MX2007011145A

MX2007011145A - Composiciones para el cuidado del cabello y/o cuero cabelludo que incorporan compuestos flavonoides.

Info

Publication number: MX2007011145A
Application number: MX2007011145A
Authority: MX
Inventors: Helen Meldrum; Ranjit Bhogal; Jasveen Chugh
Original assignee: Unilever Nv
Priority date: 2005-03-12
Filing date: 2006-02-27
Publication date: 2007-11-06
Also published as: RU2389487C2; EP1893173B1; EP1893173A1; TW200714297A; KR20070112382A; RU2007137734A; CA2599207C; CN101170991A; AR053033A1; PL1893173T3; US20080207928A1; CA2599207A1; ES2351159T3; EP2082726A3; JP2008532961A; WO2006097191A1; DE602006017367D1; JP4901854B2; BRPI0608064A2; BRPI0608064B1

Abstract

La invencion proporciona una composicion para el cuidado del cabello y/o cuero cabelludo que comprende un compuesto flavonoide de formula general (I), en la cual: R1, R3 y R4 son cada uno, de manera independiente, -H, -F, -Cl, -Br, -I, -OH, alquilo inferior (por ejemplo, alquilo de C1-6) o alcoxi inferior (por ejemplo, alcoxi de C1-6); y R2 es -H o un grupo alquenilo. (ver formula (I)).

