DE19522402A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Verschweissen von wenigstens zwei Plattenelementen - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren oder eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zum Verschweißen von wenigstens zwei Plattenelementen.

Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf Wärmetauscher, bei denen Flüssigkeit über ein Plattenelement rieselt und Gas im Gegenstrom über die Flüssigkeitsoberfläche strömt. Eine Verwendung der Erfindung ist beispielsweise für den Einbau in einem Kraftwerk oder in einer Industrieanlage vorgesehen. Auch bei biologischen Kläranlagen muß das Wasser fein verteilt werden, um Sauerstoff aufnehmen zu können. Die Platte­ nelemente werden zu einem dicken Stapel für den Einbau an dem Bestimmungsort zu­ sammengesetzt. Zur Lagerung und zum Transport bis zu dem Einsatzort werden die Plattenelemente in platzsparender Weise übereinandergelegt, um ein geringes Lager­ volumen zu beanspruchen. Bevorzugt werden die Plattenelemente unmittelbar an dem Bestimmungsort zu einem Stapel angeordnet und miteinander verbunden. Dafür sind bereits mehrere Verbindungstechniken bekannt.

Aus der DE-OS 42 41 859 ist bereits eine Verbindungstechnik von Plattenelementen für einen Wärmetauscher bekannt. Diese Plattenelemente weisen zumindest eine Profil­ gruppe mit einem etwa trapezförmigem Grobprofil mit Wellenkämmen und Wellentälern auf. Auf den Wellentälern sind pilzkopfartige Vorsprünge in regelmäßigen Abständen angeformt und in korrespondierenden Positionen der Wellentäler befinden sich Löcher. Somit können zwei Plattenelemente miteinander verrastet werden, indem die Vorsprün­ ge des einen Plattenelementes in die Löcher des anderen Plattenelementes eingreifen. Auf diese Weise kann ein beliebig dicker Plattenstapel zusammengesetzt werden, wo­ bei die Plattenelemente lose übereinander gelagert und transportiert werden können sowie von ungelernten Kräften am Bestimmungsort vor dem Einbau in Kühltürmen zu­ sammengeclipst werden. Diese Verbindungstechnik ist jedoch in der Herstellung auf­ grund der Vorsprünge mit daran angeformten Hinterschneidungen relativ aufwendig.

Des weiteren ist zum Verbinden von Plattenelementen für einen Wärmetauscher be­ kannt, daß auf die miteinander zu verbindenden Vorsprünge der Plattenelemente Kleb­ stoff aufgetragen wird, um die Plattenelemente zusammenzufügen. Diese einfache und von jedermann durchzuführende Verklebung der Plattenelemente weist jedoch den Nachteil auf, daß der Kleber schädliche Dämpfe enthält und insbesondere beim Trans­ port ins Ausland nicht als Luftfracht mit den Plattenelementen versandt werden kann. Für derartige Klebstoffe, die für den Einsatz zum Zusammenkleben der Plattenelemen­ te eingesetzt werden können, wäre ein Explosionsschutz erforderlich. Zudem verhindert die Verwendung eines Klebstoffes ein Recyceln der im wesentlichen aus Kunststoff be­ stehenden Plattenelemente.

Zum Verbinden von derartigen Plattenelementen ist des weiteren eine Schweißtechnik mit einem Heizstab bekannt. Die Plattenelemente weisen hierfür auf eine erste Platten­ seite weisende Vorsprünge auf, die in gestapeltem Zustand der Plattenelemente inein­ ander eingreifen. Der Heizstab weist eine plane, im Durchmesser größer als die Vor­ sprünge ausgebildete Schweißfläche auf, die von oben gegen die Spitze dieser Vor­ sprünge geführt wird, und verschweißt zumindest die Spitzen der Vorsprünge, die durch die Einwirkung der Wärme über den Heizstab abgeschmolzen werden. Die Vor­ sprünge weisen nach dem Schweißvorgang eine im wesentliche kegelstumpfförmige Form auf. Die gebildete Schweißnaht ist im wesentlichen ringförmig ausgebildet und entspricht dem Durchmesser der oberen kreisförmigen Kegelfläche. Diese ring- bzw. li­ nienförmige Schweißnaht weist jedoch eine sehr geringe Festigkeit auf und kann den Anforderungen zum Einbau der Plattenelemente in Kühltürmen kaum oder nicht genügen.

Es ist des weiteren eine alternative Verschweißung der Plattenelemente bekannt, bei der eine Ultraschallsonotrode anstelle eines Heizstabes eingesetzt wird, die ebenfalls eine plane Schweißfläche aufweist, die im Durchmesser größer als die Vorsprünge ist. Die damit übertragene Ultraschallschwingung bewirkt ein Aufschmelzen der Vorsprün­ ge und verschweißt diese bei gleichzeitiger geringfügiger Nachführung der Ultraschall­ sonotrode gegen die Vorsprünge. Die Kegelspitze der Vorsprünge wird dadurch unter Bildung einer kreisförmigen Schweißnaht flächig verschweißt. Der Einsatz von Ultra­ schallsonotroden hat jedoch den Nachteil, daß eine einzige Sonotrode mit Konverter und Generator etwa 5.000 bis 6.000 DM kostet, was bei einem durchschnittlichen Schweißfeld mit 18 Schweißpunkten ein erheblicher Kostenpunkt für eine derartige Schweißeinrichtung darstellt. Dabei ist noch zu berücksichtigen, daß aufgrund der Bau­ größe der Sonotrode an jeder Sonotrode zwei Schweißspitzen angeordnet sind, so daß insgesamt Kosten für 36 Schweißspitzen anfallen.

Diese Schweißtechnik ist insbesondere dann von Nachteil, wenn unmittelbar an dem Bestimmungsort die Plattenelemente miteinander verschweißt werden sollen. Zum ei­ nen entstehen erhebliche Fracht- und Transportkosten zur Bereitstellung der Schweiß­ vorrichtung an dem Bestimmungsort und zum anderen kann die Verschweißung der Plattenelemente nicht durch ungelernte Kräfte erfolgen. Darüber hinaus entstehen ho­ he Montage- und Ersatzteilkosten bei einem Ausfall einer Ultraschallsonotrode oder der dafür aufwendigen Steuerung.

