DE19704905A1 - Verfahren und Dichtprofilstrang zum Abdichten von Verglasungen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Abdichtung von Verglasungen in Holzrahmen sowie auf einen Dichtprofilstrang zu diesem Zweck nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 3.

Bei der Herstellung von Holzfenstern wird die Verglasung in den Holzrahmen eingesetzt und befestigt, wonach eine Lücke zwischen den Fensterscheiben und dem Außenbereich des Holzrahmens, hier als Falzfuge bezeichnet, mit einem dauerelastischen Silikon ausgefüllt wird. Das Silikon sorgt dafür, daß keine Feuchtigkeit in Räume innerhalb des Holzrahmens gelangen kann, was zu Holzfäulnis führen könnte. Der Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, daß nur geschickte Personen in der Lage sind, die Falzfuge gleichmäßig auszuspritzen. In der Praxis muß die ausgespritzte Falzfuge häufig nachbehandelt werden, um optisch gut auszusehen, und diese Nachbehandlung erfordert erst recht ein besonderes Geschick von Spezialisten.

Man hat deshalb auch schon Dichtprofilstränge für die sogenannte Trockenverglasung eingesetzt, jedoch konnten diese bisher nicht befriedigen. Die kritischen Stellen bei dieser Trockenverglasung sind die Ecken der Falzfuge. Bekannte Dichtprofilstränge können an den Ecken nicht so gekrümmt werden, daß sie einwandfrei abdichten. Deshalb wurde an diesen Fensterinnenecken zusätzlich dichtende Klebstoffmasse angewendet, und außerdem wurden die Dichtprofilstränge eingeschnitten, um den in der Ecke erforderlichen Knick zu bilden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Trockenverglasung zu schaffen, die einfach und ohne Nachbehandlung anzuwenden ist und zu guter Abdichtung der Verglasungen in Holzrahmen führt.

Die gestellte Aufgabe wird gemäß Anspruch 1 bzw. 3 gelöst und durch die weiteren Maßnahmen der Unteransprüche ausgestaltet und weiterentwickelt.

Die Erfindung beinhaltet eine glückliche Kombination zwischen Material und Form des Dichtprofilstranges, so daß dieser in den Eckbereichen geknickt werden kann, ohne die Fähigkeit zu verlieren, an diesen Stellen abzudichten.

Die Erfindung wird anhand der Zeichnung beschrieben. Dabei zeigt:

Fig. 1 einen vergrößerten Querschnitt des Dichtprofilstrangs,

Fig. 2 ein Holzfenster und

Fig. 3 eine vergrößerte Einzelheit gemäß Schnitt 3-3 in Fig. 2.

Ein Holzfenster (Fig. 2) enthält einen Holzrahmen 1 mit gewöhnlich vier Eckbereichen 2 und eine Verglasung 3. Zwischen dem Außenbereich des Holzrahmens 1 und der Verglasung 3 befindet sich eine Falzfuge 4 (Fig. 3), die um den Holzrahmen herumläuft und abgedichtet werden muß, nachdem die Verglasung 3 am Holzrahmen befestigt ("verklotzt") worden ist. In diese Falzfuge 4 wird ein Dichtprofilstrang 10 eingepreßt und so die Lücke abgedichtet. In der Praxis wird in der Mitte des oberen Flügelschenkels 5 mit dem Einlegen des Dichtprofilstranges begonnen, der Dichtprofilstrang 10 wird von einer Rolle abgespult und, wenn der eingefügte Dichtprofilstrang wieder zu seinem Anfang zurückkehrt, wird er von der Rolle abgeschnitten und das Ende mit dem Anfang durch einen Tropfen RTV-Silikon verklebt.

Fig. 1 zeigt den Querschnitt des neuen Dichtprofilstranges 10. Die Oberseite wird als Schauseite 11 bezeichnet und enthält eine Dichtlippe 12 sowie einen Wulst 13. Die Wulstoberfläche ist etwa spiralig gekrümmt und geht an ihrem schauseitigen Ende 14 in die Oberfläche der Dichtlippe 12 über. Das zweite Ende 15 der Wulstoberfläche mündet im spitzen Winkel im Körper des Dichtprofilstrangs ein, der hier als Wurzel 20 bezeichnet wird. Im Wulst 13 ist ein Hohlraum 16 vorgesehen, der ovalen oder eiförmigen Querschnitt aufweist und in Richtung auf das Ende 15 hin verschoben im Querschnitt des Wulstes angeordnet ist. Der verbleibende Materialquerschnitt im Wulst 13 hat so die Form eines Elefantenrüssels, d. h. ausgehend vom ersten Ende 14 im Bereich der schwachen Krümmung ist der Querschnitt des Wulstes breit und wird zum zweiten Ende 15 hin immer schmäler. Die Verbindung des Endes 15 des Wulstes mit der Wurzel 20 ist nicht kritisch; wenn aus Herstellungsgründen des Hohlraums 16 die Strangdüse einen Steg zu dem für die Herstellung des Hohlraums 16 benötigten Kern aufweist, kann das Ende 15 auch eine Lücke aufweisen, die in den Hohlraum 16 hineinführt. Im allgemeinen wird sich diese Lücke aber schließen, da unmittelbar nach dem Strangpressen des Dichtprofils das Material noch so klebrig ist, daß es sich am Ende 15 schließt.