Description

PROCESO MEJORADO DE PREPARACIÓN DE COMPUESTOS DE MATRIZ METÁLICA Y DISPOSITIVO PARA PONER EN PRÁCTICA TAL PROCESO La presente invención se refiere a un proceso de preparación de Compuestos de Matriz Metálica (CMM). La invención se refiere igualmente a un dispositivo que permite la puesta en práctica de tal proceso. Los CMM pueden ser de aleaciones de aluminio reforzadas por partículas tales como, por ejemplo, partículas de carburo de silicio, de carburo de boro, de aluminio, o cualquier otro material cerámico. Los CMM son principalmente utilizados para la fabricación de piezas metálicas en el dominio de la aeronáutica tales como las piezas de rotor para los helicópteros. El estampado en una matriz de las piezas de CMM es efectuado a partir de molduras de varias decenas de kilos que son obtenidas por compactación de polvos previamente mezclados. En ciertos procesos conocidos, la etapa principal de compactación es realizada por prensado uniaxial que conduce a la formación de estratos en las molduras lo que es desventajoso para las propiedades mecánicas de las piezas metálicas obtenidas a partir de esas molduras. En efecto, es necesario que cada moldura presente una repartición lo más homogénea posible de los elementos que la constituyen, y particularmente las partículas que refuerzan, afín de que las piezas fabricadas a partir de esas molduras presenten las propiedades mecánicas requeridas. En fin, la simplicidad de un proceso de fabricación de CMM es necesaria afín de limitar los costos de producción de estos CMM. El proceso de la invención permite paliar los inconvenientes antes mencionados y es esencialmente caracterizado en que comprende al menos las etapas de: (a) compactación isostática en frío de polvos previamente mezclados 5, y de (b) prensado uniaxial en caliente del compacto 12 obtenido en la etapa (a). Estas dos etapas, permiten realizar a menor costo un CMM con propiedades mecánicas mejoradas. Ventajosamente, los polvos son mezclados en seco en un mezclador apropiado sometido a un gas bajo presión que comprende un gas neutro y oxígeno. La mezcla de los polvos en seco presenta la ventaja de ser más económica que un proceso de mezcla por vía húmeda y la presencia de un gas neutro permite evitar los riesgos de explosión presentes durante una mezcla en seco. De preferencia, la presión en el mezclador es comprendida entre 15 y 25 mBars, el gas neutro es de nitrógeno y el índice de oxigeno es controlado y comprendido entre 5 y 10%. El control de índice de oxígeno permite limitar más todavía los riesgos de explosión. Más preferentemente, la presión en el mezclador es de 20 mBars y el índice de oxigeno es de 6%. De preferencia, la mezcla de polvos 5 se compone de una aleación de aluminio reforzada por partículas tales como, por ejemplo, partículas de carburo de silicio, de carburo de boro, de aluminio, o cualquier otro material cerámico. Más preferentemente, la mezcla de polvos 5 comprende 94.7% en masa de Aluminio, 4% en masa de Cobre, 1 .3 % en masa de Magnesio y 15% en volumen de carburo de silicio. Además, la mezcla de polvos 5 sufre una operación de carga en una mesa vibrante previamente en la etapa (a) de compactación isostática. Del mismo modo, previamente a la etapa (a) de compactación isostática, el gas contenido en la mezcla de polvos cargados 5 puede ser evacuado por bombeo afín de obtener un compacto sólido 12. Durante la etapa de compactación, el fluido de compactación 15 comprende ventajosamente agua y aditivos lubricadores. De preferencia, la presión del fluido de compactación 15 está comprendida entre 1 500 y 4000 Bars y más preferentemente la presión es de 2000 Bars. Se puede igualmente prever que el compacto obtenido en la etapa (a) sufra una operación de desgasificación a una temperatura comprendida entre 100 y 450°C, de preferencia 440°C. De preferencia, la etapa (b) de prensado uniaxial en caliente es realizada a una temperatura comprendida entre 400 y 600°C, de preferencia a una temperatura de 450°C, y a una presión aplicada comprendida entre 1000 y 3000 bars, de preferencia de 1 800 Bars. Ventajosamente, la moldura 22 obtenida en la etapa (b) se extruye en caliente. Más ventajosamente, los compuestos de matrices de aluminio son reforzados por partículas de carburo de silicio o por cualquier otra partícula de cerámica como el carburo de boro o de alúmina. La invención se refiere igualmente a la moldura 22 obtenida por el proceso descrito anteriormente. La invención se refiere además a un dispositivo para poner en práctica la etapa (a) del proceso descrito anteriormente que comprende: - una funda de látex 1 en la cual es vertida la mezcla de polvos 5, - un recipiente cilindrico perforado 2 en el cual es dispuesta la funda de látex 1 , y - medios de aislamiento hermético 7, 10, 1 1 de la mezcla de polvos 5 contenida en la funda 1 , en la cual la funda 1 , el recipiente perforado 2 y los medios de aislamiento hermético 7, 10, 1 1 forman un dispositivo para la compactación isostática 14 que es apto para ser colocado en el líquido de compactación 15 de la prensa isostática para sufrir la etapa (a) de compactación isostática. Ventajosamente, los medios de aislamiento hermético 7, 10, 1 1 comprenden al menos un tapón 7 en un material elásticamente deformable enmangado a fuerza en la funda 1 . Más ventajosamente, los medios de aislamiento hermético 7, 10, 1 1 comprenden el borde superior 1 0 de la funda 1 que se repliega en dirección del fondo de la funda 1 formando un borde anular 1 1 elásticamente en apoyo contra la cara externa 13a de la pared lateral 13 del recipiente perforado 2. De preferencia, la funda 1 y el recipiente perforado 2 están, previamente en la etapa (a) de compactación isostática, dispuestos de modo amovible en un contenedor cilindrico 3. En este caso, el borde superior 10 de la funda 1 es replegado en dirección del fondo de la funda 1 y llega elásticamente en apoyo contra la cara externa 12a de la pared lateral 12 del contenedor