Die Schweißung mittels Ultraschallsonotroden ist zudem zeitaufwendig, da aufgrund der hohen Werkzeug kosten nur kleine Schweißfelder gebildet werden, so daß nur eine feldweise Verschweißung der Plattenelemente erfolgen kann, bis sämtliche Vorsprünge der Plattenelemente miteinander verschweißt sind.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zum Verschweißen- von wenigstens zwei Plattenelementen anzugeben, das eine zumindest einfache und sichere Handhabung der Schweißvorrichtung unter Aus­ bildung einer relativ großen, die Plattenelemente miteinander verbindende Schweißflä­ che ermöglicht und in ihrer Herstellung und Durchführung kostengünstig ist.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des in Anspruch 1 angege­ benen Verfahrens gelöst. Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist durch die Merkmale in Anspruch 13 angegeben.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren und die dafür ausgebildete Vorrichtung kön­ nen die zumindest teilweise aneinanderliegenden Vorsprünge von wenigstens zwei Plattenelementen mantelförmig miteinander verschweißt werden und somit eine hohe Festigkeit in ihrer Verbindung zueinander aufweisen. Die Heizspitze der Schweißeinheit kann dabei in einer Richtung auf die Vorsprünge zubewegt werden, die der Richtung entspricht, in die die Vorsprünge von einer ersten Plattenseite des Plattenelementes weisen. Dadurch kann die Heizspitze zunächst in einem Grund der Vorsprünge anlie­ gen und diesen zumindest teilweise aufschmelzen, wobei bei weiterer Bewegung der Heizspitze in Vorschubsrichtung die Heizspitze zumindest teilweise in die Vorsprünge einsticht und diese durchstechen kann. Dadurch können die an die Heizspitze angren­ zenden Randbereiche der Vorsprünge zumindest teilweise aufgeweitet werden, wobei durch das Aufschmelzen der Randbereiche und der gleichzeitigen Vorschubsbewegung eine mechanische Verwirbelung des aufgeschmolzenen Kunststoffes erfolgen kann. Diese Verwirbelung oder Vermischung des Kunststoffes von dem Vorsprung des ersten Plattenelementes mit dem Vorsprung des zweiten bzw. weiteren zu verschweißenden Plattenelementes kann durch eine Art Schleppeffekt des aufgeschmolzenen Materials an der Mantelfläche der Heizspitze erfolgen. Somit kann eine zumindest teilweise zylin­ drische Mantelfläche gebildet sein, die den Durchmesser der Heizspitze aufweisen kann und in ihrer Länge durch den Grad der Aufweitung der Vorsprünge durch die Heizspitze und der Größe der Heizspitze bestimmbar sein.

Des weiteren kann eine Verschweißung der aneinanderliegenden Grenzflächen zwi­ schen dem oberen und unteren Vorsprung des oberen und unteren Plattenelementes aufgrund der Wärmeeinwirkung der Heizspitze in die winklig bis radial zu der Bewe­ gungsrichtung der Heizspitze angrenzenden Randbereiche erfolgen. Gleichzeitig kann bei einer rückwärtigen Hubbewegung der Heizspitze während der Schweißphase wie­ derum eine mechanische Verwirbelung oder sogar Zwangsverwirbelung erfolgen, wo­ durch der Vermischungsvorgang des aufgeschmolzenen Kunststoffes in den Randzo­ nen der Vorsprünge, die an die Mantelfläche der Heizspitze angrenzen, verbessert und die Festigkeit der Schweißverbindung erhöht werden kann.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Ausführungsformen der Erfindung sind in den Ansprüchen 2 bis 12 und den Ansprüchen 13 bis 52 entnehmbar.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausfüh­ rungsbeispiels veranschaulicht. Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht auf einen Teilbereich eines gemäß dem Ver­ fahren zu verschweißenden Plattenelementes,

Fig. 2 eine Ansicht in Pfeilrichtung 2 von Fig. 1 auf ein zu verschweißendes Plat­ tenelement voller Breite,

Fig. 3 eine schematische Ansicht einer Schweißeinheit in einer Schweißposition zu den Plattenelementen,

Fig. 4 eine schematische Vorderansicht auf eine Vorrichtung gemäß der Erfindung,

Fig. 5 eine schematische Seitenansicht auf eine Vorrichtung gemäß der Erfindung,

Fig. 6 eine schematische Draufsicht auf eine Vorrichtung gemäß der Erfindung,

Fig. 7 eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Vorrichtung in ei­ ner Ruhe- oder Arbeitsbereitstellungs- und Schweißposition,

Fig. 8 eine Draufsicht auf parallel zueinander angeordnete Schweißfelder einer Schweißvorrichtung,

Fig. 9 eine schematische Draufsicht auf zwei zueinander zugeordnete Schweißeinheiten im Randbereich von aneinandergrenzenden Schweiß­ feldern und

Fig. 10 eine schematische Seitenansicht von übereinanderliegenden Plattenele­ menten mit einer gegenüber einem Schweißfeld geringeren Abmessung.

Der Teilbereich eines wellenförmig profilierten Plattenelementes 11 gemäß Fig. 1 zeigt eine obere Profilgruppe 12, eine untere Profilgruppe 13 und einen dazwischenliegen­ den Profilwechselbereich 14. Die Profilgruppen 12, 13 sind untereinander gleich, jedoch seitlich um eine halbe Wellenlänge gegeneinander versetzt. So fluchten die Wellen­ kämme 15 der Profilgruppe 12 in der Draufsicht gemäß Pfeil 2 (Fig. 2 mit den Wellentä­ lern 16 der anschließenden Profilgruppe 13). Deren Wellenkämme 17 wiederum fluch­ ten mit den Wellentälern 18 der Profilgruppe 12. Die Wellenkämme 15, 17 und die Wel­ lentäler 16, 18 verlaufen in ihrer Längsrichtung jeweils geradlinig und untereinander parallel.

Die obere Profilgruppe 12 wird stellvertretend näher beschrieben. Ihre Wellenkämme 15 und Wellentäler 18 stehen durch ein etwa trapezförmiges Grobprofil mit flachen und parallel zu einer Plattenmittenebene ausgerichteten oberen Kuppen 19 und unteren Kuppen 20 und dazwischen gerade verlaufenden Flanken 21. Die Übergänge sind na­ türlich leicht gerundet.

