[go: up one dir, main page]

DE4040150A1 - Verfahren zum belegen von keramikwabenkoerpern mit feinteiligen feststoffen - Google Patents

Verfahren zum belegen von keramikwabenkoerpern mit feinteiligen feststoffen

Info

Publication number
DE4040150A1
DE4040150A1 DE4040150A DE4040150A DE4040150A1 DE 4040150 A1 DE4040150 A1 DE 4040150A1 DE 4040150 A DE4040150 A DE 4040150A DE 4040150 A DE4040150 A DE 4040150A DE 4040150 A1 DE4040150 A1 DE 4040150A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
time
filling
dispersion
honeycomb body
pumping
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
DE4040150A
Other languages
English (en)
Other versions
DE4040150C2 (de
Inventor
Felix Dr Schmidt
Wilfried Baumgartner
Reinhard Dr Manner
Gerhard Birtigh
Ewald Dittrich
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Evonik Operations GmbH
Original Assignee
Degussa GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Degussa GmbH filed Critical Degussa GmbH
Priority to DE4040150A priority Critical patent/DE4040150A1/de
Priority to DE59106875T priority patent/DE59106875D1/de
Priority to EP91102248A priority patent/EP0444494B1/de
Priority to ES199191102248T priority patent/ES2026431T1/es
Priority to AT91102248T priority patent/ATE130286T1/de
Priority to CA002036823A priority patent/CA2036823C/en
Priority to CN91100899A priority patent/CN1042417C/zh
Priority to KR1019910002996A priority patent/KR0152091B1/ko
Priority to JP3030612A priority patent/JPH06122576A/ja
Priority to US07/661,313 priority patent/US5165970A/en
Priority to TR91/0182A priority patent/TR25598A/xx
Priority to MX024717A priority patent/MX172603B/es
Priority to SU914894599A priority patent/RU2075351C1/ru
Priority to BR919100785A priority patent/BR9100785A/pt
Publication of DE4040150A1 publication Critical patent/DE4040150A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE4040150C2 publication Critical patent/DE4040150C2/de
Priority to GR92300023T priority patent/GR920300023T1/el
Granted legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/009—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone characterised by the material treated
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
    • B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/24—After-treatment of workpieces or articles
    • B22F3/26—Impregnating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
    • C04B41/4505—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements characterised by the method of application
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
    • C04B41/50—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials
    • C04B41/5025—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials with ceramic materials
    • C04B41/5031—Alumina

