MX2008000026A - Imitacion de acero inoxidable y metodo para crearlo - Google Patents

Abstract

Un material de imitación de acero inoxidable (20, formado preferiblemente de un núcleo de acero inoxidable decarbono revestido con una aleación de metal de zinc que puede incluir zinc-aluminio con o sin otros elementos menores o composiciones de zinc-níquel. El revestimiento se pule en un aparato de pulido (10) que comprende una serie de cabezas de pulido de dos o cuatro rodillos convencionales 836, 46, 72, 74) cada una de las cuales usa una banda de pulido (38, 48) de una malla y tamaño de gravilla predeterminados, velocidad de banda, oscilaciones de onda transversales a la dirección transportada de lámina de acero, a una velocidad de transporte predeterminada de la lámina de acero y presión de carga sobre la banda. Las cabezas de pulido (36, 46, 72, 74) rayan el revestimiento a una profundidad parcial del revestimiento una porción dela cual permanece después del pulido. Las rayas imitan los acabados de acero inoxidable pulido que puede incluir un acabado que generalmente imita un acero inoxidable#4 mate o azul plateado brilloso. Se muestran cuatro ejemplos de pulido y cuatro muestras pulidas de acuerdo con los ejemplos.

Description

IMITACIÓN DE ACERO INOXIDABLE Y MÉTODO PARA CREARLO Esta solicitud reclama el beneficio de la solicitud Serie No. 60/697.344 presentada el 7 de julio de 2005 y se incorpora por referencia en su totalidad en la presente. Esta invención se refiere a la provisión de un sustrato que no es de acero inoxidable que tiene la apariencia de acero inoxidable y un método para formarlo. Actualmente el acero inoxidable para aplicaciones arquitectónicas, equipo médico equipo para la industria alimenticia, equipo sanitario y asi sucesivamente es de amplio uso. Dichos acabados para aparatos domésticos, etc., tales como refrigeradores, lava vajillas, lavadoras, hornos y similares se están volviendo populares y también se está difundiendo su uso. Un tipo de terminado es un laminado de plástico de costo relativamente bajo que simula acero inoxidable para uso en aparatos domésticos. El problema con el material de acero inoxidable para dichos usos es su costo relativamente superior. Actualmente la lámina de acero de carbono está terminada para protegerla de corrosión. El acero en lámina de carbono también puede ser revestida con un revestimiento de metal comercialmente disponible para protegerla de la corrosión. Dichos revestimientos de acero de carbono pueden incluir 80% de zinc y 20% de aluminio como se provee por American Nic eloid Company (AN) , de 40-48% zinc, 51-58% aluminio, 1-2% silicio, de 0.1-1%' de hierro y <1% de titanio provisto por el International Steel Group (ISG) y 70-90% de zinc y 10-30% niquel provisto por Material Sciences Corp. (MSC) . Estos revestimientos se aplican a la metal de base por sumergimiento en caliente o electroplatinado. Los revestimientos varian de aproximadamente 0.018 mm a 0.038 mm de grosor en cada lado de la lámina. El revestimiento de metal luego se termina con un revestimiento transparente. El revestimiento transparente es un polímero y protege el terminado del revestimiento. El revestimiento transparente es un polímero y protege el terminado revestido. Este material de lámina revestido es menos costoso que la lámina de acero inoxidable pero no tiene la vista y apariencia de la misma alta calidad del acero inoxidable. La presente invención se dirige al problema de proveer un material de acero de carbono u otra base, preferiblemente metal, ya sea o no acero que tiene un terminado metálico y la apariencia y vista de acero inoxidable, pero no el costo. Los solicitantes no conocen ningún producto que no sea acero inoxidable que sea de metal y tenga la apariencia y vista del acero inoxidable. Dicho producto terminado de metal que no es acero inoxidable podria proveer menor costo, pero provee una apariencia de calidad a varios artículos del consumidor tal como los aparatos y también podria tener amplias aplicaciones arquitectónicas entre otras, por ejemplo. La Patente de E.U.A. No. 5,049,443 de Kuszaj otros, describe un material compuesto de múltiples capas de acero. Esto se describe como un producto terminado de acero de carbono o de acero inoxidable esmaltados que tiene alto impacto, deslaminación y resistencia al choque térmico. El material compuesto se forma de acero de carbono o acero inoxidable y por lo tanto no resuelve el problema observado antes cuando se usa acero inoxidable. El . acero de carbono o acero inoxidable tiene un lado terminado de una capa de cubierta de plástico reforzado unido directamente al acero usando silano para formar una estructura laminada. Esta patente no se dirige a la provisión de un sustituto para el material de acero inoxidable más costoso y de hecho puede usar dicho material en su estructura. La Patente de E.U.A. No. 6,770,384, de Chen, describe un articulo revestido con un revestimiento de múltiples capas decorativo y protector que tiene la apariencia de acero inoxidable. El revestimiento comprende una capa de cubierta de base polimérica sobre la superficie del articulo y vapor depositado a una presión relativamente baja en la capa polimérica. Una capa de color protectora y decorativa comprende los productos de reacción de metal refractario o aleación de metal refractario, nitrógeno y oxigeno en donde el contenido de nitrógeno y oxigeno de los productos de reacción son cada uno de aproximadamente 4 a alrededor de 32 por ciento atómico en el contenido de nitrógeno siendo de por lo menos 3 por ciento atómico. La Patente de E.U.A. No. 6,440,582 de McDevitt y otros describe una composición de revestimiento para un producto de acero y método de revestimiento. Los productos revestidos son placas y láminas usando una aleación de revestimiento de aluminio-zinc para mejorar el desempeño en manchas de óxido flexionadas por tensión, mejorar la apariencia de superficie revestida cuando se cepilla y capacidad de pintado del producto revestido. La patente describe el cepillado del revestimiento para simular un acero inoxidable cepillado y apariencia de aluminio cepillado. La Publicación -de E.U.A. No. 2005/0040138 de Sato y otros, describe un proceso de acabado en la superficie para acero inoxidable en donde se obtienen superficies de color blanco hermosas, brillantes y lechosas para acero de cromo 13 que contiene alto contenido de carbono y acero inoxidable de corte libre que contiene alto contenido de azufre. La superficie se desincrusta primero y luego se sumerge en soluciones de tratamiento. Este proceso por lo tanto aumenta la cantidad de acero inoxidable pero no provee un material sustituto que parece acero inoxidable pero no tiene su costo.

La Patente de E.U.A. No. 6,203,403, de Odstrcil y otros, describe un método para pulir placas prensadas laminadas de acero inoxidable para producir una superficie con alto brillo no direccional. Esta patente no es relevante para el problema de proveer un material de ba'jo costo que parece tener el acabado de acero inoxidable. Una lámina de imitación de acero inoxidable pulido de acuerdo con una modalidad de la presente invención comprende un material laminado; un revestimiento de metal en una superficie del material laminado; y un acabado pulido de de gravilla abrasiva en la superficie externa del revestimiento de metal, dicho acabado simula acero inoxidable pulido. En una modalidad preferida, el revestimiento es una* aleación de metal. En una modalidad adicional, la lámina de acero es un metal que no es acero inoxidable y preferiblemente es un acero de carbono. En una modalidad adicional, el revestimiento comprende una aleación de zinc que tiene una composición en la escala de aproximadamente 40% a alrededor de 90% en peso de zinc con uno de aluminio o níquel en la escala de 20 a 58% en peso de aluminio y de 10-30% en peso de niquel. En una modalidad adicional, el revestimiento comprende una aleación seleccionada del grupo que consiste de uno de 1) aproximadamente 80% de zinc y alrededor de 20% en peso de aluminio, 2) de aproximadamente 40-48% en peso de zinc, de aproximadamente 51-58% en peso de aluminio, de aproximadamente 1-2% en peso de silicio, de aproximadamente 0.1-1% en peso de hierro y < de aproximadamente 1% en peso de titanio o 3) de aproximadamente 70-90 % en peso de zinc y de aproximadamente 10-30% en peso de níquel. De preferencia, el revestimiento tiene una rugosidad de superficie en la escala de 8-48 Ra, rayaduras que tienen una longitud en la escala de aproximadamente 3.18 mm a alrededor de 9.5 mm, y una reflectividad de aproximadamente 38 a 360 unidades de brillo. En una modalidad adicional, la superficie del revestimiento tiene una reflectividad en una de las escalas de aproximadamente 38-48 unidades de brillo, del 120-130 unidades de brillo y de 355-360 unidades de brillo en donde una unidad de brillo es la relación de luz reflejada especularmente a la luz total reflejada en donde la luz reflejada especularmente es una en donde el ángulo de incidencia es igual al ángulo de reflexión. De preferencia, la superficie tiene rayaduras que tienen longitudes en una de las escalas de aproximadamente 6.35 mm a alrededor de 9.5 mm, de aproximadamente 9.5 mm a alrededor de 12.7 mm, de alrededor de 3.18 mm a 4.76 mm y de aproximadamente 4.76 mm a alrededor de 6.35 mm.

En una modalidad adicional, el revestimiento tiene un grosor de aproximadamente 0.0051 m a alrededor de 0.0254 mm. En una modalidad adicional el terminado del revestimiento tiene la apariencia de .un acabado de acero inoxidable pulido #4 que comprende malla de 120-150 en donde el término malla se refiere a un valor de gravilla de banda. Un método para producir una lámina de acero inoxidable de imitación de acuerdo con un aspecto de la presente invención comprende revestir un material laminado, preferiblemente acero de carbono, u otro material, metal o no metal, con un metal, preferiblemente una aleación de zinc-aluminio o una aleación de zinc-niquel y luego puliendo el revestimiento de aleación de metal con una gravilla abrasiva para imitar un acabado de acero inoxidable y, de preferencia, el revestimiento del material de lámina revestida. Se puede aplicar un revestimiento protector transparente tal como un polímero o similares. Todavía se describen. otras modalidades.

