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DE19908486A1 - Verfahren zur Kaschierung von textilen Flächengebilden auf expandierendem Partikelschaum oder geschäumte Formteile - Google Patents

Verfahren zur Kaschierung von textilen Flächengebilden auf expandierendem Partikelschaum oder geschäumte Formteile

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Publication number
DE19908486A1
DE19908486A1 DE1999108486 DE19908486A DE19908486A1 DE 19908486 A1 DE19908486 A1 DE 19908486A1 DE 1999108486 DE1999108486 DE 1999108486 DE 19908486 A DE19908486 A DE 19908486A DE 19908486 A1 DE19908486 A1 DE 19908486A1
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DE
Germany
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acid esters
vinyl
copolymers
acrylic acid
foam
Prior art date
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Withdrawn
Application number
DE1999108486
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English (en)
Inventor
Klaus Kohlhammer
Claudia Schmidt
Abdulmajid Hashemzadeh
Doris Bauer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wacker Polymer Systems GmbH and Co KG
Original Assignee
Wacker Polymer Systems GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wacker Polymer Systems GmbH and Co KG filed Critical Wacker Polymer Systems GmbH and Co KG
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Priority to DE50006110T priority patent/DE50006110D1/de
Priority to JP2000046281A priority patent/JP2000246751A/ja
Priority to BR0000659A priority patent/BR0000659A/pt
Publication of DE19908486A1 publication Critical patent/DE19908486A1/de
Priority to US10/085,247 priority patent/US20020100546A1/en
Priority to US10/154,385 priority patent/US6841025B2/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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Abstract

Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Kaschierung von textilen Flächengebilden auf expandierenden Partikelschaum oder geschäumte Formteile, unter Verwendung einer Polymerzubereitung auf der Basis von Mischpolymerisaten von einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe umfassend Vinylester, Acrylsäureester, Methacrylsäureester, Vinylaromaten und Vinylchlorid und von 0,01 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Mischpolymeritats, von einem oder mehreren ethylenisch ungesättigten, carboxylgruppenhaltigen Monomeren als Klebemittel.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Kaschierung von tex­ tilen Flächengebilden auf expandierenden Partikelschaum oder geschäumte Formteile, unter Verwendung einer Polymerzuberei­ tung als Klebemittel.
Der Trend zu immer leichteren Bauteilen für den Einsatz in Fahrzeugen, Flugzeugen oder auch Sport- und Freizeitartikeln führte in der Vergangenheit zur Entwicklung von geschäumten Formkörpern mit hoher mechanischer Stabilität und größtmögli­ cher Gewichtsreduzierung. Zur Herstellung dieser geschäumten Formkörper haben sich Materialien wie expandierbares Polysty­ rol (EPS) oder expandierbare Compounds auf Basis EPS und Poly­ phenylenoxid (PPO) bewährt. Letzteres ist beispielsweise unter dem Handelsnamen Noryl® EF (eingetragenes Warenzeichen der Ge­ neral Electric Co. USA) erhältlich.
Diese Compounds lassen sich wie EPS, EPE (expandierbares Po­ lyethylen) oder EPP (expandierbares Polypropylen) mit Wasser­ dampf in geeigneten Formwerkzeugen zu dem gewünschten Formteil schäumen. Mit diesem an sich bekannten Verfahren lassen sich bequem Formkörper sowohl für die Automobilinnenausstattung wie beispielsweise Türverkleidungen, Seitenaufprallpolster, Knie­ polster, Kerne für Kopfstützen, Sonnenblenden, Hutablagen als auch für Außenanwendungen wie beispielsweise Stoßfänger her­ stellen. Sportartikel wie Surfbretter sind Beispiele für An­ wendungen, die nicht den Kraftfahrzeugbau betreffen.