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
  • Exhaust Gas After Treatment (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Polysaccharides And Polysaccharide Derivatives (AREA)
  • Materials For Medical Uses (AREA)
  • Thermistors And Varistors (AREA)
  • Filtering Materials (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur gleichmäßigen Belegung eines Wabenkörpers aus Keramik oder Metall mit einer Menge des Feststoffs einer Beschichtungsdispersion, welche bei einer gegebenen konstanten Dichte der Beschichtungsdispersion unterhalb derjenigen liegt, welche im Gleichgewicht zwischen Wabenkörper und Beschichtungsdispersion zustandekommt.
Beim Beschichten von porösen keramischen Trägern des Monolithtyps mit feinteiligen Oxiden, z. B. aktivem Al₂O₃ zur Erhöhung der Oberfläche einer aufzubringenden katalytisch aktiven Komponente wurden die Träger bisher bis zur völligen Füllung der Zellen in eine wäßrige Dispersion des Oxids getaucht oder mit der Dispersion durchflutet. Dann wurde die in den Zellen verbleibende überschüssige Dispersion durch Ausblasen oder Absaugen entfernt (Ullmanns Encyklopädie der techn. Chemie, 3. Auflage, 9. Band, (1957), S. 273, 274). Dabei kamen stets Beschichtungen entsprechend der vollständigen Absättigung des Wasserporenvolumens des jeweiligen Keramikträgers zustande. Das bekannte Verfahren erlaubt nur die Verwendung relativ niedrigkonzentrierter, d. h. dünnflüssiger Oxiddispersionen, so daß eine mehrfache Beschichtung mit Zwischentrocknen erforderlich ist, um eine anwendungsgerechte Oxidmenge aufzubringen. Die im Einzelfall je Träger aufziehende Oxidmenge ist strikt an die Porosität bzw. Saugfähigkeit des Trägers gebunden, so daß in einer Vielzahl von Trägern die resultierenden Beladungsmengen stark schwanken. Hinzu kommt, daß der Tauchvorgang so langsam ausgeführt werden muß, daß es nicht zu einer Überflutung der beim Tauchen oben liegenden Stirnfläche und damit zu Lufteinschlüssen im monolithischen Wabenkörper kommt, bevor die aufsteigende Flüssigkeitssäule der Dispersion diese Stirnfläche erreicht. Ist dies nämlich nicht der Fall, verbleiben unbeschichtete Bereiche im monolithischen Wabenkörper.
Ein in DE-AS 25 26 489 beschriebenes, technisch recht aufwendiges Verfahren umgeht die Problematik des einfachen Tauchens eines monolithischen Wabenkörpers durch Einbringen des Wabenkörpers in eine druckfeste Kammer. Evakuieren dieser Kammer und des in ihr befindlichen Wabenkörpers bzw. dessen Poren, Fluten der Kammer mit der Dispersion und Aufbau eines Überdrucks in der Kammer zur Einpressung der Dispersion in die Poren sowie anschließendes Entfernen der in den Zellen des monolithischen Wabenkörpers verbleibenden überschüssigen Dispersion.
Eine Lehre zur gleichmäßigen Aufbringung gewünschter Feststoffmengen wird in genannter Schrift nicht geltend gemacht.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zu überwinden und ein Beschichtungsverfahren zu schaffen, mit dem eine gewünschte Beschichtungsmenge in gleichmäßiger Verteilung, unabhängig von einer gegebenen Saugfähigkeit eines porösen Keramikträgers oder einer gegebenen Adsorptionswirkung eines Metallträgers, aufgebracht und die Streuung der Beladungsmengen innerhalb einer Trägerserie vermindert werden kann.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur gleichmäßigen Belegung eines Wabenkörpers aus Keramik oder Metall mit einer Menge des Feststoffs einer Beschichtungsdispersion, welche bei einer gegebenen konstanten Dichte der Beschichtungsdispersion unterhalb derjenigen liegt, welche im Gleichgewicht zwischen Wabenkörper und Beschichtungsdispersion zustandekommt, gelöst, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man den Wabenkörper in eine formgleiche, innen mit mindestens einer aufblasbaren Dichtung versehene vertikale Tauchkammer einbringt, die Abdichtung herstellt und in die Tauchkammer von unten die Dispersion einpumpt, diese nach einer Haltezeit wieder auspumpt und den Wabenkörper nach Lösen der Dichtung(en) und Entnahme aus der Tauchkammer durch Ausblasen oder Absaugen von überschüssiger Dispersion befreit, wobei die Füllzeit, die Füllmenge, die Haltezeit im gefluteten Zustand und die Auspumpgeschwindigkeit sowie die Zeit zwischen Auspumpen und Ausblasen oder Absaugen nach der aufzunehmenden Feststoffmenge derart bemessen werden, daß zur Anhebung der Feststoffmenge die Füllzeit, die Haltezeit, die Auspumpzeit und die Zeit zwischen Auspumpen und Ausblasen oder Absaugen erhöht, aber die Füllmenge erniedrigt wird, wobei diese Maßnahmen einzeln oder in beliebiger Kombination anwendbar sind.
Steuerungsmöglichkeiten für die Feststoffmengen-Aufnahme bestehend also über folgende Variablen im Beschichtungsablauf:
  • a) Füllgeschwindigkeit/Füllzeit,
  • b) Füllmenge,
  • c) Haltezeit,
  • d) Entleerung (Geschwindigkeit und Zeit),
  • e) Zeit zwischen Auspumpen und Ausblasen.
Dabei zeigen die einzelnen Maßnahmen unterschiedliche Einflußgrößen:
a) Füllgeschwindigkeit und Füllzeit
Bei sehr geringen Füllgeschwindigkeiten, d. h. sehr langen Füllzeiten wird die Feststoffmengenverteilung in Kanalrichtung schlecht. Es entsteht eine Schrägverteilung mit aufsteigender Feststoffkonzentration von der Einströmseite bis zur Austrittsseite. Dies wird darauf zurückgeführt, daß die einströmende Dispersion im unteren Bereich einen Spüleffekt erzeugt, der bei gleichzeitiger Aufkonzentrierung der Dispersion nach oben abnimmt. Wichtig ist daher, daß der Wabenkörper rasch gefüllt wird, so daß die Saugwirkung über die ganze Kanalfläche praktisch gleichzeitig einsetzt.
Fig. 1 zeigt die Feststoffmengenverteilung bei langsamem und schnellem Füllen.
Bei Beschichtung unterschiedlicher Trägergrößen sind Pumpenleistung und Füllklappenöffnung entsprechend anzupassen. Es wurde gefunden, daß eine Füllzeit von 4-5 sec pro 152,4 mm langem Teil günstig ist.
b) Füllmenge
Die Füllmenge kann über Füllzeit bzw. Füllstandmessung geregelt werden. Davon ist die Füllstandmessung die bessere Methode, da im wesentlichen immer die gleiche Dispersionsmenge in die zu beschichtende Wabe gepumpt wird. Die Tauchkammer wird am besten so eingerichtet, daß die obere Stirnfläche der Wabe immer gleich hoch in der Kammer sitzt und gleich hoch überflutet wird.
Es hat sich gezeigt, daß beim Pumpen unterschiedlicher Mengen Dispersion (ausgedrückt über Füllzeit) durch gleichgroße Waben ungleiche Feststoff-Beladungen auftreten. Dies belegt nachstehender Versuch 1.
Versuch 1
Es wurden 6 Monolithträger ein und desselben Herstellungslots aus Cordierit mit den Abmessungen:
144,8 × 81,3 × 127 mm
62 Kanäle/cm²
0,2 mm Wandstärke
bei steigenden Füllzeiten mit einer γ-Al₂O₃-Dispersion beschichtet und die Feststoffaufnahme ermittelt. Die Beschichtung erfolgte unter folgenden Einstellungen:
γ-Al₂O₃-Dispersion:
Dichte 1,568 kg/dm³
Visk. 40-42 cp
Temp. 22,5°C
Haltezeit: 0,5 sec
Abpumpzeit: 8,0 sec
Ende Abpumpen bis Beginn Ausblasen: 4,0 sec
Dauer Beschichtungszyklus: 20,0 sec
Ausblasdruck: 150, 140, 130 mbar/Temp. 45°C
Wie die Tabelle zeigt, nimmt die Feststoff-Aufnahme bei Vergrößerung der Füllmengen (ausgedrückt durch Verlängerung der Füllzeit bei gleicher Pumpenleistung) ab und das Verhältnis zwischen aufgenommenem Feststoff und aufgenommenem Wasser verschiebt sich zu Gunsten des Wassers.
c) Haltezeit
Als Haltezeit gilt die Zeit zwischen dem Ende des Füllens und dem Beginn des Auspumpens. Der Wabenkörper steht während dieser Zeit voll mit Beschichtungsdispersion und saugt weiter Wasser aus der Dispersion an. Die direkt an der Kanalwand anliegende Schicht erhält dadurch eine hohe Feststoffkonzentration.
Mit Abnahme des Saugvermögens des Wabenkörpermaterials sinkt auch der Einfluß der Haltezeit. Diese ist damit dem Wabenkörpermaterial und den Kanalwandstärken anzupassen.
Versuch 2
Träger und sonstige Einstellungen entsprechen Versuch 1 (Füllzeit; 6,7 sec).
Das vom Wabenkörper aufgenommene Feststoff/Wasser-System wird durch die Haltezeitverlängerung zugunsten des Wassers verschoben. Naß- und Trockenaufnahme steigen aber doch merklich an.
d) Auspumpen (Geschwindigkeit und Zeit)
Die Entleerung der Wabenkörper durch Auspumpen nach abgelaufener Haltezeit hat ebenfalls einen Einfluß auf die aufgenommene Washcoatmenge. Sie ist abhängig von Pumpenleistung und Pumpzeit.
Im nachstehenden Versuch wurde die Auspumpzeit stufenweise verlängert, was mit einer besseren Entleerung der Kanäle einhergeht. Das immer noch wirkende Saugvermögen fixierte den abgeschiedenen Überzug besser auf den Kanalwänden des Wabenkörpers.
Versuch 3
Einstellung und Träger wie bei Versuch 1 (Füllzeit 6,7 sec).
e) Zeit zwischen Auspumpen und Ausblasen
Die Zeit zwischen Auspumpen und dem anschließenden Freiblasen bzw. Freisaugen geht ebenfalls in die Feststoffaufnahme ein, dies um so mehr, wenn die vorhergehenden Schritte sehr schnell durchgeführt werden und die Sättigung durch Wasseraufnahme noch deutlich unterschritten ist.
Der Einfluß wurde im Versuch 4 untersucht: Träger und Einstellung wie bei Versuch 1 (Füllzeit 6,7 sec)
Einen Einfluß hat auch noch die Menge der nach Auspumpen noch in den Kanälen befindlichen Dispersion. Dieser Einfluß ist abhängig von der Auspumpzeit und der installierten Pumpenleistung, (bei Versuch 4 hatte die Entleerpumpe eine theoretische Leistung von 3 m³/h).
