EP1318262A1

EP1318262A1 - Dämmleiste

Info

Publication number: EP1318262A1
Application number: EP03005354A
Authority: EP
Inventors: Harald Dr.-Ing. Schulz
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1998-08-05
Filing date: 1999-08-04
Publication date: 2003-06-11
Anticipated expiration: 2019-08-04
Also published as: EP1318262B1; EP0978619A2; DE59905978D1; ATE243294T1; EP0978619B9; DE59915206D1; EP0978619B1; DE19835439A1; ATE483887T1; EP0978619A3

Abstract

Eine Dämmleiste (2) aus Kunststoff für ein Verbundprofil weist eine dünnwandige Rahmenstruktur (7) auf. Wärmedämmendes Material (14) steht mit mindestens einem Teil der Rahmenstruktur (7) in Verbindung. Ferner sind Anschlussprofile (12) vorgesehen, über die die Dämmleiste in einer Haltekontur eines Metallprofils verankerbar ist. Mindestens ein Bereich der Rahmenstruktur ist dünnwandig, wobei eine Wandstärke des dünnwandigen Bereichs in einen Bereich zwischen 0,3 mm und 1,2 mm liegt. <IMAGE>

Description

Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Dämmleiste aus Kunststoff für ein Verbundprofil mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1.

Übliche Dämmleisten werden für die Ausbildung von Rahmen im Bereich von Fenstern, Türen und Fassaden verwendet. Im einzelnen ist hierbei für eine möglichst geringe Wärmeleitung zwischen den nach außen und den nach innen gerichteten Bereichen eines Rahmens zu sorgen. Dies wird dadurch gewährleistet, dass die aus Gründen der Festigkeit notwendigerweise verwendeten Metallprofile durch Kunststoffleisten miteinander verbunden werden, die an ihrer Außenkontur mit Anschlussprofilen ausgestattet sind, beispielsweise mit einem Schwalbenschwanz, einem Hammerkopf oder ähnlichem, so dass sie in eine jeweilige Haltekontur eines Metallprofils einschiebbar sind und in einer Richtung senkrecht zu ihrer Längserstreckung in der Haltekontur verankert sind. Somit sorgen derartige Kunststoffdämmleisten, die der Verbindung von mindestens zwei Metallprofilen dienen, für eine thermische Trennung der nach innen und der nach außen gerichteten Metallprofile.

Stand der Technik

Aus der WO 97/09504 ist eine Dämmleiste, die zwischen zwei Metallprofilen eingesetzt ist, zur Erfüllung der genannten Anforderungen bekannt. Hierbei weist die Dämmleiste zwei im wesentlichen parallele Begrenzungswände auf, die zwischen sich einen Hohlraum bilden. Die Begrenzungswände sind über zumindest einen Quersteg miteinander verbunden, so dass der Hohlraum im Inneren der Dämmleiste in mehrere, in Längsrichtung der Dämmleiste hintereinander angeordnete Hohlkammern unterteilt ist. Über Anschlussprofile ist die Dämmleiste in Aufnahmenuten von Metallprofilen eines Verbundprofils eingesetzt. Die Dicke und die Breite der Begrenzungswände sowie die Größe der Dämmleiste ist so bemessen, dass die Wärmeleitung zwischen den innen und den außen angeordneten Metallprofilen möglichst gering gehalten wird. Dabei ist jedoch eine Reduzierung der Wanddicken der Dämmleiste zur Verringerung der Wärmeleitung auf ein bestimmtes Maß begrenzt, um die Stabilität der gesamten Anordnung nicht zu gefährden. Aufgrund der Wärmeleitfähigkeit des zur Herstellung der Dämmleiste verwendeten Materials ist ferner stets eine geringe Wärmeleitung zwischen den Metallprofilen zu verzeichnen.

Ein wärmegedämmtes Verbundprofil mit zwei Metallprofilen, die über mit Vorsprüngen in Nuten der Metallprofile eingreifende mehrteilige Isolierstege miteinander verbunden sind, ist in der DE 42 38 750 beschrieben. Hierbei ist der Isoliersteg aus zwei Teilen mit jeweils unterschiedlicher Dicke zusammengesetzt und dient einer thermischen Trennung der äußeren und inneren Metallprofile. Der mehrteilige Aufbau dieser bekannten Isolierleiste bedingt jedoch einerseits einen vergleichsweise hohen Herstellungsaufwand und ist andererseits aufwendig in der Handhabung.

Aus der DE-A-3 342 700 ist ein wärmeisolierter Profilkörper bekannt, bei dem langgestreckte, profilierte Isolierleisten über an ihren Endbereichen angebrachte Randabkantungen in Nuten von Aluminiumprofilschienen eingreifen. Eine derartige Isolierleiste weist eine offene Querschnittskontur auf, wobei sie in Verbindung mit einer Aluminiumprofilschiene einen Hohlraum ausbilden kann. Dabei besteht im Bereich des Eingriffs Spiel zwischen der eingesetzten Isolierleiste und der Aluminiumprofilschiene. Um eine für den jeweiligen Verwendungszweck befriedigende Verbindung bzw. Verankerung zwischen dem Aluminiumprofil und der Isolierleiste zu schaffen, ist eine Stabilisierung der ineinandergesetzten Elemente erforderlich. Zur Fixierung der Isolierleiste in der Aluminiumprofilschiene wird daher vor dem Härten der Aluminiumprofilschiene ein durch Wärmezufuhr aktivierbares und aufschäumbares Vorprodukt in den Verbindungsbereich zwischen den Profilelementen und in den von der Isolierleiste mit der Aluminiumprofilschiene ausgebildeten Hohlraum eingebracht. Für die Aktivierung und das Aufschäumen des Vorproduktes wird die beim Härten der Aluminiumprofilschiene vorhandene Wärme ausgenützt, so dass eine formschlüssige Verbindung der Isolierleiste mit dem Aluminiumprofil durch das aufschäumende Material erfolgt.