Wegen des trapezförmigen Grobprofils zeigt der Profilwechselbereich 14 wechselweise geneigte Rautenflächen 22 und 23. Quer zur Längsrichtung des Grobprofils erstreckt sich über die Gruppen 19, 20 und Flanken 21 ein ebenfalls trapezförmiges Feinprofil.

An den Kuppen 19 der Wellenkämme 15 sind spitzkegelförmige Vorsprünge 26 ange­ formt, und zwar in Längsrichtung jeweils mehrere in regelmäßigem Abstand. Wie in Fig. 2 dargestellt, sind an den Wellenkämmen 17 der zweiten Profilgruppe 13 ebenso sol­ che Vorsprünge 26 angeformt. Der Abstand zwischen den Vorsprüngen 26 im Profil in Längsrichtung kann 5 bis 25 cm betragen.

In den Kuppen 20 der Wellentäler 18 sind ebenfalls Vorsprünge 27 vorgesehen, die in dieselbe Richtung weisen wie die Vorsprünge 26 der Wellenkämme 15.

Die kegelspitzförmigen Vorsprünge 26, 27 heben sich gegenüber einem im wesentli­ chen plan ausgebildeten Ringabschnitt 28 ab, der an den Kuppen 19, 20 angeordnet ist. Der Ringabschnitt 28 ist im Verhältnis zu den Kuppen 19, 20 im Durchmesser in et­ wa doppelt so groß ausgebildet und bildet für die übereinander stapelbaren Plattenele­ mente 11 eine Auflagefläche.

Die Positionen der Vorsprünge 26 und 27 eines ersten und wenigstens eines zweiten Plattenelementes 11 sind gemäß Fig. 2 so festgelegt, daß die Vorsprünge 26 eines er­ sten Plattenelementes in die Vorsprünge 27 eines daraufliegenden, seitlich um eine halbe Wellenlänge versetzten, zweiten Plattenelementes 11′ eingreifen können. Gleich­ zeitig kommen hierbei die die Vorsprünge 26, 27 umgebenden Randabschnitte 28 zum Aneinanderliegen.

Das Plattenelement 11 ist vorzugsweise aus einer etwa 0,2 mm starken Kunststoff- Folie geformt und dadurch extrem leicht. Bevorzugt werden Werkstoffe wie PVC als auch PP eingesetzt. Ferner können weitere thermoplastische Materialien anwendungs­ spezifisch eingesetzt werden.

Die Plattenelemente 11 können beispielsweise eine Breite von 50 cm und als Endlos­ bahn hergestellt und nach Bedarf zugeschnitten werden. Eine Standardgröße für ein Plattenelement 11 kann beispielsweise eine Breite von 600 mm und eine Länge von 2,5 m betragen. Dieses Material läßt sich ganz einfach mit einer Schere oder einer Bandsäge zuschneiden, so daß eine einfache Anpassung an dem Verbauort gegeben ist.

In Fig. 3 ist eine Schweißeinheit 32 einer in Fig. 4 bis 6 dargestellten Schweißvorrich­ tung gezeigt, mit der das erste Plattenelement 11 und das über dem ersten Plattenele­ ment 11 angeordnete zweite Plattenelement 11′ verschweißt wird. Die Schweißeinheit 32 weist einen Heizkörper 33 auf, dessen Wärme in eine Heizspitze 34 überführbar ist. Zur Aufheizung der Heizspitze 34 wird eine Lötspitzenpatrone, die als Standardteil aus der Lötkolbentechnik bekannt ist, eingesetzt. Diese Lötspitzenpatronen weisen eine Leistung im Bereich von 25 W ± 50%, vorzugsweise in etwa 25 W, auf, die zum Auf­ schmelzen des Kunststoffes und der für die Plattenelemente vorgesehenen Material­ stärke genügt. Diese Lötspitzenpatronen werden bis auf eine Temperatur zwischen 200 und 300°C, vorzugsweise 250°, aufgeheizt. Die Heizspitzen 34 werden im Schweißbe­ trieb mit einer Leistung von 75 bis 80% betrieben, so daß ein Dauerbetrieb im Unter­ lastbereich gegeben ist, wodurch die Schweißeinheit 32 eine längere Lebensdauer aufweist.

Die Heizspitze 34 ist mit einer Mutter mit 2 dazwischenliegenden Blechscheiben auf die Befestigungsplatte geschraubt. Der Durchmesser auf der Befestigungsplatte ist 2 bis 3 mm größer, so daß die Heizspitze 34 zum späteren Schweißpunkt genau eingestellt werden kann.

Die Schweiß- bzw. Heizspitze 34 ist bleistiftartig ausgebildet und vorzugsweise aus Kupfer oder Edelstahl hergestellt. Alternativ können ebenso weitere gut wärmeleitfähige Materialien eingesetzt werden. Die Heizspitze 34 weist eine Kegelspitze 36 und einen sich daran anschließenden zylindrischen Schaft 37 auf. Die Neigung der Mantelfläche der Kegelspitze 36 kann anwendungsspezifisch steiler oder flacher ausgebildet sein. Vorteilhafterweise ist der von der Kegelmantelfläche eingeschlossene Winkel der Ke­ gelspitze 36 kleiner als der eingeschlossene Winkel der inneren Mantelfläche der Vor­ sprünge 26, 27 ausgebildet. Alternativ kann vorgesehen sein, daß die Heizspitze 34 an ihrem freien Ende halbkreisförmig, kegelstumpfartig oder dergleichen ausgebildet ist, so daß die aufgeheizten Heizspitzen 34 die Vorsprünge 26, 27 teilweise durchstoßen können.