Die Wurzel 20 kann mehrere Spreizrippen 21 und Noppen 22 aufweisen, um sich gut in der Falzfuge 4 zu halten. Die Spreizrippen 21 kommen dabei zur Anlage an der Verglasung 3, während die Noppen 22 an den jeweiligen Flügelschenkeln anliegen.

Infolge des Hohlraumes 16 besitzt der Wulst 13 eine besonders große Nachgiebigkeit im unteren Wulstbereich 17, an der die gegebenenfalls abgerundete Falzkante 6 (Fig. 3) anliegt. Der breitere Wulstquerschnitt 18 wirkt dabei wie eine Dichtlippe. Im Bereich der Ecken 2 muß der Dichtprofilstrang 10 gewissermaßen um 90° geknickt werden, was zu großen Dehnungen im Wurzelbereich und im Bereich 17 des Wulstes 13 führt. Das Material des Dichtprofilstranges ist so gewählt, daß es diesen Dehnungen folgen kann. Im Bereich der Dichtlippe 12 und des Bereichs 18 des Wulstes bildet sich eine Knickfalte mit ausreichend kleinem Biegeradius aus, ohne daß es zu Wellungen an den Rändern des Profils kommt. Deshalb bleibt die Dichtfunktion des Dichtprofilstranges gut erhalten, trotz der Knickbiegung an den Ecken 2.

Beispiel für die Materialzusammensetzung und die Materialeigenschaften:

Peroxidvernetzender HTV Silikonkautschuk
Druckverformungsrest: DIN 53517: 28%
Rückprallelastizität: DIN 53512: 48%
Weiterreißwiderstand: ASTM D 624 B: 15 N/mm
Reißfestigkeit: DIN 53504-S1: 8,1 N/mm²
Härte Shore A ± 5: 30

Claims (7)

1. Verfahren zur Abdichtung von Verglasungen in Holzrahmen, mit folgenden Schritten:
die Verglasung (3) wird in einen Holzrahmen (1) eingebaut, der im Außenbereich eine umlaufende Falzfuge (4) zwischen Verglasung und Holzrahmen aufweist;
ein Dichtprofilstrang (10) wird in die Falzfuge (4) eingedrückt,
gekennzeichnet durch folgende Maßnahmen:
der Dichtprofilstrang (10) besteht aus peroxidvernetztem HTV Silikonkautschuk und weist einen Einknickhohlraum (16) auf; und
der Dichtprofilstrang (10) wird ohne vorbereitete Behandlung in die Eckbereiche (2) der Falzfuge (4) eingedrückt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Dichtprofilstrang (10) in passender Länge von einer Rolle abgeschnitten wird und die Endflächen des Dichtprofilstranges in den oberen Fensterbereichen (5) gelegt und mit einem Tropfen Silikon verklebt werden.

3. Dichtprofilstrang mit folgenden Merkmalen:
eine Schauseite (11), die nach Einbau die Lücke zwischen Holzrahmen (1) und Verglasung (3) verdeckt;
eine Profilwurzel (20), die zur Verankerung in der Falzfuge (4) des Holzrahmens (1) gestaltet ist;
gekennzeichnet durch folgende Ausbildung:
der Dichtprofilstrang (10) besteht aus peroxidvernetztem Silikonkautschuk;
dicht unterhalb der Schauseite (11) ist ein Einknickhohlraum (16) vorgesehen, der beim Einbau zum Holzrahmen (1) hin anzuordnen ist.

4. Dichtprofilstrang nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schauseite (11) eine Dichtlippe (12) zur Anlage an der Verglasung (3) und einen Wulst (13) zur Anlage an dem Holzrahmen (1) umfaßt, wobei der Einknickhohlraum (16) im Wulst (13) untergebracht ist.

5. Dichtprofilstrang nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Wulstoberfläche spiralig gekrümmt ist und mit einem ersten Ende (14) der Spiralkrümmung tangential zur Dichtlippenoberfläche ausstreicht, während das andere, zweite Ende (15) der Spiralkrümmung im spitzen Winkel zur Profilwurzel (20) und rückwärtsgekrümmt einmündet.

6. Dichtprofilstrang nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Einknickhohlraum (16) von ovalem oder eiförmigem Querschnitt ist und im Wulst (13) so angeordnet ist, daß ein dickerer Bereich (18) nahe der Schauseite (11) und ein zunehmend schmalerer Bereich (17) nahe des zweiten Endes (15) gebildet wird.

7. Dichtprofilstrang nach einem der Ansprüche 3 bis 6, gekennzeichnet durch folgende Materialeigenschaften:
Druckverformungsrest: DIN 53517: 28%
Rückprallelastizität: DIN 53512: 48%
Weiterreißwiderstand: ASTM D 624 B: 15 N/mm
Reißfestigkeit: DIN 53504-S1: 8,1 N/mm²
Härte Shore A ± 5: 30