Darstellung der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Dämmleiste zum Einsatz in einem Verbundprofil vorzuschlagen, die eine hohe Wärmedämmung aufweist und gleichzeitig ausreichende Stabilität bietet.

Diese Aufgabe wird durch eine Dämmleiste mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, eine Dämmleiste aus Kunststoff für ein Verbundprofil so auszugestalten, dass die Wände der Rahmenstruktur dünn gehalten werden. Der Wärmestrom durch die Dämmleiste hängt stark von der Dicke der Wände ab, so dass sich hierdurch eine Verringerung des Wärmestroms und eine Verbesserung der Dämmeigenschaften erzielen lässt. Darüber hinaus wurde festgestellt, dass das Vorsehen von wärmedämmendem Material, das mit zumindest einem Teil der Rahmenstruktur in Verbindung steht, zusätzlich die Wärmedämmung verbessern kann. Erst die Kombination dieser beiden Maßnahmen, die Optimierung der Wandstärke der Rahmenstruktur umfassend eine Längswand, und das zusätzliche Vorsehen von wärmedämmendem Material auf beiden Seiten der Längswand optimiert die Dämmleiste aus Kunststoff in bezug auf die Dämmeigenschaften. Mit dem Begriff "Längswände" der Leiste werden diejenigen Bereiche verstanden, die sich in Richtung einer Längserstreckung der Leiste erstrecken und die im wesentlichen parallel zur Wärmestromrichtung sind. Mit dem Begriff "Querstege" werden sinngemäß diejenigen Bereiche der Rahmenstruktur der Dämmleiste verstanden, die sich in einer Querrichtung der Dämmleiste erstrecken und im wesentlichen quer zur Wärmestromrichtung sind.

Ein Teil der Rahmenstruktur der Dämmleiste ist dünnwandig gestaltet. Insbesondere weist ein Bereich eine Wanddicke zwischen 0,3 und 1,2 mm und vorzugsweise zwischen 0,5 und 1.0mm auf. Diese Wanddicke in dem angegebenen Bereich gewährleistet eine stabile Konstruktion der Dämmleiste, wobei gleichzeitig eine verhältnismäßig geringe Wärmeleitung über die Wände erzielt wird. Die über die Leiste fließende Wärmeenergie wird u. a. durch die Dicke und die Breite der Wände der Rahmenstruktur beeinflusst. Diesbezüglich ist eine möglichst geringe Wanddicke anzustreben, jedoch ohne die nötigen Festigkeitseigenschaften zu vernachlässigen.

Vorteilhafte Ausführungsformen sind durch die übrigen Ansprüche gekennzeichnet.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist das wärmedämmende Material an der Längswand dergestalt angebracht, dass ein Teil der mechanischen Belastung, die auf die Dämmleiste einwirkt, von dem wärmedämmenden Material aufgenommen wird. Dies ermöglicht es, die Längswand hinsichtlich einer geringen Wärmeleitung weiter zu optimieren, da die erforderliche Festigkeit dadurch erzielt wird, indem das wärmedämmende Material zur Aufnahme der Kräfte beiträgt.

Eine weitere Optimierung der Wärmedämmung kann dadurch geschehen, dass die Längswand dünn gehalten wird, oder dass geeignete Aussparungen und Unterbrechungen der Wand vorgesehen sind. Aussparungen und Unterbrechungen der Wand führen zu einer Unterbrechung oder Verlängerung des Wärmeleitungswegs, was in einer verminderten Wärmeleitung über die Dämmleiste resultiert. Der Wärmestrom durch die Dämmleiste hängt ferner stark von der Dicke der Wände ab. Ein geringer Wärmestrom und gute Dämmeigenschaften werden somit dadurch erzielt, dass die Wände möglichst dünn gehalten werden.

Ferner ist die erfindungsgemäße Dämmleiste zur Verankerung in einer Haltekontur eines Metallprofils mit Anschlussprofilen versehen. Die Anschlussprofile sind vorzugsweise der Haltekontur des entsprechenden Metallprofils angepasst, so dass diese formschlüssig und sicher in dem'Metallprofil befestigbar sind. Das Vorsehen einer zusätzlichen Verbindungsmöglichkeit, beispielsweise ein Verkleben oder Ausschäumen, zwischen Anschluss- und Metallprofil zur Befestigung bzw. Verankerung der Dämmleiste in dem Verbundprofil kann somit entfallen. Dies vereinfacht die Konstruktion erheblich.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform umfasst die Rahmenstruktur der Dämmleiste mindestens zwei Querstege. Indem die Rahmenstruktur aus mindestens einer Längswand und mindestens zwei Querstegen aufgebaut ist, ist es auf einfache Weise durch geeignete Anordnung der Längswände und Querstege möglich, die benötigte Festigkeit der Dämmleiste über ein den jeweiligen Gegebenheiten angepasstes Profil zu erzielen.