Der Durchmesser des zylindrischen Abschnitts 37 der Heizspitze 34 kann in Abhängig­ keit der Stärke als auch der erforderlichen Festigkeit der zu verschweißenden Kunststoff-Folie stärker ausgebildet sein. Bei einer im Durchmesser größeren Heiz­ spitze 34 kann eine größere Mantelfläche erzielt werden. Vorteilhafterweise beträgt der Durchmesser des zylindrischen Abschnittes 37 der Heizspitze 34 in etwa 3 mm. Die Heizspitzen 34 können aufgrund der Verschraubung einfach austauschbar sein und ei­ ne schnelle Umrüstung der Schweißeinheit 32 auf eine Verschweißung mit einer weiter­ en Schweißspitze bzw. Heizspitze 34 von unterschiedlicher Größe ermöglichen. Der Heizkörper 33 ist 50 mm lang und nur die vorderen 30 mm werden beheizt, so daß eine gute Wärmeübertragung zur Heizspitze 34 gewährleistet ist. Das hintere Ende von 20 mm wird nicht beheizt und außerdem ist die Heizspitze 34 in diesem Bereich um 1 mm weiter ausgedreht, so daß dort ein schlechterer Wärmeübergang gewährleistet ist.

Zum Auswechseln einer defekten Heizpatrone 33 sind nur die Klemmen zu lösen und die defekte Heizpatrone 33 kann ausgetauscht werden.

Das erste und zweite Plattenelement 11, 11′ ist in der Schweißvorrichtung 31 in einer Arbeitsposition 38 angeordnet, wie weiter unten noch ausgeführt wird. Dabei liegen die Ringabschnitte 28 und die Vorsprünge 26, 27 im wesentlichen vollständig aneinander an. Die Schweißeinheit 32 wird aus einer Arbeitsbereitstellungsposition 39 in Pfeilrich­ tung 41 auf die Vorsprünge 26 und 27 zubewegt und führt einen Arbeitshub 42 aus, der eine Wegstrecke von der Arbeitsbereitstellungsposition 39 bis Schweißposition 43 aufweist.

Für einen Schweißvorgang wird die Heizspitze 34 über den Heizkörper 33 auf in etwa 250°C aufgeheizt. Nach teilweisem Absenken der Schweißeinheit 32 liegt die Heizspit­ ze 34 zumindest in dem Grund 44 des Vorsprungs 26 an und bewirkt ein Aufschmelzen des Kunststoffes. Ein langsames und gleichförmiges weiteres Absenken der Schwei­ ßeinheit 32 bewirkt zunächst ein Einstechen in den Grund 44 und weiteres gleichzeiti­ ges Aufschmelzen der Vorsprünge 26 und 27. Beim weiteren Absenken der Heizspitze 34 werden die Vorsprünge 26, 27 durchstoßen und an den zylindrischen Abschnitt 37 der Heizspitze 34 angrenzende Randzonen 46 der Vorsprünge 26, 27 gebildet. Das Ab­ senken der Schweißeinheit 32 endet in einer unteren Schweißposition 43. Bis zum Er­ reichen dieser Schweißposition 34 gleitet der zylindrische Abschnitt 37 entlang den Randzonen 46 der Vorsprünge 26, 27, wodurch eine Vermischung der aufgeschmolze­ nen Randzonen 46 bewirkt wird. Diese mechanische Verwirbelung wird durch die Ober­ flächenrauhigkeit des zylindrischen Abschnittes 37 bewirkt. Dadurch kann ein zu min­ dest teilweises Verschmelzen der durch die zwei aneinanderliegenden Vorsprünge 26, 27 gebildeten Grenzlinie 47 ermöglicht werden.

Die Temperatur der Heizspitze 34 als auch die Abwärtsbewegung der Schweißeinheit 32, die Verweildauer in der Schweißposition 34 als auch die Geschwindigkeit der Auf­ wärtsbewegung der Schweißeinheit 32 ist derart ausgelegt, daß gerade ein Aufschmel­ zen in den Randzonen 46 der Vorsprünge 26, 27 erreicht wird und ein zu starkes Auf­ schmelzen bzw. Aufweichen und Fließen des Werkstoffes als auch ein Verbrennen des Kunststoffes vermieden wird.

Die Verweildauer in der Schweißposition 43 der Heizspitze 34 kann wenige Sekunden betragen, wobei vorteilhafterweise eine Schweißdauer von weniger als zwei Sekunden genügen.

Die Heizspitze 43 kann vorteilhafterweise eine Beschichtung aufweisen, wodurch ein sogenannter Anbackeffekt des Kunststoffes an der Heizspitze 34 vermieden werden kann. Dies kann beispielsweise Teflon sein, das eine gute Hitzebeständigkeit aufweist und gleichzeitig noch eine genügend große Oberflächenrauhigkeit besitzt, um eine Ver­ mischung der aufgeschmolzenen Randzonen 46 zu ermöglichen.

Die auf die Vorsprünge 26, 27 einwirkende Wärme erstreckt sich von dem zylindrischen Schaft 37 der Heizspitze 34 entlang der Grenzlinie 47, so daß sowohl eine mantelförmi­ ge Verschweißung 48 durch das Durchstoßen der Heizspitze 34 erzielt wird als auch eine zumindest teilweise Verschweißung der Vorsprünge 26, 27 entlang der Grenzlinie 47.

Während der Aufwärtsbewegung im Arbeitshub 42 kann eine weitere Vermischung des aufgeschmolzenen Kunststoffes in den Randzonen 46 durch einen sogenannten Schleppeffekt erzielt werden, der zu einer weiteren mechanischen Zwangsverwirbelung der Randzone führt.

Diese Verschweißung weist den Vorteil auf, daß eine großflächige Verschweißung ge­ schaffen werden kann, bei der gleichzeitig die aneinandergrenzenden Materialschich­ ten der Vorsprünge 26, 27 zumindest teilweise sowohl in der Mantelfläche 48 als auch entlang der Grenzlinie 47 miteinander vermischt werden. Dadurch kann eine hohe Festigkeit der Schweißverbindung geschaffen sein.

Die vorteilhafte Ausgestaltung der Schweißeinheit 32 mit einem Heizkörper 33, der als Standardteil einer Lötspitzenpatrone ausgebildet ist, an den eine Heizspitze 34 befestigbar ist, weist im Verhältnis zu der Ultraschallsonotrode, die im wesentlichen die gleiche Leistungsaufnahme wie die Schweißeinheit 32 aufweist, eine um ein vielfaches kostengünstigere Ausbildung auf.

