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WO2011061430A1 - Panneau acoustique pour nacelle d'aeronef - Google Patents

Panneau acoustique pour nacelle d'aeronef Download PDF

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WO2011061430A1
WO2011061430A1 PCT/FR2010/052311 FR2010052311W WO2011061430A1 WO 2011061430 A1 WO2011061430 A1 WO 2011061430A1 FR 2010052311 W FR2010052311 W FR 2010052311W WO 2011061430 A1 WO2011061430 A1 WO 2011061430A1
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WO
WIPO (PCT)
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ribbons
acoustic
layers
skin
layer
Prior art date
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Ceased
Application number
PCT/FR2010/052311
Other languages
English (en)
Inventor
Emmanuel Drevon
Jean Ramain
Aurélien TISSOT
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Safran Nacelles SAS
Original Assignee
Aircelle SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Aircelle SA filed Critical Aircelle SA
Priority to US13/511,260 priority Critical patent/US8646574B2/en
Priority to CN2010800526642A priority patent/CN102667916A/zh
Priority to CA2778385A priority patent/CA2778385A1/fr
Priority to BR112012011081A priority patent/BR112012011081A2/pt
Priority to EP10788360.5A priority patent/EP2504832B1/fr
Priority to RU2012124861/28A priority patent/RU2550318C2/ru
Publication of WO2011061430A1 publication Critical patent/WO2011061430A1/fr
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Ceased legal-status Critical Current

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    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • Y10T156/17—Surface bonding means and/or assemblymeans with work feeding or handling means
    • Y10T156/1702—For plural parts or plural areas of single part

Definitions

  • the present invention relates to an acoustic skin for an acoustic panel of an aircraft nacelle.
  • the invention also relates to an acoustic panel comprising such a skin, the method of manufacturing said skin and a drape head for implementing the method.
  • Aircraft turbojets generate significant noise pollution. There is a strong demand to reduce this pollution, especially as the turbojets used become more and more powerful.
  • the design of the nacelle surrounding a turbojet contributes to a large extent to the reduction of this noise pollution.
  • nacelles are equipped with acoustic panels to reduce the noise generated by jet engines.
  • Acoustic panels are sandwich structures well known for absorbing these noises. These panels usually comprise one or more layers of honeycomb core structure (commonly known as “in abil idle”). These layers are generally coated on their so-called outer face, with an air impermeable skin, called “solid”, and on their internal face, that is to say in contact with the air flow and the air. sound excitation inside the engine, a perforated skin permeable to air, called “acoustic”.
  • the acoustic panel may further comprise several layers of structure trapping the noise, including alveolar core, between which is a multiperforated skin called "septum". This skin is generally bonded between the structures trapping the noise by polymerization during the assembly / gluing phase of the panel.
  • the acoustic panel is then assembled by arranging the different skins and layers then glued on a mold to the required shape.
  • the assembly is baked in an oven so as to clamp the layers and to cure the adhesives.
  • Such panels are acoustic resonators capable of "trapping" the noise and thus to reduce noise emissions towards the outside of the nacelle.
  • the acoustic panels are made of composite materials.
  • the acoustic skin is generally made of folds of carbon fiber fabrics pre-impregnated with epoxy or bismaleimide type resin, for example, which are manually draped. After the draping step, the skin is baked under pressure to polymerize the resin, then perforated with multiple acoustic openings according to a definite perforation rate i. In this case, some fibers are cut during the drilling operation, which has the effect of degrading the mechanical strength of the acoustic skin and therefore the acoustic panel comprising said skin.
  • the drilling step as traditionally performed generates a significant loss of material of the skin manufactured, up to 40% of the total material.
  • the number of fiber waste is therefore important which requires to provide a significant amount of material.
  • An object of the present invention is therefore to provide a composite acoustic skin for an acoustic panel of a nacelle which has a better mechanical strength and whose manufacture does not have the aforementioned drawbacks.
  • the invention relates to an acoustic panel of an aircraft nacelle, said skin comprising a plurality of stacked layers of composite flat tapes each directed by their longitudinal axis defining a direction, the axes longitudinal strips of the same layer being parallel to one another, said ribbons of said same layer being spaced from each other so as to present acoustic openings in the acoustic skin.
  • the invention relates to a pre-impregnated fiber plane arranged so as to have a longitudinal axis defining the direction of said assembly, and of defined width.
  • longitudinal here means the direction along the length of the ribbon and “transverse” the direction along the width of the ribbon, it being understood that the length of the ribbon is greater than the width of the ribbon.
  • the acoustic skin of the invention is thus composed of a multitude of ribbons of composite material draped in one or more directions so as to obtain a perforated acoustic skin at the end of the draping phase according to a density of openings or else "Opening rate" defined.
  • the acoustic piercing operation is thus removed.
  • all the fibers of the acoustic skin are intact, continuous and not pierced, making it possible to preserve the integrity of said fibers.
  • the mechanical strength of the acoustic skin is not degraded during the formation of the acoustic skin.
  • the acoustic skin of the invention has the advantage of being achieved in a limited number of steps by merging the steps of removing the ribbons and creating acoustic openings. This limits the cost of manufacture.
  • the skin of the invention comprises one or more of the following optional characteristics considered alone or according to all the possible combinations:
  • the ribbons have an identical width and the spacing between the ribbons of the same layer is a multiple of the width of the ribbons, which makes it possible to use the current automatic draping tools;
  • a series of several layers is angularly offset relative to an adjacent series at a determined angle with respect to the position where the longitudinal median planes of two ribbons belonging to two layers of the two different series are merged;
  • a series of several layers is offset laterally by a non-zero distance with respect to a different series, adjacent or not, so that the longitudinal median planes of two ribbons belonging to two layers of the two different series are distinct;
  • the opening rate is between 1% and 50%.
  • the subject of the invention is an acoustic panel comprising at least one structure capable of trapping noise, a solid skin without acoustic opening and an acoustic skin of the invention in contact with said structure.
  • the subject of the invention is a method of manufacturing the acoustic skin of the invention comprising:
  • step A in which a multitude of layers are deposited, each layer having resin pre-impregnated ribbons and spaced from each other in the same direction defined by the longitudinal axes of the ribbons; then
  • step B in which the resin contained in the ribbons is polymerized so as to form the acoustic skin.
  • step A comprises:
  • step A1 in which first ribbons spaced from each other in a first direction are deposited in order to form a first layer
  • step A2 in which second ribbons spaced from each other in a second direction are deposited on said first layer in order to form a second layer;
  • step A3 in which ribbons spaced apart from each other in another direction other than the direction of the immediately adjacent layer to form another layer
  • step A4 in which step A3 is repeated on the layers already deposited so as to obtain an opening ratio of between 8% and 20% in the final acoustic skin.
  • the method of the invention comprises an additional step in which at least two different layers of ribbons of the same direction are shifted laterally by a non-zero distance or angularly by a non-zero angle so that the longitudinal median planes of the ribbons said layers are distinct.
  • the method of the invention comprises the additional steps in which, on the edges of the acoustic skin, strips are deposited juxtaposed to each other parallel to the longitudinal axis of the spaced apart ribbons and then the ribbons are spaced so as to obtain a zone having acoustic openings.