EN EL DIBUJO Las Figuras la y Ib juntas formar un diagrama esquemático de una linea de pulido de un aparato para pulir de bobina a bobina para pulir el metal de lámina enrollada de pulido, la Fig. Ib siendo una continuación de la Fig. la en las regiones I-I; La Figura le es una vista en elevación seccional fragmentada de una lámina de acero de carbono con un revestimiento de metal antes del pulido; La Figura Id es una vista en elevación seccional fragmentada de una lámina de acero de carbono revestida terminada con revestimiento transparente después del pulido; La Figura 2 es una vista en elevación más detallada de una cabeza de pulido representativa usando una configuración pulida de dos rodillos empleada en la linea de pulido de las Figuras la y Ib; y La Figura 3 es una vista en elevación más detallada de una cabeza de pulido representativa usando una configuración de pulido de cuatro rodillos empleada en la linea de pulido de las Figs. la y Ib; La Figura 4 es una vista en elevación lateral fragmentada de un rodillo de contacto usado en el aparato de la Fig. la y Ib; y Las Figuras 5a y 5b son gráficas útiles para explicar ciertos principios de la presente invención. Las Figuras 6-16 son gráficas que muestran la reflectancia total y especular de acero inoxidable pulido y las superficies revestidas de las muestras 1-4 antes y después del pulido; Las Figuras 17-24 son vistas seccionales en elevación lateral de microfotografias de varias muestras con revestimientos respectivos en un sustrato de acero de carbono que muestra grosores de revestimiento tomadas a 500x y que muestran los revestimientos antes y después de pulir de acuerdo con la presente invención; Las Figuras 25-29 son microfotografias en un aumento de 50x de las superficies revestidas de las muestras 1-4 antes y después del pulido (Figs. 25-27 y 28A) de acuerdo con una modalidad de la presente invención y una muestra de referencia de acero inoxidable (Figs. 28 y 29); Las Figuras 30- y 31 son microfotografias a un aumento de 500x antes de pulir la superficie revestida de la muestra 1; La Figura 32 es una microfotografia de la superficie revestida de la muestra 1 antes de pulir y una gráfica de espectro elemental global de la superficie en el área rectangular designada de la microfotografia; Las Figuras 33-35 son microfotografias a un aumento de 500x de la superficie revestida de la muestra 1 antes del pulido y una gráfica de espectro elemental de dicha superficie en el área designada de cada microfotografia mostrada por la flecha que incluye una gráfica que muestra las composiciones diferentes de los revestimientos en las ubicaciones respectivas; Las Figuras 36-37 son microfotografias a un aumento de 3000x de la superficie revestida de la muestra 1 antes del pulido y una gráfica de especto elemental de dicha superficie en el área designada de cada microfotografia mostrada por la flecha incluyendo una gráfica que muestra las diferentes composiciones de los revestimientos en dichas ubicaciones; La Figura 38 son dos microfotografias tomadas con un detector de ET y un detector de BSE a un aumento de 500x de la superficie revestida de la muestra 2 antes del pulido; Las Figuras 39-42 son microfotografias a un aumento de 500x de la superficie revestida de la muestra 2 antes del pulido y una gráfica de espectro elemental de la superficie en el área designada de cada microfotografia mostrada por la flecha incluyendo una gráfica que muestra la composición del revestimiento en dicha ubicación; La Figura 43 es una microfotografia a un aumento de 3000x de la superficie revestida de la muestra 2 antes del pulido y una gráfica de espectro elemental de dicha superficie en el área designada de la microfotografia mostrada por la flecha incluyendo una gráfica que muestra la composición del revestimiento en dicha ubicación; La Figura 44 son dos microfotografias tomadas con un detector de ET y un detector de BSE a un aumento de 500x de la superficie revestida de la muestra 3 antes del pulido; La Figura 45 es una microfotografia de la superficie revestida de la muestra 3 antes del pulido y una gráfica de espectro elemental global en dicha superficie en el área rectangular designada de la microfotografia y una gráfica que muestra la composición del revestimiento en dicha área; Las Figura 46 y 47 son gráficas que muestran la reflectancia total de las superficies revestidas de una muestra de acero inoxidable de referencia y las cuatro muestras 1-4 antes y después del pulido de acuerdo con una modalidad de la presente invención: Las Figuras 48 y 49 son gráficas que muestran reflectancia especular de las superficies revestidas de una muestra de acero inoxidable de referencia y las cuatro muestras 1-4 antes y después del pulido de acuerdo con una modalidad de la presente invención; La Figura 50 es una gráfica que muestra reflectancia total a una longitud de onda de 550 nm contra el no. de ralladuras por centímetro después de pulir las cuatro muestras y de la muestra de referencia de acero inoxidable y para la muestra 2 antes del pulido de acuerdo con una modalidad de la presente invención; La Figura 51 es una gráfica que muestra la reflectancia especular contra el no. de rayaduras por centímetro después del pulido de las cuatro muestras y de la muestra de referencia de acero inoxidable; La Figura 52 es una gráfica que muestra la rugosidad de superficie y vs . número de rayaduras por centímetro después de las cuatro muestras después de pulido y la muestra de referencia de acero inoxidable . La Figura 53 es una gráfica que muestra reflectancia total a 550 nm contra rugosidad de superficie después del pulido de las cuatro muestras y la muestra de referencia de acero inoxidable; Las Figuras 54-56 son gráficas que muestran el brillo de las cuatro muestras y la muestra de referencia medido respectivamente a 20, 60 y 85 grados en relación con la superficie de las muestras; y Las Figuras 57-58 son gráficas que muestran L vs . Rugosidad de superficie y vs . número de rayaduras por centímetro respectivamente de las cuatro muestras después del pulido y de la muestra de referencia de SS. Definiciones : DP - Después del pulido Banda - Un refuerzo de poliéster comercialmente disponible al cual se adhiere la gravilla. El tamaño (anchura) de la banda no es un factor para pulir metales . Rodillo Deflector - un rodillo de acero directamente debajo y soportando la lámina de acero siendo procesada. AP - Antes del Pulido.

Color - La apariencia subjetiva visual del acabado por la composición de un revestimiento de base de metal en un sustrato y posiblemente a un grado menor por un revestimiento transparente aplicado sobre el revestimiento de base. Refrigerante - un liquido soluble en agua aplicado a la banda en el área de pulido. Puede tener un efecto menor en el color del acabad. El refrigerante reduce la fricción de la banda cubierta por completo de gravilla abrasiva, agrega lubricación y contribuye para una superficie reflectiva, lustrosa. Acabado - La condición final de una superficie después de la última fase de producción. Un acabado más grueso significa generalmente una .apariencia grisácea, mate, sobre acero inoxidable puede producirse por una gravilla más agresiva tal como de óxido de- aluminio o zirconio comparado con el' carburo de silicio. Un acabado agresivo, es decir, más grueso, pueden parecer tener una apariencia gris plata más "salvaje" debido a su condición más gruesa y un acabado menos agresivo producido por gravilla más pequeña, v.gr., carburo de silicio, puede parecer tener un acabado más oscuro con satin más suave. Una superficie más uniforme será más reflectiva que una superficie más gruesa. Acabado #1 a #5 - Un acabado convencional aplicado a acero inoxidable (SS, por sus siglas en inglés) aceptado como un estándar amplio en la industria.

Acabado # 3 - Intermedio de malla 100 usado en donde una superficie pulida semiterminada es suficiente como operaciones de acabado adicionales después de la fabricación. Acabado #4 - Malla 120-150 aplicada a una lámina preacondicionada usando bandas abrasivas y aceites de lubricación. Un acabado comercial uniforme usados extensamente en equipo del proceso alimenticio, dietético y farmacéutico, o de cualquier modo se desea una apariencia sanitaria uniforme. Las láminas de calidad arquitectónicas se producen de material de partida adecuado con el conocimiento de detalles de uso final. Acabado #6 - Este es un acabado de satín opaco que tiene reflectividad inferior a #4. Se produce por láminas acabadas cepilladas Tampico #4 en un medio de partículas abrasivas y aceite. Se utiliza cuando son necesarios los acabados mate opacos. Acabado #7 - Este tiene un alto grado de reflectividad, producido con los abrasivos finos a gravilla 320 usando luego un lubricante pesado o un abrillantador para dar un acabado de semiespejo sin remover las rayaduras de la gravilla. Se usa principalmente para fines de adorno u ornamentales arquitectónicos o aplicaciones industriales especiales en donde se requiere un acabado muy fino. Acabado #8 - Este es el más reflectivo de los acabados de AISI/ASM. Se obtiene puliendo con abrasivos exitosamente más finos y abrillantando extensamente con rugosidades de abrillantado muy fino. La superficie es esencialmente libre de rayaduras de gravilla de molido preliminar. Este acabado se usa más ampliamente para aplicaciones arquitectónidas, espejos de placa de prensa y reflectores . Especificaciones de acabado - Los acabados estándar provistos por especificaciones de ASM/AISA disponible en www. ssina. com. Acabado Estándar 3A - 150-240 acabado de gravilla. Acabado Sanitario #3 - acabado de gravilla de 80-100, RA >/= 1.015 mieras Acabado Sanitario #4 - 100-120 acabado de gravilla, RA >/= 0.63 mieras Acabado Farmacéutico #7 - Acabado Brilloso (similar a espejo) Acabado Farmacéutico #8 - Acabado Brilloso (similar a espejo) Gravilla - Partículas, un material en partículas abrasivo normalmente de silicio, óxido de aluminio o zirconio, aplicado a un sustrato de pulido tal como una banda de pulido abrasivo convencional. Expresado en términos de números, v.gr., 80/120/150/180/220 y así sucesivamente. Mientras más pequeño es el número más grande es el tamaño del grano de las partículas y mientras más grueso es más gruesa es la rugosidad superficial. Una malla 80 es más gruesa que malla 120. Las gravillas representativas incluyen carburo de silicio, óxido de aluminio, y zirconio. El carburo de silicio se prefirió para la presente invención dado que se desarma durante el uso y no es muy agresiva y se usa para acabado y pulido estándar. El óxido de aluminio se usa para molido y acabado ligero en algunos casos. El zirconio se usa para molido grueso y remoción de material. El óxido de aluminio se usa para molido ligero y acabado en algunos casos. El zirconio se usa para molido pesado y remoción de material. Los proveedores de dicha gravilla incluye las siguientes compañías: 3M, Norton, Hermes, VSM y Sancap. Presión de cabeza - Carga de Presión - Presión de la banda de pulido sobre el metal de lámina que está siendo pulido. Medido en términos de amperaje de carga % en el motor de impulsión de banda. Mientras es superior el amperaje, superior sea la presión, será más agresiva la remoción de material. La mayoría de los motores a carga del 20% y acero inoxidable de pulido a carga de aproximadamente 75%. Velocidad de cabeza - La velocidad de la banda impulsada en la cabeza por un rodillo de impulsión. Ligereza L - Percepción visual del color y/o blancura relativos de una acabado metálico en un escala de grises de negro (0) a blanco (100) .

