundido ferroso existe en la abertura 28. La porción no sinterizada 30 está adyacente a la coraza de acero 40. La FIG. 6 es una vista en sección tomada a lo largo de la línea 6- 6 de la FIG. 2 que muestra el revestimiento desechable 10 y el material en polvo discontinuo no sintehzado 12. La FIG. 7 es una vista en sección de un horno de arco eléctrico 50 para proporcionar un fundido ferroso 56 de un horno de arco eléctrico 50 a un agujero de colada de horno de arco eléctrico 8 que tiene el revestimiento de la presente intención. El horno de arco eléctrico 50 puede tener electrodos 52 y un revestimiento refractario de horno 54 y un forro de un material ablativo tal como un forro de cerámica 58 en el agujero de colada del horno de arco eléctrico 50 para proporcionar medios para mover el fundido ferroso 56 al agujero de colada de horno de arco eléctrico 8. El horno de arco eléctrico 50 puede inclinarse para proporcionar el fundido ferroso 56 al agujero de colada de horno de arco eléctrico 8 que sinteriza por lo menos una porción del revestimiento refractario de la presente invención en el agujero de colada de horno de arco eléctrico 8. El agujero de colada de horno de arco eléctrico 8 puede tener medios para transportar el metal fundido tal como una forma de refractario monolítico o un revestimiento refractario relativamente permanente dispuesto dentro de los medios de transporte para proteger al agujero de colada de horno de arco eléctrico en contra de los efectos del metal fundido. La composición aplicada a la estructura refractaria comprende 85 a 95 por ciento en peso de alúmina, y 5 a 15 por ciento en peso de silicato de sodio acuoso. La composición es a base de alúmina, pre-humectada, de material de composición refractaria de silicato de tamaño fino que puede usarse como un material de apisonamiento al ser apisonado en una superficie caliente o una superficie fría. El material se empaca firmemente y tiene una buena resistencia a la escoria y a la erosión. El material es adecuado para uso para el mantenimiento de agujeros de colada de horno de arco eléctrico, alrededores de agujeros de colada tales como en un horno de arco eléctrico, horno de oxígeno básico y alrededor de un soporte de cavidad al fondo de una artesa refractaria. El material refractario puede aplicarse usando métodos de apisonamiento convencionales tales como por colocación con martillo de aire neumático, por apisonamiento, o manualmente usando herramientas manuales o aún un soporte de madera. En la aplicación para la protección de refractario de agujero de colada, se considera que el polvo húmedo fraguara mientras se aplica a la capa refractaria relativamente permanente subyacente, y sinterizará a temperaturas por arriba de 982.22 °C. Típicamente el material refractario de la presente invención se aplicará a una capa refractaria relativamente permanente subyacente caliente, que está a una temperatura de aproximadamente 90.33 °C a 815.55 °C. Debido a que el silicato de sodio líquido para la presente invención es una combinación de Na20, Si02 y agua, el agua se evapora con la aplicación de calor al material refractario en polvo húmedo aplicado de la presente invención y los componentes remanentes de sosa y sílice se enlazan conjuntamente al agregado seco. El calor residual del sustrato refractario del agujero de colada ayuda a que la composición refractaria de la presente invención fragüe su lugar antes de la colada del contenido del horno de arco eléctrico, y la composición refractaria también sinteriza in situ cuando fluye el metal fundido del horno de arco eléctrico por un período entre cualquiera de cinco a quince minutos. Adicionalmente a ser aplicado a una artesa refractaria como se muestra en la Figura 3, la composición refractaria de la presente invención puede aplicarse a un soporte de cavidad en un caldero de una manera similar a esa mostrada. Aplican los aglutinante tales como silicato de sodio, silicato de potasio, o cualquier otro material que permita que el material se empaque o apisone en su lugar, y que sujete el material en su lugar sin hacer polvo o escamas hasta que el acero entre en contacto con él.