  • This makes it possible to confer on the acoustic skin thus produced, improved mechanical characteristics at the edge thereof.
  • the subject of the invention is a drape head for implementing the method of the invention, said head comprising a first portion capable of depositing ribbons at a first spacing and a second portion capable of depositing ribbons according to a second spacing different from the first spacing.
  • the first spacing is equal to an integer multiple of the width of the ribbons.
  • the second spacing is not an integer multiple of the width of the ribbons.
  • FIG. 1 is a diagrammatic representation in longitudinal section of a first embodiment of a nacelle according to the invention
  • FIG. 2 is a cross section of an embodiment of an acoustic panel of the invention
  • FIG. 3 is a schematic view from above of a method of depositing a skin of the invention
  • FIGS. 4 to 6 are schematic top views of variants of the embodiment of FIG. 3;
  • FIG. 7 is a schematic view from above of a variant of the embodiment of FIG. 3;
  • FIGS. 8 to 13 are variants of the embodiment of FIG. 7;
  • FIG. 14 and 15 are top views of other embodiments of the skin of the invention.
  • a nacelle 1 according to the invention comprises an upstream air inlet structure 2, a median structure 3 surrounding a fan 4 of a turbojet engine 5, and a downstream structure.
  • the downstream structure comprises, in a manner known per se, an external structure 6, called OFS, housing thrust reverser means 8, and an internal structure 9, called IFS.
  • the nacelle 1 according to the invention is attached downstream via any appropriate means, including connecting rods, to a suspension mast, not shown, for the attachment of the nacelle 1 under an aircraft wing.
  • the outer structure 6 and the inner structure 9 also define an annular flow channel.
  • the internal structure 9 is intended to cover a downstream portion of the turbojet engine 5 extending downstream of the fan.
  • the acoustic panel 20 of the invention comprises an acoustic skin 22 to be mounted on the nacelle 1 on the side of the air flow present in the annular channel of flow.
  • This acoustic skin 22 has openings 24 through which penetrates the noise. The size of the openings 24 and their spacing are defined so that the ratio between the open area and the total area including the openings 24 allows the absorption of the desired noise.
  • a structure 26 capable of trapping noise, in particular foam core or foam.
  • foam core or foam In the case of a cellular core structure, the latter is typically made of a light alloy, such as aluminum.
  • this structure 26 is a non-perforated and non-acoustic solid skin 28 intended to close the absorbent cellular cells of the structure 26.
  • the acoustic and solid skins 22 are made of a material based on carbon fibers and / or glass.
  • the acoustic skin 22 comprises a plurality of stacked layers of composite flat ribbons each directed by their longitudinal axis defining a direction, the longitudinal axes of the ribbons of the same layer being parallel to each other, said ribbons of said same layer being spaced from each other so as to present acoustic openings in the acoustic skin.
  • the resin prepreg fiber ribbons are not joined edge to edge or overlap, but have a spacing therebetween.
  • the ribbons of the same layer are not in contact with each other.
  • the alternation of the layers is performed so as to obtain acoustic openings in which the noise is able to penetrate.
  • the resin used to pre-impregnate the composite fibers is polymerizable at a temperature between 50 and 250 ° C.
  • the polymerization of the resin has the effect of forming a skin-cohesive matrix of the invention. Nevertheless, the polymerization step is performed without obstructing the acoustic openings formed during the step of depositing the ribbons.
  • the resin may be selected from thermosetting resins such as epoxy or bismaleimide resins.
  • the number of layers of a skin of the invention is between 3 and 20, depending on the required mechanical strength.
  • Each ribbon of a layer has a long axial axis defining the direction of said ribbon.
  • the length along the longitudinal axis of a ribbon is greater than 50mm.
  • the maximum length is the length of the acoustic skin to be draped, several meters.
  • the width along the axis transverse of a ribbon is between 1 mm and 20 mm, or even between 2 mm and 4 mm.
  • the ribbons of two different layers, immediately adjacent or not, may have their longitudinal axes forming a non-zero angle between them, in particular between 0 ° and 90 °, or even about 45 ° or about 60 °.
  • said ribbons may have a different direction which allows to adjust the number of acoustic openings and also the mechanical strength of the acoustic skin 22 thus obtained.
  • the "opening rate" is then defined as the ratio of the area occupied by the acoustic openings to the total area of the acoustic skin.
  • the rate of opening depends on the manner in which the ribbons are cut, ie whether the longitudinal axes of the ribbons of two adjacent layers are collimated or not, and also the orientation of the stacking of the ribbons. layers.
  • the opening rate can al ler up to a value equal to 50% when the distance between two consecutive ribbons is equal to the width of a ribbon.
  • the opening rate decreases and becomes less than 50%.
  • lateral shift is meant here an offset occurring from the position where the long longitudinal planes of two ribbons belonging to two different layers coincide or the shifted layer is shifted along an axis collinear with the planes. formed by the layers of ribbons.
  • the lateral offset can be made along the perpendicular axis and coplanar with the longitudinal axis of the ribbons of the layer to be shifted.
  • the offset is realized on a distance between 0 mm and the geometric period of the tape laying pattern. More and smaller openings are then formed than if the layers were stacked while overlapping substantially while maintaining the same geometric shape.
  • angular offset is understood to mean an offset made from the position where the longitudinal median planes of two ribbons belonging to two different layers coincide and then the layer to be shifted is rotated to the desired angle, for example 30 °, 45 ° or 60 ° relation to the position. Likewise, more and smaller openings are then formed than if the layers were stacked in substantially overlapping with generally different geometrical shapes.
  • the opening ratio can be adapted if necessary by using the same draping means to produce different acoustic skins with different opening rates.
  • the acoustic skin 22 is composed of a plurality of layers 105a and 105b stacked at an angle 103 between the longitudinal axes 107 of the strips 102 of the two layers 105a and 105b immediately adjacent equal to about 90 °.
  • spacing is defined here as the distance between two edges of two adjacent ribbons, the distance being taken perpendicular to the longitudinal axis of the ribbons.
  • the opening rate depends on the values given to the parameters l 5a , Isb, e 5a and e 5 t
  • the ribbons 102 may have an identical width l 5a , Isb.
  • the spacing e 5a e 5b between the strips 102 of the same layer 105a and 105b respectively can then be an integer multiple of the width l 5a, Isb ribbons, for example 2, 3 or 4 ( see Figure 5).
  • the spacing e 5a e 5b between the ribbons 102 may not be an integer multiple of the width l 5a, Isb said ribbons, which typically occurs at a lateral offset.
  • the spacing can take discrete values equal to (n-1) / 2 times the width of a ribbon with n being an integer equal to the number of ribbons not deposited between 2 consecutive ribbons of the same layer.
  • the opening rate is about 25%.
  • the tapes 102 have longitudinal axes collinear with those of the case of FIG. 3, but two layers 105c and 105d on four layers 105a, 105b and 105c, 105d are offset laterally by a distance not zero.
  • the offset is made laterally ie in a direction 108 coplanar to the plane 1 10 formed by the layers 105a, 105b, 105c and 105d.
  • the offset is made over a non-zero distance less than the spacing e 5a and e 5b - It is then possible to obtain an opening rate between 0% and 25% and therefore intermediate to that of the mode. embodiment of FIG.