Malla - gravilla de banda, v.gr., 120-150 gravilla •para gravilla de carburo de silicio. Mieras - Raíz Cuadrada Media dividida entre 0.028 0 a una miera (una miera x 0.028 = RMS, por sus siglas en inglés) . Pulido - Proporciona un acabado de superficie externa a metal que cambia su apariencia rayando la superficie del metal con gravilla fina para proveer una apariencia favorecedora estéticamente uniforme y terminada para la superficie exterior. Cabeza de pulido - Un conjunto de dos o cuatro rodillos alrededor de lo cual se impulsa una banda de pulido. En una cabeza de dos rodillos, un rodillo es impulsado por motor, se usa para rastrear la banda y es el impulsor de la banda y el otro es un rodillo de contacto que se impulsa y que acopla la banda de pulido. RA o RA - Promedio aritmético de rugosidad superficial. Véase la Fig. 5a. El promedio de rugosidad es la altura promedio aritmética de las irregularidades rugosas medidas de una línea media dentro de una longitud L de muestra. Este parámetro puede denominarse comúnmente como "el acabado". N Ra = 1 ? Yi en donde Yi es el valor de las desviaciones de perfil de N I = 1 la línea media sobre una longitud de evaluación, no es una longitud de la muestra para ANSÍ. Rq - RMS - Raíz Cuadrada Media de rugosidad superficial. Véase la Fig. 5b. Esto es más sensible a los picos y valles ocasionales, creando un complemento más valioso a Ra. Mientras que Ra es el promedio aritmético, Rq es la altura promedio geométrica del componente de rugosidad de irregularidades medidas de la línea media con la longitud L de muestreo. Rq es la raíz cuadrada de la media aritmética de los cuadrados de desviaciones de perfil (Yi) de la línea media. N Rq = ( S ?i2)12 en donde Yi es el valor de las desviaciones de perfil de N I = 1 la línea media sobre una longitud de evaluación, no es una longitud de la muestra para ANSÍ. Rayado - Una impresión lineal, es decir, una ranura, en una superficie que tiene una profundidad, longitud, anchura y orientación relativa a una longitud de sustrato. No es importante, por sí mismo, para definir un acabado, que se determina mejor por rugosidad de superficie RA o Rq como se definió en la presente y como se produce por y se manifiesta propor una disposición de rayas. Reflexión difusa - El ángulo de incidencia de luz difiere del ángulo de reflexión.

Reflexión especular - La reflexión de luz en donde el ángulo de incidencia es igual al ángulo de reflexión. SS - Acero inoxidable Rugosidad de Acabado Superficial - Medido en RMS (raíz cuadrada media) o Ra (rugosidad de .superficie promedio) . RMS es de aproximadamente 11% superior que Ra y normalmente se usa como una medida de acabado final en lugar de la reflectividad para proveer una medición cuantificada de la condición superficial. La .apariencia del acabado superficial a un observador es subjetivo y parece estar correlacionado con la rugosidad de la superficie para asegurar la repetición. Reflectancia total - reflexión especular y difusa combinadas . En las Figuras la y Ib, el aparato de pulido 10 generalmente es convencional usando aparatos individuales que son convencionales en la técnica de pulido de metal usando bandas de pulido comercialmente disponibles que tienen gravilla asociada. Sin embargo, esto no soporta el hecho de que la combinación . de bandas de pulido y malla correspondiente, presión de banda, velocidad, gravilla, tiempo y profundidad de pulido y factores de pulido relacionados descritos más adelante son novedosos. El aparato 10 comprende una pluralidad de máquinas de pulido alineadas en una disposición lineal.

Sin embargo, se sabe que cada aparato de pulido que comprende una o más cabezas de pulido, aún si son idénticos de otra manera del mismo fabricante, que produce un acabado único ligeramente diferente para un conjunto dado de factores variables. Sin embargo, estos factores pueden ajustarse en cada aparato para producir sustancialmente el mismo acabado. Estas variables que exhiben la última influencia sobre el acabado incluyen el tipo de cabeza de pulido, dos o cuatro rodillos, tamaño de banda, es decir, su anchura, los parámetros de oscilación de la banda y el tipo de refrigerante. Cada una de las máquinas de pulido en el aparato 10 coopera con cada una de las máquinas anteriores y subsiguientes en una secuencia lineal para producir el producto acabado. Esta secuencia pule el material de sustrato de lámina de acero metálico revestido. Este material tiene un calibre y anchura convencional, como se usa para terminar las superficies exteriores de la mayoría de los aparatos tales como refrigeradores, hornos, lavadoras y secadoras, lava vajilla y otros o en aplicaciones arquitectónicas para proveer la apariencia de SS. Dichos aparatos o aplicaciones fabricadas con exteriores de metales de lámina de SS convencionales son relativamente más costosos y populares. Se piensa que la provisión de SS de imitación que es menos costoso que el SS real, el costo de los aparatos relacionados pueden reducirse significativamente y volver disponibles dichos aparatos a una porción más amplia con menos afluente de la población. Esto es posible para una población que tiene menos recursos financieros disponibles para la compra de dichos aparatos. En las Figs. la y Ib, la lámina de acero 20 se suministra de una bobina 12 localizada en el suministro de bobina y estación de desenrollado 14. Mientras las bobinas se describen como la forma del material de lámina-, puede suministrarse en otras formas, v.gr., láminas discretas. Dichas láminas, que no se prefieren para la presente invención de pulido, pueden estar soldadas de manera pegajosa entre ellas durante el procesamiento para formar una lámina continua. También las láminas enrolladas finalmente, después del pulido, se cortan en láminas discreta (no mostradas) de acuerdo con una implementación particular. Otras bobinas 12' de material de lámina de acero de carbono esperan ser pulidas como reemplazos para bobinas 12 en una disposición 16 en el soporte 19 cuando se completa el pulido de la bobina 12. Las bobinas, 12, 12', se apilan en el soporte 19. La Estación 14 comprende un desenrollador de cono doble convencional 18, que desenrolla el acero en lámina 20 de la bobina 12. Una disposición convencional se provee (no mostrada) la cual mueve una bobina nueva 12' en el desenrollador 18 en la estación 14 cuando el rodillo actual 12 se procesa se vacía de la lámina de acero. La lámina de acero 20 se jala a través del resto del aparato 10 por una estación de enrollamiento en el extremo externo, del aparato 10 para pulido. La diferencia entre el aparato 10 y un sistema de pulido de acero inoxidable convencional es aquel en un sistema convencional, la operación de pulido se lleva a cabo en el metal de lámina de acero inoxidable de base que remueve el material de base de la lámina de acero. No hay revestimiento en este metal de lámina, y por lo tanto la cantidad de material removida mediante el pulido no es crítica. En el aparato presente, el sustrato de acero de carbono de base que porta un revestimiento de metal no se toca por las cabezas de pulido, que solo pulen el revestimiento a una fracción del grosor de revestimiento. El revestimiento tiene grosor limitado t, Fig. le, que preferiblemente es de aproximadamente 0.01778 mm a alrededor de 0.00381 mm de grosor. Por lo tanto, la remoción de una porción fraccional del revestimiento durante el pulido es mucho más crítica que para pulir el SS convencional que no tiene dicho revestimiento y un metal de base mucho más grueso que dicho revestimiento. En la Fig. le, la lámina de acero revestida no pulida 20 tiene un núcleo 22 del acero de carbono convencional y tiene un grosor ti como se usa en los aparatos como se observó antes y otras solicitudes, tal como elementos arquitectónicos, los componentes automotrices y de aviones y así sucesivamente. Las láminas de acero revestidas se usan preferiblemente en aplicaciones interiores que no se someten a condiciones de climas severas. El grosor ilustrativo ti, Fig. le, del núcleo de lámina de acero de carbono 22 es de aproximadamente 0.4826 mm o de aproximadamente 0.762 mm. Un revestimiento transparente 30, Fig. Id, también se emplea preferiblemente para proteger el acabado de revestimiento pulido en la superficie 26" del revestimiento 24. El núcleo 22 tiene un revestimiento de aleación de zinc metálica 24 en todas sus superficies exteriores incluyendo la superficie primaria de núcleo 26 " y la superficie inferior de núcleo 28. Las composiciones de aleación de revestimiento ilustrativas se muestran en la Tabla 1. El revestimiento puede aplicarse electroplatinando, sumergiendo en calienta u otros procesos de depósito conocidos no críticos para la presente invención. Estos procesos se dan a manera de ejemplo y no limitación. Otras composiciones de revestimiento pueden derivarse por alguien con experiencia ordinaria. La importancia de la composición es que mientras no es de acero inoxidable, provee la apariencia de acero inoxidable cuando se pule como se describe en la presente.