Z. B. ist nach einer bevorzugten Ausführungsform die Rahmenstruktur der Dämmleiste aus einer Längswand aufgebaut, an deren Ende jeweils ein Quersteg vorgesehen und mit der Längswand verbunden ist. Durch diese Anordnung wird ein Doppel-T-Profil gebildet, das gute mechanische Festigkeitseigenschaften aufweist.

Bevorzugterweise ist die erfindungsgemäße Dämmleiste aus Kunststoff und weist ein einstückiges (integrales) Rahmenprofil auf. Durch eine entsprechende Anordnung kann die Dämmleiste als einstückiges Bauteil gestaltet werden, das einerseits mit wenig. Aufwand zu handhaben und andererseits einfach zu fertigen ist.

In bestimmten Anwendungsfällen, abhängig von der mechanischen Belastung der Leiste, ist eine Dicke S3 des Bereichs der Rahmenstruktur, der an das wärmedämmende Material angrenzt, im Vergleich zur Dicke der übrigen Bereiche der Rahmenstruktur reduziert ausgebildet. S3 liegt dabei im Bereich von 0,15 x S1 bis 0,95 x S1. Dadurch wird einerseits in vorteilhafter Weise die Wärmeleitung über die Rahmenstruktur herabgesetzt, wobei die Stabilität durch das an die Rahmenstruktur im entsprechenden Bereich anliegende wärmende Material sichergestellt ist; andererseits trägt diese Gestaltung zu einer besonders leichten Konstruktion der Leiste bei.

Eine besonders einfache und stabile Gestaltung der Dämmleiste ergibt sich bei einer bevorzugten Ausführungsform, bei der die Leiste eine Länge von 30 mm bis 100 mm, vorzugsweise 40 mm bis 70 mm, und eine Breite von 10 mm bis 100 mm, vorzugsweise 15 mm bis 80 mm oder 20 mm bis 50 mm, aufweist.

Vorteilhafterweise ist das wärmedämmende Material an die Längswand geklebt, geklemmt oder mit einer formschlüssigen Verbindung mit ihr verbunden. Bei einer zusätzlichen Sicherung des wärmedämmenden Materials durch Kleben, Klemmen oder einem Formschluss, wie z. B. hinterschnittene Nutfederverbindungen, Verzahnungen oder ähnliches, wird das wärmedämmende Material an der Dämmleiste zusätzlich gegen Verrutschen oder Lösen gesichert. Die Verbindung ist somit überaus stabil. Dies ist insbesondere an den Stellen vorteilhaft, an denen mechanische Belastung durch das wärmedämmende Material übertragen werden soll.

Um ein leichtes Einbringen des wärmedämmenden Materials in Aussparungen der Dämmleiste sicherzustellen, wird ein schaumartiges Material für das Dämmmaterial bevorzugt. In diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn das schaumartige Material aus Polyurethan, Polystyrol oder dergleichen besteht. Diese Materialien sind vergleichsweise schlecht wärmeleitend, so dass sich hierdurch das erfindungsgemäße Prinzip besonders gut verwirklichen lässt.

Bevorzugterweise ist in bestimmten Anwendungsfällen das wärmedämmende Material streifenförmig ausgebildet. Durch streifenförmiges Material können bestimmte Dämmeigenschaften gezielt erreicht werden, indem verschiedene Dämmmaterialstreifen miteinander kombiniert werden.

Für die Dämmleiste aus Kunststoff erweist sich die Verwendung von Polypropylen, Polyethylen, Polyamid, Acrynitril-Butadien-Styrol oder Polyethylenterephthalat als vorteilhaft. Diese Materialien können mit einer geeigneten Verstärkung und/oder Verstärkungselementen versehen sein, um die Stabilität der Dämmleiste weiter zu erhöhen. Die Verwendung dieser Materialien gestattet die Herstellung von sehr temperaturbeständigen und stabilen Leisten.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform weist die Dämmleiste in der Längswand Aussparungen auf. Solche Aussparungen hemmen den Wärmefluss durch die Leiste zusätzlich. Dadurch werden verbesserte Dämmeigenschaften erzielt. Diese Aussparungen können verschiedenste Geometrien aufweisen, denkbar sind beispielsweise rechteckige Aussparungen, kreisförmige Aussparungen, dreieckige Aussparungen oder ähnliches. Es ist weiterhin möglich, und sogar besonders bevorzugt, dass mehrere Reihen von Aussparungen angeordnet sind. Werden diese Aussparungen in den Reihen versetzt zueinander angeordnet, wird der Wärmefluss über die Leiste zusätzlich reduziert, da keine geradlinige Verbindung in Längsrichtung der Leiste in der Rahmenstruktur besteht.

Bevorzugterweise ist das wärmedämmende Material bei einer entsprechenden Anforderung an die Dämmleiste so angebracht, dass es aus dem Rahmenprofil vorsteht. Zum einen wird dadurch die Oberfläche der Leiste vergrößert, was zu einer größeren Strahlungsfläche und damit einem geringeren Wärmefluss zwischen Innenprofil und Außenprofil führt. Dies verbessert einerseits die Dämmeigenschaften der Dämmleiste. Andererseits können gezielt bestimmte Geometrien der Leiste durch das Dämmmaterial verwirklicht werden.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist das vorspringende Dämmmaterial zwischen Vorsprüngen der Rahmenstruktur, die als Aufnahmen wirken, angebracht. Diese Vorsprünge dienen hauptsächlich dazu, das wärmedämmende Material sicher am Platz zu halten, so dass es weniger anfällig gegenüber Verrutschen oder Lösen ist. Dieses Dämmmaterial kann einerseits ein Dämmmaterial der erfindungsgemäßen Dämmleiste sein, das auch zur Verstärkung der Rahmenstruktur gegenüber mechanischer Belastung dient, andererseits kann dieses wärmedämmende Material jedoch noch zusätzlich an der Außenseite der Dämmleiste angebracht sein und ausschließlich Isolations- und Dämmzwecken dienen.