  • a first series 14a of layers 1 15a, 1 15b and a second series 1 14b are defined. of layers 1 15c, 1 15d in which the immediately adjacent layers 1 15a, 1 15c and 1 15b, 1 15d have spaced tapes 102 which are arranged substantially perpendicular.
  • the second series 1 14b of layers 1 15c, 1 15d is offset by an angle 1 13 substantially equal to 45 °, the angle 1 13 then corresponding to that formed by the two longitudinal axes 1 17a and 1 17b of ribbons belonging to an offset layer 1 15c and a non-shifted layer 1 15a.
  • This mode of real isation advantageously makes it possible to improve the isotropy of the mechanical strength of the acoustic skin 22.
  • the acoustic skin 22 may be formed of a stack of layers 125a, 125b and 125c, the tapes 102 of which are arranged at an angle ⁇ 1 substantially equal to 60 ° corresponding to the angle formed by the longitudinal axes 127a and 127b of them ru ba nsa ppa rten a nt them couches 125a and 125b immediately adjacent.
  • the spacing between each ribbon 102 is substantially equal to the width of a ribbon 102.
  • the aperture rate is typically between 6, 25% and 1 8, 75%, this ta ux mainly depending on the stack as in the case of a 90 ° configuration as shown in FIGS. to 6.
  • the open ratio is equal to 12.5%, as this is the case of Figure 7.
  • an opening rate of 6.25% or 18.75% can be obtained (see FIG. 8 and FIG. 9 respectively), or any other value. between these extremes for intermediate offsets.
  • the openings 104 are in the form of a triangle, smaller in the case of Figure 8.
  • the openings 104 are in the form of hexagon.
  • an opening rate of between 25% and 33.33% can be obtained (see respectively FIG. 10 and FIG. 12) and in particular an intermediate opening ratio of substantially 27.78% (see FIG. 1 1). .
  • the invention also relates to a method of manufacturing an acoustic skin 22 of the invention.
  • the method of the invention comprises:
  • step A in which a multitude of layers 105, 105a is deposited; 105b, 115a; 115b, 125a; 125b; 125c 106, 116b, each layer 105, 105a; 105b, 115a; 115b, 125a; 125b; 125c 106, 116b having tapes 102 spaced from each other in the same direction defined by the longitudinal axes 107, 117a, 117b, 127a, 127b; then
  • step B in which the resin contained in the ribbons 102 is polymerized to form the acoustic skin 22 of the invention.
  • the polymerization of the resin is carried out by baking in an oven at a temperature of between 50 ° C. and 250 ° C. and at a pressure of between 2 bar and 7 bar.
  • Step A of the process of the invention may further comprise:
  • step A1 in which first ribbons 102 are spaced apart from each other in a first direction 107; 117a; 127a to form a first layer 105a; 115a; 125a;
  • step A2 in which it is deposited on said first layer 105; 105a; 115a; 125a, second ribbons 102 spaced from each other in a second direction to form a second layer 105b; 115b; 125b;
  • Step A3 in which is deposited on the layer thus obtained strips spaced apart from each other in another direction different from the direction of the immediately adjacent layer to form another layer;
  • step A4 in which step A3 is repeated on the already deposited layers 105a, 115a; 125a; 105b; 115b; 125b so as to obtain an opening rate of between 8% and 20% in the final acoustic skin 22.
  • An opening rate of between 8% and 20% makes it possible to have both good acoustic absorption and also good mechanical structural strength.
  • the method according to the invention comprises an additional step in which a non-zero distance d or a non-zero angle is displaced laterally by at least two different layers of collinear longitudinal axis ribbons so that the longitudinal median planes of the ribbons of said layers are distinct. For example, on three layers 135a, 135b, 135c are shifted two layers 135b, 135c of collinear longitudinal axis ribbons (see FIG. 13).
  • adjacent two-layer tapes 135a, 135b, 135c form an angle of 60 °.
  • the offset of the ribbons 102 from one layer to another of the same direction allows the local thicknesses to be reduced at the level of the crossings of the ribbons 102. These overthicknesses are detrimental to the good bonding of the honeycomb core structure 26 to the skin acoustic 22 of the invention.
  • the method according to the invention may also comprise the additional steps in which, on the borders of the acoustic skin 22, ribbons 154 are placed juxtaposed with each other in the collinear direction to the longitudinal axis of the spaced apart ribbons, and the gaps are then spaced apart. Ribbons so as to obtain an area having acoustic openings. Thus, in the area intended to have the acoustic openings, from a certain point, it is therefore no longer deposited some ribbons 154 to deposit only the ribbons 155 and thus create the acoustic openings described above (see Figure 14 ).
  • Such a configuration also makes it possible to reinforce the mechanical resistance of the acoustic skin 22 at the level of the edge. It is thus possible to achieve in one step an acoustic skin 22 having a transition between the acoustic zone 161 and the non-acoustic zone 162 (see FIG. 15).
  • the transition can have any form adapted to the need.
  • the invention furthermore comprises a rewinding head (not shown) for implementing the method of the invention, said head comprising a first part capable of depositing ribbons 102 at a first spacing and a second portion capable of depositing ribbons 102 at a second spacing different from the first spacing.
  • the ribbons 102 are divided into two groups managed on either side of the head.
  • the first group is managed to have a spacing corresponding to an integer multiple of the width of ribbons and the second group has a different spacing, i.e. not equal to an integer multiple of the width of the ribbons.
  • the Spatial period for the second layer is along the axis making an angle of 45 ° with the longitudinal axis of the ribbons of this layer equal to about (2 ⁇ / 2-1) times the width of the ribbon.
  • the opening rate of the skin obtained is between 1 2.5% and 2.145% depending on the alignment of the offset and non-shifted layers.
  • the opening rate thus obtained is homogeneous and periodic.

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Abstract

L'invention a trait à une peau acoustique (22) pour un panneau acoustique d'une nacelle d'aéronef, ladite peau comprenant une pluralité de couches (105; 106) empilées de rubans (102) plan composites dirigés chacun par leur axe longitudinal (107) définissant une direction, les axes longitudinaux (107) des rubans (102) d'une même couche (105; 106) étant parallèles entre eux, lesdits rubans (102) de ladite même couche (105; 106) étant espacés les uns des autres de sorte à présenter des ouvertures acoustiques dans la peau acoustique. L'invention a trait à un panneau comprenant une telle peau, un procédé de fabrication de ladite peau et une tête de drapage pour mettre en œuvre le procédé.

Description

PANNEAU ACOUSTIQUE POUR NACELLE D' AERONEF
La présente invention concerne une peau acoustique pour un panneau acoustique d'une nacelle d'aéronef.
L'invention concerne également un panneau acoustique comprenant une telle peau, le procédé de fabrication de ladite peau ainsi qu'une tête de drapage pour mettre en œuvre le procédé.
Les turboréacteurs d'avion sont générateurs d'une pollution sonore importante. Il existe une forte demande visant à réduire cette pollution, et ce d'autant plus que les turboréacteurs utilisés deviennent de plus en plus puissants. La conception de la nacelle entourant un turboréacteur contribue pour une grande partie à la réduction de cette pollution sonore.