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung und mit Ausführungsbeispielen weiter erläutert. In der Zeichnung zeigt:
Fig. 1 die Feststoffmengenverteilung
a) bei bisher üblichem langsamen Füllen und
b) bei raschem Füllen gemäß der Erfindung;
Fig. 2 die zur Ausführung der Erfindung verwendete Apparatur;
Fig. 3 die Washcoat-Längenverteilung, erzielt im Beispiel 1;
Fig. 4 die im Beispiel 2 erzielte radiale Washcoatverteilung;
Fig. 5 die im Beispiel 3 erzielte Oberflächenverteilung des Washcoats;
Fig. 6 die im Beispiel 4 erzielte Washcoat-Längsverteilung;
Fig. 7 die im Beispiel 5 bei bisheriger Arbeitsweise erhältlichen Mittelwerte der Washcoataufnahme bei einer größeren Anzahl von Wabenkörpern und
Fig. 8 die im Beispiel 5 bei erfindungsgemäßer Arbeitsweise erhältlichen Mittelwerte der Washcoatverteilung bei einer größeren Anzahl von Wabenkörpern.
Die im erfindungsgemäßen Belegungsverfahren verwendete Tauchkammer hat gemäß Fig. 2 folgenden Aufbau:
Ein rechteckiges, vertikal stehendes Tauchkammergehäuse 16 ist mit einer rechteckigen Bodenplatte 15 von etwas größeren Abmessungen als der Querschnitt des Tauchkammergehäuses verbunden. Die Bodenplatte enthält eine zentrale Bohrung, in das eine mit einem Faltenbalg 18 geschützte Gleithülse 19 zur Aufnahme eines auf- und ab-beweglichen Stempels 3 eingeschraubt ist. Durch die Bodenplatte führen des weiteren Füll- und Entleerungsleitungen 9. Der Stempelschaft trägt an seinem oberen Ende eine Auflageplatte 2 für den Wabenkörper. Ein rechteckiges Innengehäuse 11 mit einem nach innen vorspringenden oberen ringförmigen Rand ist bündig in das Gehäuse eingesetzt und bildet den sog. permanenten unteren Tauchkammereinsatz. Er begrenzt den Vorflutraum 10.
Auf das als Einsatz ausgebildete Innengehäuse 11 können Wechseleinsätze 12, 13, 14 aufgelegt werden. Sie haben die Form von Scheiben von geringfügig größerer Öffnungsweite als der Durchmesser des Wabenkörpers 1, so daß sie quasi die Zylinderwand für den reziprokierenden Wabenkörper abgeben. Scheibenstärke bzw. Zahl der Wechseleinsätze richten sich nach der Länge der jeweils zu beschichtenden Wabenkörper. Die unteren und oberen Abschnitte eines gegebenen Wabenkörpers werden durch die in das dem Tauchkammergehäuse 16 eingelegten aufblasbaren Gummimanschette 8 und 7, fixiert, wobei die äußere Manschettenform der Tauchkammer und die innere der Trägerform entspricht. Unterhalb 8 ist ein am Wechseleinsatz 13 anliegender Federring als Auflagesteg 6 für den Wabenkörper eingesetzt. Ein oberhalb der Manschette angeordnetes ringförmiges Formstück 5 dient als Tauchkammerkopf 5.
Das Tauchkammergehäuse 16 ist bei 17 an einem Tragegestell aufgehängt. Ein Faltenbalg 18 schützt die Gleitverbindung Stempel 3/Gleitbüchse 19 vor Eindringen von Beschichtungssuspension.
Eine zentrische, über dem Wabenkörper außerhalb des Tauchkammerkopfs angeordnete Lichtschranke 20 dient zur Messung des Füllniveaus. Die untere Position des Stempels ist durch 22, die obere durch 21 gekennzeichnet. 23 gibt ein mögliches Füllniveau der Tauchkammer an.
Der funktionelle Arbeitsablauf in der Tauchkammer gestaltet sich wie folgt:
  • - Stempel 3 fährt in die obere Lage 21;
  • - Träger 1 wird auf die Aufnahmeplatte 2 des Stempels gestellt;
  • - Stempel fährt in die untere Lage 22;
  • - Träger bleibt auf dem Auflagesteg 6 stehen;
  • - obere Manschette 7 und untere Manschette 8 werden aufgeblasen;
  • - Dispersionszufuhr über Leitung 9 startet mit voller Leistung der Füllpumpe, oder voller Öffnung des Füllventils;
  • - Füllzeit 1 läuft ab;
  • - Dispersionszufuhr 9 wird mit gedrosselter Leistung weiterbetrieben;
  • - Füllzeit 2 läuft ab:
  • - Lichtschranke 20 schaltet bei Erreichen des Füllniveaus 23 Zufuhr ab;
  • - Haltezeit läuft ab;
  • - untere Manschette 8 und obere Manschette 7 werden entspannt und Entleerungspumpe läuft an;
  • - Entleerzeit 1 läuft ab;
  • - untere Manschette 8 wird aufgeblasen;
  • - Entleerzeit 2 läuft ab;
  • - untere Manschette 8 wird entspannt; obere Manschette 7 wird aufgeblasen;
  • - Stempel 3 fährt nach oben und schiebt den Wabenkörper 1 mittels Aufnahmeplatte 2 durch die obere Manschette (dabei wird der anhaftende Washcoat auf dem Trägermantel abgestreift);
  • - Stempel erreicht obere Lage 21;
  • - obere Manschette 7 wird entspannt;
  • - Entleerpumpe stellt ab;
  • - Teil wird entnommen und ausgeblasen oder abgesaugt.
Beispiel 1
Ein keramischer Trägerkörper aus Cordierit (Firma Corning Glass) mit den Abmessungen:
Durchmesser:|101,6 mm
Länge: 152,4 mm
Zelldichte: 42 Zellen pro cm²
Wandstärke: 0,31 mm
wurde in einem einzigen Schritt in der Tauchkammer mit Washcoat beschichtet.
Der Washcoat hatte folgende Eigenschaften:
Konzentration:
48,7 Gew.-% Oxide (Oxid-Zusammensetzung: 84,92 Gew.-% Al₂O₃, 5,30 Gew.-% CeO₂, 6,82 Gew.-% ZrO₂, 2,96 Gew.-% Fe₂O₃)
Viskosität: 50 cp
Temp.: 30°C
Korngröße: ⌀ 4 - 5 µm
Einstellung der Tauchkammer
Das beschichtete Teil wurde 0,5 h mit einem 150°C heißen Luftstrom getrocknet und danach 1 h bei 500°C getempert.
Das Teil hatte nach Temperung eine Beladung von 150 g Washcoat. Die Längsverteilung ist in Fig. 3 dargestellt.
Beispiel 2
Ein Metallträger (Firma Behr) mit den Abmessungen:
Durchmesser:|90,0 mm
Länge: 74,5 mm
Zelldichte: 62 Zellen/cm²
Wandstärke: 0,05 mm
wurde in einem einzigen Schritt in der Tauchkammer mit Washcoat beschichtet.
Der verwendete Washcoat hatte nachstehende Eigenschaften:
Konzentration: 56,3 Gew.-% Oxide (Oxid-Zusammensetzung: 77 Gew.-% Al₂O₃, 13 Gew.-% CeO₂, 7 Gew.-% ZrO₂, 3 Gew.-% Fe₂O₃).
Einstellung der Tauchkammer
Das beschichtete Teil wurde stehend im Luftstrom 0,5 h in einem Bandtrockner bei 150°C getrocknet und danach 0,33 h bei 300°C getempert.
Die Washcoataufnahme, nach Temperung bestimmt, betrug 82 g.
Das Teil war optisch sehr sauber beschichtet, eine Bestimmung der Washcoatverteilung erfolgte nur in radialer Richtung gemäß Zeichnung, Fig. 4.
Beschichtungsergebnis in % der Gesamtbeladung:
K 1 = 101,4%
K 2 =  99,6%
K 3 =  99,9%
K 4 = 100,3%
Die Gleichverteilung in radialer Richtung ist sehr gut.
Beispiel 3
Ein keramischer Trägerkörper aus Mullit (Firma NGK) mit den Abmessungen:
Länge:|150 mm
Breite: 150 mm
Höhe: 150 mm
Zelldichte: 8 Zellen/cm²
Wandstärke: 0,62 mm
wurde in der Tauchkammer in einem einzigen Schritt mit Washcoat beschichtet.
Der Washcoat hatte folgende Eigenschaften:
Konzentration:
64,2 Gew.-% Oxide (87 Gew.-% Al₂O₃, 6 Gew.-% CeO₂ 7 Gew.-% ZrO₂)
Viskosität: <100 cp
Temp.: 30°C
Korngröße: ⌀ 8 µm
Einstellung der Tauchkammer
Füllzeit 1:|4 sec
Füllzeit 2: 6 sec
Haltezeit: 0,5 sec
Entleerzeit 1: 1,5 sec
Entleerzeit 2: 8,0 sec
Ausstoßen: 0,7 sec
Manschettendruck oben (7): 0,8 bar
Manschettendruck unten (8): 1,5 bar
Zeit bis zum Ausblasen: 3,0 sec
Ausblasdruck: 150 mbar
Ausblaszeit: 14 sec
Das beschichtete Teil wurde stehend im Luftstrom 1 h bei 180°C in einem Brandtrockner getrocknet und anschließend 0,5 h bei 240°C getempert.
Die Washcoataufnahme, nach der Temperung bestimmt, betrug 402 g.
Die Washcoatverteilung ist in Fig. 5 zu sehen; sie ist in allen Richtungen sehr gleichmäßig.
An Kern 1 - Kern 4 gemessene Oberflächen (in m²/g)
Beispiel 4
Ein keramischer Trägerkörper aus Cordierit (Firma Corning Glass) mit den Abmessungen:
Länge:|160,0 mm
Breite: 169,7 mm
Höhe: 80,8 mm
Zelldichte: 62 Zellen/cm²
Wandstärke: 0,16 mm
wurde in der Tauchkammer in einem einzigen Schritt mit Washcoat beschichtet.
Der Washcoat hatte folgende Eigenschaften:
Konzentration: 58,05 Gew.-% Oxide (Oxid-Zusammensetzung 72 Gew.-% Al₂O₃, 26 Gew.-% CeO₂, 2 Gew.-% ZrO₂).
Einstellung der Tauchkammer
Füllzeit 1:|2,5 sec
Füllzeit 2: 3,0 sec
Haltezeit: 0,0 sec
Entleerzeit 1: 2,0 sec
Entleerzeit 2: 2,0 sec
Ausstoßen: 0,6 sec
Manschettendruck oben (7): 1,0 bar
Manschettendruck unten (8): 3,0 bar
Zeit bis zum Absaugen: 2,5 sec
Absaug-Unterdruck: 400 mbar
Absaugzeit 1: 7,0 sec
Pausenzeit: 3,0 sec
Absaugzeit 2: 9,5 sec
Das abgesaugte Teil wurde stehend im Luftstrom 0,5 h bei 150°C in einem Bandtrockner getrocknet und danach 1 h bei 1000°C getempert.
Die Washcoataufnahme, am getemperten Teil bestimmt, betrug 296 g.
Die Washcoatverteilung in Längsrichtung ist in Fig. 6 dargestellt.
Beispiel 5
Es wurde ein Prozeßvergleich mit einer größeren Anzahl keramischer Trägerkörper der Firma Corning Glass durchgeführt:
Durchmesser:|101,6 mm
Länge: 152,4 mm
Zelldichte: 42 Zellen/cm²
Wandstärke: 0,31 mm
Die aufgebrachte Oxidbeschichtung hatte folgende Zusammensetzung:
Al₂O₃:|86,0%
CeO₂: 6,3%
ZrO₂: 5,4%
Fe₂O₃: 2,3%
Pro Teil sollten nominal 154 ± 23 g aufgebracht werden.
Mengen und Einstellungen
Bei den herkömmlichen Mengen und Einstellungen war die Produktion gekennzeichnet durch starke Schwankungen des Mittelwertes der Aufnahme und ebenso große Streuungen der Individualwerte:
Prozeßfähigkeit = cp-Wert < 1,0.
Beim erfindungsgemäßen Beschichtungsvorgang ergab sich ein gleichmäßiger Verlauf des Mittelwertes bei geringer Streuung:
Gute Prozeßfähigkeit = cp-Wert < 2,0.
cp-Wert
Der Leistungsindex cp stellt eine Verbindung zwischen der Prozeßleistungsfähigkeit und den Spezifikationstoleranzen her.
cp-Wert
Interpretation
< 1,00
Dürftig, Prozeß produziert zwangsläufig auch Ausschuß.
1,00-1,33 Gerade noch akzeptabel, verbesserungsbedürftig.
1,34-2,00 Gut, rechtfertigt fortgesetzte Verbesserungsanstrengungen.
< 2,00 Exzellent, langfristig anzustrebendes Ziel.