La alúmina puede ser cualquier tipo de alúmina tal como alúmina fusionada o alúmina tabular. Preferiblemente pueden usarse alúminas fusionada blanca, fusionada gris o fusionada café, las cuales son alúminas de alta densidad. Puede usarse bauxita como una fuente de alúmina. La bauxita puede ser cualquier tipo de bauxita tal como de América del Sur, China o una mezcla de bauxitas calcinadas. La espinela o MgAI2O4 usada los ejemplos siguientes puede ser cualquier óxido natural adecuado de magnesio y aluminio o una espinela sintética tal como magnesia- alúmina. La escala que se usa del silicato de sodio líquido en la invención varía de 5.0 a 15.0 por ciento en peso en una modalidad, y de 5.0 a 13.0 por ciento en peso en otra modalidad y 5.6 a 9.6 por ciento en peso en otra modalidad y 5.6 a 6.6 en otra modalidad. La proporción molar de Na20 a Si02 es 0.3 a 0.6 en una modalidad y 0.4 a 0.6 en otra modalidad. Las pruebas de almacenamiento de las composiciones fabricadas de acuerdo con la presente invención indican que pueden almacenarse por meses en bolsas de papel revestidas de plástico sin degradación de las propiedades. Sin elaboración adicional, se considera que un experto en la técnica puede, usando la descripción anterior, utilizar la presente invención en su extensión completa. Las siguientes modalidades, por lo tanto, deberán considerarse como meramente ilustrativas, y no limitativas del resto de la descripción en ninguna manera en absoluto.

Las composiciones fueron probadas en un agujero de colada de horno de arco eléctrico. Las composiciones cumplieron o excedieron los requerimientos de desempeño en las áreas de densidad, resistencia, secado, resistencia a la fractura, precalentamiento, resistencia al metal y escoria fundidos, durabilidad y requerimientos de secuenciación. La habilidad para quitar la película de revestimiento de sustrato refractario de agujero de colada se encontró buena en todas las ubicaciones. A menos de que se identifique lo contrario, todas las medidas de malla están en Malla de E.U.A. El silicato de sodio líquido es silicato de sodio acuoso marca "D" de PQ Corporation de Valley Forge, Pennsylvania que contiene 55.9 por ciento en peso de agua que es una proporción de peso de 2.0 sílice/sosa del silicato de sodio. La bauxita fue bauxita calcinada marca Alpha Star de C-E Minerals Corporation de King of Prussia, Pennsylvania. La espinela es un agregado rico en alúmina fusionada marca Spinel 25 que contiene 25 por ciento en peso de MgO de C-E Minerals Corporation de King of Prussia, Pennsylvania. Como se estable en lo siguiente, los tamaños de malla que se muestran en un formato tal como 14 x 70 significa partículas generalmente menores que malla 14 y generalmente mayores que malla 70.

EJEMPL0 1 El Cuadro 1 muestra un material refractario en la forma de un polvo húmedo adecuado para aplicación sobre una estructura refractaria caliente o fría tal como un revestimiento permanente de un agujero de colada de horno de arco eléctrico. La formulación siguiente del material refractario se mezcló por dos y medio minutos para formar un polvo húmedo y la consistencia de la mixtura se revisó para asegurarse que no hubiera grumos presentes. El material refractario resultante se aplicó en las paredes laterales y al fondo de un revestimiento semipermanente de un agujero de colada de horno de arco eléctrico. Se produjo acero fundido a aproximadamente 1600 °C y se dejó fluir, o se coló, a través del agujero de colada y el material refractario novedoso sinterizó en su lugar para formar una capa de barrera en las áreas en las cuales hubo contacto directo con el metal fundido fluyendo. El material refractario exhibió una resistencia suficiente a la erosión y corrosión como para durar como una barrera por dos o tres flujos o calentamientos de metal fundido del agujero de colada de horno de arco eléctrico.