Nicht alle der oben aufgeführten Anwendungen lassen sich je­ doch mit den reinen Schaumteilen erschließen. Hohe Anforderun­ gen - wie beispielsweise Ansprüche an das optische Erschei­ nungsbild oder Mindestforderungen an eine hohe Maßhaltigkeit sowie an eine geringe Wärmeausdehnung - erfordern es, daß die geschäumten Formteile mit einer Außenhaut überzogen werden. Dabei kommen neben den üblichen Weichfolien mit und ohne Schaumrücken insbesondere Textilien oder Faservliese zum Ein­ satz. Letztere sind wasserdampfdurchlässig und werden vor dem eigentlichen Aufschäumen in das entsprechende Formteil einge­ legt. Ein solches Verfahren wird als Inmould-Skinning bezeich­ net und ist beispielsweise in der Herstellerbroschüre Noryl EF-Profil (Seite 19) der Fa. GE-Plastics beschrieben. Zur Haf­ tungsvermittlung zwischen Schaum und Faservlies werden dabei Heißschmelzkleber eingesetzt, deren Aktivierungstemperatur nicht oberhalb der Glasstufe des Schaummaterials liegen darf. Ein hohe Wärmebeständigkeit der Laminate, insbesondere ober­ halb von 80°C, ist mit diesen Klebern natürlich (aufgrund de­ ren Erweichung) nicht erreichbar.
Aus der EP-A 623491 ist ein Material für Verkleidungselemente von Fahrzeugkarrosserien bekannt, welches aus einem Schaumkern besteht, der mit einem Schlauch überzogen ist. Der Schlauch wird dabei an den Schaumkörper geklebt oder thermisch befe­ stigt.
Ein weiteres Inmould-Skinning-Verfahren für einen Türverklei­ dungsträger ist in der EP-A 710578 beschrieben. Dabei wird ei­ ne Glasfasermatte vor dem eigentlichen Schäumprozeß in das Formwerkzeug drapiert und der expandierende Schaum gegen ein Glasvlies angeschäumt, ohne daß dabei ein Binder benötigt wird. Aber auch dieses Verfahren zeigt eine ungenügende Fe­ stigkeit des Glasvlies-Schaumverbundes bei Temperaturen ober­ halb von 80°C.
Nachdem in der Automobilindustrie für derartige Trägersysteme und selbsttragende Formteile typischerweise Temperaturbestän­ digkeiten von 80°C und darüber gefordert werden, lag dieser Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit dem textile Flächengebilde, vorzugsweise Glasfa­ servliese, dauerhaft und temperaturbeständig mit expandieren­ dem Partikelschaum und den resultierenden geschäumten Formkör­ pern verbunden werden können. Um unnötige Arbeitsgänge und die damit verbunden Kosten einsparen zu können, sollte das Binder­ system vorzugsweise bereits vor dem Inmould-Skinning auf dem zu kaschierenden Glasvlies aufgebracht und erst beim Schäum­ vorgang aktiviert werden können.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Kaschierung von textilen Flächengebilden auf expandierenden Partikelschaum oder geschäumte Formteile, unter Verwendung einer Polymerzube­ reitung auf der Basis von Mischpolymerisaten von einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe umfassend Vinylester, Acryl­ säureester, Methacrylsäureester, Vinylaromaten und Vi­ nylchlorid und von 0.01 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtge­ wicht des Mischpolymerisats, von einem oder mehreren ethyle­ nisch ungesättigten, carboxylgruppenhaltigen Monomeren als Klebemittel.
Geeignete carboxylgruppenhaltige Mischpolymerisate sind solche auf der Basis von einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe umfassend Vinylester von unverzweigten oder verzweigten Al­ kylcarbonsäuren mit 1 bis 15 C-Atomen, Methacrylsäureester und Acrylsäureester von Alkoholen mit 1 bis 10 C-Atomen, Vinylaro­ maten wie Styrol, und Vinylchlorid. Bevorzugte Vinylester sind Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat, Vinyl-2-ethyl- hexanoat, Vinyllaurat, 1-Methylvinylacetat, Vinylpivalat und Vinylester von alpha-verzweigten Monocarbonsäuren mit 5 bis 11 C-Atomen, beispielsweise VeoVa5R oder VeoVa9R. Bevorzugte Methacrylsäureester oder Acrylsäureester sind Methylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, Propylacry­ lat, Propylmethacrylat, n-Butylacrylat, n-Butylmethacrylat, 2- Ethylhexylacrylat.
Bevorzugte carboxylgruppenhaltige Mischpolymerisate sind sol­ che von Vinylacetat, gegebenenfalls mit weiteren Vinylestern wie VeoVa9; von Vinylchlorid, gegebenenfalls mit Vinylacetat; Mischpolymerisate von Vinylacetat mit Methacrylsäureestern oder Acrylsäureestern; Mischpolymerisate von Methacrylsäure­ estern und/oder Acrylsäureestern; und besonders bevorzugt Mischpolymerisate von Styrol und den genannten Acrylsäure­ estern, welche jeweils 0.01 bis 25 Gew.-% carboxylgruppenhaltige Monomereinheiten enthalten.