Afin d'améliorer davantage les performances acoustiques des aéronefs, les nacelles sont dotées de panneaux acoustiques visant à atténuer les bruits générés par les turboréacteurs.
Les panneaux acoustiques sont des structures de type sandwich bien connues pour absorber ces bruits. Ces panneaux comportent habituellement une ou plusieurs couches de structure à âme alvéolaire (structure couramment appelée « en n id d'abeil le »). Ces couches sont généralement revêtues sur leur face dite externe, d'une peau imperméable à l'air, dite « pleine » , et sur leur face interne, c'est-à-dire en contact avec l'écoulement d'air et l'excitation sonore à l'intérieur du moteur, d'une peau perforée perméable à l'air, dite « acoustique ».
Le panneau acoustique peut comprendre en outre plusieurs couches de structure piégeant le bruit, notamment à âme alvéolaire, entre lesquelles se situe une peau multiperforée dite « septum » . Cette peau est généralement collée entre les structures piégeant le bruit par polymérisation lors de la phase d'assemblage / collage du panneau.
Le panneau acoustique est ensuite assemblé en disposant les différentes peaux et couches puis encollées sur un moule à la forme requise. L'ensemble subit une cuisson dans un four de manière à serrer les couches et à polymériser les adhésifs.
De tels panneaux constituent des résonateurs acoustiques aptes à « piéger » le bruit et donc à atténuer les émissions sonores en direction de l'extérieur de la nacelle. Typiquement, les panneaux acoustiques sont réalisés dans des matériaux composites. Ainsi, la peau acoustique est généralement constituée de plis de tissus de fibre de carbone préimprégnés de résine de type époxyde ou bismaléimide, par exemple, qui sont drapés manuellement. Après l'étape de drapage, la peau est cuite sous pression pour polymériser la résine, puis perforée de multiples ouvertures acoustiques selon un taux de perforation défin i. Dans ce cas, certaines fibres sont coupées lors de l'opération de perçage, ce qui a pour effet de dégrader la résistance mécanique de la peau acoustique et donc du panneau acoustique comprenant ladite peau.
II existe une alternative qui consiste à draper les plis de manière automatique, en utilisant, non plus des tissus de fibre de carbone, mais des rubans de fibre de carbone unidirectionnels, préimprégnés de résine. Le drapage est alors réalisé de manière automatique. En effet, les rubans sont déposés en les juxtaposant ou en les recouvrant partiellement les uns avec les autres. Après cette étape de dépose, la peau est ensuite cuite sous pression pour polymériser la résine, comme ci-dessus, puis percée. Les opérations distinctes de dépose et de perçage sont donc maintenues. Il en est de même pour la diminution de la résistance mécanique due à la rupture de certaines fibres.
En outre, l'étape de perçage tel que réalisé traditionnellement engendre une perte importante de matière de la peau fabriquée, pouvant aller jusqu'à 40% de la matière totale. Le nombre de déchets de fibres est donc important ce qui nécessite de prévoir une quantité importante de matière. En outre, il est nécessaire d'installer des moyens de protection spécifiques contraignant, tels que l'aspiration de poussières car ces dern ières sont dangereuses pour la santé des opérateurs.
Un but de la présente invention est donc de fournir une peau acoustique composite pour un panneau acoustique d'une nacelle qui présente une meilleure résistance mécanique et dont la fabrication ne présente pas les inconvénients précités.
A cet effet, selon un premier aspect, l'invention a pour objet un panneau acoustique d'une nacelle d'aéronef, ladite peau comprenant une pluralité de couches empilées de rubans plans composites dirigés chacun par leur axe longitudinal définissant une direction, les axes longitudinaux des rubans d'une même couche étant parallèles entre eux, lesdits rubans de ladite même couche étant espacés les uns des autres de sorte à présenter des ouvertures acoustiques dans la peau acoustique.
O n e n t e n d p a r « ruban » u n e n se m b l e plan de fibres préimpregnées arrangées de sorte à présenter un axe longitudinal définissant la direction dudit ensemble, et de largeur définie.
On entend ici par « longitudinal » la direction suivant la longueur du ruban et « transversal » la direction suivant la largeur du ruban, étant entendu que la longueur du ruban est supérieure à la largeur de ce dernier.
On définit ici « plan médian longitudinal » comme étant le plan passant par la droite du milieu du ruban selon la direction longitudinale de ce dernier.
La peau acoustique de l'invention est ainsi composée d'une multitude de rubans de matériau composite drapés selon une ou plusieurs directions de sorte à obtenir une peau acoustique ajourée à l'issue de la phase de drapage selon une densité d'ouvertures ou encore « taux d'ouverture » définie. L'opération de perçage acoustique est ainsi supprimée. De ce fait, toutes les fibres de la peau acoustique sont intactes, continues et non percées, permettant de conserver l'intégrité desdites fibres. La résistance mécanique de la peau acoustique n'est donc pas dégradée au cours de la formation de la peau acoustique.
En outre, l'absence d 'étape de perçage rédu it de manière importante les coûts associés ainsi q ue les déchets de matière . Par conséquent, il n'est plus nécessaire d'installer des moyens de protection spécifiques contraignant, tels que l'aspiration de poussières. En outre, le nombre de déchets de fibre est limité ce qui permet d'ajuster au mieux l'approvisionnement de matière.
Ainsi, la peau acoustique de l'invention présente l'avantage d'être réalisée en un nombre d'étapes limité en fusionnant les étapes de dépose des rubans et de création d'ouvertures acoustiques. On limite ainsi le coût de fabrication.
Selon d'autres caractéristiques de l'invention, la peau de l'invention comporte l'une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes considérées seules ou selon toutes les combinaisons possibles :
- les axes longitudinaux des rubans de deux couches différentes, adjacentes ou non, forment un angle non nul ce qui permet d'ajuster le taux d'ouverture; - les rubans ont une largeur identique et l'espacement entre les rubans d'une même couche est un multiple de la largeur des rubans ce qui permet d'utiliser les outils de drapage automatique actuels ;
- les rubans de couches différentes d'axes longitudinaux parallèles sont disposés de sorte que les plans médians longitudinaux de deux rubans appartenant aux deux couches différentes sont confondus ;
- une série de plusieurs couches est décalée angulairement par rapport à une série adjacente selon un angle déterminé par rapport à la position où les plans médians longitudinaux de deux rubans appartenant à deux couches des deux séries différentes sont confondus ;
- une série de plusieurs couches est décalée latéralement d'une distance non nulle par rapport à une série différente, adjacente ou non, de sorte que les plans médians longitudinaux de deux rubans appartenant à deux couches des deux séries différentes soient distincts ;
- le taux d'ouverture est compris entre 1 % et 50%.
Selon un second aspect, l'invention a pour objet un panneau acoustique comprenant au moins une structure apte à piéger le bruit, une peau pleine sans ouverture acoustique et une peau acoustique de l'invention en contact avec ladite structure.