TABLA 1 COMPOSICIONES DE REVESTIMIENTO DE ALEACIÓN DE METAL QUE RECIBEN ACABADO DE IMITACIÓN DE ACERO INOXIDABLE PULIDO Mientras que los revestimientos anteriores se describen como aleaciones de metales, también se pueden usar metales sin aleaciones como un revestimiento de sustrato. Por ejemplo, el zinc y otros metales pueden usarse como un revestimiento sin formar aleaciones del metal. El revestimiento puede depositarse electroplatinando o mediante otra técnica de depósito conocida. Alguien con experiencia ordinaria usando las técnicas y principios descritos en la presente pueden desarrollar empíricamente el acabado de imitación de acero inoxidable con dichos metales de revestimiento. La superficie de revestimiento 26, Fig. le, sobre la superficie de acero de carbono' de metal de base primario 26 se pule a una profundidad teniendo un valor, por ejemplo en esta modalidad, de no más de aproximadamente 0.00762 mm a alrededor de 0.0127 mm de manera que queda una porción del revestimiento 24. La superficie pulida 26', Fig. ld, tiene la apariencia de SS. La operación de pulido para remover dicha cantidad mínima de revestimiento es crítica de manera que el núcleo de acero de "carbono de base 22 no se expone dejando una cantidad residual de revestimiento 24. Todavía se requiere que este revestimiento exhiba rallas en minutos que imitan el pulido SS. Dicho SS puede pulirse para remover el material de base a una profundidad bastante mayor que el pulido del revestimiento 24 a la profundidad d, Fig. le. El revestimiento pulido 24 provee la apariencia de terminado de imitación de acero inoxidable a la superficie 26' y por lo tanto a la lámina de acero 20. En la Fig. ld, un revestimiento protector transparente 30 se aplica sobre ambos lados del revestimiento de metal 24. El revestimiento protector transparente no es parte de la presente invención. El revestimiento transparente, que puede tener diferentes composiciones, es propietaria a varios clientes del asignatario de la presente invención que recibe el producto de lámina de acero terminado. El revestimiento transparente se aplica por ellos al material de lámina pulida. En la Fig. la, corriente abajo del desenrollador 18 hay una tabla de alimentación de entrada 32 que incluye un rodillo de entrada estrecha 33 y una guía lateral de entrada 35. Corriente debajo de la guía 35 hay una tabla soldada 34 para realizar las operaciones de soldadura en el material de lámina según se considera necesario. Por ejemplo, el borde de extremo de una lámina que se está procesando se suelda de manera adherida al borde principal de la siguiente lámina de bobina que será pulida. Corriente debajo de la tabla soldada hay una primera cabeza de pulido 36. Esta cabeza 36 puede incluir una banda de pulido abrasiva 38, dicha banda incluye una malla abrasiva apropiada unida y que puede usarse para pulir la superficie del lado inferior 40 de la lámina de acero revestida 20, Fig. le, en una etapa de pulido de superficie inferior. Sin embargo, en la presente modalidad la banda 38 no se coloca o se utiliza. El lado inferior de la lámina de acero 20 preferiblemente no se pule en esta implementación. En la Figura Ib, corriente abajo hay una segunda banda de pulido inferior 44 (no usada en el proceso actual) y son idénticas la banda 38. La superficie inferior de acero 20 puede tener opcionalmente un acabado de imitación de SS final si se desea el mismo como la superficie 26", Fig. ld. En la alternativa, si por alguna razón el acabado de superficie superior inicial se vuelve defectuoso durante el procesamiento, la superficie inferior entonces puede terminarse como un acabado de imitación de acero inoxidable. En la Fig. Ib, el aparato 10 incluye una primera cabeza de pulido de imitación de SS 46 que tiene una banda de pulido abrasiva 48. La cabeza 46 tiene una configuración de dos rodillos de cabeza representativa 46. La cabeza 46 comprende un rodillo de impulsión superior 50 y un rodillo impulsado inferior de diámetro más pequeño 52, denominado como un rodillo de contacto en esta técnica, los cuales juntos impulsan la banda llena de gravilla 48. El rodillo 52, que es representativo de otros rodillos de contacto usados en el aparato 10, se muestra en la Fig. 4. El rodillo 52 se hace de hule, y tiene los parámetros observados en la siguiente Tabla 2. El terreno en la Tabla es la dimensión L, la ranura es la ranura g en la Fig. 4, el ángulo de las ranura a una dirección circunferencial es a y la profundidad de la ranura g es la dimensión dg. El durómetro es la dureza del material y es importante en el parámetro de acabado final afectado por el rodillo. La importancia de la ranura g, su profundidad dg, su ángulo a y la anchura del terreno L entre las ranuras, el diámetro de rodillo y su durómetro es como sigue. El rodillo de contacto 52 es importante en el proceso de acabado. El rodillo de contacto sirve para los fines de ocasionar que la banda trabaje como si fuera rígida y las partículas abrasivas en la banda actúen como un grupo de dientes de corte filosos. Es un instrumento que realiza tolerancias estrechas y de precisión en el acero de carbono delgadas y láminas revestidas posibles. También, otros parámetros del proceso de acabado puede influenciar el proceso de acabado realizado por las bandas abrasivas, puede haber un diseño de rodillo de contacto no óptimo para cualquier aplicación dada. Sin embargo, una discusión de las causas y efectos provee lineamientos para seleccionar los parámetros de rodillos de contacto según se apropiado para el procesamiento de la lámina de acero revestida a una modalidad de la presente invención. Algunos de los aspectos implicados son, si el proceso es húmedo como en la presente modalidad, o seco. El régimen de remoción de material, tolerancia y requerimientos de acabado también juegan una parte en la especificación délos parámetros de rodillo de contacto. En un proceso en húmedo, el tipo de fluido soluble en aceite o agua, es decir, el refrigerante y los aditivos químicos son benéficos para asegurarse contra el deterioro y suavizado del rodillo en uso. Los rodillos de contacto necesitan balancearse dinámicamente en el . RPM de uso para asegurar la vibración mínima u otros resultados indeseables en un rodillo desbalanceado. La dureza de rodillos comúnmente se mide por los calibres del tipo de indentación que se calibran en la escala "A" (ASTM D2240 y MIL-T-45186) . La escala de esta báscula es de 0 a 100, con números inferiores (50 y menos) indicando una condición relativamente suave y números superiores (más de 50) indicando un rodillo relativamente duro. La tolerancia del durómetro normalmente es de +/- 5. Los durómetros suaves se usan cuando la remoción de material no es la preocupación principal. Dichos rodillos se conformarán al material de lámina ahusada o llena sin separación y también se usan para generar acabados finos. Los durómetros más duros se usan para la remoción de material pesado y por lo tanto no son convenientes para el presente proceso, que se dirige a la remoción de una cantidad mínima de revestimiento para pulir el revestimiento a acabado deseado. La relación de terreno a ranura es importante para reducir al mínimo y evitar el golpeteo entre ellas. Dichas relacione son deberla exceder 1:1 para reducir al mínimo dichos problemas. Las ranuras se usan preferiblemente para reducir al mínimo la contaminación, es decir, aceite, suciedad, etc. Si la cara del rodillo se contamina, puede presentarse el marcado y rayado objetable de la superficie del rodillo (las áreas de terreno) con el uso de bandas de gravilla fina. Las ranuras preferiblemente deberán formarse con un radio en la raíz para proveer más soporte para los terrenos individuales con el fin de evitar la fatiga y ruptura prematura subsiguiente de las áreas del terreno. El ángulo de ranura de rodillo , Fig. 4, tiene una escala posible de 0 a 90°, pero dicha amplia escala no se "usa. La escala preferido del ángulo a está entre un valor mínimo de aproximadamente 8° y un ángulo máximo práctico de aproximadamente 60°. El valor de 8o provee un acabado mejor que se pule con el ángulo de 60° y es menos agresivo. Sin embargo, en el presente proceso la ranura tiene un ángulo preferido de 45°. El valor de 60° de la abrasión agresiva máxima que da como resultado un acabado pobre cuando es aceptable y no se usa con el proceso presente por razones obvias. Cualquier valor menor a 8°, v.gr., 0° no es útil debido a que la separación o rayado ocurre en el acabado. Más de 60°, por ejemplo 90°, no es útil debido a que da como resultado el golpeteo, chasquido, vibración excesivos, y destrucción de producto prematuro. Los valores entre 0° y 8° incrementa la separación o rayado de manera que el acabado es indeseable o los valores entre 60° y 90° da como resultado el golpeteo, chasquido, vibración incrementados a medida que el valor se acerca a 90°. Para el presente proceso, el ángulo de ranura de rodillo se prefiere a aproximadamente 45°. Dado que se incrementa la necesidad de acabados libres de marcas como en la presente modalidad, el ángulo de las ranuras, que forma bordes dentados, disminuye. No se usan ranuras o bordes dentados en conde se pule principalmente y se desea la generación de acabados finos usando rodillos de contacto de durómetro de 25-50 suaves, y en donde la remoción del material es mínima. Como resultado, para terminar un revestimiento como se describió en la presente se usa un rodillo de contacto de durómetro 50. Los rodillos de contacto pueden ser de uretano así como compuestos de hule. Un compuesto de hule se prefiere para los rodillos de contacto para el aparto presente 10. La dureza puede variar de durómetro 25 Shore A (muy suave) a durómetro de 95 Shore A (muy duro) . El durómetro preferido en el presente proceso es Shore A 50. La gravilla preferida es de partículas de silicio. El rodillo de contacto entre otros factores en el proceso se describieron además en la Tabla 2 siguiente. La banda 48, como todas las bandas de pulido usadas en las cabezas de pulido del aparato 10, tiene una anchura normal a la figura del dibujo de aproximadamente 1.32 m mientras que el sustrato de la lámina de acero 20 tiene una anchura de aproximadamente o menos de 1.219 m. 'Directamente debajo del rodillo inferior 52 y debajo de la lámina de acero 20 que está siendo procesada hay un rodillo deflector de soporte 54. La posición vertical relativa del rodillo 54 se ajusta por una manivela (no mostrada) para aplicar la presión al rodillo 52, la banda 48 y la lámina de acero 20 entre los dos rodillos durante el pulido. La presión de cabeza se mide como una función de los amperes de carga extraídos por el motor de impulsión en la cabeza. Véase la Tabla 2 para presiones ilustrativas en los ejemplos mostrados. Los soportes de rodillo 54 la lámina de acero 20 como se transportan a través de la estación 46 así como se aplica presión. La banda abrasiva 56, llena preferiblemente con gravilla de silicio, pero también podría ser gravilla de otro material, se impulsa por el rodillo 50 vía el motor (no mostrado) . Además, un mecanismo de oscilación (no mostrado) oscila, por una acción de pivoteo, el rodillo de impulsión superior 50 para desplazar la banda 48 en el rodillo de impulsión y tracción de banda 52. La banda 48 se desplaza en una dirección normal a la dirección de alimentación 58 de la lámina de acero 20 dentro y fuera de la lámina de extracción perpendicular a la lámina de extracción. El rodillo superior 50 oscila para ser recíproca así a la banda 48 en las direcciones normal a las direcciones 58 preferiblemente de aproximadamente 1.27 cm a alrededor de 2.54 cm. Este movimiento transfiere la amplitud de movimiento transversal de oscilación a la banda 48 pasando alrededor del rodillo de contacto impulsado 52 de aproximadamente 1.27 cm a alrededor de 2.54 cm en la dirección normal a la dirección 58. Por lo tanto a medida que la lámina de acero revestida 20 se jala en la dirección 58, la banda 48 oscila en una dirección normal a medida que la región de contacto de su lámina de acero 20 en la amplitud anterior. Los valores de tamaño de gravilla, velocidad de banda, presión de rodillo de contacto, régimen de alimentación del material de acero determinan las características de acabado en el revestimiento 24 produciendo la superficie 26" en cooperación con los pasos corriente abajo descritos más adelante y en la Tabla 2. Sin embargo, las variables que tienen el mayor efecto en el acabado son el tipo de banda (la gravilla) y presión de cabeza. Demasiada presión o una banda muy agresiva puede pulirse fácilmente a través del revestimiento. El material de lámina de calibre más ligero se opera a través del aparato a un régimen superior que los calibres más gruesos. Se acumula calor por el proceso de pulido. Dicho calor puede envolver la lámina de acero induciendo 'el combado central u ondas de borde. El refrigerante puede evitar esta acción, pero la permanencia del revestimiento en la banda puede poner en riesgo la remoción de bastante del revestimiento. Este resultado prevalece bastante más cuando se opera sin un refrigerante. El resultado final puede lograrse por ensayo y error dentro de la experiencia de los expertos en esta materia. Cuando es conveniente la apariencia terminada, es posible operar los calibres más grueso y más delgado a la misma velocidad a través del aparato por la atención cuidadosa a los parámetros. Las anchuras de banda para la lámina de acero con anchura de 121.92 cm o más pequeñas pueden ser de 132.08 cm.