Geeignete ethylenisch ungesättigte, carboxylgruppenhaltige Mo­ nomere sind ethylenisch ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäu­ ren wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure. Vorzugsweise beträgt der Gehalt an carboxylgrup­ penhaltigen Comonomereinheiten 0.01 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Mischpolymerisats.
Gegebenenfalls können die Mischpolymerisate 0.01 bis 10.0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Mischpolymerisats, noch Hilfsmonomere aus der Gruppe der ethylenisch ungesättig­ ten Carbonsäureamide, vorzugsweise Acrylamid, aus der Gruppe der ethylenisch ungesättigten Sulfonsäuren bzw. deren Salze, vorzugsweise Vinylsulfonsäure, aus der Gruppe der mehrfach ethylenisch ungesättigten Comonomeren, beispielsweise Divi­ nyladipat, Diallylmaleat, Allylmethacrylat oder Triallylcyan­ urat und/oder aus der Gruppe der N-Methylol(meth)acrylamide sowie deren Ether wie Isobutoxy- oder n-Butoxyether enthalten.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform enthalten die Mischpolymerisate jeweils 0.01 bis 10 Gew.-% Acrylsäure und/oder Methacrylsäure, gegebenenfalls in Kombination mit 0.01 bis 2 Gew.-% Acrylamid.
Bevorzugt ist, daß die Zusammensetzung des Mischpolymerisats so gewählt wird, daß eine Glastemperatur Tg oder ein Schmelz­ punkt von größer 30°C, vorzugsweise von 55°C bis 150°C, resul­ tiert. Die Glasübergangstemperatur Tg und der Schmelzpunkt der Polymerisate kann in bekannter Weise mittels Differential Scanning Calorimetry (DSC) ermittelt werden. Die Tg kann auch mittel der Fox-Gleichung näherungsweise vorausberechnet wer­ den. Nach Fox T. G., Bull. Am. Physics Soc. 1, 3, page 123 (1956) gilt: 1/Tg = x1/Tg1 + x2/Tg2 + . . . + xn/Tgn, wobei xn für den Massebruch (Gew.-%/100) des Monomers n steht, und Tgn die Glasübergangstemperatur in Grad Kelvin des Homopolymers des Monomers n ist. Tg-Werte für Homopolymerisate sind in Poly­ mer Handbook 2nd Edition, J. Wiley & Sons, New York (1975) aufgeführt.
Vorzugsweise beträgt das gewichtsmittlere Molekulargewicht Mw zwischen 10 000 und 40 0000, besonders bevorzugt 60 000 und 300 000. Das Molekulargewicht und die Molekulargewichtsvertei­ lung läßt sich in bekannter Weise während der Polymerisation beispielsweise durch die Verwendung von Reglersubstanzen und über die Polymerisationstemperatur einstellen und kann mittels Gelpermeationschromatographie (GPC) gemessen werden.
Die Herstellung der Mischpolymerisate erfolgt in an sich be­ kannter Weise, vorzugsweise nach dem Emulsionspolymerisations­ verfahren, wie beispielsweise in der WO-A 94/20661 beschriebe­ nen, deren diesbezügliche Offenbarung Teil der vorliegenden Anmeldung sein soll. In der Polymerzubereitung kann das Misch­ polymerisat in wässriger Dispersion, in Lösung oder in Pulver­ form vorliegen. Bevorzugt werden Polymerpulver und pulverför­ mige Polymerzubereitungen. Zur Herstellung der Pulver wird die mittels Emulsionspolymerisation erhältliche Polymerdispersion getrocknet. Die Trocknung kann mittels Sprühtrocknung, Ge­ friertrocknung, Walzentrocknung oder durch Koagulation der Dispersion und anschließender Wirbelschichttrocknung erfolgen. Bevorzugt wird die Sprühtrocknung. Bevorzugt erfolgt die Her­ stellung des Mischpolymerisats und dessen Trocknung ohne Zu­ satz von Schutzkolloid.