cilindrico 3. Por otro lado, el dispositivo de la invención puede comprender medios 7a para realizar un estirado bajo vacío en la funda 1 de modo que el gas contenido en la mezcla de polvos 5 sea evacuado previamente en la etapa (a) de compactación isostática. La invención será mejor comprendida y otros objetivos, ventajas y características de aquella aparecerán más claramente en la lectura de la descripción que sigue y que es hecha respecto a los dibujos adjuntos que representan ejemplos no limitativos de realización del dispositivo de la invención y en los cuales: - la figura 1 es una vista en perspectiva en representación gráfica del dispositivo de la invención que permite la evacuación de los gases residuales previamente en la etapa a) de compactación isostática; - la figura 2 es una vista en corte según la línea II-II de la figura 1 del dispositivo de la figura 1 ensamblado; - la figura 3 es una vista idéntica del dispositivo de la figura 2 sin el contenedor y dispuesto así en la prensa isostática; - la figura 4 es una vista del dispositivo durante la etapa de desgasificación; y - la figura 5 es una vista en corte del dispositivo de prensado uniaxial. El ejemplo de la realización presentado a continuación se adapta, de modo no limitativo, a la preparación de los compuestos de matrices de aluminio reforzados por partículas de carburo de silicio. Una mezcla de polvos pre aliados 5 compuesta de 94.7% en masa de Aluminio, 4% en masa d Cobre, 1 .3% en masa de Magnesio y 1 5% en volumen de carburo de silicio es mezclada en seco en un molino o en un mezclador convencional de polvos. Afín de evitar todo riesgo de explosión durante la mezcla de los polvos, la atmósfera cercana comprende un gas neutro tal como el nitrógeno a una presión comprendida entre 1 5 y 25 mBars, de preferencia 20 mBars, así como el oxigeno en un índice comprendido entre 5 y 10%, de preferencia de 6%. En referencia a las figuras 1 y 2, una funda de látex 1 es dispuesta en un recipiente perforado 2 a manera de dejar el espacio libre entre el fondo de la funda 1 y el fondo del recipiente perforado 2. La funda de látex 1 y el recipiente perforado 2 son colocados en un contenedor 3 que consta de una desembocadura 4 atravesada por un canal 4a que desemboca en el contenedor 3, dicho canal 4a está destinado a ser empalmado a una bomba vacía por medio de un tubo no representado. Después de haber cerrado herméticamente el dispositivo por los medios adaptados no representados, un estirado al vacío ligero es efectuado al nivel de la desembocadura 4 de modo que la funda de látex 1 llegue a pegarse contra las paredes del recipiente perforado 2 definiendo un volumen de capacidad lo más grande posible. Después de haber detenido la puesta bajo vacío por obturación del canal 4a, la mezcla de polvos 5 antes mencionada es derramada en la funda 1 y simultáneamente cargada en esta funda 1 con la ayuda de una mesa vibrante no representada. Afín de obtener una impermeabilidad óptima para las operaciones siguientes, la parte superior 10 de la funda 1 es dispuesta a modo de sobrepasar el contenedor 3 estando replegada en dirección del fondo de la funda 1 para formar un borde anular 1 1 elásticamente en apoyo contra la cara externa 12a de la pared lateral 12 del contenedor 3. Un tapón de nitrilo aproximadamente cilindrico 7 es enmangado a fuerza en la funda 1 dejando el borde anular 1 1 sobrepasar como se describió anteriormente. La disposición del tapón de nitrilo 7 y aquella del borde anular 1 1 de la funda 1 permiten obtener un sistema totalmente hermético. El tapón de nitrilo 7 consta de una superficie interior central 7a destinada a ser empalmada a una bomba en vacío por medio de un tubo no representado. Un estirado bajo vacío es efectuado hasta que la mezcla de polvos 5 se convierte en compacto sólido 12, después la puesta bajo vacío es detenida por obturación del canal 7a por un obturador 7b. Un filtro 6, fijado sobre la cara interna 9 del tapón 7 y al contacto de la mezcla de polvos cargados 5, permite evitar que los polvos que provienen de la mezcla de polvos 5 no pasen en el sistema de puesta bajo vacío durante el estirado. En referencia a la figura 3, el ensamble forma un dispositivo para la compactación isostática 14 constituido por el compacto 12, la funda 1 , el recipiente perforado 2 y el tapón 7 son extraídos del contenedor 3 , la impermeabilidad está conservada por la elasticidad de la funda 1 que permite, simultáneamente a la extracción de este dispositivo 14 del contenedor 3 , que el borde anular 1 1 se pegue contra la cara externa 13a de la pared lateral 13 del recipiente perforado 2. Este dispositivo 14 es sumergido en el líquido de compactación 15 de una prensa isostática 16 que comprende agua y aditivos lubricantes y es así sometido a la operación de compactación isostática en frío por aplicación de una presión comprendida entre 1500 y 4000 Bars de preferencia 2000 Bars. La velocidad de aumento en presión, durante esta etapa, es comprendida entre 20 y 50 bars por minuto y el tiempo de mantenimiento en la presión máxima antes mencionada es de al menos un minuto. De este modo, las fuerzas ejercidas sobre el compacto 12 están sobre toda su superficie lo que permite obtener un apisonamiento uniforme sin formación de estratos u otra discontinuidad de materia. El compacto 12 obtenido después de la operación de compactación isostática presenta una densidad de aproximadamente 85%. Después de esta operación, la funda 1 es extraída del recipiente perforado 2 y el exterior de la funda 1 así como el tapón 7 son minuciosamente limpiados afín de evitar todo contacto entre el líquido de compactación 15 y el compacto 12. Después, la funda 1 y el tapón 7 son retirados y los residuos del filtro 9 son, llegando el caso, retirados por amoladura o pulido de la parte superior del compacto 12. En referencia a la figura 4, el compacto 12 es entonces dispuesto en in contenedor tubular de aluminio 17 que comprende una pared de fondo 1 8.

