DE10211585A1

DE10211585A1 - Wässrige Polymerdispersionen als Kaschierklebstoffe

Info

Publication number: DE10211585A1
Application number: DE10211585A
Authority: DE
Inventors: Andre Burghardt; Heiko Maas; Volker Schaedler; Andreas Keller; Bernd Meyer-Roscher
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2002-03-15
Filing date: 2002-03-15
Publication date: 2003-09-25

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung wässriger Polymerdispersionen als Kaschierklebstoffe für das flächige Verkleben von Substraten. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Verkleben flächiger Substrate.

Description

Das Verkleben von zwei oder mehreren Lagen flächiger Substrate zu einem Klebeverbund wird auch als Kaschieren bezeichnet. Hierbei bedient man sich in der Regel geeigneter Kaschiermittel, die das flächige Verkleben der Substrate bewirken (siehe Roempp, Chemielexikon, Band III, 10. Auflage, Georg Thieme Verlag, Stuttgart 1997). Ein wichtiger Bereich ist dabei die Thermo-Kaschierung, bei der das Verkleben der Substrate bei erhöhter Temperatur, nämlich oberhalb der Aktivierungstemperatur des Kaschierklebstoffs, erfolgt. Unter der Aktivierungstemperatur eines Kaschierklebstoffs versteht der Fachmann eine Temperatur, oberhalb derer ein im kalten Zustand (25°C) im wesentlichen blockfester, d. h. nicht klebriger Film des Kaschierklebstoffs eine erhöhte Klebrigkeit (Tack) aufweist (siehe auch A. Zosel et al. in "Advances in Pressure Sensitive Adhesive Technology 1" (D. Satas, Herausgeber), Satas & Associates, Warwick 1992, Chapt. 4, 92-127). Anwendung findet die Thermo-Kaschierung beispielsweise in der Möbelindustrie, bei der Folien-Beschichtung von Holz und mitteldichten Faserplatten sowie in der Automobilindustrie bei der Folien-Beschichtung von Formteilen für den Kfz-Innenausbau, z. B. Instrumententafeln und Türverkleidungen. (Zum Begriff der Thermo-Kaschierung (= technische Kaschierung) siehe auch D. Urban et. al. in "Wässrige Polymerdispersionen", Herausgeber: D. Distler, S. 161 ff. sowie L. Maempel, Adhäsion, 1988, V, S. 14-18) In der Schuhindustrie wiederum wird die Thermo-Kaschierung zum Verkleben von Leder, Polyurethan, Poly(ethylen/vinylacetat) oder Textilien mit flächigen Substraten, insbesondere mit Schuhsohlen eingesetzt.

Als Kaschierklebstoffe für die Thermo-Kaschierung werden vorzugsweise wässrige Polyurethandispersionen, insbesondere Polyesterurethandispersionen eingesetzt. Derartige Dispersionen sind jedoch herstellungsbedingt teuer. Die zur Herstellung der Polyurethandispersionen eingesetzten Isocyanate sind zudem aus toxikologischer Sicht nicht unbedenklich.

Verschiedentlich wurden wässrige Polymerdispersionen auf Basis ethylenisch ungesättigter Monomere, z. B. Polyvinylacetat-Dispersionen, als Kaschierklebstoffe für die Thermo-Kaschierung beschrieben. Die mit diesen Kaschierklebstoffen erreichte Wärmestandfestigkeit, d. h. die Belastbarkeit der Klebeverbunde bei erhöhter Temperatur, ist jedoch nicht zufriedenstellend. Aus diesen Gründen wurde verschiedentlich vorgeschlagen, vernetzbare Polymerdispersionen bzw. Abmischungen aus Polymerdispersionen und Vernetzern einzusetzen. Als Vernetzer wurden beispielsweise Polyisocyanate, Carbodiimide und Polyaziridine vorgeschlagen.

So beschreibt beispielsweise die EP-A 61628 die Verwendung aromatischer Polyisocyanate in Klebstoffen auf Basis von Emulsionspolymerisaten ethylenisch ungesättigter Monomere. Aus der EP-A 259679 sind in Wasser dispergierbare Polyisocyanat-Zubereitungen bekannt, die Kaschierklebstoffen auf Basis wässriger Polymerdispersionen zur Verbesserung der Wärmestandfähigkeit zugesetzt werden. Aufgrund der Reaktivität der Polyisocyanate ist die Stabilität derartiger Dispersionen zeitlich begrenzt (geringe Tropfzeit).