Sollte es aus Gründen der vom Anwender geforderten Tempetatur­ beständigkeit erforderlich sein, so kann die Polymer­ zubereitung noch vernetzungsfähige Verbindungen enthalten. Vorzugsweise sind dies Verbindungen, die mit den oben ange­ führten Carbonsäuregruppen eine dauerhafte kovalente oder io­ nische Verbindung eingehen können. Bevorzugt sind dabei Ver­ netzerkomponenten, die befähigt sind, mit Carbonsäuregruppen eine kovalente Bindung einzugehen. Sie enthalten vorzugsweise mindestens zwei der nachstehend aufgeführten funktionellen Gruppen pro Molekül: Epoxide, Organo-Halogenverbindungen, Azi­ ridine, Carbodiimide, Oxazoline, Alkohole, Amine, Aminosila­ ne, Amino-Formaldehyde, Isocyanate. Bevorzugt werden auch po­ lyfunktionelle N,N,N',N'-Tetrakis-(2-hydroxyalkyl)-Adipamide (Primide).
Bevorzugt werden dabei feste, pulverförmige Verbindungen, welche zwei oder mehr Epoxid- oder Isocyanatgruppen aufweisen, mit einem Schmelzpunkt von 40°C bis 150°C. Üblicherweise wer­ den solche Vernetzer eingesetzt, welche unterhalb der Glastem­ peratur des Polymerschaumes schmelzen. Beispiele für geeignete Epoxidvernetzer sind solche vom Bisphenol-A-Typ, das heißt Kondensationsprodukte von Bisphenol-A und Epichlorhydrin oder Methylepichlorhydrin, sowie Triglycidyl-Isocyanurat (TGIC). Derartige Epoxidvernetzer sind im Handel, beispielsweise unter den Handelsnamen Epikote oder Eurepox, erhältlich. Geeignete Diisocyanate sind ebenfalls gängige Handelsprodukte, bei­ spielsweise m-Tetramethylxylen-Diisocyanat (TMXDI), Methylen­ diphenyl-Diisocyanat (MDI). Der Gehalt an Vernetzer beträgt im allgemeinen von 0.1 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise von 4 bis 12 Gew.-%, bezogen auf das pulverförmige Mischpolymerisat.
Bei der erfindungsgemäßen Verfahrensweise zur Verklebung von textilen Flächengebilden auf expandierenden Polymerschaum wird die Polymerzubereitung, vorzugsweise eine Polymerpulverzube­ reitung, auf das textile Flächengebilde aufgetragen. Bei den textilen Flächengebilden kann es sich um Textilien, Fasern, Garnen, Gewirre, Gewebe oder Gelege handeln. Das Fasermaterial sollte geeignet sein, eine Verstärkung des geschäumten Form­ teils zu bewirken und besteht vorzugsweise aus harten Fasern wie Glasfaser, Kohlefaser, Aramidfaser. Bevorzugt werden Glas­ fasermatten und Glasfaservliese. Es können aber auch einseitig mit thermoplastischem Polymer, beispielsweise Polyethylen, Po­ lypropylen oder Polyester, beschichtete textile Flächengebilde eingesetzt werden. Die Aufbringung der Polymerzubereitung er­ folgt dann auf die unbeschichtete Seite des textilen Flächen­ gebildes. Die zur Verklebung notwendige Bindermenge (auf Fest­ stoff bezogen) variiert im allgemeinen zwischen 1 und 1000 g/m2, wobei Mengen zwischen 10 und 250 g/m2 bevorzugt und eine Bindermenge von 25 bis 100 g/m2 ganz besonders bevorzugt wird.
Gegebenenfalls kann nach der Auftragung der Polymerzubereitung diese auf dem textilen Flächengebilde bei erhöhter Temperatur, im allgemeinen bei 150°C bis 180°C fixiert (angesintert) wer­ den. Anschließend wird das so vorbehandelte textile Flächenge­ bilde in ein geeignetes Formwerkzeug eingelegt. Es kann aber auch so vorgegangen werden, daß das textile Flächengebilde als erstes in das Formwerkzeug eingelegt wird und anschließend die Polymerzubereitung aufgetragen und gegebenenfalls angesintert wird.