El contenedor 17 es obturado por soldadura de una pared superior opuesta de aluminio 19 que comprende un orificio 20 en el cual es soldado un tubo 21 destinado a ser unido a una bomba en vacío.

Un estirado bajo vacío es efectuado durante aproximadamente 30 minutos después de haber controlado la impermeabilidad del contenedor de aluminio 17 y, continuando el efectuar el bombeo, el contenedor 17 es colocado en un horno a aproximadamente 440°C durante aproximadamente 12 horas para sufrir una operación de desgasificación. A continuación de esta última operación, el tubo 21 es obturado a aproximadamente 10-20cm de la pared superior 19. El contenedor de aluminio 17 que contiene el compacto 12 es enseguida rápidamente colocado en un utillaje 23 previamente calentado a una temperatura superior a 300°C de preferencia comprendida entre 400 y 600°C, ventajosamente a 450°C afín de que el compacto 12 no se enfríe después de la etapa de desgasificación. La temperatura antes mencionada es conservada durante toda la duración de la operación de prensado uniaxial en caliente. El utillaje 23 comprende una superficie interior central cilindrica 24 de diámetro aproximadamente igual al diámetro del contenedor 17 de modo que pueda insertar el contenedor 17 en dicha superficie interior 24. El contenedor 17 reposa sobre una pieza que forma un eyector de matriz 25, para las razones explicadas después, que es sólidamente y amoviblemente fijada a la cara interna 26 de la superficie interior central 24. Un punzón 27 aplica entonces una presión comprendida entre 1000 y 3000 Bars, de preferencia de 1 800 Bars sobre el contenedor 22 en la dirección vertical indicada por la flecha 28 hasta que el punzón 27 no se desplace más, la presión afectada es entonces mantenida durante aproximadamente un minuto. La aplicación de una presión vertical permite a la matriz centrarse relativamente a esta presión. Después de la operación de prensado uniaxial, el punzón 27 es retirado y la moldura 22, constituida del compacto 12 en el contenedor de aluminio 17 después de la operación de prensado uniaxial, es eyectada del utillaje 23 por un eyector 29 dispuesto del lado opuesto al punzón 27 por aplicación de una presión en el sentido de la flecha 20. La eyección de la moldura 22 por el alto del utillaje se vuelve posible por el eyector de matriz móvil 25 que corre en la superficie interior central 24. Un descortezado mecánico es entonces efectuado afín de quitar la capa de aluminio del contenedor alrededor de la moldura 22. Después de la operación de prensado uniaxial, una moldura 22 de densidad de 100% es obtenida. Esta moldura 22 es extrudida en caliente a una temperatura de aproximadamente 400°C afín de conferirle una mejor cohesión y las propiedades mecánicas óptimas. La moldura 22 puede entonces mecanizarse afín de realizar una pieza metálica de toda forma por forjadura, fabricación o cualquier otra técnica conocida.

En el proceso puesto en práctica, las partículas de carburo de silicio son uniformemente repartidas en la moldura obtenida que presenta así propiedades mecánicas mejoradas. Las propiedades del compuesto de matriz metálica así obtenida dependen de la naturaleza de la matriz de aluminio, del índice de refuerzo en partículas y del tratamiento térmico realizado sobre el producto. La resistencia a ruptura es típicamente superior a 500MPa y el módulo de Young se sitúa entre 95 y 130GPa para un índice de refuerzo variante entre 15 y 40% en volumen. La tensión límite de fatiga en 107 ciclos se sitúa entre 250 y 350 MPa lo que tiene por consecuencia, que las piezas mecánicas realizadas a partir de este CMM elaborado según el proceso descrito anteriormente puedan tener una duración de vida multiplicada por 10 en relación a las materias convencionales.

Claims

REIVINDICACIONES

1 . Proceso de preparación de compuestos de matriz metálica que comprende al menos una etapa de mezclado en seco de polvos de aleación a base de aluminio en un mezclador apropiado sometido a un gas bajo presión que comprende un gas neutro y oxígeno.