Demzufolge weist die erfindungsgemäße Dämmleiste aus Kunststoff eine integrale Querschnittsform auf, wobei dünnwandige Längswände und Querstege der Dämmleiste integral miteinander verbunden sind. Hierbei liegt eine Wanddicke der Längswand in einem Bereich zwischen 0,3 mm und 1,2 mm. Durch diese Anordnung kann die Dämmleiste als einstückiges Bauteil gestaltet werden, das mit wenig Aufwand zu handhaben und leicht herstellbar ist. Ferner gewährleistet die erfindungsgemäß vorgesehene Wanddicke in dem angegebenen Bereich eine stabile Konstruktion der Dämmleiste, wobei gleichzeitig eine Wärmeleitung über die Längswände möglichst gering gehalten wird.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Nachfolgend wird die Erfindung anhand von beispielhaften in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsformen näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1: eine Querschnittsansicht einer Ausführungsform einer nicht in den Umfang der Erfindung fallenden erfindungsgemäßen Dämmleiste;
Fig. 2: eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform einer nicht in den Umfang der Erfindung fallenden Dämmleiste;
Fig. 3: eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform einer nicht in den Umfang der Erfindung fallenden Dämmleiste;
Fig. 4: eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform einer nicht in den Umfang der Erfindung fallenden Dämmleiste;
Fig. 5: eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform einer nicht in den Umfang der Erfindung fallenden Dämmleiste;
Fig. 6: einen Ausschnitt aus einem Querschnitt einer weiteren Ausführungsform einer nicht in den Umfang der Erfindung fallenden Dämmleiste;
Fig. 7: eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform einer nicht in den Umfang der Erfindung fallenden Dämmleiste;
Fig. 8: eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform einer nicht in den Umfang der Erfindung fallenden Dämmleiste;
Fig. 9: eine Querschnittsansicht einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dämmleiste;
Fig. 10: eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dämmleiste;
Fig. 11: eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dämmleiste;
Fig. 12: eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dämmleiste ohne Querstege;
Fig. 13: einen Querschnitt der Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dämmleiste gemäß Fig. 12 an der Stelle A aus Fig. 12;
Fig. 14: einen Querschnitt der Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dämmleiste gemäß Fig. 12 an der Stelle B aus Fig. 12;
Fig. 15: eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dämmleiste;
Fig. 16: eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dämmleiste;
Fig. 17: eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dämmleiste;
Fig. 18: eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Dämmleiste ohne Querstege;
Fig. 19: eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform einer nicht in den Umfang der Erfindung fallenden Dämmleiste; und
Fig. 20: eine Querschnittsansicht einer weiteren Ausführungsform einer nicht in den Umfang der Erfindung fallenden Dämmleiste.

Wege zur Ausführung der Erfindung

In Fig. 1 ist in einer Querschnittsansicht eine einer nicht in den Umfang der Erfindung fallenden Dämmleiste 2 aus Kunststoff in einer ersten Ausführungsform gezeigt. Gemäß der Darstellung von Fig. 1 weist die Dämmleiste 2 zwei im wesentlichen parallel und im Abstand zueinander angeordnete Längswände 4 auf, die zwischen sich einen Hohlraum bilden. Die beiden Längswände 4 sind durch insgesamt vier Querstege 6 miteinander verbunden, wobei die Querstege 6 im wesentlichen rechtwinklig auf der zu dem Hohlraum weisenden Innenseite 5 der Längswände 4 angeordnet sind. Hierbei sind die Querstege 6, wie in der Fig. 1 zu erkennen ist, einstückig mit den Längswänden 4 der Dämmleiste 2 ausgebildet. Durch die sich rechtwinklig zu den Längswänden 4 erstreckenden Querstege 6 ist der Hohlraum im Inneren der Dämmleiste 2 in mehrere, in Längsrichtung der Längswände 4 der Dämmleiste 2 hintereinander angeordnete Hohlkammern 8 unterteilt. Auf diese Weise ist ersichtlich, dass die Leiste 2 als ein Hohlprofil gestaltet ist. Die Querstege 6 und die Längswände 4 bilden zusammen die Rahmenstruktur 7 der Dämmleiste.

An einer Außenkontur 10 der Leiste 2 sind mehrere Anschlussprofile 12 vorgesehen. Diese sind in dem gezeigten Fall jeweils als sich verbreiternder, sogenannter Schwalbenschwanz ausgeführt und weisen zwei sich von dem in Fig. 1 oben und unten befindlichen Quersteg 6 nach außen geneigt ausgebildete Seiten auf, so dass insgesamt ein verbreiterter Fuß bzw. Kopf entsteht. Mittels der Anschlussprofile 12 ist die gezeigte Dämmleiste 2 in einer Haltekontur eines (nicht gezeigten) Metallprofils, die eine komplementär geformte Nut mit Hinterschneidungen aufweist, verankerbar.