Selon un autre aspect, l'invention a pour objet u n procédé de fabrication de la peau acoustique de l'invention comprenant:
- l'étape A dans laquelle on dépose une multitude de couches, chaque couche ayant des rubans préimprégnés de résine et espacés les uns des autres selon une même direction définie par les axes longitudinaux des rubans ; puis
- l'étape B dans laquelle on polymérise la résine contenue dans les rubans de sorte à former la peau acoustique.
Préférentiellement, l'étape A comprend :
- l'étape A1 dans laquelle on dépose des premiers rubans espacés les uns des autres selon une première direction afin de former une première couche ;
- l'étape A2 dans laquelle on dépose sur ladite première couche des deuxièmes rubans espacés les uns des autres selon une deuxième direction afin de former une deuxième couche ;
- l'étape A3 dans laquelle on dépose sur la couche ainsi obtenue des rubans espacés les uns des autres selon une autre direction différente de la direction de la couche immédiatement adjacente afin de former une autre couche ;
- l'étape A4 dans laquelle on répète l'étape A3 sur les couches déjà déposées de sorte à obtenir un taux d'ouverture compris entre 8% et 20% dans la peau acoustique finale.
Préférentiellement, le procédé de l'invention comprend une étape supplémentaire dans laquelle on décale latéralement d'une distance non nulle ou angulairement d'un angle non nul au moins deux couches différentes de rubans de même direction de sorte que les plans médians longitudinaux des rubans desdites couches soient distincts.
Préférentiellement, le procédé de l'invention comprend les étapes supplémentaires dans laquelle, sur les bordures de la peau acoustique, on dépose des rubans juxtaposés les uns aux autres parallèlement à l'axe longitudinal des rubans espacés puis on espace les rubans de sorte à obtenir une zone présentant des ouvertures acoustiques. Ceci permet de conférer à la peau acoustique ainsi réalisée, des caractéristiques mécaniques améliorées en bordure de celle-ci.
Selon encore un autre aspect, l'invention a pour objet une tête de drapage pour mettre en œuvre le procédé de l'invention, ladite tête comprenant une première partie apte à déposer des rubans selon un premier espacement et une seconde partie apte à déposer des rubans selon u n deuxième espacement différent du premier espacement. Cet arrangement particulier de la tête de dépose permet d'obtenir plus de degrés de libertés dans la conception du drapage afin d'obtenir simultanément le nombre de couches de rubans souhaité ainsi que le taux d'ouverture souhaité.
Préférentiellement, le premier espacement est égal à un multiple entier de la largeur des rubans.
Préférentiellement, le deuxième espacement n'est pas un multiple entier de la largeur des rubans.
L'invention sera davantage comprise à la lecture de la description non limitative qui va suivre, faite en référence aux figures ci-annexées.
- La fig u re 1 est une représentation schématique en coupe longitudinale d'un premier mode de réalisation d'une nacelle selon l'invention ;
- la figure 2 est une coupe transversale d'un mode de réalisation d'un panneau acoustique de l'invention; - la figure 3 est une vue schématique de dessus d'un mode de dépose d'une peau de l'invention ;
- les figures 4 à 6 sont des vues schématiques de dessus de variantes du mode de réalisation de la figure 3 ;
- la figure 7 est une vue schématique de dessus d'une variante du mode de réalisation de la figure 3 ;
- les figures 8 à 13 sont des variantes du mode de réalisation de la figure 7 ;
- les figures 14 et 15 sont des vues de dessus d'autres modes de réalisation de la peau de l'invention.
Selon le mode de réalisation représenté à la figure 1 , une nacelle 1 selon l'invention comprend une structure amont d'entrée d'air 2, une structure médiane 3 entourant une soufflante 4 d'un turboréacteur 5, et une structure aval . La structure aval comporte de man ière connue en soi une structure externe 6, dite OFS, abritant des moyens d'inversion de poussée 8, et une structure interne 9, dite IFS. La nacelle 1 selon l'invention est fixée en aval par l'intermédiaire de tout moyen approprié, notamment de bielles, à un mât de suspension, non représenté, destiné au rattachement de la nacelle 1 sous une aile d'aéronef.
La structure externe 6 et la structure interne 9 définissent également un canal annulaire d'écoulement.
La structure interne 9 est destinée à couvrir une partie aval du turboréacteur 5 s'étendant en aval de la soufflante.
Certaines parties de la nacelle 1 de l'invention nécessitent d'être agencées de sorte à atténuer le bruit engendré par le turboréacteur 5. Pour cela, lesdites parties comportent un ou plusieurs panneaux acoustiques. Selon un mode de réal isation de panneau acoustique représenté à la figure 2, le panneau acoustique 20 de l'invention comporte une peau acoustique 22 destinée à être montée sur la nacelle 1 du côté du flux d'air présent dans le canal annulaire d'écoulement. Cette peau acoustique 22 présente des ouvertures 24 par lequel pénètre le bruit. La dimension des ouvertures 24 ainsi que leur espacement sont définis de man ière à ce que le rapport entre la surface ouverte et la surface totale comprenant les ouvertures 24 permette l'absorption du bruit souhaité.
Sur cette peau acoustique 22 se trouve une structure 26 apte à piéger le bruit, notamment à âme alvéolaire ou en mousse. Dans le cas d'une structure à âme alvéolaire, cette dernière est typiquement fabriquée dans un alliage léger, tel que l'aluminium.
Sur cette structure 26 se trouve une peau pleine 28 non perforée et non acoustique destinée à fermer les cellules alvéolaires absorbantes de la structure 26.
Ces trois couches 22, 26 et 28 sont notamment fixées les unes aux autres par collage ou tout autre moyen d'assemblage.
Les peaux acoustiques 22 et pleines 28 sont réal isées en un matériau à base de fibres de carbone et/ou de verre.
Selon l'invention, la peau acoustique 22 comprend une pluralité de couches empilées de rubans plans composites dirigés chacun par leur axe longitudinal définissant une direction, les axes longitudinaux des rubans d'une même couche étant parallèles entre eux, lesdits rubans de ladite même couche étant espacés les uns des autres de sorte à présenter des ouvertures acoustiques dans la peau acoustique.
Ainsi, les rubans de fibres préimprégnées de résine ne sont pas joints bord à bord ou par chevauchement, mais présentent un espacement entre eux. En d'autres termes, les rubans d'une même couche ne sont pas en contact les uns avec les autres. L'alternance des couches est réalisée de sorte à obtenir des ouvertures acoustiques dans lesquelles le bruit est capable de pénétrer.
La résine employée pour préimprégner les fibres composites est polymérisable à une température comprise entre 50 et 250 ° C. La polymérisation de la résine à pour effet de former une matrice donnant de la cohésion à la peau de l'invention. Néanmoins, l'étape de polymérisation est réalisée sans obstruer les ouvertures acoustiques formées lors de l'étape de dépose des rubans. La résine peut être choisie parmi les résines thermodurcissables telles que les résines époxyde ou bismaléimide.
Typiquement, le nombre de couches d'une peau de l'invention est compris entre 3 et 20, selon la résistance mécanique exigée.
Chaque ruban d 'u ne couche présente u n axe long itud inal définissant la direction dudit ruban.
Typiquement, la longueur suivant l'axe longitudinal d'un ruban est supérieure à 50mm. La longueur maximale correspond à la longueur de la peau acoustique à draper, soit plusieurs mètres. La largeur suivant l'axe transverse d'un ruban est comprise entre 1 mm et 20mm, voire entre 2 mm et 4 mm.