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, weitere Kaschierklebstoffe bereitzustellen, die zu Verklebungen mit guter Wärmestandfestigkeit auch ohne die Verwendung von Polyisocyanaten führen.

Es wurde überraschenderweise gefunden, dass hydrierte Styrol-Butadien-Copolymere eine gute Wärmestandfestigkeit bei Klebeverbunden aus flächigen Substraten gewährleisten und daher als Kaschierklebstoffe, insbesondere für die technische Kaschierung, geeignet sind.

Demnach betrifft die vorliegende Erfindung die Verwendung wässriger Polymerdispersionen, enthaltend wenigstens ein hydriertes Styrol-Butadien-Copolymer CP als Kaschierklebstoff für das flächige Verkleben von Substraten. Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Thermo-Kaschierung von flächigen Substraten, i. e. ein Verfahren, das die folgenden Schritte umfasst:

a) Beschichten eines ersten flächigen Substrats mit einer wässrigen Polymerdispersion, die wenigstens ein hydriertes Styrol-Butadien-Copolymer CP enthält;
b) Trocknen der so erhaltenen Polymerbeschichtung;
c) Erwärmen der Beschichtung auf eine Temperatur oberhalb der Aktivierungstemperatur der Polymerbeschichtung;
d) Zusammenfügen eines zweiten flächigen Substrats mit dem beschichteten ersten Substrat zu einem Klebeverbund, bei einer Temperatur oberhalb der Aktivierungstemperatur der Polymerbeschichtung.

Unter Styrol-Butadien-Copolymeren versteht man hier und im Folgenden nicht nur solche Copolymere, die ausschließlich aus Styrol und Butadien aufgebaut sind, sondern auch Copolymere, die neben Styrol noch weitere vinylaromatische Monomere, und neben Butadien noch weitere konjugierte Diolefine, sowie die für diese Substanzklasse üblichen weiteren Comonomere einpolymerisiert enthalten können.

Unter hydrierten Styrol-Butadien-Copolymeren CP versteht man solche Copolymere auf Basis der zuvor genannten Styrol-Butadien-Copolymere, in denen die ethylenisch ungesättigten Doppelbindungen, die aus einpolymerisiertem Butadien bzw. den einpolymerisierten Dienen resultieren, wenigstens teilweise, in der Regel zu wenigstens 50 Mol-%, und insbesondere zu wenigstens 70 Mol-%, bezogen auf die Gesamtmenge der ethylenisch ungesättigten Doppelbindungen, hydriert vorliegen. Der Anteil der hydrierten Doppelbindungen, bezogen auf die olefinischen Doppelbindungen im zugrunde liegenden, nicht hydrierten Styrol-Butadien-Copolymeren wird auch als Hydrierungsgrad bezeichnet. Dementsprechend beträgt der Hydrierungsgrad des Copolymeren CP in der Regel wenigstens 50%, und insbesondere wenigstens 70%. Besonders bevorzugt weisen die hydrierten Styrol-Butadien-Copolymerisate CP einen Hydrierungsgrad von wenigstens 80% und speziell von wenigstens 90% auf.

Für die erfindungsgemäße Verwendung der Erfindung hat es sich weiterhin als vorteilhaft erwiesen, wenn die Glasübergangstemperatur des hydrierten Copolymerisats einen Wert von -50°C nicht unterschreitet. Außerdem ist es für die Siegelfähigkeit von Vorteil, wenn die Glasübergangstemperatur einen Wert von +30°C nicht überschreitet. Vorzugsweise liegt die Glasübergangstemperatur des Copolymeren CP im Bereich von -40°C bis +20°C, und insbesondere im Bereich von -30°C bis +10°C. Die hier angegebenen Glasübergangstemperaturen entsprechen den Werten, die sie durch die "Mid- Point-Methode" nach ASTM D 3418,823 mittels DSC (Differential-Kalorimetrie) bestimmt wurden.