Ferner weist die mittlere, zentrale Hohlkammer 8 eine Füllung aus einem wärmedämmenden Material, im vorliegenden Fall aus einem Schaum, auf. Durch den Schaum ist die mittlere Hohlkammer 8 vollständig ausgefüllt. In den in der Fig. 1 oben und unten gezeigten Hohlkammern 8 ist hingegen kein wärmedämmendes Material enthalten.

Wie weiterhin in der Fig. 1 zu erkennen ist, ist in diesem Beispiel die Länge D der Dämmleiste 2 größer als eine Breite H. Ferner weisen die in der Zeichnung oben und unten angeordneten Hohlkammern 8 eine geringere Höhe d1 als die mittlere Hohlkammer 8 mit einer Höhe d2 auf. Dadurch können unterschiedliche Volumina der Hohlkammern 8 realisiert werden. Eine Dicke S1 der Längswände 4 entspricht einer Dicke S2 der Querstege 6.

Durch die Ausbildung der Leiste 2 als Mehrkammerhohlprofil mit dünnwandigen Längswänden 4 und Querstegen 6 kann die Wärmeleitung durch die Leiste 2 wesentlich herabgesetzt werden. Darüber hinaus wird durch das zusätzliche Vorsehen des wärmedämmenden Schaummaterials in einer oder auch mehreren Hohlkammer(n) die Wärmeleitung durch die Leiste 2 weiter erheblich herabgesetzt.

Die Ausschäumung der Hohlkammer bewirkt weiterhin eine Erhöhung der mechanischen Festigkeit der Konstruktion, indem das Füllmaterial einen Teil der mechanischen Belastung aufnimmt. Hierdurch können die Wanddicken der Längswände weiter verringert werden.

In einer in Fig. 2 gezeigte Querschnittsansicht einer zweiten Ausführungsform einer nicht in den Umfang der Erfindung fallenden Dämmleiste 2 wird der Aspekt der Aufnahme mechanischer Belastung durch das mit der Rahmenstruktur zusammenwirkende Füllmaterial deutlich. Diese Ausführungsform entspricht im wesentlichen der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform. Im Unterschied zu der in Fig. 1 dargestellten Leiste 2, ist jedoch eine Dicke S3 der Längswände 4, die an die mittlere, mit dem Dämmmaterial 14 gefüllte Hohlkammer 8 angrenzen, im Vergleich zu der Dicke S1 der Längswände 4, die an die in der Zeichnung oben und unten dargestellte, nicht mit dem Dämmmaterial 14 gefüllten Hohlkammern 8 angrenzen, reduziert ausgebildet. Hierbei lässt sich die Beziehung der reduzierten Wanddicke S3 zu der Dicke S1 durch die Gleichung S3 = 0,05 - 0,95xS1, vorzugsweise S3 = 0,15 - 0,95xS1, am meisten bevorzugt S3 = 0,2 - 0,8xS1, beschreiben.

Die Leiste 2 ist in den Bereichen verminderter Dicke S3 durch das Schaummaterial 14 zur Erhöhung der Festigkeit ausgesteift. Bei dieser Gestaltung der Dämmleiste 2.wird die Wärmeleitung durch Verringerung der Dicke der Längswände 4 zusätzlich herabgesetzt. Um die Festigkeit im Bereich der an das Dämmmaterial 14 angrenzenden Längswände 4 in jedem Fall sicherzustellen, ist in der gezeigten Ausführungsform das Schaummaterial 14 zusätzlich mit den jeweiligen Längswänden 4 durch eine Klebeverbindung verbunden, was ein Zusammenwirken der Rahmenstruktur mit dem Füllmaterial gewährleistet.

In Fig. 3 ist als drittes Ausführungsbeispiel im Querschnitt eine Dämmleiste 2 gezeigt, deren Aufbau im wesentlichen der in Fig. 1 gezeigten Dämmleiste 2 entspricht. Ein wesentlicher Unterschied zwischen dem ersten und dem in Fig. 3 gezeigten dritten Ausführungsbeispiel liegt darin, dass das Hohlprofil der Leiste 2 insgesamt zwei Hohlkammern 8 umfasst. Die beiden Hohlkammern 8 sind jeweils vollständig mit dem wärmeisolierenden Material 14 ausgeschäumt. Auf diese Weise ist der gesamte Hohlprofilkörper der Leiste 2 mit Dämmmaterial 14 gefüllt, wodurch eine sehr effektive Wärmedämmung ermöglich ist. Dadurch dass alle Wände der Rahmenstruktur an einen ausgeschäumten Bereich angrenzen, können die Wandstärken der Rahmenstruktur S₁ und S₂ sehr gering gewählt werden, da ein Teil der mechanischen Belastung durch das Schaummaterial aufgenommen wird, das somit die Rahmenstruktur versteift. Die geringe Wandstärke der Rahmenstruktur führt zudem zu einer Verringerung der Wärmeleitung durch die Dämmleiste. Die stabilisierende Ausschäumung kann zusätzlich mit der Rahmenstruktur verklebt sein. Eine ausreichende Haltung zwischen Rahmenstruktur und Dämmmaterial entsteht jedoch i.d.R. auch ohne zusätzliche Verklebung, insbesondere bei der Verwendung von schaumartigem Dämmstoff, der zunächst in einen Bereich der Dämmleiste gegossen und anschließend aufgeschäumt wird.,

Die in der Fig. 4 dargestellte Querschnittsansicht einer vierten Ausführungsform einer nicht in den Umfang der Erfindung fallenden Dämmleiste 2 unterscheidet sich von der in Fig. 1 gezeigten im wesentlichen dadurch, dass gabelartige Anschlussprofile 12 an der Außenkontur 10 der Leiste 2 ausgebildet sind. Darüber hinaus sind die in der in Fig. 4 oben und unten dargestellten Hohlkammern 8 geöffnet und weisen im Gegensatz zu den vorhergehenden Ausführungsformen keine geschlossene Querschnittskontur auf. Die mittlere Hohlkammer 8 ist hierbei stets mit dem wärmedämmenden Material 14 ausgefüllt, wobei die beiden äußeren Hohlkammern 8, die keinen vollständig geschlossenen Querschnitt aufweisen, (in der Zeichnung oben und unten befindlich) optional mit einem Dämmmaterial gefüllt sein können.