El pulido puede ocurrir con lámina de acero de 152.4 cm de ancho usando una banda de 157.48 cm de ancho. La longitud de una banda es una función del número de rodillos en una cabeza. Una banda normalmente tiene una costura S diagonalmente a través de la anchura de banda. Esta costura S, Fig. 4, representada por una línea punteada, no es paralela y es transversal una cantidad máxima de las ranuras de rodillo de contacto g para descartar el daño de la banda durante la operación. Mientras más rápida es la velocidad de la línea, es decir, la velocidad a la cual la lámina de acero 20 se jala por el rebobinador de absorción 98, más largas son las rayas, es decir, mientras más larga es la sección de la lámina de acero que está en contacto con la gravilla a medida que pasa debajo .del rodillo de contacto. Mientras más rápida es la velocidad de cabeza más cortas son las rayas. Mientras más rápidas son las oscilaciones de la banda, más cortas son las rayas. Las oscilaciones proveen las rayas de longitud limitada. De otra manera, sin las oscilaciones, las rayas podrían ser continuas y no convenientes. Un aparato de ajuste (no mostrado) en la cabeza 46, que es convencional como los es la cabeza 46 en general, ajusta la posición vertical del rodillo de soporte inferior 54 hacia y lejos de la lámina de acero 20. Esto aplica la presión de la lámina de acero 20 de sustrato transportado contra la banda 48 en la posición del rodillo de contacto 52. El rodillo de soporte inferior 54 se denomina en esta materia como un "rodillo deflector". La cantidad de presión sobre la banda 48 se mede por el valor de amperaje de corriente extraído por el motor de impulsión del rodillo 50 (no mostrado) . En el mismo contexto, el rodillo deflector así llamado 72 en la cabeza 60, Fig. 3, se ajusta verticalmente hacia y lejos de la lámina de acero 20 para mover la lámina de acero hacia y lejos de la banda 70. Este ajusta la presión de la banda 70 en la lámina de acero 20. El amperaje de corriente extraído por los motores de impulsión para rodillos se correlaciona qon la presión. Generalmente, una tabla de correlación puede usarse para correlación el amperaje de motor de impulsión a la presión de la banda sobre el sustrato transportado que está siendo pulido, la lámina de acero 20. En la Fig. 3, se muestra una cabeza de cuatro rodillos (no mostrada en las Figuras la y Ib) que puede usarse en lugar de la cabeza de dos rodillos 46 de la Fig. 2, y que puede usarse en ciertos procesos de la invención como se describe más adelante en la Tabla 2. Esta tabla muestra un conjunto de ejemplos provistos para ilustración y no limitación del proceso de la invención. Por ejemplo, se pueden establecer diferentes líneas de pulido con diferentes cabezas de pulido de acuerdo con un revestimiento particular de diferentes composiciones de revestimiento en la Tabla 1.

Estas cabezas de pulido pueden establecerse con diferentes factores como se trata más adelante en relación con las Tablas 2 y 3. Un grupo de cabezas de pulido se puede usar para un acabado y un revestimiento y otro grupo de cabezas de pulido pueden usarse para un acabado diferente en un segundo revestimiento diferente y así sucesivamente. En la Fig. 3, la cabeza de pulido 60 comprende cuatro rodillos 62, 64, 66, y 68. Los rodillos 62, 64, y 66 preferiblemente tienen el mismo tamaño y el rodillo 68, el rodillo de contacto, es algo más pequeño en diámetro. La banda de pulido 70 se impulsa por el rodillo de impulsión 64 cuyo amperaje es una medida de la presión en el rodillo de contacto 68. El rodillo 62 es un rodillo de tracción y oscila giratoriamente en reciprocidad con la banda 70 en el rodillo 62 en una dirección normal a la dirección de alimentación 58 ' de la lámina de acero 20' que se pule en esta modalidad. El rodillo 66 es igual. La amplitud de las oscilaciones inducidas por el rodillo 62 en la banda 70 que se ponente en contacto con la lámina de acero 20' es aproximadamente igual que el descrito antes para la cabeza 46, pero puede diferir en otros procesos proporcionando un acabado de imitación SS a un revestimiento de metal en el acero de carbono (u otro sustrato que puede ser un no metal u otro metal) de acuerdo con una implementación dada y como se muestra en la Tabla 2.

• Un rodillo de soporte 72, el rodillo deflector, está debajo de la lámina de acero 20' siendo transportada y debajo de y alineada con el rodillo 68 para aplicar presión a la lámina de acero transportada 20 contra el rodillo 68. Un aparato de ajuste, una manivela (no mostrada) , ajusta la posición vertical del rodillo de deflexión 72 para aplicar presión contra la lámina de acero 20' y la banda vía el rodillo de contacto alineado verticalmente 68 de la cabeza 60. No mostrado en las Figuras 2 y 3, es un control de ajuste de velocidad que puede no estar presente en todas las cabezas para establecer la velocidad de los rodillos de impulsión 50 y 64 y por lo tanto la velocidad de las bandas de pulido 56 (Fig. 2) y 70 (Fig. 3) . La amplitud y frecuencia de las oscilaciones de los rodillos 50 y 62 de las cabezas 46 y 60, respectivamente, también se establece por los controles (no mostrados) y dichos controles son convencionales. La banda 70 por lo tanto oscila en la escala de oscilación de la banda 56, Fig. 2, como se describió antes y como se detalla en la Tabla 2. En las figuras no , se muestra un aparato de suministro de refrigerante que suministra refrigerante a la banda anterior, en y después del pulido. El aparato de suministro es convencional como se suministra por el fabricante de esta máquina. El refrigerante sobrepasa la región de pulido entre la banda y la lámina de acero 20. El refrigerante puede ser Castrol Syntilo 9730, un producto de la compañía Castrol para un fluido de corte sintético como se usa en la técnica para cortar metal. El fluido comprende etanol 2, 2 ' , 2"-nitrilotris (10-15% en peso), 1-propanol, 2-amino-2-etilborax (5-10% en peso) y 1, 2-etanodiamina (0.1-1% en peso) . Un refrigerante alternativo puede ser 4278 Chemtoll, un producto de la compañía Chemtool. Este es un fluido de corte de metal sintético que comprende etanol 2,2 ' ,2"-nitrilotris (10-15% en peso), ácido hexanoico, 3,5,5-trimetilo (5-10% en peso) y etanol, 2-amino (1-5% en peso) . El aparato 10, Figs. la y Ib, se muestran solo con las cabezas de pulido de dos rodillos de la Fig. 2 como un ejemplo para un proceso de pulido. Sin embargo, como se muestra en la Tabla 2,- también se pueden usar cabezas de pulido de cuatro rodillos. Algunas de las cabezas de pulido descritas en las Figuras la y Ib no están en uso en el proceso de acabado presente, pero se pueden usar en un futuro o para otros procesos diferentes, no descritos en al presente, empleando los principios de la presente invención. En la Fig. Ib, las cabezas de pulido de dos rodillos 72 y 74 adicionales, idénticas a la cabeza 46 están corriente debajo de la cabeza 46. Una cabeza adicional 76, diferente a las cabezas 46, 72 y 74 (no usadas en la presente modalidad) está corriente debajo de la cabeza 72. La cabeza 76 tiene un rodillo de impulsión 78 relativamente pequeño y un rodillo de contacto de diámetro superior 80. Inmediatamente corriente debajo de la cabeza 76 hay una estación de enjuague con agua caliente convencional 82. Esta estación es seguida por una estación de secado '84 para secar la. lámina de acero 20 que está siendo procesada y •seguida corriente abajo por un rodillo de- salida estrecha 86. Esto es seguido por una estación de esfuerzo cortante 88 de recorte de salida y carro de descarte asociado 90. Después en la línea hay una guía de borde opcional 92 y un rodillo de giro 94 que deflecta de la lámina de acero 20 para proveer tensión en la lámina de acero 20 y tabla de alimentación de salida 96. Estos son seguidos por un rebobinador 98 para rebobinar la lámina de acero procesada 20, un carro de bobina 100 para recibir la bobina de acero pulido 20 y una unidad de desenrollamiento de papel 102. El papel de la unidad 102 se entresaca con la lámina de acero terminada 20 para proteger la superficie de acabado pulida. La superficie de acabado pulida después de proteger por un revestimiento transparente como se observó antes y no se aplica por el aparato 10. El revestimiento transparente protege el acabado del revestimiento de metal pulido de las rayas, raspaduras, huellas digitales y así sucesivamente. El acabado de revestimiento pulido es más crítica que un acabado SS estándar. Si el acabado SS estándar no es aceptable, el material de lámina puede operar a través de la operación de pulido contra el acabado que se está aplicando al metal de SS de base más gruesa. En el proceso novedoso presente el acabado se aplica a un revestimiento relativamente delgado. Si el acabado no es aceptable, no se dejará suficiente material de revestimiento para rehacer el proceso de acabado que requiere que se aplique otro revestimiento, lo cual es muy costoso y rechaza el propósito de proveer un acabado de SS de imitación de bajo costo. En este caso, el lado posterior de la lámina de acero que no se pule puede usar para proveer una segunda oportunidad para pulir la misma bobina. En una alternativa, un proceso de cabeza de cuatro rodillos que usan la cabeza de cuatro rodillos 60, Fig. 3, puede reemplazar las cabezas de pulido 46, 72 y 74, Fig. Ib. Los parámetros para el proceso de_ cabeza de cuatro rodillos ilustrativos alternativos se dan en la siguiente Tabla 2 TABLA 2 (EJEMPLOS) Parámetros de Procesamiento para Diferentes Revestimientos y Diferentes Cabezas de Pulido * fabricante de cabeza Características de acabados de superficies de lámina metálica Rugosidad de Superficie - medido con un profilómetro y mide promedio de rugosidad (Ra o RA) . Una lectura de 45 o más puede considerarse rugoso y cualquiera menor se considera uniforme. Mientras es inferior la lectura más uniforme es el acabado.