Die Glasübergangstemperatur des hydrierten Styrol-Butadien-Copolymeren CP hängt in ähnlicher Weise wie die Glasübergangstemperatur des nichthydrierten Styrol-Butadien-Copolymeren von dem Verhältnis der einpolymerisierten Butadien-Einheiten (bzw. der einpolymerisierten, konjugierten Dien-Monomere) zu den einpolymerisierten Styrol-Monomereinheiten (bzw. einpolymerisierten vinylaromatischen Monomereinheiten) ab. In der Regel liegt daher das Gewichtsverhältnis von Struktureinheiten, die sich von einpolymerisierten Diolefinen, insbesondere von Butadien, ableiten, zu den Struktureinheiten, welche sich von einpolymerisierten vinylaromatischen Monomeren, insbesondere von Styrol, ableiten, im Bereich von 4 : 1 bis 1 : 1,15, vorzugsweise im Bereich von 3 : 1 bis 1 : 1,5 und insbesondere im Bereich von 2 : 1 bis 1 : 1,2.

Für die erfindungsgemäße Verwendung sind hydrierte Copolymere CP bevorzugt, die von einem Styrol-Butadien-Copolymeren abgeleitet sind, das aufgebaut ist aus

a) 40 bis 80 Gew.-%, insbesondere 45 bis 70 Gew.-% wenigstens eines Monomeren A, ausgewählt unter Butadien und Isopren,
b) 20 bis 60 Gew.-%, insbesondere 30 bis 55 Gew.-% wenigstens eines Monomeren B, ausgewählt unter Styrol und dessen Mischungen mit anderen vinylaromatischen Monomeren, mit Acrylnitril und/oder mit Methacrylnitril,
c) bis 20 Gew.-%, z. B. 0,1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 10 Gew.-%, und insbesondere 0,5 bis 5 Gew.-% eines oder mehrerer, von den Monomeren A und B verschiedener Comonomere C.

Vorzugsweise enthält das Styrol-Butadien-Copolymer CP Butadien als alleiniges Monomer A. Bevorzugte Monomere B sind Styrol und dessen Mischungen mit bis zu 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomere A bis C, Acrylnitril und/oder Methacrylnitril. Besonders bevorzugt ist Styrol alleiniges Comonomer B.

Beispiele für Monomere C sind ethylenisch ungesättigte Carbonsäuren mit vorzugsweise 3 bis 8 C-Atomen, wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure und Maleinsäure, ethylenisch ungesättigte Sulfonsäuren und deren Salze, z. B. Vinyl- und Allyl-Sulfonsäure, Styrolsulfonsäure, 2-Acryloxyethylsulfonsäure und 2-Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure bzw. deren Salze, insbesondere deren Natrium-Salze, weiterhin ethylenisch ungesättigte Carbonsäureamide wie Acrylamid, Methacrylamid, N-Alkylolacrylamid und N-Alkylolmethacrylamid, z. B. N-Methylolacrylamid und N-Methylolmethacrylamid und die Hydroxyalkylester der zuvor genannten ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren, z. B. Hydroxyethylacrylat, Hydroxypropylacrylat, Hydroxybutylacrylat, Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropylmethacrylat und Hydroxybutylmethacrylat. Bevorzugt umfassen die Monomere C wenigstens eine ethylenisch ungesättigte Carbonsäure mit 3 bis 8 C-Atomen, insbesondere Acrylsäure, Methacrylsäure oder Itaconsäure (carboxylierte Styrol-Butadien Latices), vorzugsweise in einer Menge von 0,5 bis 10 Gew.-%, insbesondere 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomere A + B + C.

Wässrige Dispersionen hydrierter Styrol-Butadien-Copolymere CP sind aus dem Stand der Technik bekannt, beispielsweise aus der DE-A 197 53 302 und der DE-A 199 24 340. Ihre Herstellung erfolgt durch Hydrieren einer wässrigen Dispersion eines Styrol-Butadien- Copolymeren in Gegenwart eines Hydrierkatalysators. Dabei weist das zu hydrierende Styrol-Butadien-Copolymer in der Regel die oben genannte Zusammensetzung auf.

Der Hydrierkatalysator ist in der Regel eine Komplexverbindung oder ein Salz des Rutheniums und/oder des Rhodiums und umfasst vorzugsweise zusätzlich eine nicht ionische, phosphorhaltige Verbindung, die eine koordinative Bindung mit dem Übergangsmetall ausbilden kann (im Folgenden phosphorhaltiger Ligand) und gegebenenfalls ein oder mehrere weitere nichtionische oder anionische Liganden.