Die innenliegende Mantelfläche der Vorsprünge 26, 27 kann als eine Einführschräge für die Heizspitze 34 dienen, so daß die Spitze der Heizspitze 34 in dem Grund 44 des Vorsprunges 26 zum Anliegen und Einstechen gelangen kann. Dadurch kann eine defi­ nierte Positionierung der Heizspitze 34 für die Bildung der Verschweißung gegeben sein. Diese Zentrierhilfe, die durch die Ausbildung der Vorsprünge 26, 27 gegeben sein kann, ist nicht unbedingt erforderlich, jedoch begünstigt diese Ausbildung die Herstel­ lung einer mantelförmigen und gleichmäßigen Schweißverbindung. Es kann auch eine Anordnung vorgesehen sein, bei der die Heizspitze 34 gegen ein spitzes oder stumpfes Ende der Vorsprünge 26, 27 geführt wird.

In Fig. 4 bis 6 ist die Schweißvorrichtung 32 dargestellt. Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht der Schweißvorrichtung 32. Auf einem Scherenhubtisch 51, der als Haltevorrichtung für die Plattenelemente 11 ausgebildet ist, werden die Plattenelemente 11 aufgelegt. Für die Aufnahme und Zentrierung des ersten Plattenelementes 11 ist eine Rasterung bzw. eine Schablone 52 vorgesehen, die das erste Plattenelement 11 in einer definierten La­ ge aufnimmt und positioniert. Oberhalb des Scherenhubtisches ist ein Schweißschirm 53 angeordnet, der aus einer Arbeitsbereitstellungsposition 39 in eine Ruheposition 54 bedarfsmäßig hin- und herbewegbar ist. In der Arbeitsbereitstellungsposition 39 ist der Schweißschirm 53 vorne angeordnet und die Schweißeinheit 32 ist in einer oberen Po­ sition angeordnet. Der Schweißschirm 53 weist eine Absaugung 56 auf, über die die während des Schweißvorganges entstehende Dämpfe abgeführt und gefiltert werden können. Insbesondere bei PVC-Plattenelementen 11 können Chlorverbindungen und Dämpfe entstehen, die dadurch umweltgerecht entsorgt werden können.

An dem Schweißschirm 53 ist zur Vorderseite der Schweißvorrichtung 31 weisend ein Kontrollfeld 57 angeordnet, das von der Bedienerseite her leicht eingesehen werden kann. Das Kontrollfeld 57 weist eine Vielzahl von Dioden 58 auf. Die Anzahl der Leuchtdioden 58 des Bedienfeldes 57 entspricht der Anzahl der von dem Schweiß­ schirm 53 aufgenommenen und für einen Schweißvorgang bereitgestellten Schweißein­ heiten 34. Dadurch kann das Bedienpersonal die Funktionstüchtigkeit der Schweißein­ heiten 32 einfach und schnell optisch überprüfen. Ferner kann über dieses Bedienfeld bzw. Kontrollfeld 57 erkennbar sein, welche Schweißeinheiten in Betrieb sind. Der Heiz­ körper 33 ist mit 42 Volt betrieben, so daß hier vorteilhafterweise ebenfalls normale 42-Volt-Dioden 58 eingesetzt werden, um eine einheitliche Spannungsversorgung zu ermöglichen.

Der Schweißschirm 53 wird aus der Ruheposition 54 über bekannte Linearantriebe oder dgl. in eine Arbeitsbereitstellungsposition 39 übergeführt.

In Fig. 7 ist ein schematischer Teilquerschnitt eines Arbeitsschirmes 53 dargestellt. Die­ ser weist eine Befestigungsplatte 61 für die Schweißeinheiten 32 auf. Diese können in einem Raster angeordnet sein, das auf die Ausbildung des Grobprofiles und der zu den Wellentälern 16, 18 und den Wellenkämmen 15, 17 angeordneten Vorsprünge 26, 27 eingestellt werden kann. Ferner ermöglicht die Befestigungsplatte 61 eine Anpassung an unterschiedliche Rastermaße. Die Schweißeinheiten 32 sind über eine einfache Klemm-/Schraubverbindung zu der Befestigungsplatte 61 angeordnet. Die Schweißein­ heiten 32 sind wiederum in einer Arbeitsbereitstellungsposition 39 dargestellt, wobei deren Heizspitzen 34 hinter einer Unterkante 62 eines Niederhalters 63 liegen. Dadurch kann ein Schutz für die frei nach unten stehenden Heizspitzen 34 der Schweißeinheiten 32 gegen Verbiegen oder Beschädigen gegeben sein. Der Niederhalter 63 weist Boh­ rungen 64 auf, durch die die Heizspitzen 34 aus der Arbeitsbereitstellungsposition 39 in die Schweißposition 43 hindurchgeführt werden.

Der Niederhalter 63 liegt während des Arbeitshubes 42 fest auf dem obersten Plattene­ lement 11′ auf und fixiert das oberste Plattenelement 11′ zu den bereits darunterliegen­ den zu einem Stapel 81 verschweißten Plattenelementen 11. Damit die Vorfixierung bis zur Verschweißung des obersten Plattenelementes 11′ mit dem darunterliegenden Plat­ tenelement 11 aufrechterhalten werden kann, ist die Befestigungsplatte 61 relativ zu dem Niederhalter 63 bewegbar, so daß beim Arbeitshub 42 die Heizspitzen 34 durch die Bohrungen 64 hindurchtreten können und in eine Schweißposition 43 überführbar sind. Am Ende des Arbeitshubes 42 erfolgt aufgrund einer zwischen der Befestigung­ splatte 61 und dem Niederhalter 63 angeordneten Rückstellfeder 66 eine Rückführung des Niederhalters 63 in eine Ausgangsposition, so daß die Heizspitzen 34 hinter der Unterkante 62 des Niederhalters 63 angeordnet sind.

Am oberen Ende der Schweißeinheit 32 sind Anschlußleitungen 67 für die Versorgung von 220 Volt vorgesehen. Eine weitere Anschlußleitung 68 führt zu dem Kontrollfeld 57.

Der Arbeitshub 42 der Schweißeinheit 32 beträgt zumindest die Profiltiefe des Grobpro­ files und die lichte Höhe des unteren Vorsprunges 27, so daß die Heizspitze 34 die Vor­ sprünge 26, 27 zumindest teilweise durchstoßen kann. Vorteilhafterweise umfaßt der Arbeitshub 42 zusätzlich noch die lichte Höhe der Kegelspitze 36 der Heizspitze 34 als auch den ggf. zwischen der Unterkante 62 des Niederhalters 63 und der Heizspitze 34 der Schweißeinheit 32 in seiner Arbeitsbereitstellungsposition 39 liegenden Abstand.