Claims (1)

  1. Verfahren zur gleichmäßigen Belegung eines Wabenkörpers aus Keramik oder Metall mit einer Menge des Feststoffs einer Beschichtungsdispersion, welche bei einer gegebenen konstanten Dichte der Beschichtungsdispersion unterhalb derjenigen liegt, welche im Gleichgewicht zwischen Wabenkörpern und Beschichtungsdispersion zustandekommt, dadurch gekennzeichnet, daß man den Wabenkörper in eine formgleiche, innen mit mindestens einer aufblasbaren Dichtung versehene vertikale Tauchkammer einbringt, die Abdichtung herstellt und in die Tauchkammer von unten die Dispersion einpumpt, diese nach einer Haltezeit wieder auspumpt und den Wabenkörper nach Lösen der Dichtung(en) und Entnahme aus der Tauchkammer durch Ausblasen oder Absaugen von überschüssiger Dispersion befreit, wobei die Füllzeit, die Füllmenge, die Haltezeit im gefluteten Zustand und die Auspumpzeit sowie die Zeit zwischen Auspumpen und Ausblasen oder Absaugen nach der aufzunehmenden Feststoffmenge derart bemessen werden, daß zur Anhebung der Feststoffmenge die Füllzeit, die Haltezeit, die Auspumpzeit und die Zeit zwischen Auspumpen und Ausblasen oder Absaugen erhöht, aber die Füllmenge erniedrigt wird, wobei diese Maßnahmen einzeln oder in beliebiger Kombination anwendbar sind.
DE4040150A 1990-02-28 1990-12-15 Verfahren zum belegen von keramikwabenkoerpern mit feinteiligen feststoffen Granted DE4040150A1 (de)