Zu den Salzen und den Komplexverbindungen des Rutheniums bzw. des Rhodiums, die noch keinen phosphorhaltigen Liganden aufweisen, zählen die Hydride, Oxide, Sulfide, Nitrate, Sulfate, Halogenide, z. B. die Chloride, Carboxylate, z. B. die Acetate, Propionate oder Hexanoate, die Salze mit Organo-Sulfonsäuren sowie gemischte Salze, d. h. Salze mit verschiedenen Anionen, z. B. die Oxychloride des Rutheniums oder Rhodiums.

Weiterhin eignen sich Salze von komplexen Ionen des Rhodiums und/oder Rutheniums, beispielsweise die Salze der Rhodium- bzw. der Rutheniumsauerstoffsäuren, die Salze von Halogenoruthenaten und Halogenorhodaten, insbesondere die Chlororuthenate und Chlororhodate, die Amin- und Aquokomplexe der Rhodiumhalogenide und der Rutheniumhalogenide, insbesondere der Chloride, sowie die Salze von Nitroruthenaten, Ruthenium(III)chlorid, Ruthenium(III)nitrosylchlorid, Ammoniumpentachloroaquoruthenat(III), Hexamminruthenium(II)- und -ruthenium(III)chlorid, Dichlorobis(2,2'-dipyridyl)ruthenium(II), Tris(2,2'-dipyridyl)ruthenium(II)chlorid, Pentamminchlororuthenium(III)chlorid, Kaliumpentachloronitrosylruthenium(II), Ruthenium(IV)oxid, Tetraacetatochlorodiruthenium(II,III), Hexakisacetatotriaquo-µ-oxotriruthenium(III)acetat, Rhodium(III)chlorid, Rhodium(III)hydroxyd, Rhodium(III)nitrat, Rhodium(III)sulfat, Ammoniumpentachloroaquorhodat(III), Kaliumpentachlororhodat(III), Natriumhexachlororhodat(III), Triammintrichlororhodium(III), Trisethylendiaminrhodium(III)chlorid, Rhodium(II)acetat-Dimer, Hexakisacetatotriaquo-µ-oxotrisrhodium(III), Rhodium(III)hydroxid, Rhodium(IV)oxid und Kaliumhexanitrorhodat(III).

Ebenfalls geeignet sind neutrale Komplexe des Rhodiums sowie des Rutheniums. Hierbei sei angemerkt, dass die Übergänge zwischen Salzen des Rutheniums bzw. Rhodiums sowie salzartigen und neutralen Komplexen fließend sind und die vorliegende Einteilung nur ordnenden Charakter hat. Beispiele für neutrale Komplexe, die keine phosphorhaltige Verbindung enthalten, sind die 2,4-Pentandionate des Rhodiums und des Rutheniums wie Ruthenium(III)tris-2,4-pentandionat, Rhodium(I)dicarbonyl-2,4-pentandionat, Rhodium(III)tris-2,4-pentandionat, Bisethylenrhodium(I)-2,4-pentandionat und Norbornadienrhodium(I)-2,4-pentandionat, die Carbonylkomplexe des Rutheniums und des Rhodiums wie Dodecacarbonyltetrarhodium, Hexadecacarbonylrhodium, Tetracarbonyldi-µ-chlorodirhodium(I) und Dodecacarbonyltriruthenium. Als phosphorhaltige Liganden kommen organische, phosphorhaltige Verbindungen in Betracht, worin die Phosphoratome dreiwertig sind. Sie enthalten vorzugsweise ein oder zwei Phosphoratome.

Beispiele für bevorzugte phosphorhaltige Liganden sind die Verbindungen der allgemeinen Formel I

PR₃ (I)

und die Verbindungen der Formel II

R₂P-(O)_x-A-(O)_y-PR₂ (II)

worin
R gleich oder verschieden sein kann und unabhängig voneinander für C₁-C₁₀-Alkyl, C₄-C₁₂-Cycloalkyl, gegebenenfalls durch C₁-C₄-Alkyl, C₁-C₄-Alkoxy, halogensubstituiertes Phenyl, C₁-C₁₀-Alkyloxy, C₄-C₁₂-Cycloalkyloxy und Aryloxy oder Fluor steht, oder zwei Reste R gemeinsam C₃-C₆-Alkylen, C₃-C₆ -Alkenylen oder C₃-C₆-Alkadienylen bedeuten,
A einen bivalenten Kohlenwasserstoffrest mit bis zu 25 C-Atomen bedeutet, und
x, y unabhängig voneinander für 0 oder 1, und vorzugsweise für 0 stehen.