CUADR0 1 La distribución de tamaño de partícula óptima que se alcanzó es 3 por ciento de partículas que tienen un tamaño de malla + 30 (+ 600 mieras), 42 por ciento de malla + 100 (+150 mieras), 60 por ciento malla + 200 (+ 75 mieras) y 29 por ciento de malla - 325 (- 45 mieras). El por ciento en peso de agua de la mixtura o mezcla fue 4.2 por ciento en peso que es óptima. En otra modalidad el por ciento en peso de agua de la mixtura o mezcla es 3.6 por ciento en peso. Preferiblemente, la mezcla o formulación anterior tiene una distribución de tamaño de partícula de 0 a 8 por ciento de partículas tienen un tamaño de malla + 30, 37 a 47 por ciento de malla + 100, 55 a 65 por ciento de malla + 200 y 24 a 34 por ciento de malla - 325. En una modalidad, después del mezclado de la mezcla está en la forma de un polvo húmedo que tiene un contenido de humedad de 3.8 a 4.6 por ciento en peso. En otra modalidad, después del mezclado de la mezcla está en la forma de un polvo húmedo que tiene un contenido de humedad de 3.1 a 4.1 por ciento en peso. La composición química seca o no acuosa de la mezcla en una base de ignición fue óptimamente como sigue en por ciento en peso: Al203 89.2 Si02 5.1 Ti02 3.2 Na20 1.3 Fe20 0.8 K20 0.2 CaO 0.1 MgO 0.1 Preferiblemente, la composición química o no acuosa mezcla en una base de ignición en por ciento en peso es: Al203 88.0 a 92.0 SiO2 4.0 a 7.5 Ti02 2.0 a 4.0 Na2O 0.6 a 2.6 Fe2O 0.6 a 1.0 K20 0.1 a 0.2 CaO 0.06 a 0.15 MgO 0.06 a 0.15 CUADRO 2 La distribución de tamaño de partícula óptima que se alcanzó es 8 por ciento de partículas que tienen un tamaño de malla + 18, 24 por ciento de malla + 30, 62 por ciento de malla + 100 y 19 por ciento de malla - 325. El por ciento en peso de agua de la mixtura o mezcla fue 3.9 por ciento en peso que es óptimo. En otra modalidad, el por ciento en peso de agua de la mixtura o mezcla fue 3.5 por ciento en peso. En una modalidad, la mezcla o formulación anterior tiene una distribución de tamaño de partícula de 3 a 13 por ciento de partículas que tienen un tamaño de malla + 18, 19 a 29 por ciento de malla + 30, 57 a 67 por ciento de malla + 100 y 14 a 24 por ciento de malla - 325. Preferiblemente, después del mezclado, la mezcla está en la forma de un polvo húmedo que tiene un contenido de humedad de 3.5 a 4.4 por ciento en peso. En otra modalidad, la mezcla está en la forma de un polvo húmedo que tiene un contenido de humedad de 3.0 a 4.1 por ciento en peso.

CUADRO 3 La distribución de tamaño de partícula óptima que se alcanzó es 7 por ciento de partículas que tienen un tamaño de malla + 18, 21 por ciento de malla + 30, 36 por ciento de malla +100 y 26 por ciento de malla - 325. El por ciento en peso de agua de la mixtura o mezcla fue 4.0 por ciento en peso que es óptimo. Preferiblemente, la mezcla o formulación anterior tiene una distribución de tamaño de partícula de 3 a 11 por ciento de partículas que tienen un tamaño de malla + 18, 17 a 25 por ciento de malla + 30, 32 a 40 por ciento de malla + 100 y 22 a 30 por ciento de malla - 325. Preferiblemente, después del mezclado, la mezcla está en la forma de un polvo húmedo que tiene un contenido de humedad de 3.5 a 4.4 por ciento en peso. De conformidad, como se entenderá por aquellos expertos en la técnica la descripción anterior de la presente invención es susceptible a modificaciones, cambios y adaptaciones considerables, y que dichas modificaciones, cambios y adaptaciones pretenden estar consideradas dentro del alcance de la presente invención, que se establece por las reivindicaciones anexas.

Claims

NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES

1.- Un método para proporcionar un revestimiento refractario desechable que tiene una resistencia corrosiva y erosiva en un agujero de colada de horno de arco eléctrico que recibe un fundido ferroso de un horno de arco eléctrico que comprende: aplicar un material refractario que comprende 85 a 95 por ciento en peso de una fuente de alúmina y 5 a 5 por ciento en peso de silicato de sodio acuoso al agujero de colada horno de arco eléctrico; poner en contacto el material refractario con el fundido ferroso de manera que por lo menos una porción del material refractario sinterice al contacto con el fundido ferroso formando así el revestimiento desechable.