Die zu schäumenden Polymerpartikel werden in das Formwerkzeug eingetragen und vorzugsweise mit Heißdampf aufgeschäumt, wobei der Schaum gegen das mit der Polymerzubereitung behaftete tex­ tile Flächengebilde geschäumt wird. Der expandierte Partikel­ schaum besteht dabei aus expandiertem Polystyrol (EPS), einem expandiertem Compound bestehend aus EPS und Polyphenylenoxyd (EPS/PPO) (Handelsname Noryl® EF des Fa. GE-Plastics, bzw. Ca­ ril® der Fa. Shell), expandiertem Polyethylen (EPE) oder ex­ pandiertem Polypropylen (EPP). Bevorzugt werden EPS und EPS/PPO-Compounds, wobei letztere ganz besonders bevorzugt werden. Nach dem Schäumvorgang wird das mit dem textilen Flä­ chengebilde kaschierte Formteil entformt. Gegebenenfalls kann das Formteil zur Restentgasung sowie zur Herstellung der end­ gültigen Formstabilität und des Endmaßes noch thermisch nach­ behandelt werden. Die Nachbehandlung erfolgt dabei vorzugswei­ se im Temperaturbereich von 60°C bis 110°C.
Neben den eben beschriebenen Verfahrensvarianten des Inmould- Skinnings können auch fertig geschäumte Formteile aus den obengenannten Materialien (EPS, EPS/PPO, EPE, EPP) mit texti­ len Flächengebilden kaschiert werden. Dazu wird die Polymerzu­ bereitung auf ein textiles Flächengebilde oder auf ein bereits geschäumtes Formteil aufgetragen und gegebenenfalls bei den oben angegebenen Temperaturbedingungen angesintert. Anschlie­ ßend wird das textile Flächengebildes auf das fertig geformte Formteil unter Anwendung eines gegenüber den Umgebungsbedin­ gungen erhöhten Druckes und einer erhöhten Temperatur, vor­ zugsweise bei einem Druck von 0.1 bis 30 bar und einer Tempe­ ratur von 80°C bis 150°C, entweder in einem entsprechenden Formwerkzeug oder außerhalb des zum Schäumen verwendeten Form­ werkzeuges, aufkaschiert. Gegebenenfalls kann auch bei dieser Verfahrensvariante eine thermische Nachbehandlung des Form­ teils zur Restentgasung sowie zur Herstellung der endgültigen Formstabilität und des Endmaßes, unter den oben angegebenen bevorzugten Bedingungen, erfolgen.
In der ganz besonders bevorzugten Variante wird die Polymerzu­ bereitung auf eine Glasfaservlies aufgetragen. Die Auftragung erfolgt vorzugsweise auf Rollenware mittels einer Pulverstreu­ einrichtung oder eines elektrostatischen Sprühverfahrens. An­ schließend wird bei 150°C bis 180°C an das Glasfaservlies an­ gesintert. Dieses Vlies wird entsprechend den Bedürfnissen des Formteils konfektioniert und in das Formwerkzeug eingelegt. Anschließend wird ein expandierender Compound bestehend aus Polystyrol und Polyphenylenoxyd (EPS/PPO) in dem Formwerkzeug mittels heißem Wasserdampf aufgeschäumt und gegen das Glasvlies geschäumt. Nach der Entformung kann gegebenenfalls noch bei 80°C bis 100°C entgast werden.
Ein weiterer Gegenstand der Erfindung sind Kaschiererzeugnisse aus expandiertem Partikelschaum und einem darauf aufkaschier­ ten textilen Flächengebilde, gebunden mit einem Polymer auf der Basis von Mischpolymerisaten von einem oder mehreren Mono­ meren aus der Gruppe umfassend Vinylester, Acrylsäureester, Methacrylsäureester, Vinylaromaten und Vinylchlorid und von 0.01 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Mischpoly­ merisats, von einem oder mehreren ethylenisch ungesättigten, carboxylgruppenhaltigen Monomeren.
Die Kaschiererzeugnisse sind leichte, steife, formstabile und temperaturbeständige Formteile zum Einbau in Kraftfahrzeuge, Flugzeuge, Wasserfahrzeuge oder in andere Maschinen bzw. Haus­ haltsgeräte. Bevorzugt werden die Formteile für den Kraftfahr­ zeugbau, insbesondere für den Einbau in Kraftfahrzeuge einge­ setzt.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren werden geschäumte Erzeug­ nisse erhalten, welche eine hohe Temperaturbeständigkeit von 90°C und darüber aufweisen. Mit den bisher verwendeten Schmelzklebern oder dem in der EP-A 710578 beschriebenen Ver­ fahren ohne Binder erhält man Erzeugnisse mit einer ungenügen­ den Temperaturbeständigkeit der Verklebung oberhalb von 80°C. Nicht zu erwarten war die überraschend hohe Temperaturbestän­ digkeit der erfindungsgemäßen Verklebung bei 80°C und darüber, selbst wenn die Glastemperatur oder die Erweichungstemperatur des entsprechenden Copolymerisats deutlich darunter liegt.