Les rubans de deux couches différentes, immédiatement adjacentes ou non, peuvent avoir leurs axes longitudinaux formant un angle non nul entre eux, notamment compris entre 0° et 90°, voire égal à environ 45° ou à environ 60°. En d'autres termes, lesdits rubans peuvent présenter une direction différente ce qui permet d'ajuster le nombre d'ouvertures acoustiques et également la résistance mécanique de la peau acoustique 22 ainsi obtenue. On définit alors le « taux d'ouverture » comme le rapport de la surface occupée par les ouvertures acoustiques sur la surface totale de la peau acoustique.
Le taux d'ouverture dépend de la man ière dont les rubans sont d rapés, à savoir si les axes longitud inaux des rubans de deux couches adjacentes sont col i néa i res ou non, et également de l'orientation de l'empilement des couches.
Dans le cas où les rubans de couches différentes sont drapés dans une seule direction (non représenté), à savoir les axes longitudinaux forment un angle sensiblement nul entre deux couches adjacentes, le taux d'ouverture peut al ler jusqu'à une valeur égale à 50% lorsque la distance entre deux rubans consécutifs est égale à la largeur d'un ruban. Dans le cas où les couches sont empilées en décalant angulairement et/ou latéralement certaines couches, le taux d'ouverture diminue et devient inférieur à 50%.
On entend ici par « décalage latéral » , un décalage se faisant à partir de la position où les plans méd ians long itud inaux de deux rubans appartenant à deux couches différentes sont confondus pu is on décale la couche à décaler suivant un axe colinéaire aux plans formés par les couches de rubans. Dans un cas particulier, le décalage latéral peut être réalisé suivant l'axe perpendiculaire et coplanaire à l'axe longitudinal des rubans de la couche à décaler. Typiquement, le décalage est réal isé sur une d istance comprise entre 0 mm et la période géométrique du motif de dépose de rubans. On forme alors des ouvertures plus nombreuses et plus petites que si les couches étaient empilées en se superposant sensiblement tout en conservant la même forme géométrique.
On entend ici par « décalage angulaire » un décalage réalisé à partir de la position où les plans médians longitudinaux de deux rubans appartenant à deux couches d ifférentes sont confondus puis on pivote la couche à décaler jusqu'à l'angle désiré, par exemple, 30°, 45° ou 60° par rapport à la position. D e m ê m e , on forme alors des ouvertures plus nombreuses et plus petites que si les couches étaient empilées en se superposant sensiblement avec généralement des formes géométriques différentes.
II est, ainsi, possible de faire varier par un décalage angulaire ou latéral d'une couche ou de plusieurs couches la valeur du taux d'ouverture, la forme des ouvertures et la taille de ces dernières, de même que la direction de meilleure résistance mécanique des fibres. Par exemple, on peut décaler une couche sur deux, une couche sur quatre ou encore une couche sur six. Typiquement, on définit une pluralité de séries de couches comportant au moins deux couches adjacentes. Ainsi, on peut avoir deux séries ou plus, notamment trois, quatre ou cinq séries. Au moins une série est décalée angulairement ou latéralement par rapport à une autre série.
De manière avantageuse, dans ce cas, le taux d'ouverture peut être adapté au besoin en utilisant un même moyen de drapage pour réaliser différentes peaux acoustiques présentant des taux d'ouverture différents.
Comme illustré sur la figure 3, la peau acoustique 22 est composée d'une pluralité de couches 105a et 105b empilées selon un angle 103 entre les axes longitudinaux 107 des rubans 102 des deux couches 105a et 105b immédiatement adjacentes égal à environ 90°.
Dans ce cas, le taux d'ouverture POA est calculé comme suit : POA= (e5a * e5b) / [(!&_+ e5a)*(l5b + e5b)]
Avec l5a et l5b étant la largeur des rubans de deux couches 105a et 105b immédiatement adjacentes et e5a et e5b étant l'espacement entre deux rubans 102 d'une même couche 105a et 105b. On définit ici « l'espacement » comme la distance entre deux bords de deux rubans adjacents, la distance étant prise perpendiculairement à l'axe longitudinal des rubans.
Par conséquent, le taux d'ouverture dépend des valeurs données aux paramètres l5a, Isb, e5a et e5t
Typiquement, les rubans 102 peuvent avoir une largeur l5a, Isb identique. Dans ce cas, l'espacement e5a, e5b entre les rubans 102 d'une même couche 105a et respectivement 105b peut alors être un multiple entier de la largeur I 5a, Isb des rubans, par exemple 2, 3 ou 4 (voir figure 5). Au contraire, l'espacement e5a, e5b entre les rubans 102 peut ne pas être un multiple entier de la largeur I 5a, Isb desdits rubans, ce qui se produit typiquement lors d'un décalage latéral. Dans ce cas, l'espacement peut prendre des valeurs discrètes égales à (n-1 )/2 fois la largeur d'un ruban avec n étant un entier égal au nombre de rubans non déposés entre 2 rubans consécutifs d'une même couche.
Dans le cas où l'espacement e5a, e5b des rubans d'une même couche 105a, 105b est égal à un multiple de la largeur I 5a, lôb desdits rubans, on peut de manière avantageuse conserver les outils de drapage usuels.
Ainsi, dans le cas de la figure 3, à savoir dans le cas où les paramètres l5a, Isb, e5a et e5b sont égaux, le taux d'ouverture est égal à environ 25%.
Comme représenté sur les figures 4 et 5, les rubans 102 ont des axes longitudinaux colinéaires à ceux du cas de la figure 3 mais deux couches 1 05c et 105d sur quatre couches 105a, 105b et 1 05c, 105d sont décalées latéralement d'une distance non nulle. Le décalage est réalisé de manière latérale à savoir selon une direction 108 coplanaire au plan 1 10 formé par les couches 105a, 105b, 105c et 105d. Dans ce cas, le décalage est réalisé sur une distance non nulle inférieure à l'espacement e5a et e5b- Il est alors possible d'obtenir un taux d'ouverture compris entre 0% et 25% et donc intermédiaire à celui du mode de réalisation de la figure 3.
Comme représenté à la figure 6, dans le cas d'un décalage angulaire de plusieurs couches 1 15a, 1 15b, 1 15c et 1 15d, on définit une première série 1 14a dé couches 1 15a, 1 15b et une seconde série 1 14b de couches 1 15c, 1 15d dans lesquelles les couches immédiatement adjacentes 1 15a, 1 15c et 1 15b, 1 15d ont des rubans 102 espacés qui sont disposés de manière sensiblement perpendiculaire.
La deuxième série 1 14b de couches 1 15c, 1 15d est décalée d'un angle 1 13 sensiblement égal à 45°, l'angle 1 13 correspondant alors à celui formé par les deux axes longitudinaux 1 17a et 1 17b des rubans appartenant à une couche décalée 1 15c et une couche non décalée 1 15a.
Ce mode de réal isation permet avantageusement d'améliorer l'isotropie de la résistance mécanique de la peau acoustique 22.