Longitud de rayas - Esta es la longitud promedio de la raya pulida en la superficie por una banda abrasiva. Esto normalmente se mide manualmente. Color - una descripción subjetiva comparativa del color del acabado. Reflectividad - Esta medición no se usa normalmente para acabados pulidos debido a que estos acabados generalmente no son reflectivos (como en acabados de espejo), pero son más apagados. La reflectividad se mide para los ejemplos anteriores con el fin de ayudar a cuantificar los acabados . Un instrumento de reflectómetro mide la reflectividad en unidades de brillo (unidades de brillo reflejadas en el instrumento por la superficie en cuestión) . Una lectura de 500 unidades de brillo o más puede considerare reflectiva en donde cualquier valore menor a 500 unidades de brillo podrían llamarse apagadas, ün espejo de vidrio mide 1000 unidades de brillo. La correlación de reflectividad a longitud de rayas u orientación de rayas no se conoce pero se mide en ciertas muestras que corresponden a los ejemplos dados en la presente. La longitud de rayas u orientación de rayas se pretende en la presente que cuantifique únicamente las características de acabado mecánico asociadas con el acabado deseado de imitación de acero inoxidable revestido. Véase Tabla 3 siguiente para factores de características de acabado.

TABLA 3 Parámetros que afectan las características de acabado final 1.- Rugosidad de superficie (RA) - Tipo de banda, gravilla de banca, rodillo de contacto y presión de cabeza 2.- Longitud de Rayas - Velocidad de línea, velocidad de cabeza y oscilación de la banda 3.- Color - refrigerante, tipo de banda y gravilla de banda 4.- Reflectividad - tipo de banda, gravilla de banda, rodillo de contacto, presión de cabeza y refrigerante La siguiente Tabla 4 ilustra una comparación de los cuatro acabados de imitación de los ejemplos de la Tabla 2 anterior usando los valores cuantificativo de la Tabla 3 para proveer valores aproximados.

TABLA 4 El acabado preferido aplicado al revestimiento se denomina en esta técnica como un acabado de acero inoxidable #4. El acabado puede ser diferente y proveerse de los acabados estándar de la industria #3, #4, #6, #7 y #8 para lo cual se escriben las especificaciones de ASM/AISI. Véase la porción introductoria para explicaciones adicionales de estos acabados y también a los acabados descritos en Manual del Diseñador de acabados Especiales para Acero Inoxidable denominados en el sitio de la red anotado en la porción introductoria. Este documento ilustra una amplia variedad de acabados que pueden aplicarse al acero inoxidable sin tomar en cuenta los acabados estándar descritos antes. Para pulir el revestimiento, todos los factores preferidos siguientes contribuyen a la vista del acabado. También deberá entenderse que la vista o apariencia final se provee por el revestimiento transparente.

Rodillo de impulsión Véase Tabla 2 para rangos de de banda de cabeza aplicación gen erales RPM Defecto de tamaño de Acabado de 8-120 y gravilla gravilla con remoción agresiva es de gravilla 24-60 Régimen de 18.29 - 30.48 m por minuto alimentación Bandas Tres lados superiores Carga de presión De 75 a 85 amperes En la siguiente descripción se describieron cuatro muestras que se produjeron generalmente de acuerdo con los ejemplos 1-4 comparado con una muestra de acero inoxidable convencional, todos pretendiendo simular un acabado pulido de acero inoxidable # 4. Las muestras 1-4 se produjeron de acuerdo con los ejemplos respectivos 1-4 y luego se probaron y evaluaron para los diferentes parámetros mostrados en las Figs. 6-58, cuyas figuras se explican a sí mismas y varis de las cuales se explican más adelante.

Propiedades Ópticas Método - Reflectividad Todos los espectros se adquirieron en un espectrofotómetro visible ultravioleta Lambda 950 de Perkin Elmer equipado con una esfera de integración RSA ASSY modelo 60MM de Lab Sphere. Los espectros se adquirieron de 320 a 860 nm y autocorregido a una estándar de referencia provisto con la esfera por el fabricante. Dos configuraciones de montaje de muestras están disponibles con la esfera. Los espectros se adquirieron con las muestras montadas de manera normal a la radiación incidente, la cual permite la recolección de reflectancia difusa y con las muestras montadas en un ángulo pequeño fuera de la norma para la recopilación de reflectancia difusa y especular. La reflectancia especular se determinó por la diferencia entre estos espectros.

Resultados La reflectividad total y especular se obtuvo para la muestra de acero inoxidable pulida por referencia y para las muestras revestidas 1-4 antes y después del pulido. Los resultados se presentan en las diferentes figuras tratadas más adelante. La Figura 6 es una gráfica de la reflectancia total y especular para la muestra de acero inoxidable (SS, por sus siglas en inglés) con acabado #4 pulido y se compara con los revestimientos de metales en las muestras 1-4 con la muestra de SS usada como referencia.

Revestimientos de las muestras 3 y 4 El mismo proceso de revestimiento se aplicó a las muestras 3 y 4 y por lo tanto se piensa que deberían ser similares en la composición y estructura. La reflectancia de la muestra 4, antes del pulido, se muestra en la Figura 7. Las reflectancias tanto totales como especulares son inferiores comparado con el del acero inoxidable pulido, aproximadamente 30% menos. Después del pulido, la Figura 8, la reflectancia del revestimiento de la muestra 4 se incrementa y es idéntica a la reflectancia total de la muestra de acero inoxidable. La reflectancia especular es inferior para SS y la muestra 4 y es prácticamente plana, es decir, reflexión uniformemente baja en todo el espectro para la muestra 4. La reflectancia de la muestra 3 antes de pulir se muestra en la Figura 9. Las reflectancias totales y especulares son inferiores comparado con la muestra de acero inoxidable pulido. Después de pulir, Fig. 10, la reflectancia total del revestimiento de la muestra 3 se incrementa de aproximadamente 30% a alrededor de 70% y es sustancialmente idéntica a la reflectancia total de la muestra de referencia de acero inoxidable con reflectancia es ligeramente superior de manera insignificante. La reflectancia especular de la muestra es similar en valor al acero inoxidable, pero es prácticamente plana, que puede ser una indicación de que está más cercano al color blanco. La observación azolácea hecha en los ejemplos tratados antes puede atribuirse al hecho de que la muestra tiene una reflectancia incrementada en la parte de longitud de onda azul, es decir, más corta, del espectro. La comparación de los revestimientos de las muestras 3 y 4 tienen una reflectancia total sustancialmente idénticas con una ligera diferencia insignificante, pero la reflectancia especular es inferior por aproximadamente 10% para el revestimiento de la muestra 4. La reflectancia del revestimiento de la muestra 2 antes del pulido se muestra en la Figura 13. La reflectancia total es superior y la reflectancia especular es inferior comparado con la muestra de referencia de acero inoxidable pulida. Después del pulido, la Fig. 14, la reflectancia total del revestimiento de la muestra 2 se incrementa y es superior comparado con la reflectancia total de la muestra de referencia de - acero inoxidable. La reflectancia especular de la muestra 2 es sustancialmente inferior y es prácticamente plana, es decir, la reflexión uniformemente baja en todo el espectro. • La reflectancia del revestimiento de la muestra 1 antes del pulido se muestra en la Figura 15. La reflectancia total es superior en la escala de longitud de onda corta e inferior hacia la escala de longitud de onda mayor. Es lo mismo para el componente especular. El revestimiento es intrínsecamente "más blanco" comparado con el acero inoxidable. Esto no es sorprendente debido al hecho de que el revestimiento contiene aluminio. El aluminio tiene muy buena reflectancia en la escala de longitud de onda más corta. Después del pulido, Fig. 16, la reflectancia total y especular son inferiores comparado con la reflectancia total de la muestra de acero inoxidable y sigue el patrón de las reflectancias para la muestra de acero inoxidable, pero aproximadamente 10-15% menor.

Color y Brillo Las características de color, L (luminosidad) , a, b, CIÉ (blanco) y amarillo (ASTM 313) se determinaron usando- un. Espectrofotómetro de Esfera SP68 X-Rite con doble sistema de haces ópticos. (a= Eje rojo-verde, valores positivos son tintes rojos, los valores negativos son tintes verdes, 0 es • neutro; b= eje amarillo-azul, los valores positivos son tintes amarillos, los valores negativos son tintes azules, 0 es neutro) . Las muestras se colocaron bajo la ventana blanco del espectrofotómetro y se tomaron y promediaron tres lecturas. La unidad se calibró antes de cada uno usando una estándar de reflexión.

Resultados Los resultados del estudio de color en las cuatro muestras revestidas y la muestra de referencia de acero inoxidable después del pulido se muestran en la Tabla 5. Como se puede observar a partir de lo mismo, y como se muestra después, hay una correlación entre los datos de la Tabla 5 y los datos del espectro. Por ejemplo, "blancura"/"amarillo" es más cercano entre la muestra de referencia de acero inoxidable y la muestra 1. Las curvas de espectro de la muestra 1 se conforman con las curvas de acero inoxidable. Los valores de reflectancia son inferiores similares al valor de luminosidad inferior. La reflectividad total para el revestimiento de las muestras 2, 3 y 4 después del pulido y también la luminosidad son superiores que la muestra de acero inoxidable. La "blancura" de este revestimiento es superior, es decir, reflejan más uniformemente' en toda la escala de longitud de onda. El brillo es inferior, debido a que los valores de reflexión especulares son bastante inferiores comparado con la muestra de acero inoxidable.