Beispiel 1
Ein Carboxylgruppenhaltiges Styrol-Butylacrylat-Copolymer- Pulver (Tg = 59°C) wurde mittels eines elektrostatischen Sprühauftrages gleichmäßig auf eine im Formwerkzeug eingelegte Glasfasermatte (Flächengewicht ca. 30 g/m2) aufgetragen (Auf­ tragsgewicht: ca. 30 g/m2) und bei 180°C 90 sec angesintert. Das so behandelte Glasvlies wurde anschließend bei 120°C mit ca. 1.2 bar gegen ein geschäumtes Formteil aus EPS/PPO ka­ schiert. Zur Prüfung der Verbundfestigkeit wurde das kaschier­ te Formteil 1 h bei 90°C gelagert. Anschließend wurde versucht das aufkaschierte Glasvlies händisch abzuschälen. Ergebnis: Das Glasvlies ließ sich nicht mehr von der Schaumoberfläche ablösen. Vielmehr wurden die Glasfasern aus dem Glasvlies bzw. Schaumpartikel aus der Oberfläche des Formteils herausgeris­ sen, ohne daß es beim Glasvlies/Formteil-Verbund zu einer Delaminierung gekommen ist.
Beispiel 2
Ein Carboxylgruppenhaltiges Vinylacetat-Vinylchlorid-Copoly­ mer-Pulver (Tg = 48°C) wurde mittels eines elektrostatischen Sprühauftrages gleichmäßig auf eine im Formwerkzeug eingelegte Glasfasermatte (Flächengewicht ca. 47 g/m2) aufgetragen (Auf­ tragsgewicht: ca. 50 g/m2) und bei 170°C 2 min angesintert. Das so behandelte Glasvlies wurde anschließend bei 120°C mit ca. 1.2 bar gegen ein geschäumtes Formteil aus EPS/PPO ka­ schiert. Zur Prüfung der Verbundfestigkeit wurde das kaschier­ te Formteil 1 h bei 90°C gelagert. Anschließend wurde versucht das aufkaschierte Glasvlies händisch abzuschälen. Ergebnis: Das Glasvlies ließ sich nicht mehr von der Schaumoberfläche ablösen. Vielmehr wurden die Glasfasern aus den Glasvlies bzw. Schaumpartikel aus der Oberfläche des Formteils herausgeris­ sen, ohne daß es beim Glasvlies/Formteil-Verbund zu einer Delaminierung gekommen ist.
Beispiel 3
Ein Carboxylgruppenhaltiges Methylmethacrylat-Butylacrylat- Copolymer-Pulver (Tg = 57°C) wurde mittels eines elektrostati­ schen Sprühauftrages gleichmäßig auf eine Glasfasermatte (Flä­ chengewicht ca. 30 g/m2) aufgetragen (Auftragsgewicht: ca. 50 g/m2) und bei 170°C 2 min angesintert. Das so behandelte Glasvlies wurde anschließend in ein geeignetes Formwerkzeug eingelegt, und die zu expandierenden PS/PPO-Partikel zugege­ ben. Anschließend wurde das PS/PPO durch Heißdampf gegen das Glasvlies geschäumt. Der so hergestellte Formkörper wurde ent­ formt und bei 80°C über mehrere Stunden entgast. Zur Beurtei­ lung der Festigkeit nach einem Klimawechsel wurde das ka­ schierte Schaumteil insgesamt dreimal abwechselnd jeweils meh­ rere Stunden bei 90°C und bei -20°C gelagert. Anschließend wurde versucht das aufkaschierte Glasvlies händisch abzuschä­ len. Ergebnis: Das Glasvlies ließ sich nicht mehr von der Schaumoberfläche ablösen. Vielmehr wurden die Glasfasern aus den Glasvlies bzw. Schaumpartikel aus der Oberfläche des Form­ teils herausgerissen, ohne daß es beim Glasvlies/Formteil- Verbund zu einer Delaminierung gekommen ist.