Fig. 5 zeigt eine fünfte Ausführungsform einer nicht in den Umfang der Erfindung fallenden Dämmleiste 2. Bei dieser Ausführungsform ist die Rahmenstruktur 7 aus zwei einzelnen Bauteilen ausgebildet. Diese Bauteile umfassen jeweils Querstege 6 und Längswände 4. Die Verbindung der beiden einzelnen Bauteile geschieht über das wärmedämmende Material 14. Das wärmedämmende Material 14 kann entweder zwischen die die Rahmenstruktur 7 bildenden Bauteile geklebt oder geklemmt werden, wobei eine formschlüssige Verbindung zwischen den Rahmenteilen 7 und dem wärmedämmenden Material 14 zum Einsatz kommen kann. Eine solche Verbindung ist beispielhaft in Fig. 6 gezeigt. Das wärmedämmende Material ist hierbei mit einer hinterschnittenen Feder versehen, die Rahmenstruktur 7 mit einer entsprechenden hinterschnittenen Nut.

Die in Fig. 5 gezeigte Ausführungsform der Dämmleiste 2 kann aber auch dadurch gefertigt werden, indem die Rahmenstruktur 7 zunächst mit drei Kammern gefertigt wird, wobei die mittlere Kammer, die anschließend das wärmedämmende Material, vorzugsweise Schaummaterial, 14 aufnimmt, zunächst breiter gefertigt wird, als die Endbreite H der Dämmleiste 2 ist. Nach Einbringung des Schaummaterials 14 in den mittleren Hohlraum und Aufschäumens werden die Seitenwände abgefräst. Das Schaummaterial 14 übernimmt somit einen wesentlichen Teil der mechanischen Belastung, die auf die Dämmleiste 2 wirkt.

Zur zusätzlichen Sicherung der Verbindung zwischen Rahmenstruktur 7 und wärmedämmendem Material 14 ist es neben der erwähnten Formgebung im Bereich der Verbindung zwischen Rahmenstruktur und wärmedämmendem Material möglich, durch Aufbringung von Klebematerial die Verbindung zusätzlich zu festigen. Die Formgebung, die die Verbindung zusätzlich sichert, im Verbindungsbereich zwischen Rahmenstruktur 7 und Schaummaterial 14 kann wie in Fig. 7 gezeigt, auch aus einer Verzahnung an der Rahmenstruktur und einer korrespondierenden Verzahnung am wärmedämmenden Material bestehen. Dies erhöht die Haftung zwischen wärmedämmendem Material und Rahmenstruktur 7 und sorgt somit für eine formschlüssige Verbindung.

Das in den Fig. 5, 6 und 7 gezeigte Anschlussprofil 12 an die Haltekontur eines Metallprofils (nicht gezeigt) ist auf beiden Seiten der Dämmleiste 2 jeweils als einteiliger Schwalbenschwanz ausgebildet, der in eine entsprechende Aussparung an einer Haltekontur eines Metallprofils eingreift. Selbstverständlich sind hier wiederum andere Formgebungen entsprechend der Haltekontur des Metallprofils denkbar.

Die in den Figuren 5, 6 und 7 gezeigten Ausführungsformen der Dämmleiste besitzen eine unterbrochene Rahmenstruktur 7. Dadurch, dass keine direkte Verbindung durch die Rahmenstruktur besteht, und der Wärmefluss nur über das wärmedämmende Material erfolgt, wird der Wärmefluss in der Dämmleiste stark begrenzt. Somit werden gute Wärmedämmeigenschaften erzielt.

Eine weitere Ausführungsform, die derjenigen aus Fig. 5 ähnelt, ist in Fig. 8 gezeigt. Das Dämmmaterial 14 ist hier zwischen zwei Teile der Rahmenstruktur 7 eingeklebt. Im Gegensatz zu den bisher gezeigten Ausführungsformen schließt das Wärmedämmmaterial, das zwischen die Rahmenstruktur 7 geklebt ist, jedoch nicht bündig mit der Rahmenstruktur 7 und insbesondere deren Längswänden 4 ab, sondern ist seitlich ausgedehnt. Je nach Ausbildung des Verbundprofils, für das die Dämmleiste 2 gedacht ist, kann dies vorteilhaft sein, da eine höhere Wärmedämmung erzielt wird. Außerdem wird der Wärmeaustausch durch Strahlung behindert, was ebenfalls zum Erzielen guter Dämmeigenschaften ausgenützt wird. Eine Verringerung des Konvektionsraums sorgt dabei ebenfalls für verbesserte Dämmeigenschaften.

Fig. 9, 10 und 11 zeigen verschiedene Aspekte einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Bei dieser Ausführungsform ist die Rahmenstruktur 7 aus einer im wesentlichen durchgängigen Längswand 4 und zwei an deren Enden angeordneten Querstegen 6 ausgebildet. Diese Querstege dienen der Aufnahme des Dämmmaterials und bewirken die gewünschte und erforderliche Stabilisierung der Dämmleiste.