A steht beispielsweise für lineares oder verzweigtes C₂-C₆-Alkylen wie 1,2-Ethylen, 1,2- bzw. 1,3-Propylen, 2,3-Butylen, 2,2-Dimethyl-1,3-propylen, Butan-1,4-diyl, das gegebenenfalls substituiert und/oder Teil eines Carbocyclus oder eines Heterocyclus ist, z. B. wie in 2,3-(1',3'-Dioxa-2',2'-dimethylpropan-1',3'-diyl)butan-1,4-diyl und trans- oder cis-Norbornan-1,2-diyl. A steht weiterhin auch für zweiwertige mono-, bi- oder tricyclische Reste mit Phenyl-, Naphthyl- oder Anthracenylgruppen und umfasst insbesondere o-Phenylen, o,o-Diphenylen, (o,o-Diphenylen)methan, 2,2-(o,o-Diphenylen)propan, (o,o-Diphenylen)ether, 1,8-Naphthylen, 2,2'-Binaphthylen, 1,1'-Ferrocenylen, 1,9-Anthracenylen, 1,9-Xanthenylen, wobei die Phenylen-, Naphthylen- oder Anthracenylengruppen teilweise oder vollständig halogeniert sein können und/oder einen oder mehrere Substituenten, ausgewählt unter C₁-C₄-Alkyl, C₁-C₄-Alkyloxy, Amino, Di-C₁-C₄ -alkylamino und Hydroxy, das gegebenenfalls auch ethoxyliert sein kann, aufweisen können.

Bevorzugte Reste R sind Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, n-Butyl, 2-Butyl, Isobutyl, tert.-Butyl, n-Hexyl, Cyclohexyl, Cyclopentyl, Phenyl, o-, m- oder p-Tolyl, p-Chlorphenyl, p-tert.-Butylphenyl und p-Hydroxyphenyl, insbesondere n-Butyl, 2-Butyl, Isobutyl, tert.-Butyl, Cyclohexyl und Phenyl.

Beispiele für bevorzugte Verbindungen der Formel I sind:
Triphenylphosphin, Triisopropylphosphin, Tri-n-butylphosphin, Tri-n-octylphosphin, Tricyclopentylphosphin, Tricyclohexylphosphin, Trisanisylphosphin, Tris(p-tolyl)phosphin, Triethylphosphit, Tri-n-butylphosphit und Dibenzophosphol.

Beispiele für bevorzugte Verbindungen der Formel II sind:
1,2-Bis(diphenylphosphino)ethan,
1,3-Bis(diphenylphosphino)propan,
1,1'-Bis(diphenylphosphino)ferrocen,
2,2'-Bis(diphenylphosphino)-1,1'-biphenyl und
2,2'-Bis(diphenylphosphino)-1,1'-binaphthyl.

Weitere Beispiele für Verbindungen der allgemeinen Formel II finden sich in WO 97/33854, Angew. Chem. 1999, 111 S. 349; Applied Homogeneous Catalysis with Organometallic Compounds, Vol. 1 (Hrsg., B. Cornils, W. A. Herrmann) VCH Weinheim, New-York 1996.

Komplexe des Rutheniums mit wenigstens einer phosphorhaltigen Verbindung gehorchen vorzugsweise der allgemeinen Formel III:

RuX¹X²(CO)_k(L¹)₁(L²)₂ (III)

worin
X¹ und X² unabhängig voneinander für Wasserstoff, Halogen, vorzugsweise Chlorid, das Anion einer Carbonsäure, z. B. Acetat, Benzoat oder Hexanoat oder einer Sulfonsäure, z. B. Phenylsulfonat, Acetylacetonat, Phenyl, das gegebenenfalls substituiert ist, stehen,
k und l unabhängig voneinander für 0, 1 oder 2 stehen, mit der Maßgabe, dass k + 1 = 1 oder 2 ist,
L¹ ausgewählt ist unter Carbonyl, Pyridin, Benzonitril, Dibenzophosphol, Cycloolefinen und einem Liganden der allgemeinen Formel PR₃, worin R die zuvor genannten Bedeutungen hat, und
L² für einen phosphorhaltigen Liganden der Formel I steht und (L²)₂ auch für einen phosphorhaltige Liganden der Formel II stehen kann.