Vergleichsbeispiel 1
Ein Polyethylenpulver wurde mittels eines elektrostatischen Sprühauftrages gleichmäßig auf eine im Formwerkzeug eingelegte Glasfasermatte (Flächengewicht ca. 30 g/m2) aufgetragen (Auf­ tragsgewicht: ca. 30 g/m2) und bei 180°C/90 sec angesintert. Das so behandelte Glasvlies wurde anschließend bei 120°C mit ca. 1.2 bar gegen ein geschäumtes Formteil aus EPS/PPO ka­ schiert. Zur Prüfung der Verbundfestigkeit wurde das kaschier­ te Formteil 1 h bei 90°C gelagert: Anschließend wurde versucht das aufkaschierte Glasvlies händisch abzuschälen. Ergebnis: Das Glasvlies ließ sich mühelos vom geschäumten Formteil ab­ schälen. Die angestrebte Verbundfestigkeit wurde also nicht erzielt.

Claims (12)

1. Verfahren zur Kaschierung von textilen Flächengebilden auf expandierenden Partikelschaum oder geschäumte Formteile, unter Verwendung einer Polymerzubereitung auf der Basis von Mischpolymerisaten von einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe umfassend Vinylester, Acrylsäureester, Methacrylsäureester, Vinylaromaten und Vinylchlorid und von 0.01 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Mischpolymerisats, von einem oder mehreren ethylenisch un­ gesättigten, carboxylgruppenhaltigen Monomeren als Klebe­ mittel.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Mischpolymerisate von Vinylacetat, gegebenenfalls mit wei­ teren Vinylestern; von Vinylchlorid, gegebenenfalls mit Vinylacetat; von Vinylacetat mit Methacrylsäureestern oder Acrylsäureestern; von Methacrylsäureestern und/oder Acrylsäureestern; von Styrol und Acrylsäureestern, welche jeweils 0.01 bis 25 Gew.-% ethylenisch ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäuren enthalten, eingesetzt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischpolymerisate jeweils 0.01 bis 10 Gew.-% Acryl­ säure und/oder Methacrylsäure, gegebenenfalls in Kombina­ tion mit 0.01 bis 2 Gew.-% Acrylamid, enthalten.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung der Mischpolymerisate so gewählt wird, daß eine Glastemperatur Tg oder ein Schmelzpunkt von größer 30°C resultiert.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerzubereitung noch 0.1 bis 25 Gew.-%, be­ zogen auf das pulverförmige Mischpolymerisat, feste, pul­ verförmige Verbindungen, welche zwei oder mehr Epoxid- oder Isocyanatgruppen aufweisen, mit einem Schmelzpunkt von 40°C bis 150°C, enthält.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerzubereitung auf das textile Flächengebilde aufgetragen wird, in einem Formwerkzeug die zu schäumenden Polymerpartikel eingetragen werden, und der Schaum gegen das mit der Polymerpulverzubereitung behaftete textile Flächengebilde geschäumt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerzubereitung auf ein textiles Flächen­ gebilde oder auf ein bereits fertig geschäumtes Formteil aufgetragen wird, und anschließend das textile Flächenge­ bilde auf das fertig geformte Formteil unter Anwendung ei­ nes erhöhten Druckes und einer erhöhten Temperatur aufka­ schiert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Formteil zur Restentgasung sowie zur Herstellung der endgültigen Formstabilität und des Endmaßes noch bei einer Temperatur von 80°C bis 100°C thermisch nachbehan­ delt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der expandierende Partikelschaum oder die geschäumten Formteile aus expandierendem Polystyrol (EPS), einem ex­ pandierendem Compound bestehend aus EPS und Polyphenylen­ oxyd (EPS/PPO), expandierendem Polyethylen (EPE) oder ex­ pandierendem Polypropylen (EPP) bestehen.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei den textilen Flächengebilden um Textilien, Fasern, Garnen, Gewirre oder Gelege aus Glasfaser, Kohle­ faser oder Aramidfaser handelt.
11. Kaschiererzeugnisse aus expandiertem Partikelschaum und ei­ nem darauf aufkaschierten textilen Flächengebilde, gebunden mit einem Polymer auf der Basis von Mischpolymerisaten von einem oder mehreren Monomeren aus der Gruppe umfassend Vinylester, Acrylsäureester, Methacrylsäureester, Vinylaro­ maten und Vinylchlorid und von 0.01 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Mischpolymerisats, von einem oder mehreren ethylenisch ungesättigten, carboxylgruppenhaltigen Monomeren.
12. Verwendung der Kaschiererzeugnisse als Formteile zum Ein­ bau in Kraftfahrzeuge, Flugzeuge, Wasserfahrzeuge oder in andere Maschinen und Haushaltsgeräte.
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