Selon un autre mode de réalisation représenté à la figure 7, la peau acoustique 22 peut être formée d'un empilement de couches 125a, 125b et 125c dont les rubans 102 sont disposés en formant un angle 1 13 sensiblement égal à 60° correspondant à l'angle formé par les axes longitudinaux 127a et 127b d e d eux ru ba n s a ppa rten a nt à d eux cou ches 125a et 125b immédiatement adjacentes. Dans le cas de la fig u re 7, l'espacement entre chaque ruban 102 est sensiblement égal à la largeur d'un ruban 102.
L'avantage d'une telle configuration réside dans le fait que l'on conserve l'isotropie du matériau . En outre, il est possible de conserver les outils de drapage actuels.
Dans cette configuration , le taux d 'ouverture est typiq uement compris entre 6 , 25% et 1 8 ,75% , ce ta ux dépendant principalement de l'empilement comme pour le cas d'une configuration à 90° comme représenté aux figures 3 à 6. Ainsi, si chaque couche 125a, 125b ou 125c est formée avec des rubans 102 dont l'espacement est égal à sensiblement la largeur d'un ruban, alors le taux d'ouverture est égal à 12,5%, comme cela est le cas de la figure 7.
Dans le cas où l'on décale latéralement une des couches selon la direction 128, on peut obtenir un taux d'ouverture de 6,25% ou de 18,75% (voir respectivement figure 8 et figure 9), voire toute autre valeur comprise entre ces extrêmes pour des décalages intermédiaires.
Par ailleurs, comme cela est visible sur les figures 7 à 9, on peut ajuster la forme des ouvertu res 104 ainsi que leur concentration par un décalage latéral . Dans le cas des figures 7 et 8, les ouvertures 104 sont sous forme de triangle, plus petit dans le cas de la figure 8. Dans le cas de la figure 9, les ouvertures 104 sont sous forme d'hexagone.
Selon une variante représentée aux figures 10 à 12, il est possible d'augmenter l'espacement entre les rubans 102. Dans le cas de ces figures, l'espacement est multiplié par deux, à savoir l'espacement correspond à la largeur de deux rubans 102.
Comme indiqué plus haut, en décalant latéralement une couche 125a, 125b ou 125c, on peut faire varier la forme des ouvertures ainsi que leur concentration. De ce fait on peut obtenir un taux d'ouverture compris entre 25% et 33,33% (voir respectivement figure 10 et figure 12) et notamment un taux d'ouverture intermédiaire égale à sensiblement 27,78% (voir figure 1 1 ).
De plus, en ajoutant une couche supplémentaire d'orientation égale à l'une des couches déjà déposées et en décalant l'axe longitudinal , on peut rédu ire le taux d'ouverture de manière continue jusqu'à la valeur souhaitée (voir figure 13), tout en augmentant les propriétés mécaniques de la peau ainsi obtenue. L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une peau acoustique 22 de l'invention. Le procédé de l'invention comprend:
- l'étape A dans laquelle on dépose une multitude de couches 105, 105a ; 105b ;115a ; 115b, 125a ; 125b ; 125c 106, 116b, chaque couche 105, 105a ; 105b ;115a ; 115b, 125a ; 125b ; 125c 106, 116b ayant des rubans 102 espacés les uns des autres selon une même direction défini par les axes longitudinaux 107, 117a, 117b, 127a, 127b; puis
- l'étape B dans laquelle on polymérise la résine contenue dans les rubans 102 pour former la peau acoustique 22 de l'invention.
La polymérisation de la résine est réalisée par cuisson dans un four à une température comprise entre 50°C et 250°C et à une pression comprise entre 2 bar et 7 bar.
L'étape A du procédé de l'invention peut en outre comprendre :
- l'étape A1 dans laquelle on dépose des premiers rubans 102 espacés les uns des autres selon une première direction 107 ; 117a ;127a afin de former une première couche 105a ;115a ; 125a ;
- l'étape A2 dans laquelle on dépose sur ladite première couche 105 ; 105a ; 115a ; 125a , des deuxièmes rubans 102 espacés les uns des autres selon une deuxième direction afin de former une deuxième couche 105b ;115b ; 125b ;
- l'étape A3 dans laquelle on dépose sur la couche ainsi obtenue des rubans espacés les uns des autres selon une autre direction différente de la direction de la couche immédiatement adjacente afin de former une autre couche ;
- l'étape A4 dans laquelle on répète l'étape A3 sur les couches déjà déposées 105a ;115a ; 125a ; 105b ;115b ; 125b de sorte à obtenir un taux d'ouverture compris entre 8% et 20% dans la peau acoustique 22 finale.
Un taux d'ouverture compris entre 8% et 20% permet d'avoir à la fois une bonne absorption acoustique et également une bonne tenue structurale mécanique.
Le procédé selon l'invention comprend une étape supplémentaire dans laquelle on décale latéralement d'une distance d non nulle ou angulairement d'un angle non nul au moins deux couches différentes de rubans d'axe longitudinal colinéaire de sorte que les plans médians longitudinaux des rubans desdites couches soient distincts. Par exemple, sur trois couches 135a, 135b, 135c, on décale deux couches 135b, 135c de rubans d'axes longitudinaux colinéaires (voir figure 13).
Dans le cas de la figure 13, les rubans deux couches adjacentes 135a, 135b, 135c forment un angle de 60°.
Avantageusement, le décalage des rubans 102 d'une couche à l'autre de même d irection permet de réduire les surépaisseurs locales au niveau des croisements des rubans 102. Ces surépaisseurs sont néfastes au bon collage de la structure à âme alvéolaire 26 sur la peau acoustique 22 de l'invention.
Le procédé selon l'invention peut également comprendre les étapes supplémentaires dans laquelle, sur les bordures de la peau acoustique 22, on dépose des rubans 154 juxtaposés les uns aux autres dans la direction colinéaire à l'axe longitudinal des rubans espacés puis on espace les rubans de sorte à obtenir une zone présentant des ouvertures acoustiques. Ainsi, dans la zone destinées à avoir les ouvertures acoustiques, à partir d'un certain point, on ne dépose donc plus certains rubans 154 afin de ne déposer que les rubans 155 et ainsi créer les ouvertures acoustiques décrites ci-dessus (voir figure 14).
Ceci permet de positionner les rubans 102 de manière plus aisée au début et à la fin de chaque trajectoire de dépose desdits rubans 102. Ainsi, les rubans 102 sont correctement positionnés tout au long de la trajectoire de dépose.
Une telle configuration permet également de renforcer la résistance mécan ique de la peau acoustique 22 au n iveau de la bordure. Il est ainsi possible de réal iser en une seule étape une peau acoustique 22 présentant une transition entre la zone acoustique 161 et la zone non acoustique 162 (voir figure 15). La transition peut avoir toute forme adaptée au besoin.
L'invention comporte en outre une tête d e d ra pag e (non représenté) pou r mettre en œuvre le procéd é de l'invention, ladite tête comprenant une première partie apte à déposer des rubans 102 selon un premier espacement et une seconde partie apte à déposer des rubans 102 selon un deuxième espacement différent du premier espacement.