Das Dämmmaterial 14 ist seitlich von der Längswand an beiden Seiten angeordnet, im Fall der Figur 9 symmetrisch, im Fall der Figuren 10 und 11 asymmetrisch. Die in Fig. 9 gezeigte Längswand 4 weist Unterbrechungen 13 auf, die in Fig. 10 und 11 gezeigten Längswände 4 nicht. Eine Unterbrechung der Längswand bzw. Aussparungen in der Längswand hemmen den Wärmefluss, der über das Dämmmaterial aufgrund eines geringeren Wärmeleitkoeffizienten reduziert wird. Als Anschlussprofil 12 an die Haltekontur eines Metallprofils (nicht gezeigt) dient jeweils ein Schwalbenschwanz, der mittig an der Außenseite der Querprofile 6 angebracht ist. Weiterhin besitzen die Unterbrechungen in der Längswand den Vorteil, dass beim Aufschäumen des Dämmmaterials dieses sich durch die Aussparungen in der Längswand erstreckt und somit die beiden Bereiche des Dämmmaterials auf beiden Seiten der Längswände aus einem einzigen Stück gebildet sind. Dies erhöht die mechanische Stabilität des Dämmmaterials.

Seitlich von der Längswand 4 ist das Dämmmaterial angebracht. Dieses wärmedämmende Material 14, z. B. Schaummaterial, kann entweder an die Rahmenstruktur 7 geklebt sein, wobei die in den Fig. 9, 10 und 11 gezeigten Querprofile eine bogenförmige Form aufweisen und somit die Schaummasse 14 zusätzlich halten und gegen Lösen gegenüber der Rahmenstruktur sichern. Das Dämmmaterial kann aber auch ähnlich wie bei Fig. 5 beschrieben, dadurch eingebracht werden, dass zunächst ein geschlossenes Hohlprofil ausgebildet wird, in das das Schaummaterial 14 gegossen wird, und anschließend die äußeren Längswände weggefräst werden, um so zur endgültigen Form zu kommen, die in Fig. 9 gezeigt ist. Fig. 10 und Fig. 11 zeigen ähnlich wie Fig. 8 eine Dämmleiste 2, bei der zumindest ein Teil des wärmedämmenden Materials 14, das in Verbindung mit der Rahmenstruktur 7 steht, aus dieser vorsteht. Dieser Vorsprung des Dämmmaterials 14 kann über die gesamte Länge der Dämmleiste vorhanden sein, oder aber nur über Teilbereiche. Wie oben erwähnt, dient er, soweit es die Platzverhältnisse in der Gesamtanordnung zulassen, der zusätzlichen Dämmung durch Verringerung des Konvektionsraumes und als Strahlungsbarriere.

Die Dämmleiste 2 in einer der in Fig. 9, 10 und 11 gezeigten Ausführungsformen bietet wiederum gute Isolations- und Wärmedämmeigenschaften, da die Rahmenstruktur dünn ausgebildet sein kann, da das wärmedämmende Material 14 einen Teil der mechanischen Belastung aufnimmt. Dünne Profile sorgen für eine geringe Wärmeleitung und somit gute Wärmedämmeigenschaften.

In den Fig. 13 bis 17 sind weitere Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung gezeigt. Diesen Ausführungsformen ist gemeinsam, dass, wie aus den Seitenansichten (Fig. 12, 15, 16 und 17) zu ersehen ist, die Dämmleiste entlang ihrer Längsrichtung wechselnde Querschnitte aufweist. Insbesondere ist zu sehen, dass mindestens eine der Längswände 4 der Dämmleiste 2 mit Aussparungen 15 versehen ist, was zu den Querschnittsänderungen führt. Diese Aussparungen im ansonsten geschlossenen Hohlprofil dieser Ausführungsform verringern zusätzlich den Wärmefluss. Die Längswand kann nur in einem begrenzten Bereich als Wärmebrücke dienen. Der Verlauf des Wärmestroms ist durch einen Pfeil Q in den Fig. 12, 15, 16 und 17 angedeutet. Die Aussparungen 15 in der Längswand 4 der Dämmleiste können unterschiedliche Formen (Kreis, Rechteck, Dreieck etc.) annehmen. Einige davon sind durch die Abbildungen 12, 15, 16 und 17 gezeigt, jedoch sind andere Geometrien ebenso denkbar. Bei einer versetzten Anordnung der Aussparungen in mehreren Reihen, wie in Fig. 16 und 17 gezeigt ist, wird der Wärmestrom weiter eingeschränkt und die Wärmedämmung somit besser, da keine geradlinige Verbindung zwischen dem wärmeren und kälteren Teil der Dämmleiste besteht. Da in dieser Ausführungsform wiederum das wärmedämmende Material 14 einen Teil der mechanischen Belastung auf die Dämmleiste 2 aufnimmt, können verhältnismäßig große Aussparungsbereiche vorgesehen sein, ohne die Gesamtstabilität der Dämmleiste zu gefährden.