2. Proceso según la reivindicación 1 , caracterizado en que comprende además las etapas de: (a) compactación isostática en frío de polvos previamente mezclados (5), y de (b) prensado uniaxial en caliente del compacto (12) obtenido en la etapa (a).

3. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 2, en el cual la presión en el mezclador es comprendida entre 15 y 25 mBars, en el cual el gas neutro es nitrógeno y en el cual el índice de oxigeno es controlado y comprendido entre 5 y 10%.

4. Proceso según la reivindicación 3, en el cual la presión en el mezclador es de 20mBars y en el cual el índice de oxígeno es de 6%.

5. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el cual la mezcla de polvos sufre una operación de carga sobre una mesa vibrante previamente a la etapa (a) de compactación isostática.

6. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el cual, previamente a la etapa (a) de compactación isostática, el gas contenido en la mezcla de polvos cargados (5) es evacuado por bombeo afín de obtener un compacto sólido ( 12).

7. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el cual el fluido de compactación ( 15) comprende agua y aditivos lubricantes.

8. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el cual la presión del fluido de compactación (1 5) está comprendida entre 1500 y 4000 Bars.

9. Proceso según la reivindicación 5 en el cual la presión del fluido de compactación (15) es de 2000 Bars.

10. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el cual el compacto obtenido en la etapa (a) sufre, una operación de desgasificación a una temperatura comprendida entre 100 y 450°C, de preferencia 440°C.

1 1 . Proceso según cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el cual la operación de prensado uniaxial en caliente es realizada a una temperatura comprendida 400 y 600°C y en el cual la presión aplicada es comprendida entre 1000 y 3000 Bars.

12. Proceso según la reivindicación 1 en el cual la operación de prensado uniaxial es realizada a una temperatura de 450°C a una presión de 1800 Bars.

13. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el cual la moldura obtenida en la etapa (a) es extrudida en caliente.

14. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, en el cual los compuestos de matrices de aluminio son reforzados por partículas de carburo de silicio o de cualquier otra partícula de cerámica como el carburo de boro o de alúmina.

15. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el cual la mezcla de polvos comprende aproximadamente 94.7% en masa de aluminio, 4% en masa de Cobre, 1 .3% en masa de Magnesio y 15% en volumen de carburo de silicio.

16. Moldura obtenida por el proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15.

17. Pieza metálica obtenida por forjadura, fabricación o cualquier otra técnica equivalente a partir de la moldura de la reivindicación 16.

18. Dispositivo para poner en práctica la etapa (a) del proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15 que comprende: - una funda de látex ( 1 ) en la cual es vertida la mezcla de polvos (5), - un recipiente cilindrico perforado (2) en el cual es dispuesta la funda de látex ( 1 ), y - medios de aislamiento hermético (7, 10, 1 1 ) de la mezcla de polvos (5) contenida en la funda (1 ), en la cual la funda (1 ), el recipiente perforado (2) y los medios de aislamiento hermético (7, 10, 1 1 ) forman un dispositivo para la compactación isostática ( 14) que es apto para ser colocado en el líquido de compactación (15) de la prensa isostática para sufrir la etapa (a) de compactación isostática.

19. Dispositivo según la reivindicación 18, en el cual los medios de aislamiento hermético (7, 10, 1 1 ) comprenden al menos un tapón (7) de un material elásticamente deformable enmangado a fuerza en la funda (1 ).

20. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 18 o 19, en el cual los medios de aislamiento hermético (7, 10, 11) comprenden el borde superior (10) de la funda (1) que es replegado en dirección del fondo de la funda (1) formando una borde anular (11) elásticamente en apoyo contra la cara externa (13a) de la pared lateral (13) del recipiente perforado (2).

21. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 18 a 20, en el cual la funda (1) y el recipiente perforado (2) son, previamente en la etapa (a) de compactación isostática, dispuestos de modo amovible en un contenedor cilindrico (3).

22. Dispositivo según la reivindicación 21, en el cual el borde superior (10) de la funda (1) es replegado en dirección del fondo de la funda (1) y llega elásticamente en apoyo contra la cara externa (12a) de la pared lateral (12) del contenedor cilindrico (3).

23. Dispositivo según cualquiera de las reivindicaciones 21 y 22 que comprende medios (7a) para realizar un estirado bajo vacío en la funda (1) de modo que el gas contenido en la mezcla de polvos (5) sea evacuado previamente en la etapa (a) de compactación isostática.