Priority Applications (15)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4040150A DE4040150A1 (de) 1990-02-28 1990-12-15 Verfahren zum belegen von keramikwabenkoerpern mit feinteiligen feststoffen
DE59106875T DE59106875D1 (de) 1990-02-28 1991-02-18 Verfahren zum Belegen von Keramikwabenkörpern mit feinteiligen Feststoffen.
EP91102248A EP0444494B1 (de) 1990-02-28 1991-02-18 Verfahren zum Belegen von Keramikwabenkörpern mit feinteiligen Feststoffen
ES199191102248T ES2026431T1 (es) 1990-02-28 1991-02-18 Procedimiento para la ocupacion de cuerpos alveolares de ceramica con materiales solidos finamente divididos.
AT91102248T ATE130286T1 (de) 1990-02-28 1991-02-18 Verfahren zum belegen von keramikwabenkörpern mit feinteiligen feststoffen.
CA002036823A CA2036823C (en) 1990-02-28 1991-02-21 Method of coating ceramic honeycomb members with finely-divided solids
KR1019910002996A KR0152091B1 (ko) 1990-02-28 1991-02-25 세라믹 또는 금속 벌집형 부재를 균일하게 코팅하는 방법
CN91100899A CN1042417C (zh) 1990-02-28 1991-02-25 用细散固体涂敷陶瓷蜂窝状部件的方法
JP3030612A JPH06122576A (ja) 1990-02-28 1991-02-26 塗布分散液の固体でハネカム構造体を均一に被覆する方法
US07/661,313 US5165970A (en) 1990-02-28 1991-02-27 Method of coating honeycomb bodies with finely divided solid matter
TR91/0182A TR25598A (tr) 1990-02-28 1991-02-27 SERAMIK PETEK ELEMANLARINI INCE BÖLüNMüS KATI MADDELERLE KAPLAMA YÖNTEMI
MX024717A MX172603B (es) 1990-02-28 1991-02-27 Procedimiento para recubrir cuerpos alveolares ceramicos con solidos de particulas finas
SU914894599A RU2075351C1 (ru) 1990-02-28 1991-02-27 Способ нанесения слоя суспензии из тонкодисперсных окислов на ячеистые элементы из керамики или металла
BR919100785A BR9100785A (pt) 1990-02-28 1991-02-27 Processo para a guarnicao de corpos de favo com solidos finamente divididos
GR92300023T GR920300023T1 (en) 1990-02-28 1992-08-26 Method of coating a ceramic honeycomb material with finely divided solids