2. - El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la fuente de alúmina es de un grupo que consiste de alúmina fusionada blanca, alúmina fusionada gris, alúmina fusionada café, alúmina tabular y baúxita.

3. - El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la fuente de alúmina comprende más que el 90 por ciento en peso de alúmina.

4. - El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el material refractario tiene un tamaño de partícula generalmente menor que aproximadamente malla 14.

5. - El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el silicato de sodio está presente en una cantidad de 5.6 a 9.6 por ciento en peso.

6. - El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el material refractario tiene de 3.1 a 4.1 por ciento en peso de agua.

7. - El método de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el material refractario se aplica al agujero de colada de horno de arco eléctrico en un espesor de aproximadamente 0.318 cm a aproximadamente 5.08 cm.

8. - Un revestimiento refractario desechable en un agujero de colada de horno de arco eléctrico que tiene resistencia a materiales erosivos y corrosivos, formado mediante el método de la reivindicación 1.

9. - Un agujero de colada de horno de arco eléctrico para manejar metal fundido que comprende medios para transportar metal fundido, un revestimiento refractario relativamente permanente dispuesto dentro de los medios de transporte para proteger los medios de sostenimiento en contra de los efectos del metal fundido, y un revestimiento refractario desechable que tiene resistencia a materiales erosivos y corrosivos que comprende una estructura refractaria y un revestimiento de material refractario sobre el mismo, en donde dicho revestimiento desechable está formado mediante el método de la reivindicación 1.

10. - Un método para proporcionar un revestimiento refractario desechable que tiene resistencia corrosiva y erosiva en un agujero de colada de horno de arco eléctrico que recibe un fundido ferroso de un horno de arco eléctrico que comprende: aplicar un material refractario que comprende 50 a 90 por ciento en peso de una fuente de alúmina, 4 a 40 por ciento en peso de espinela, y 5 a 15 por ciento en peso de silicato de sodio acuoso a un agujero de colada de horno de arco eléctrico; poner en contacto el material refractario con el fundido ferroso de manera que por lo menos una porción del material refractario sinterice al contacto con el fundido ferroso formando así el revestimiento desechable.

11. - El método de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque la fuente de alúmina se forma del grupo que consiste de alúmina fusionada blanca, alúmina fusionada gris, alúmina fusionada café, alúmina tabular y bauxita.

12.- El método de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque la fuente de alúmina comprende más que el 90 por ciento en peso de alúmina.

13. - El método de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque la espinela es un óxido natural de magnesio y aluminio.

14. - El método de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque la espinela es una magnesia alúmina fusionada sintética o una espinela sinterizada sintética de magnesia alúmina.

15. - El material refractario de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque el material refractario tiene un tamaño de partícula generalmente menor que aproximadamente malla 14.

16. - El método de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque el silicato de sodio está presente en una cantidad de 5.6 a 9.6 por ciento en peso.

17. - El método de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque el material refractario tiene de 3.1 a 4.1 por ciento en peso de agua.

18.- El método de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque el material refractario se aplica al agujero de colada de horno de arco eléctrico en un espesor de aproximadamente 0.318 cm a aproximadamente 5.08 cm.

19. - Un revestimiento refractario desechable en un agujero de colada de horno de arco eléctrico que tiene resistencia a materiales erosivos y corrosivos, formado mediante el método de la reivindicación 10.

20. - Un agujero de colada de horno de arco eléctrico para manejar metal fundido que comprende medios para transportar metal fundido, un revestimiento refractario relativamente permanente dispuesto dentro de los medios de transporte para proteger los medios de sostenimiento en contra de los efectos del metal fundido, y un revestimiento refractario desechable que tiene resistencia a materiales erosivos y corrosivos que comprende una estructura refractaria y un revestimiento de material refractario sobre el mismo, en donde dicho revestimiento desechable está formado mediante el método de la reivindicación 10.