In Fig. 8 ist eine teilweise Unteransicht des Schweißschirmes 53 dargestellt. Das ge­ samte Schweißfeld 71 der Schweißvorrichtung 31 ist in einzelne Schweißfelder 71′ un­ tergliedert. Der Schweißschirm 53 weist vorteilhafterweise zehn Schweißfelder 71′ auf, die gemäß Fig. 8 aneinandergereiht sind. Diese Schweißfelder 71 können einzeln ein­ geschaltet werden, so daß nur die darin enthaltenen Schweißeinheiten 32 aufgeheizt werden. Dies hat den Vorteil, daß bei zu verschweißenden Plattenelementen 11,11′, die kleiner als das gesamte Schweißfeld 71 sind, anwendungsspezifisch nur eine gerin­ gere Anzahl von Schweißfeldern 71′ eingeschaltet werden und somit eine Energieein­ sparung ermöglichen. Ferner kann vorteilhafterweise vorgesehen sein, daß innerhalb eines Schweißfeldes 71′ die Schweißeinheiten 32 einzeln, paarweise oder in vielzahlig­ en Einheiten miteinander einschaltbar sind. Somit kann eine spezifische Anpassung der Schweißeinheiten 32 innerhalb eines Schweißfeldes 71′ auf die jeweilige zu verschwei­ ßende Größe der Plattenelement 11 ermöglicht sein.

In einem Schweißfeld 71′ sind dreißig Schweißeinheiten 32 vorgesehen, die über einen Regler regelbar sind. Mit diesem Regler kann eine Leistung bis zu 800 Watt geregelt werden. Es versteht sich, daß weitere Stückelungen von Schweißeinheiten 32 in einem Schweißfeld 71′ vorgesehen sein können.

Die Anordnung der Schweißeinheiten 32 innerhalb eines Schweißfeldes 71′ erfolgen gemäß dem Raster der Vorsprünge 26, 27 der Plattenelemente 11.

Durch die vorteilhafte Ausgestaltung des Schweißfeldes 71 kann in einem Arbeitsgang eine vollständige Verschweißung der Plattenelemente 11, 11′ zueinander erfolgen. Durch die kostengünstige Ausgestaltung der Schweißeinheiten 32 mit einem Heizkör­ per 43 und einer Heizspitze 34 können auch großflächige Schweißfelder ausgebildet sein, die beispielsweise eine Länge von 2,1 m und eine Breite von 0,6 m aufweisen können.

In Fig. 9 ist eine Draufsicht auf zwei zueinander angeordneten Schweißeinheiten 32 dargestellt, dessen Abstand sehr gering ist und beispielsweise 15 mm von deren Längsmittelachsen 76 beträgt. Insbesondere bei einem sehr kleinen Rastermaß findet diese Ausgestaltung der Schweißeinheiten 32 Anwendung. Der Heizkörper 33 ist tan­ gential abgeschrägt, so daß der Abstand zwischen den Längsmittelachsen 76 der Schweißeinheiten 32 verringert werden kann. Dadurch lassen sich die Schweißeinhei­ ten 32 auf sehr kleine Rastermaße der Vorsprünge 26, 27 einstellen. Ferner kann eine aufwendige Ausbildung von zwei Heizspitzen 341 die einem Heizkörper 33 zugeordnet sind und von diesem aufgeheizt werden, verhindert werden. Das Abschleifen des Heiz­ körpers 33 stellt eine kostengünstige Ausführungsform dar, mit der zwei oder mehrere Heizkörper 33 auf einem kleinen Rastermaß zueinander anordenbar sind.

In Fig. 10 ist eine schematische Seitenansicht von einem auf einem Scherenhubtisch 51 angeordneten Stapel 81 aus Plattenelementen 11, 11′ dargestellt. Der Niederhalter 63 fixiert das oberste Plattenelement 11′ in seiner zu verschweißenden Position, wobei die Heizspitzen 34 in ihrer Schweißposition 43 dargestellt sind. Das zu verschweißende Plattenelement 11′ weist eine Breite auf, die geringer als die Breite eines Schweißfel­ des 71′ ist. Wie in Fig. 10 dargestellt ist, werden sämtliche in einem Schweißfeld 71′ an­ geordneten Schweißeinheiten 32 aus ihrer Arbeitsbereitstellungsposition 39 in die Schweißposition 43 übergeführt werden. Die nicht in die Vorsprünge 26, 27 eingreifen­ den Heizspitzen 34 gehen dabei ins Leere und nehmen an dem Schweißvorgang nicht teil. Dadurch ist eine gesonderte Ansteuerung und Aufheizung einzelner Schweißein­ heiten 32 innerhalb des Schweißfeldes 71′ nicht erforderlich.

Vorteilhafte Ausgestaltung der Plattenelemente 11, 11′ mit den daran angeordneten Vorsprüngen 26, 27, die gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren miteinander ver­ schweißbar sind, weisen desweiteren den Vorteil auf, daß eine weitere Verringerung des Transportvolumens gegenüber den beispielsweise aus der DE-OS 42 41 859 be­ kannten Plattenelemente ermöglicht ist. Beim Transport der Plattenelemente 11 werden diese deckungsgleich übereinander gestapelt. Aufgrund der Ausbildung der pilzkopfar­ tigen Vorsprünge gemäß der DE-OS 42 41 849 beruhte ein Fünftel des Transportvolu­ mens aufgrund der Höhe dieses Vorsprunges. Nunmehr kann eine erhebliche Reduzie­ rung des Transportvolumens um diesen Anteil dadurch erreicht werden, daß die Vor­ sprünge beim deckungsgleichen Übereinanderliegen ineinandergreifen können. Dies hat insbesondere eine erhebliche Verringerung der Frachtkosten in ferne Länder zur Folge.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens arbeitet gemäß den nachfolgend beschriebenen Arbeitsschritten:

Nach dem Einschalten der Schweißvorrichtung 42 fährt der Schweißschirm 53 in seine Ruheposition 54. Der Scherenhubtisch 51 wird in eine Nullstellung 59 abgesenkt, um das zu verschweißende Plattenelement 11 auflegen zu können. Zum einfachen Be­ schicken des Scherenhubtisches 51 sind links und rechts des Scherenhubtisches 51 Paletten mit Plattenelementen 11 bereitgestellt, wobei ein linker Palettenstapel 86 zu einem rechten Palettenstapel 87 um 180° gedreht angeordnet ist. Dadurch kann eine einfache Entnahme der Plattenelemente 11, 11′ einmal von links und einmal von rechts erfolgen, so daß die Vorsprünge 26 der Wellenkämme 17 und 18 mit den Vorsprüngen der Wellentäler 16, 18 ineinander eingreifen und zumindest teilweise aneinander anlie­ gen können.