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4006205 1990-02-28
DE4040150A DE4040150A1 (de) 1990-02-28 1990-12-15 Verfahren zum belegen von keramikwabenkoerpern mit feinteiligen feststoffen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE4040150A1 true DE4040150A1 (de) 1991-08-29
DE4040150C2 DE4040150C2 (de) 1992-02-06

Family

ID=25890603

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE4040150A Granted DE4040150A1 (de) 1990-02-28 1990-12-15 Verfahren zum belegen von keramikwabenkoerpern mit feinteiligen feststoffen
DE59106875T Expired - Fee Related DE59106875D1 (de) 1990-02-28 1991-02-18 Verfahren zum Belegen von Keramikwabenkörpern mit feinteiligen Feststoffen.

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE59106875T Expired - Fee Related DE59106875D1 (de) 1990-02-28 1991-02-18 Verfahren zum Belegen von Keramikwabenkörpern mit feinteiligen Feststoffen.

Country Status (14)

Country Link
US (1) US5165970A (de)
EP (1) EP0444494B1 (de)
JP (1) JPH06122576A (de)
KR (1) KR0152091B1 (de)
CN (1) CN1042417C (de)
AT (1) ATE130286T1 (de)
BR (1) BR9100785A (de)
CA (1) CA2036823C (de)
DE (2) DE4040150A1 (de)
ES (1) ES2026431T1 (de)
GR (1) GR920300023T1 (de)
MX (1) MX172603B (de)
RU (1) RU2075351C1 (de)
TR (1) TR25598A (de)

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5516494A (en) * 1994-03-17 1996-05-14 Degussa Aktiengesellschaft Process for applying a coating to honeycomb structures in an exhaust gas converter
EP0980710A1 (de) * 1998-08-20 2000-02-23 Degussa-Hüls Aktiengesellschaft Verfahren zum Beschichten der Strömungskanäle eines monolithischen Katalysatortragkörpers mit einer Beschichtungsdispersion
EP1136462A1 (de) * 2000-03-23 2001-09-26 dmc2 Degussa Metals Catalysts Cerdec AG Verfahren zum teilweisen Beschichten eines Tragkörpers
DE102006027701A1 (de) * 2006-06-14 2007-12-20 Süd-Chemie AG Verfahren und Vorrichtung zum Auftragen von Washcoat-Suspensionen auf einen Formkörper
WO2011018156A2 (de) 2009-08-13 2011-02-17 Umicore Ag & Co. Kg Beschichten von substraten für katalysatoren in bündeln
EP2353715A1 (de) 2003-04-17 2011-08-10 Umicore AG & Co. KG Verfahren und Vorrichtung zur Beschichtung von Trägern
DE102011018259A1 (de) 2011-04-20 2012-10-25 Süd-Chemie AG Verfahren zur Beschichtung eines Substrates
US9551253B2 (en) 2004-10-19 2017-01-24 Umicore Ag & Co. Kg Method and device for coating a series of support bodies

Families Citing this family (31)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19547598C1 (de) * 1995-12-20 1997-08-28 Degussa Verfahren zum Aufbringen einer Dispersionsbeschichtung auf wabenförmige Katalysator-Tragkörper
JPH09299811A (ja) * 1996-05-17 1997-11-25 Ngk Insulators Ltd ハニカム構造体
US20010026838A1 (en) 1996-06-21 2001-10-04 Engelhard Corporation Monolithic catalysts and related process for manufacture
US5953832A (en) * 1998-04-28 1999-09-21 Engelhard Corporation Method for drying a coated substrate
US5897915A (en) * 1996-10-28 1999-04-27 Corning Incorporated Coated substrates, method for producing same, and use therefor
US6071571A (en) * 1998-02-26 2000-06-06 Porcelain Metals Corporation, Inc. Double porcelain-coated gas burner and method of making same
DE19810260C2 (de) * 1998-03-10 2000-02-24 Degussa Verfahren zum Beschichten der Strömungskanäle eines wabenförmigen Katalysatorkörpers mit einer Dispersionsbeschichtung
AU3381899A (en) * 1998-04-28 1999-11-16 Engelhard Corporation Monolithic catalysts and related process for manufacture
US6413582B1 (en) * 1999-06-30 2002-07-02 General Electric Company Method for forming metallic-based coating
JP2001226173A (ja) * 1999-12-07 2001-08-21 Denso Corp ハニカム構造体の製造方法
JP4384340B2 (ja) 2000-08-14 2009-12-16 株式会社アイシーティー 触媒の製造方法
JP3976483B2 (ja) 2000-08-14 2007-09-19 株式会社アイシーティー 触媒の製造方法
EP1273344B1 (de) * 2001-06-30 2005-08-31 Umicore AG & Co. KG Verfahren zum Beschichten eines Tragkörpers
JP2004290915A (ja) * 2003-03-28 2004-10-21 Ngk Insulators Ltd 多孔質セル構造体の吸水量測定方法、吸水量情報表示方法及び触媒担持方法
US7229597B2 (en) 2003-08-05 2007-06-12 Basfd Catalysts Llc Catalyzed SCR filter and emission treatment system
JP2005059512A (ja) * 2003-08-19 2005-03-10 Ngk Insulators Ltd 目封止ハニカム構造体の製造方法、これに用いる目封止部形成用マスク、及びその製造方法
JP4480414B2 (ja) * 2004-02-10 2010-06-16 株式会社キャタラー フィルタ触媒の製造方法
GB0405015D0 (en) * 2004-03-05 2004-04-07 Johnson Matthey Plc Method of loading a monolith with catalyst and/or washcoat
AU2005229044B2 (en) * 2004-03-23 2010-08-12 Velocys, Inc. Protected alloy surfaces in microchannel apparatus and catalysts, alumina supported catalysts, catalyst intermediates, and methods of forming catalysts and microchannel apparatus
EP1900442B1 (de) * 2005-07-07 2013-01-09 Cataler Corporation Vorrichtung und verfahren zum beschichten von basismaterial
DE102005034945A1 (de) * 2005-07-22 2007-01-25 Süd-Chemie AG Imprägnierung von Schüttgütern mittels Walzen
EP1985598B1 (de) * 2006-02-16 2015-04-08 NGK Insulators, Ltd. Verfahren zur herstellung einer porösen keramikmembran
DE102007002903B4 (de) 2007-01-19 2009-06-04 Süd-Chemie AG Verfahren zum Beschichten eines Katalysatorträgers
US8006637B2 (en) * 2007-03-29 2011-08-30 Corning Incorporated Method and apparatus for membrane deposition
DE102008027767B4 (de) 2008-06-11 2015-05-21 Süd-Chemie Ip Gmbh & Co. Kg Radial durchströmter monolithischer Katalysator aus beschichtetem Nickelschaum und dessen Verwendung
EP3673998A1 (de) * 2010-04-01 2020-07-01 Basf Se Beschichteter monolithe
RU2464967C2 (ru) * 2011-01-11 2012-10-27 Общество с ограниченной ответственностью Структура Ко Способ извлечения вещества из тонкодисперсной системы
KR101271434B1 (ko) * 2011-09-29 2013-06-10 희성촉매 주식회사 촉매지지체 정량 코팅장치 및 방법
KR101467404B1 (ko) * 2013-05-02 2014-12-03 희성촉매 주식회사 촉매 정량 공급장치
JP7199988B2 (ja) * 2019-02-08 2023-01-06 日本碍子株式会社 ハニカム構造体の製造方法
CN112371458B (zh) * 2020-03-09 2022-01-18 斯佩(新昌)科技有限公司 一种充气拉伸分散式防伪颗粒印刷机器人的印刷方法