Schnitte durch die Dämmleiste nach Fig. 12 sind in den Fig. 13 und 14 gezeigt. Fig. 13 entspricht dabei einem Schnitt an der mit A-A gekennzeichneten Stelle aus Fig. 12, Fig. 14 einem Schnitt an der mit B-B gekennzeichneten Stelle. In der gezeigten Ausführungsform ist zu erkennen, dass die Dämmleiste zusätzlich einen aus dem Hauptprofil vorstehenden Bereich aufweist. Dies ist jedoch nicht unbedingt erforderlich, sondern ein bündiges Ausbilden der Schaumfüllung 14 in der Dämmleiste 2, die Aussparungen in mindestens einer ihrer Längswände 4 aufweist, ist denkbar und in Fig. 18 dargestellt.

Ein weiteres Merkmal ist in den Fig. 19 und 20 gezeigt. Die dargestellte Ausführungsform basiert auf der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform. Zur zusätzlichen Wärmedämmung ist jedoch ein weiterer Bereich wärmedämmenden Materials 18 an der Dämmleiste 2 befestigt. In der Regel wird dieser zusätzliche Dämmstoff 18 aufgeklebt. Wie in Fig. 19 gezeigt, kann eine Halterung 19 für diese Zusatzdämmung in der Rahmenstruktur integriert sein in Form von Vorsprüngen, die zusätzlich die Strahlungsfläche erhöhen, wie in Fig. 20 gezeigt, kann der zusätzliche Dämmbereich ohne weitere Führung aufgeklebt sein. Ein Anbringen einer Haltestruktur 19 bietet neben einer zusätzlichen Sicherung gegen Verrutschen des Dämmmaterials den Vorteil, dass das Dämmmaterial in diesen Haltebereich auch eingeklemmt werden kann, oder der Haltebereich mit dem Dämmmaterial eine formschlüssige Verbindung eingehen kann.

Der wesentliche Aspekt der erfindungsgemäßen Dämmleiste liegt darin, dass, da erkannt wurde, dass das wärmedämmende Material einen Teil der mechanischen Belastung aufnimmt, die Rahmenstruktur der Dämmleiste dünnwandig ausgebildet sein kann bzw. an manchen Bereichen Aussparungen oder Unterbrechungen aufweisen kann. Dies führt dazu, dass die Wärmedämmeigenschaften der Dämmleiste verbessert werden, ohne auf mechanische Festigkeitseigenschaften verzichten zu müssen.

In jedem Fall sind gegenüber herkömmlichen Dämmleisten weitere konstruktive Möglichkeiten zur Wärmedämmung durchführbar, da die Festigkeit des Dämmmaterials ausgenützt wird, um die Dämmleiste gegenüber mechanischer Beanspruchung ausreichend stabil zu machen.

Claims

Dämmleiste aus Kunststoff für ein Verbundprofil, umfassend:

eine Rahmenstruktur (4, 6);

Anschlussprofile (12), über welche die Dämmleiste (10) in einer Haltekontur eines Metallprofils verankerbar ist; wobei

die Rahmenstruktur eine Längswand umfasst, die dünnwandig ist, wobei eine Wanddicke (S1, S3) des dünnwandigen Bereichs in einem Bereich zwischen 0,3 mm und 1,2 mm und vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 1,0 mm liegt; sowie

wärmedämmendes Material (14) auf beiden Seiten der Längswand mit zumindest einem Teil der Längswand in Verbindung steht.
Dämmleiste nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das wärmedämmende Material (14) mit zumindest einem Teil der Längswand so zusammenwirkt, dass es einen Teil der mechanischen Belastung auf die Dämmleiste (2) aufnimmt.
Dämmleiste nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenstruktur weiterhin mindestens zwei Querstege (6) umfasst.
Dämmleiste nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein Quersteg (6) an jeweils einem Ende der Längswand (4) angeordnet ist und mit ihr verbunden ist.
Dämmleiste nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenstruktur (4, 6) einstückig gefertigt ist.
Dämmleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dicke S3 des Bereichs der Rahmenstruktur (4), der an den Bereich mit wärmedämmendem Material (14) angrenzt, im Vergleich zur Dicke der übrigen Bereiche der Rahmenstruktur (4, 6), die nicht an wärmedämmendes Material angrenzen, reduziert ausgebildet ist.
Dämmleiste nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmleiste (2) eine Länge D von 30 mm bis 100 mm, insbesondere von 40 mm bis 70 mm, und eine Breite H von 10 mm bis 100 mm, insbesondere von 15 mm bis 80 mm, oder von 20 mm bis 40 mm, aufweist.
Dämmleiste nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wärmedämmende Material (14) an die Längswand geklebt (4, 6; 7)oder geklemmt ist oder durch eine formschlüssige Verbindung mit ihr verbunden ist.
Dämmleiste nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wärmedämmende Material (14) ein schaumartiges Material vorzugsweise Polyurethan oder Polystyrol ist.
Dämmleiste nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wärmedämmende Material (14) streifenförmig ist.
Dämmleiste nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmleiste aus Polypropylen, Polyethylen, Polyamid, Acrylnitril - Butadien-Styrol oder Polyethylenterephthalat ausgebildet ist.
Dämmleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Dämmleiste in mindestens einer der Längswände (4) Aussparungen (15) aufweist, die in einer oder mehreren Reihen angeordnet sind.
Dämmleiste nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wärmedämmende Material (14) aus dem Rahmenprofil (4, 6) vorsteht.
Dämmleiste nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenstruktur (4,6) Vorsprünge (19) umfasst.
Dämmleiste nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Vorsprüngen (19) zusätzliches wärmedämmendes Material. (18) angebracht ist.
Dämmleiste nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzliches wärmedämmendes Material (18) an der Außenseite der Dämmleiste angebracht ist.