Der Schweißschirm 53 wird in Arbeitsstellung 39 gefahren, anschließend wird der Scherenhubtisch 51 nach oben gefahren, bis der Scherenhubtisch in einer Arbeitsstel­ lung 38 zu dem Schweißschirm 53 ist. Die Aufwärtsbewegung kann über einen Kontakt gestoppt werden, wobei die obere Position dann erreicht sein kann, wenn das obere Plattenelement 11′ an den Niederhalter 63 anliegt und vorfixiert wird.

Die Heizspitzen 34 werden in die Schweißposition 43 übergeführt. Nach einer Schweiß­ dauer von vorteilhafterweise einer Sekunde werden die Schweißspitzen 34 in eine Ar­ beitsbereitstellungspositionierung 39 übergeführt. Das Absenken des Scherenhubti­ sches 51 wird zur Abkühlung der Schweißnaht um drei bis sechs Sekunden verzögert. Der Schweißschirm 53 fährt wieder zur Ruheposition 54, der Scherenhubtisch 51 wird auf eine einstellbare Nullstellung 59 zurückgeführt, die die Stapelhöhe 81 eines fertigen Blocks bestimmt. Diese Höhe wird über eine Lichtschranke abgefragt und erkennt die fertige Blockhöhe. Sobald die über die Lichtschranke eingestellte Höhe des Stapels 81 erreicht ist, wird dem Bediener dies über ein Signal angezeigt.

Das Beschicken der Plattenelemente 11, 11′ eines links und rechts des Scherenhubti­ sches 51 angeordneten Plattenstapel 86, 87 kann automatisiert werden und beispiels­ weise über eine Lineareinheit oder ein Greifersystem ermöglicht sein. Die Greifereinheit weist vorteilhafterweise Saugnoppen auf, mit denen die Plattenelemente 11, 11′ von dem Plattenstapel 86, 87 auf den Scherenhubtisch 51 umgesetzt werden können.

Claims (54)

1. Verfahren zum Verschweißen von wenigstens zwei Plattenelementen

• - bei dem das Plattenelement (11) ein etwa wellenförmiges Grobprofil mit Wellentälern (16, 18) und Wellenkämmen (15, 17) aufweist und mit zumindest einem an zu einer ersten Plattenseite weisenden Wellenkämmen (15, 17) angeformten Vorsprung (26) und mit zumindest einem an zu der ersten Plattenseite weisenden Wellentälern (16, 18) angeformten Vorsprung (27),
• - bei dem wenigstens zwei Plattenelemente (11, 11′) übereinanderliegend ange­ ordnet werden und wenigstens ein Vorsprung (26) des ersten Plattenelementes (11) mit wenigstens einem Vorsprung (27) eines unteren Plattenelementes (11′) in Verbindung steht,

dadurch gekennzeichnet, daß mit wenigstens einer Heizspitze (34) einer Schwei­ ßeinheit (32) in die zumindest teilweise miteinander in Verbindung stehenden Vor­ sprünge (26, 27) zumindest teilweise eingestochen und diese zumindest teilweise aufgeschmolzen werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Heizspitze (34) die Vorsprünge (26, 27) der zu verschweißenden Plattenelemente (11, 11′) durch­ stoßen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenele­ mente (11, 11′) auf eine auf- und abbewegbare Haltevorrichtung (51) aufgelegt und in eine Arbeitsposition (38) übergeführt werden.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zu verschweißenden Plattenelemente (11, 11′) mit einem Niederhalter (63) eines Schweißschirmes (53) vorfixiert werden und die Heizspitzen (34) unter­ halb des Niederhalters (63) in eine Schweißposition (43) abgesenkt werden.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizspitzen (34) mit einer Schweißdauer von 0,5 bis 2 Sekunden in der Schweißposition (43) gehalten werden.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Schweißvorgang die Haltevorrichtung (51) mit einer Verzögerung von 1 bis 15 Sekunden aus der Arbeitsposition (38) in eine Nullstellung (59) über­ geführt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Schweißvorgang die Haltevorrichtung (51) mit einer Verzögerung von 3 bis 8 Sekunden aus der Arbeitsposition (38) in eine Nullstellung (59) übergeführt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß zum Beschicken der Haltevorrichtung (51) mit wenigstens einem weiteren zu ver­ bindenden Plattenelement (11) die Haltevorrichtung (51) in der Nullstellung (59) angeordnet wird.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet daß das auf einen aus verschweißten Plattenelementen (11) bestehenden Stapel (81) aufzulegende Plattenelement (11′) gegenüber dem zuletzt verschweißten Plattenelement (11) um 180° gedreht aufgelegt wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das oberste Plattenelement (11′) zu dem unmittelbar darunterliegenden Plat­ tenelement (11) verschweißt wird.

11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizspitze (34) in einen Grund (44) der Vorsprünge (26, 27) eingeführt wird und die Vorsprünge (26, 27) aufgeweitet werden und entlang eines zylindri­ schen Schaftes (37) der Heizspitze (34) eine mantelförmige Verschweißung (48) der Vorsprünge (26, 27) ausgebildet wird.

12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Plattenelemente (11, 11′) mit den Vorsprüngen (26, 27) nach unten wei­ send auf die Haltevorrichtung (51) aufgelegt werden, wobei die Heizspitze (34) während des Arbeitshubs (42) zumindest teilweise entlang von den kegelförmigen Vorsprüngen (26, 27) gebildeten Einführschrägen (49) geführt wird.

13. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zum Verschweißen von wenigstens zwei Plattenelementen (11, 11′),

• - bei dem das Plattenelement (11) ein etwa wellenförmiges Grobprofil mit Wellentälern (16, 18) und Wellenkämmen (15, 17) aufweist und mit zumindest einem an zu einer ersten Plattenseite weisenden Wellenkämmen (15, 17) angeformten Vorsprung (26) und mit zumindest einem an zu der ersten Plattenseite weisenden Wellentälern (16, 18) angeformten Vorsprung (27),
• - bei dem wenigstens zwei Plattenelemente (11, 11′) übereinanderliegend ange­ ordnet werden und wenigstens ein Vorsprung (26) des ersten Plattenelementes (11) mit wenigstens einem Vorsprung (27) eines weiteren Plattenelementes (11′) in Verbindung steht,

dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Schweißeinheit (32), die wenig­ stens einen Heizkörper (33) mit wenigstens einer daran angeordneten Heizspitze (34) aufweist, relativ zu an den Plattenelementen (11, 11′) angeformten und we­ nigstens teilweise aneinanderliegenden Vorsprüngen (26, 27) bewegbar ist und in die Vorsprünge (26, 27) während der Schweißphase zumindest teilweise einsticht.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißeinheit (32) in einer Schweißposition (43) anordenbar ist und die Vorsprünge (26, 27) zu­ mindest teilweise durchsticht und die angrenzende Randzonen (46) zumindest teilweise aufweitet und eine mantelförmige Verschweißung (48) bildet.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die an die Heizspit­ ze (34) angrenzenden Randzonen (46) der Vorsprünge (26, 27) des ersten und weiteren Plattenelements (11, 11′) entlang einer Grenzlinie (47) zwischen den zu­ einander angeordneten Vorsprüngen (26, 27) miteinander verschweißbar sind.

16. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizspitze (34) durch eine Sitzklemmung zu dem Heizkörper (33) anordenbar ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizspitze (34) bleistiftartig ausgebildet ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizspitze (34) im Querschnitt rund ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizspitze (34) im Querschnitt einen Durchmesser zwischen 0,5 und 5 mm aufweist.

20. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizspitze (34) im Querschnitt einen Durchmesser zwischen 1 und 4 mm aufweist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizspitze (34) im Querschnitt einen Durchmesser von 3 mm aufweist.

22. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizspitze (34) auf eine Betriebstemperatur von 150°-350°C aufheizbar ist.

23. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizspitze (34) auf eine Betriebstemperatur von 220-270°C aufheizbar ist.

24. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizspitze (34) aus zumindest wärmeleitfähigem Material hergestellt ist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizspitze (34) aus Edelstahl hergestellt ist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizspitze (34) aus Kupfer hergestellt ist.

27. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizspitze (34) zunderfrei ist.

28. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Heizspitze (34) eine Teflonbeschichtung aufweist.

29. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizkörper (33) die Heizspitze (34) mit einer Leistung zwischen 35 Watt ± 50% aufheizt.

30. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizkörper (33) die Heizspitze (34) mit einer Leistung zwischen 35 Watt ± 25% aufheizt.

31. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Heizkörper (33) die Heizspitze (34) mit einer Leistung von 35 Watt aufheizt.

32. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißeinheit (32) in einem Unterlastbereich von 65%-90% betreibbar ist.

33. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere Schweißfelder (71′) im Gesamtschweißfeld (71) in einem Schweißschirm (53) an­ ordenbar sind.

34. Vorrichtung nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Schweißeinheiten (32) in einem Schweißfeld (71′) angeordnet sind.

35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere rechteckförmige Schweißfelder (71′) mit deren Längsseiten parallel zu­ einander angeordnet sind.

36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß das Grobschweißfeld (71) eine maximale Gesamtfläche von 2,5 m × 0,6 m ± 30% aufweist.

37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißfelder (71′) einzeln ansteuerbar sind.

38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß die in einem Schweißfeld (71′) angeordneten Schweißeinheiten (32) einzeln be­ heizbar sind.

39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß die in einem Schweißfeld (71, 71′) angeordneten Schweißeinheiten (32) wahlwei­ se beheizbar sind.

40. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißeinhei­ ten (32) in einem Rastermaß von 15 mm ± 30% anordenbar sind.

41. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb der Schweißeinheiten (32) eine Absaugung (56) angeordnet ist.

42. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißeinhei­ ten (32) und die Absaugung (56) an einem Schweißschirm (53) anordenbar sind der auf einen Schweißschlitten aus einer Ruheposition (54) in eine Arbeitsbereit­ stellungsposition (39) überführbar ist.

43. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißeinheit (32) mit einem Arbeitshub (42) aus einer Arbeitsbereitstellungsposition (39) in ei­ ner Schweißposition (43) anordenbar ist, wobei der Arbeitshub (42) zumindest die Wellenhöhe des Plattenelementes (11, 11′) und die lichte Höhe der Vorsprünge (26, 27) umfaßt.

44. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß zur Aufnahme der Plattenelemente (11, 11′) eine als Scherenhubtisch ausgebildete Haltevorrichtung (51) vorgesehen ist.

45. Vorrichtung nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß der Scherenhub­ tisch (51) eine Rasterung (52) zur lagerichtigen Aufnahme eines ersten Plattenele­ mentes (11) aufweist.

46. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß an jede Schweißeinheit (32) ein Signalgeber (58) anschließbar ist, der in einem Kontroll­ feld (57) bedienerseitig anordenbar ist.

47. Vorrichtung nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß der Signalgeber (58) als Leuchtdiode ausgebildet ist.

48. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißeinhei­ ten (32) auf ein Raster einstellbar sind, das einem durch die Vorsprünge (26, 27) der Plattenelemente (11, 11′) gebildeten Raster entspricht.

49. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Plattenelement aus verschweißbarem thermoplastischem Kunststoff ist.

50. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Plattenelement (11, 11′) aus PVC, Polyäthylen, ABS oder schlagfestem Polystyrol ist.

51. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Plattenelement (11, 11′) aus Polypropylen ist.

52. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Plattenelement (11, 11′) eine Dicke von 0,2 mm bis 1,5 mm aufweist.