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4550034A (en) * 1984-04-05 1985-10-29 Engelhard Corporation Method of impregnating ceramic monolithic structures with predetermined amounts of catalyst

Family Cites Families (34)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US987450A (en) * 1910-12-07 1911-03-21 Vulcan Soot Cleaner Company Of Pittsburg Boiler-flue cleaner.
US1264511A (en) * 1917-02-10 1918-04-30 Southern Electro Chemical Company Cooling and condensing gases.
US1983366A (en) * 1932-04-16 1934-12-04 Koppers Co Delaware Treatment of gas
US2012968A (en) * 1932-05-27 1935-09-03 Barrett Co Saturating fibrous conduit and process of making same
US2208646A (en) * 1937-10-15 1940-07-23 Chrysler Corp Coating material recovery process
US2497171A (en) * 1944-11-27 1950-02-14 Carnegie Illinois Steel Corp Electric precipitator tube cleaning method
US2657668A (en) * 1948-06-04 1953-11-03 Nat Lead Co Apparatus for impregnating and coating porous bodies
US2730195A (en) * 1954-10-27 1956-01-10 Research Corp Gas cleaning method
US2936042A (en) * 1958-01-20 1960-05-10 Apra Precipitator Corp Purge system for electrostatic precipitator
US3010847A (en) * 1958-07-01 1961-11-28 Mc Graw Edison Co Method and apparatus for batch impregnation of porous articles
US3310427A (en) * 1963-01-29 1967-03-21 Sylvania Electric Prod Method and apparatus for infiltrating porous bodies
US3394426A (en) * 1967-02-16 1968-07-30 Robert J. Knox Honey hive and comb frame cleaning apparatus
US3623910A (en) * 1969-11-28 1971-11-30 Flex Kleen Corp Method and apparatus for laundering dust collectors
GB1361905A (en) * 1971-06-18 1974-07-30 Metallgesellschaft Ag Earthing device for an electrostatic precipitator
US3873350A (en) * 1973-02-20 1975-03-25 Corning Glass Works Method of coating honeycombed substrates
US3948213A (en) * 1974-10-21 1976-04-06 Universal Oil Products Company Coating-impregnating chamber for catalyst support members
US4208454A (en) * 1978-01-19 1980-06-17 General Motors Corporation Method for coating catalyst supports
US4191126A (en) * 1978-01-19 1980-03-04 General Motors Corporation Apparatus for coating catalyst supports
SE412110B (sv) * 1978-06-21 1980-02-18 Munters Ab Carl Anordning vid strypdon
AU541791B2 (en) * 1980-03-14 1985-01-17 Ultraseal International Ltd. Impregnation of porous articles
US4311735A (en) * 1980-06-24 1982-01-19 Ultraseal International Limited Impregnation of porous articles
DE3034957C2 (de) * 1980-09-17 1983-01-13 Degussa Ag, 6000 Frankfurt Verfahren und Vorrichtung zum Innenbeschichten von Kontaktrohren
FR2516914B1 (fr) * 1981-11-26 1986-03-14 Commissariat Energie Atomique Procede de densification d'une structure poreuse
DE3147040A1 (de) * 1981-11-27 1983-06-01 Horst Julius Ing.(grad.) 6969 Hardheim Feist Verfahren und vorrichtung zum impraegnieren von graphitelektroden und dergleichen
GB8402770D0 (en) * 1984-02-02 1984-03-07 Ultraseal International Ltd Impregnation of porous articles
FR2560526B1 (fr) * 1984-03-05 1989-10-06 Ceraver Dispositif de separation par membrane, et procedes de fabrication de celui-ci
US4553499A (en) * 1984-04-26 1985-11-19 Texaco Inc. Method and apparatus for the production of exhaust gas filters
US4846894A (en) * 1984-05-23 1989-07-11 J. M. Huber Corporation Air recuperator cleaner
US4609563A (en) * 1985-02-28 1986-09-02 Engelhard Corporation Metered charge system for catalytic coating of a substrate
FR2593081B1 (fr) * 1986-01-17 1988-05-27 Aspiramatic Installation de nettoyage central par aspiration a chasse d'eau.
DE3803579C1 (de) * 1988-02-06 1989-07-13 Degussa Ag, 6000 Frankfurt, De
US4983423A (en) * 1988-05-24 1991-01-08 Ceramem Corporation Method of forming a porous inorganic membrane on a porous support using a reactive inorganic binder
US4963396A (en) * 1989-02-23 1990-10-16 Toshiba Ceramics Co., Ltd. Method for making an impregnated ceramic material
DE3915685C1 (de) * 1989-05-13 1990-12-06 Degussa Ag, 6000 Frankfurt, De