TABLA 5 REFLECTANCIA/BRILLO Un Medidor micro-Tri-Gloss de Gardner se empleó para determinar la Reflectancia/Brillo. La medidas se llevaron a cabo en tres ángulos diferentes y se determinó el promedio de las tres pruebas (Véase Figuras 54-56) . La luz se dirigió sobre la superficie del espécimen de prueba a un ángulo definido en relación con la superficie de muestra y la luz reflejada se midió fotoeléctricamente. La unidad se calibró antes de cada uso usando una normal de calibración.

TABLA 6 (Véase Figs. 54-56 en donde el ángulo es el ángulo en relación con la superficie que se está observando) (% se refiere a la cantidad máxima) Rugosidad de Superficie Se utilizó un profilómetro Federal Pocket III para esta prueba. Se determinó el promedio de estas cuatro pruebas .

TABLA 7 Obsérvese en la Fig. 52, rugosidad de superficie contra no. de rayas, que la muestra de SS tuvo un número importante de más rayas por 2.54 centímetros que las muestras 1-4, 1800 vs . La escala de aproximadamente 1050 a 1300 rayas por 2.54 cm para las muestras y excepto para la muestra 2, la rugosidad de superficie de las muestras se compara con el de SS. Por lo tanto, el número de rayas por 2.54 cm no se correlaciona directamente a la simulación de SS por las muestras.

Grosor de Revestimiento El grosor del revestimiento se determinó midiendo la sección transversal del revestimiento usando un microscopio óptico. Se calculó el promedio de 30 mediciones.

Las microfotografías es estas secciones transversales se muestran en las Figuras 17 a 24.

Grosor de Revestimiento, milímetros TABLA 8 Maestra = 1-BP 1-AP 2-BP 2-AP 3-BP 3-flP -BP 4-ñP Msdia 0.021 0.012 0.019 0.017 0.008 0.005 0.007 0.005 Desviación estándar 0.005 0.001 0.381 µ 0.002 1.283µ l.Ollµ 0.94µ 1.626µ Como es evidente, la operación de pulido se removió aproximadamente 50% del revestimiento.

Caracterización de Superficie Las superficies de las muestras se caracterizaron usando una microscopía de barrido de electrones óptico. Las marcas de molido se contaron usando un estereoscopio a un aumento de 50X. Las imágenes ópticas de la superficie de revestimiento antes (dp) y después (ap) del pulido se muestran en figuras de microfotografías 25 a 29. Los revestimientos de las muestras 1, 2, 3 y 4 tienen la estructura y morfología sustancialmente diferente. Los revestimientos de las muestras 1 y 2 tienen diferente estructura dendrítica relativamente gruesa. Los revestimientos en las muestras 3 y 4 tienen estructura de grano fino. Por lo tanto el grosor o lo fino de las microestructuras no se correlacionan directamente a la simulación del acabado de la muestra de SS. Las líneas muy finas también se observaron bajo el examen de microscopio óptico para revestimientos de muestras 1, 3 y 4. Más probablemente este es un resultado de alguna clase de microagrietamiento. Para la muestra 2, las líneas de revestimiento son claramente un resultado de molido, intencional o no. Todas las marcas de molido son paralelas entre ellas. La densidad de rayas por 2.54 cm y la anchura de las rayas calculada está presente en la siguiente Tabla 9.

TABLA 9 (Marcas de molido por cm) Imágenes de Microscopía Electrónica de Barrido (SEM, por sus siglas en inglés) y composición de rev stimientp Las imágenes de SEM se presentan en las figuras 30 a 45. Los revestimientos en -las muestras diferentes tienen una estructura y morfología sustancialmente diferentes como se trató antes. Los revestimientos en las muestras 1 y 2 tienen estructura dendrítica relativamente gruesa. Los revestimientos en las muestras 3 y 4 tienen estructura de grano fino.

El revestimiento en la muestra 1 consiste de aproximadamente 25% de aluminio y 75% de Zn. Las áreas interdendríticas son ricas en zinc. El revestimiento tiene dos fases principales en su microestructura. Una fase es la fase dendrítica rica en aluminio primaria que inicia a desarrollarse inicialmente durante la solidificación. La otra es una región rica en zinc interdendrítica que se forma cuando la concentración de zinc en el líquido de solidificación alcanza un nivel alto, debido a que el zinc tiene un punto de fusión inferior comparado con la composición rica en aluminio y zinc y se solidificará primero. Algo de magnesio siembre se encontró entre los granos. Esto posiblemente es una contaminación de un proceso de enjuague si se usó agua en cualquier etapa de tratamiento no conocida para los inventores de la presente dado que el proceso de revestimiento se proporcionó comercialmente por otros. Las área interdendríticas del revestimiento de la muestra 2 son ricas en un punto de fusión de zinc y aluminio con ausencia completa de Si en estas áreas. En la composición de las áreas intradendríticas (dentro del grano) es de aproximadamente 53% de Al, 40% de Zn y 7% de Si. El revestimiento tiene dos fases principales en su microestructura. Una fase es la fase dendrítica principalmente rica en aluminio que inicia a desarrollarse inicialmente durante la solidificación. La otra fase es una región rica en zinc interdendrítica que se forma cuando al concentración de zinc en el líquido de solidificación alcanza un alto nivel, debido a que el zinc tiene un punto de fusión inferior comparado con el aluminio y la composición rica en zinc se solidifica primero. La muestra 2 tiene marcas de molido muy claras de aproximadamente 20 mieras de ancho. La superficie parece haber sido corroída antes del pulido final (los inventores de la presente no se implicaron directamente en la producción de dichos revestimientos) . Las muestras 3 y 4 tienen una estructura poco uniforme de grano fino, Contienen de aproximadamente 88% Zn, 10.8% Ni, y 1.25% Fe. Este revestimiento se produjo por un proceso de electrogalvanizado. Este proceso dio un revestimiento químico más homogéneo con alguna porosidad.

LAS DIFERENCIAS ENTRE LOS REVESTIMIENTOS Y EL EFECTO QUE LAS DIFERENCIAS PUEDEN TENER SOBRE EL PRODUCTO FINAL Los revestimientos en las muestras 1 y 2 parecen producirse por procesos similares. Estos procesos dan un revestimiento con química no homogénea en una -microescala. Esta falta de homogeneidad se considera por ser ventajosa para proveer protección galvánica.

Los revestimientos en las muestras 1 y 2 contienen cantidad sustancial de aluminio. Esto los hace intrínsecamente más blancos comparado con los revestimientos de las muestras 3 y 4 de acero inoxidable. El níquel también tiene un efecto blanqueador sobre el Zinc, pero no tanto como el aluminio. Los revestimientos de las muestras 3 y 4 son sustancialmente más químicamente homogéneos comparado con los revestimientos de las muestras 1 y 2. La ausencia de aluminio y presencia de níquel se cree responsable para hacerlos más espectralmente cercanos al acero inoxidable. Considerando la posibilidad de volverse más obscuros con el tiempo, se piensa que los revestimientos homogéneos de las muestras 3 y 4 son más resistentes a cambiar de apariencia con el tiempo. La reflectancia y apariencia dependen, como se muestra más adelante, de la reflectancia intrínseca que se afecta por la composición y la morfología del revestimiento así como por la densidad de marcas de pulido. Véase Tabla 10 y figura 51. Se piensa que la razón para una reflectancia especular inferior del revestimiento de la muestra 4 con densidad superior de marcas de rayado por cm lineal comparado con el revestimiento de la muestra 3 con la misma composición (Véase Fig. 51) .

Composición Química de Sustratos Método La composición del material de sustrato de las muestras se determinó usando un espectrómetro de emisión óptica.

TABLA 10 Composición de Muestra 1 - AP (antes del pulido) Corresponde con Grado 1005 TABLA 11 Composición de Muestra 2 - AP (antes del pulido) Corresponde con Grado 1010 TABLA 12 Composición de Muestra 3 - AP (antes del pulido) Corresponde con Grado 1008 Análisis Químico Realizado por Emisión Óptica por SPO 2.02, Revisión 1 TABLA 13 Composición de Muestra 4 - AP (antes del pulido) Corresponde con Grado 1008 Microdureza Método La microdureza se midió empleando un Probador de Microcdureza. LECO LM700 Se usó indentador Knopp con carga aplicada de 10 gf. Se determinó el promedio de por lo menos 10 indentaciones . Resultados Los valores en la Tabla 14 representan microdureza del revestimiento antes de pulir para cada uno de los cuatro sustratos. Los revestimientos son muy suaves, lo cual es normal para estos revestimientos. La microdureza es de alrededor de 40 KH. El valor superior de la dureza para la muestra 2 resultó del número importante de las rayas de molido ya presentas antes del pulido que ocasionó la dureza de trabajo del revestimiento.

TABLA 14 Comparación entre acero inoxidable y los cuatro revestimientos de muestra Correlación La correlación entre las características de reflectancia y revestimiento. La Figura 46 compara la reflectancia total antes del pulido (bpt) para los revestimientos en las cuatro muestras y en el acero inoxidable pulido. La Figura 47 compara la reflexión total de los revestimientos antes del pulido (apt) para las cuatro muestras. La Figura 48 compara la reflexión especular de los cuatro revestimientos y el acero inoxidable pulido antes del pulido) (bpt) . La Figura 49 compara la reflexión especular de los cuatro revestimientos y el acero inoxidable después del pulido (aps) . Excepto por la reflectancia especular, brillo 9 de la muestra 3, la reflectancia especular de los revestimientos es inferior comparado con el acero pulido. Todos excepto la muestra 1 tienen una reflectancia "mas blanca", es decir, más plana. La figura 50 muestra la correlación entre el número de rayas y al reflectancia total a 550 nm después del pulido. Parece que para los revestimientos, la reflexión total disminuye en el número de almidones.