Plus particulièrement, les rubans 102 sont divisés en deux groupes gérés de part et d'autre de la tête. Le prem ier groupe est géré de sorte à présenter un espacement correspondant à un multiple entier de la largeur de rubans et le deuxième groupe présente un espacement différent, à savoir non égal à un multiple entier de la largeur des rubans. Ainsi, dans une variante, la période spatiale pour la deuxième couche est selon l'axe faisant un angle de 45° avec l'axe longitudinal des rubans de cette couche égal à environ (2Λ/2-1 ) fois la largeur du ruban.
Ainsi, lors de la réalisation d'une peau acoustique 22, le taux d'ouverture de la peau obtenue est compris entre 1 2,5% et 2,145% selon l'alignement des couches décalées et non décalées.
De manière avantageuse, le taux d'ouverture ainsi obtenu est homogène et périodique.

Claims

REVENDICATIONS
1. Panneau acoustique (20) pour nacelle (1) d'aéronef comprenant au moins une structure (26) apte à piéger le bruit, une peau pleine sans ouverture acoustique et une peau acoustique (22) en contact avec ladite structure (26), ladite peau acoustique (22) comprenant une pluralité de couches (105a; 105b; 105c; 105d ; 115a; 115b; 115c; 115d ; 125a; 125b; 125c ; 135a ; 135b ; 135c ; 155 ) empilées de rubans (102) plans composites dirigés chacun par leur axe longitudinal (107; 117a; 117b; 127a; 127b) définissant une direction, les axes longitudinaux (107 ; 117a ; 117b ; 127a ; 127b) des rubans (102) d'une même couche (105a; 105b; 105c; 105d ; 115a; 115b; 115c; 115d; 125a; 125b; 125c; 135a; 135b; 135c ; 155) étant parallèles entre eux, lesdits rubans (102) de ladite même couche (105a ; 105b ; 105c ; 105d ; 115a ; 115b ; 115c ; 115d ; 125a ; 125b ; 125c ; 135a ; 135b ; 135c ; 155 ) étant espacés les uns des autres de sorte à présenter des ouvertures acoustiques (24) dans la peau acoustique (22).
2. Panneau acoustique (20) selon la revendication 1, dans laquelle les axes longitudinaux (107 ; 117a ; 117b ; 127a ; 127b) des rubans (102) de deux couches différentes (105a ; 105b ; 105c; 105d ; 115a; 115b; 115c; 115d ; 125a ; 125b ; 125c ; 135a ; 135b ; 135c ; 155 ) forment un angle (103 ; 113) non nul.
3. Panneau acoustique (20) selon la revendication précédente, dans laquelle l'angle (103; 113) formé entre les axes longitudinaux (107; 117a ; 117b ; 127a ; 127b) est égal à environ 60°, 45° ou 90°.
4. Panneau acoustique (20) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle dans chaque couche (105a ; 105b), les rubans (102) ont une largeur identique (l5a; Isb) et l'espacement (e5a; e5b) entre les rubans (102) d'une même couche (105a ; 105b) est un multiple de la largeur (l5a ; Isb) des rubans (102).
5. Panneau acoustique (20) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les rubans (102) de couches différentes (105a; 105b; 125a; 125b; 125c) d'axes longitudinaux (107; 127a; 127b) parallèles sont disposés de sorte que les plans médians longitudinaux de deux rubans (102) appartenant aux deux couches différentes (105a ; 105b ; 125a ; 125b ; 125c) sont confondus.
6. Panneau acoustique (20) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle une série (114b) de plusieurs couches (115c; 115d) est décalée angulairement par rapport à une série (114a) adjacente selon un angle (113) déterminé par rapport à la position où les plans médians longitudinaux de deux rubans (102) appartenant à deux couches (115a ; 115b ; 115c ; 115d) des deux séries (114a ; 114b) différentes sont confondus.
7. Panneau acoustique (20) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle une série de plusieurs couches (105c ; 105d ; 135a ; 135b ; 135c) est décalée latéralement d'une distance (d) non nulle par rapport à une série diffrérente (105a ; 105b ; 135a ; 135b ; 135c) de sorte que les plans médians longitudinaux de deux rubans (102) appartenant à deux couches des deux séries différentes soient distincts.
8. Panneau acoustique (20) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le taux d'ouverture est compris entre 1% et 50%.
9. Procédé de fabrication d'un panneau acoustique (20) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, le procédé comprenant:
- l'étape A dans laquelle on dépose une multitude de couches (105a ; 105b ; 105c; 105d ; 115a ; 115b ; 115c; 115d ; 125a ; 125b ; 125c; 135a ; 135b ; 135c ; 155), chaque couche ayant des rubans (102) préimprégnés de résine et espacés les uns des autres selon une même direction définie par les axes longitudinaux (107 ; 117a ; 117b ; 127a ; 127b) des rubans (102); puis
- l'étape B dans laquelle on polymérise la résine contenue dans les rubans (102) de sorte à former la peau acoustique (22).
10. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l'étape
A comprend :
- l'étape A1 dans laquelle on dépose des premiers rubans (102) espacés les uns des autres selon une première direction afin de former une première couche (105a ; 115a ; 125a ; 135a);
- l'étape A2 dans laquelle on dépose sur ladite première couche
(105a ; 115a ; 125a ; 135a) des deuxièmes rubans (102) espacés les uns des autres selon une deuxième direction afin de former une deuxième couche (105b ; 115b ; 125b ; 135b);
- l'étape A3 dans laquelle on dépose sur la couche ainsi obtenue (105b ; 115b ; 125b ; 135b) des rubans (102) espacés les uns des autres selon une autre direction d ifférente de la direction de la couche immédiatement adjacente afin de former une autre couche ;
- l'étape A4 dans laquelle on répète l'étape A3 sur les couches déjà déposées (105a ; 1 15a ; 125a ; 135a ; 105b ; 1 15b ; 125b ; 1 35b) de sorte à obtenir un taux d'ouverture compris entre 8% et 20% dans la peau acoustique finale (22).
1 1 . Procédé selon les revendications 9 ou 10, comprenant une étape supplémentaire dans laquelle on décale latéralement d'une distance non nulle (d) ou angulairement d 'u n ang le non n u l au moins deux couches différentes (135b ; 135c) de rubans (102) de même direction de sorte que les plans médians longitudinaux des rubans (102) desdites couches (135a ; 135b ; 135c) soient distincts.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 1 1 , comprenant les étapes supplémentaires dans laquelle, sur les bordures de la peau acoustique, on dépose des rubans juxtaposés (154) les uns aux autres parallèlement à l'axe longitudinal des rubans espacés (155) puis on espace les rubans (155) d e sorte à obten i r u ne zon e présenta nt d es ouvertu res acoustiques (24).
13. Tête de drapage pour mettre en œuvre le procédé selon les revendications 9 à 12, lad ite tête comprenant une première partie apte à déposer des rubans (102) selon un premier espacement et une seconde partie apte à déposer des ru bans selon u n deuxième espacement d ifférent du premier espacement.
14. Tête selon la revend ication précédente, dans l aq uel l e le premier espacement est égal à un multiple entier de la largeur des rubans
(102).
15. Tête selon la revendication 13 ou 14, dans laquelle le deuxième espacement n'est pas un multiple entier de la largeur des rubans (102).
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