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4550034A (en) * 1984-04-05 1985-10-29 Engelhard Corporation Method of impregnating ceramic monolithic structures with predetermined amounts of catalyst

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
DE-Buch: Ullmann's Encyclopädie der techn. Chemie,3. Aufl., Bd. 9(1957), S. 273-274 *

Cited By (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5516494A (en) * 1994-03-17 1996-05-14 Degussa Aktiengesellschaft Process for applying a coating to honeycomb structures in an exhaust gas converter
EP0980710A1 (de) * 1998-08-20 2000-02-23 Degussa-Hüls Aktiengesellschaft Verfahren zum Beschichten der Strömungskanäle eines monolithischen Katalysatortragkörpers mit einer Beschichtungsdispersion
EP1136462A1 (de) * 2000-03-23 2001-09-26 dmc2 Degussa Metals Catalysts Cerdec AG Verfahren zum teilweisen Beschichten eines Tragkörpers
EP2353715A1 (de) 2003-04-17 2011-08-10 Umicore AG & Co. KG Verfahren und Vorrichtung zur Beschichtung von Trägern
EP2402088A1 (de) * 2003-04-17 2012-01-04 Umicore AG & Co. KG Verfahren und Vorrichtung zur Beschichtung von Trägern
US9551253B2 (en) 2004-10-19 2017-01-24 Umicore Ag & Co. Kg Method and device for coating a series of support bodies
DE102006027701A1 (de) * 2006-06-14 2007-12-20 Süd-Chemie AG Verfahren und Vorrichtung zum Auftragen von Washcoat-Suspensionen auf einen Formkörper
WO2011018156A2 (de) 2009-08-13 2011-02-17 Umicore Ag & Co. Kg Beschichten von substraten für katalysatoren in bündeln
DE102009037381A1 (de) 2009-08-13 2011-02-24 Umicore Ag & Co. Kg Beschichten von Substraten für Katalysatoren in Bündeln
US8834972B2 (en) 2009-08-13 2014-09-16 Umicore Ag & Co., Kg Coating substrates for catalysts in bundles
DE102011018259A1 (de) 2011-04-20 2012-10-25 Süd-Chemie AG Verfahren zur Beschichtung eines Substrates

Also Published As

Publication number Publication date
TR25598A (tr) 1993-07-01
ES2026431T1 (es) 1992-05-01
DE59106875D1 (de) 1995-12-21
EP0444494A1 (de) 1991-09-04
US5165970A (en) 1992-11-24
KR0152091B1 (ko) 1998-10-15
CA2036823A1 (en) 1991-08-29
CN1054412A (zh) 1991-09-11
CN1042417C (zh) 1999-03-10
MX172603B (es) 1994-01-03
GR920300023T1 (en) 1992-08-26
CA2036823C (en) 1999-05-25
JPH06122576A (ja) 1994-05-06
RU2075351C1 (ru) 1997-03-20
BR9100785A (pt) 1991-10-29
DE4040150C2 (de) 1992-02-06
ATE130286T1 (de) 1995-12-15
EP0444494B1 (de) 1995-11-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE4040150C2 (de)
DE19810260C2 (de) Verfahren zum Beschichten der Strömungskanäle eines wabenförmigen Katalysatorkörpers mit einer Dispersionsbeschichtung
DE19742751C2 (de) Kapazitives Element für einen Trockenelektrolytkondensator sowie Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines solchen
EP0980710B1 (de) Verfahren zum Beschichten der Strömungskanäle eines monolithischen Katalysatortragkörpers mit einer Beschichtungsdispersion
AT393391B (de) Pressenpartie einer papiermaschine
DE4029800A1 (de) Heissgasfilter
DE2744454C2 (de) Filtriervorrichtung
DE3741002A1 (de) Form und verfahren zur herstellung eines formkoerpers
DE10203953B4 (de) Verfahren zum Trocknen keramischer Wabenstrukturkörper
EP2454128A1 (de) Verfahren zur faltung eines gassackes für ein airbagmodul für ein kraftfahrzeug, ein airbagmodul und eine vorrichtung zur faltung eines gassackes für ein airbagmodul
DE3915685C1 (de)
DD158660A5 (de) Querstromluefter
DE2658578C2 (de) Vorrichtung zur Entwässerung von eingedicktem Schlamm
DE3533017A1 (de) Verfahren zur gasfoerderung und vorrichtung hierzu
DE2900775C2 (de) Saugfilterbandvorrichtung
DE2617767C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum gleichmäßigen Beschichten von Körpern
DE2237291C3 (de) Zigarettenmaschine
DE102005054946B4 (de) Verfahren zum Beschichten oder zum Imprägnieren der Oberflächen eines Katalysatorträgers
DE19802853A1 (de) Pressenanordnung
DE2738850A1 (de) Staubsauger
DE6930188U (de) Vorrichtung zum beschichten eines bewegten schichttraegers
DD291480A5 (de) Keramikfilter zum filtrieren von metallschmelzen
DE2717719C3 (de) Vorrichtung zum Pressen von grünen Asbestzementplatten
DE3520248C2 (de)
CH626314A5 (en) Ceramic veneer

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
D2 Grant after examination
8364 No opposition during term of opposition
8339 Ceased/non-payment of the annual fee