En la Figura 51, a algún grado, la reflexión total también disminuye con el número de rayas con respecto a la reflexión especular. La composición intrínseca se piensa que juegan un papel. La Figura 52 muestra que existe alguna correlación entre el número de rayas y la rugosidad de superficie. La Figura 53 parece proveer correlación entre la rugosidad de superficie y la reflectancia total. La excepción es el revestimiento de la muestra 2 con contenido de aluminio relativamente alto. Las Figura 54, 55 y 56 muestran que el brillo en los 20 grados respectivos, 60 gados y 85 grados se correlacionan con la rugosidad de superficie. La Figura 57 muestra luminosidad L contra la rugosidad de superficie después del pulido y la Fig. 58 muestra luminosidad L contra el número de rayas por cm después del pulido. La Figura 58 muestra luminosidad L contra el número de rayas por cm después de pulido. Ocurrirá que pueden hacerse modificaciones a las modalidades descritas por alguien con experiencia ordinaria. Las modalidades descritas se dan a manera de ejemplo y no de limitación. Por ejemplo, las descripciones ilustrativas en la presente son los procesos para reproducir un acabado #4 usando varios revestimientos de composición de aleaciones en un núcleo de lámina de acero de carbono. A manera de ejemplo adicional, el revestimiento de metal puede aplicarse a un sustrato de no metal tal como plástico, u otro material de lámina relativamente rígido. Por ejemplo, una hoja de metal de lámina y otro material de lámina metálica se unirá aun sustrato que es de un no metal. El revestimiento de aleación para recibir el acabado de SS de imitación se depositó en la hoja de lámina metálica y otro material de lámina metálica. El acabado de SS puede .aplicarse entonces al revestimiento de aleación de metal depositado. Además, los procesos abrasivos, no mostrados o descritos específicamente en la presente pero usando el aparato descrito en el aparato presente o similares, se puede usar para proveer acabados de imitación de SS estándar o no estándar. Dichos procesos pueden desarrollarse empíricamente por alguien con experiencia ordinaria sin experimentación indebida. Se prende que el alcance de la invención se defina por las siguientes reivindicaciones anexas a la presente.

Claims (36)

REIVINDICACIONES

1.- Una imitación de lámina de acero inoxidable pulida que comprende: un material de lámina; un revestimiento metálico en una superficie del material de lámina; y un acabado pulido de gravilla abrasiva en la 'superficie externa del revestimiento metálico, el cuyo acabado simula acero inoxidable pulido.

2.- La imitación de lámina de acero inoxidable de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el revestimiento de metal es una aleación.

3. - La imitación de lámina de acero inoxidable de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el material de lámina es un metal de acero no-inoxidable.

4.- La imitación de lámina de -acero inoxidable de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el material de lámina es acero de carbono.

5.- La imitación de lámina de acero inoxidable de acuerdo con la reivindicación 1, en .donde el revestimiento comprende una aleación de zinc.

6.- La imitación de lámina de acero inoxidable de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el revestimiento comprende una aleación de zinc que tiene una composición en una escala de aproximadamente 40% a alrededor de 90% en peso de zinc y uno de aluminio y níquel, en la escala de 20% a 58% en peso en aluminio y 10-30% en peso de níquel.

7. - La imitación de lámina de acero inoxidable de ' acuerdo con la reivindicación 1, en donde el revestimiento comprende una aleación seleccionada del grupo que consiste de uno de 1) aproximadamente 80% de zinc y alrededor del 20% en peso de aluminio, 2) aproximadamente 40-48% en peso de zinc, aproximadamente 51-58% en peso de aluminio, aproximadamente 1-2% en peso de silicón, aproximadamente 0.1-1% en peso de hierro y aproximadamente < 1 % en peso de titanio o 3) aproximadamente 70-90% en peso de zinc y aproximadamente 10- 30% en peso de níquel.

8.- La imitación de lámina de acero inoxidable de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el revestimiento pulido tiene una rugosidad de superficie en una escala de 8- 48 Ra, las rayas que tienen una longitud en la escala de aproximadamente 3.18 mm a aproximadamente 9.5 mm, y una reflectividad de aproximadamente 38 a 360 unidades de brillo.

9.- La imitación de lámina de acero inoxidable de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la superficie pulida tiene una reflectividad en' uno de los rangos de aproximadamente 38-48 unidades de brillo, 120-130 unidades de brillo y 355-360 unidades de brillo en donde una unidad de brillo es la relación de luz especularmente reflejada a la luz total reflejada en donde el ángulo de incidencia es igual al ángulo de reflexión.

10.- La imitación de lámina de acero inoxidable de acuerdo con la reivindicación 1(, en donde la superficie pulida tiene rayas que tienen longitudes en uno de los rangos de aproximadamente 6.35 mm a alrededor de 9.5 mm, de aproximadamente 9.5 mm a alrededor de 12.7 mm, de aproximadamente 3.18 mm a 4.76 mm y de aproximadamente 4.76 mm a alrededor de 6.35 mm.

11.- La imitación de lámina de acero inoxidable de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el revestimiento tiene una rugosidad de superficie pulida Ra en la escala de aproximadamente 20.32 x 10"8 a 121.92 x 10~8 m.

12.- La imitación de lámina de acero inoxidable de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el revestimiento tiene un grosor de aproximadamente 0.0051 mm a alrededor de 0.0254 mm.

13.- La imitación de lámina de acero inoxidable de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el acabado del revestimiento tiene la apariencia de un acabado de acero inoxidable pulido que comprende 120-150 malla en donde el término malla se refiere a un valor de gravilla de banda.

14.- La imitación de lámina de acero inoxidable de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el acabado del revestimiento tiene una pluralidad de rayas que tienen una longitud en la escala de aproximadamente 3.18 mm a alrededor de 9.5 mm.

15.- Un método para producir una lámina de acero inoxidable que comprende revestir un material de lámina con un metal y entonces pulir el revestimiento metálico con una gravilla abrasiva para simular un acabado de acero inoxidable.

16.- El método de acuerdo con la reivindicación 15, en donde el revestimiento es una aleación.

17.- El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 15 ó 16, en donde el material de lámina es metal.

18.- El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 15 ó 16, en donde el material de lámina es acero.

19.- El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 15 ó 16, en donde el material de lámina es acero de carbono.

20.- El método de acuerdo con la reivindicación 15, en donde el material de lámina es un no-metal.

21.- El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 15 ó 16, en donde el paso de revestimiento comprende revestir el material de lámina con una aleación seleccionada del grupo que consiste de 1) aproximadamente 80% zinc y alrededor de 20% en peso de aluminio, 2) aproximadamente 40-48% en peso de zinc, aproximadamente 51-58% en peso de aluminio, aproximadamente 1-2% en peso de silicón, aproximadamente 0.1-1% en peso de hierro y aproximadamente <1% en peso de titanio o 3) aproximadamente 70-90% zinc y alrededor de 10-30% en peso de níquel.

22.- El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 15 ó 16, en donde el paso de revestimiento comprende revestir el material de lámina con una aleación de zinc que tiene una composición en la escala de aproximadamente 40% a alrededor del 90% en peso de zinc y uno de aluminio y níquel en la escala de 20 a 58% aluminio y 10-30% en peso de níquel.

23.- El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 15 ó 16, en donde el paso de revestimiento comprende depositar el revestimiento en el material de lámina a un grosor de aproximadamente 0.01778 mm a alrededor de 0.0381 mm y entonces' pulir el revestimiento a un grosor de aproximadamente 0.0051'mm a alrededor de 0.0254 mm.

24.- El método para producir una imitación de lámina de acero inoxidable de acuerdo con la reivindicación 15, en donde la lámina de material es una lámina de acero de carbono y el revestimiento comprende una - aleación de aluminio-zinc o aluminio-níquel y el paso de pulido pule la aleación con por lo menos una banda de gravilla abrasiva.

25.- El método de acuerdo con la reivindicación 15, en donde el paso para pulir pule el revestimiento para simular un acabado de acero inoxidable estándar.

26.- El método de acuerdo con la reivindicación 15, en donde el método incluye transportar el material de lámina de acero acoplado con por lo menos una banda de gravilla abrasiva a una velocidad transportada en la escala de aproximadamente 24.4 m/min. A alrededor de 45.75 m/min.

27.- El método de acuerdo con la reivindicación 15, incluye pulir secuencialmente el material de lámina del revestimiento con una pluralidad de cabezas pulidoras giratorias de dos rodillos para conducir una pluralidad correspondiente de bandas de gravilla abrasivas de pulido posicionado secuencialmente, los rodillos de las cabezas de dos rodillos girando en una escala de aproximadamente 900 a alrededor de 1860 RPM.

28.- El método de acuerdo con la reivindicación 27, en donde el pulido secuencial pule el material de lámina con por lo menos dos de dichas cabezas de dos rodillos.

29.- El método de acuerdo con la reivindicación 15, en donde el método incluye pulir secuencialmente el revestimiento de material de lámina con una pluralidad de las cabezas pulidoras giratorias de cuatro rodillos para conducir a una pluralidad correspondiente de bandas de gravilla abrasiva pulidora posicionada secuencialmente, los rodillos de las cabezas de cuatro rodillos giran en una escala de aproximadamente 1140 a alrededor de 1893 RPM.

30.- El método de acuerdo con la reivindicación 29, que comprende pulir el material de lámina de acero con tres de dichas cabezas de cuatro rodillos.

31.- El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 27 y 29, que incluye aplicar una corriente con amperaje de medición % de carga de presión de cabeza en una escala de aproximadamente 55% a alrededor de 60% en cada cabeza.

32.- El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 27 y 29, que incluye aplicar una corriente con amperaje de medición % de carga de presión de cabeza en una escala de aproximadamente 60% a alrededor de 70% en cada cabeza.

33.- El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 27 y 29, que incluye oscilar transversalmente por lo menos uno de los rodillos de cada cabeza.

34.- El método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 27 y 29, que incluye oscilar transversalmente por lo menos uno de los rodillos de cada cabeza.

35.- La imitación de lámina de acero inoxidable pulida de acuerdo con la reivindicación 1, que incluye un revestimiento claro sobre el acabado de pulido de gravilla en la superficie externa del revestimiento metálico.

36.- El método de acuerdo con la reivindicación 15, que incluye un revestimiento transparente sobre el revestimiento de metal pulido.