Komplexe des Rhodiums mit wenigstens einer phosphorhaltigen Verbindung gehorchen vorzugsweise der allgemeinen Formel IV:

RhX_mL³L⁴(L⁵)ⁿ (IV)

worin
x für Halogenid, vorzugsweise Chlorid oder Bromid, das Anion einer Carbonsäure, Acetylacetonat, Aryl- oder Alkylsulfonat, Hydrid oder das Diphenyltriazinanion steht,
L³, L⁴ und L⁵ unabhängig voneinander für CO, Olefine, Cycloolefine, Benzonitril, einen phosphorhaltigen Liganden der Formel I oder II,
m für 1 oder 2 und n für 0, 1 oder 2 stehen,
mit der Maßgabe, dass wenigstens einer der Liganden L³, L⁴ und L⁵ für einen der oben genannten phosphorhaltigen Liganden der allgemeinen Formel I oder II steht.

X bzw. X¹ oder X² stehen in Formel III oder IV vorzugsweise für Hydrid, Chlorid, Bromid, Acetat, Tosylat, Acetylacetonat oder das Diphenyltriazin-Anion, insbesondere für Hydrid, Chlorid oder Acetat.

Beispiele für geeignete Phosphinkomplexe der allgemeinen Formeln III und IV sind:
Carbonylchlorohydridobis(tricyclohexylphosphin)ruthenium(II),
Carbonylchlorohydridobis(triisopropylphosphin)ruthenium(II),
Carbonylchlorohydridobis(triphenylphosphin)ruthenium(II),
Carbonylchlorostyrylbis(tricyclohexylphosphin)ruthenium(II),
Carbonylchlorostyrylbis(triisopropylphosphin)ruthenium(II),
Carbonylchlorobenzoatobis(triphenylphosphin)ruthenium(II),
Dichlorotris(triphenylphosphin)ruthenium(II),
Bis(triphenylphosphin)rutheniumdicarbonylchlorid,
Acetatohydridotris(triphenylphosphin)ruthenium(II),
Chlorotris(triphenylphosphin)rhodium(I),
Hydridotetrakis(triphenylphosphin)rhodium(I),
Hydridotris(dibenzophosphol)rhodium(I).

Zur Durchführung der Hydrierung wird man zunächst den Hydrierkatalysator in geeigneter Weise in die wässrige Polymerdispersion des zu hydrierenden Styrol-Butadien-Copolymeren einarbeiten. Beispielsweise kann man den Hydrierkatalysator oder die einzelnen Bestandteile des Hydrierkatalysators separat oder als Mischung als Feststoffe und/oder als Lösungen zu der Polymerdispersion geben. Außerdem kann man den Hydrierkatalysator, vorzugsweise jedoch die Rhodium- und/oder Rutheniumverbindung ohne Phosphorliganden bei der Herstellung der Polymerdispersion, also bei der Polymerisation der das Styrol-Butadien-Copolymer konstituierenden Monomere, zugeben. Anschließend gibt man dann, sofern erforderlich, die phosphorhaltige Verbindung zu der zu hydrierenden Polymerdispersion.

Die erforderlichen Mengen an Katalysator, bezogen auf die zu hydrierende Polymerdispersion, betragen in der Regel 1 bis 1000 ppm, vorzugsweise 5 bis 500 ppm Ruthenium und/oder Rhodium, bezogen auf das Gesamtgewicht des zu hydrierenden Polymeren. Das molare Verhältnis von phosphorhaltiger Verbindung zum Metallatom liegt in der Regel im Bereich von 1 : 10 bis 100 : 1, vorzugsweise im Bereich von 1 : 2 bis 50 : 1.

Vorzugsweise stellt man bei der zu hydrierenden Polymerdispersion einen Feststoffgehalt, bezogen auf das darin enthaltene Styrol- Butadien-Copolymerisat, von etwa 20 bis 60 Gew.-% ein.

Die katalysatorhaltige Dispersion wird dann zur Hydrierung in einem geeigneten Reaktionsgefäß mit Wasserstoff beaufschlagt, wobei man zuvor gegebenenfalls Sauerstoff, beispielsweise durch Spülen des Reaktionsgefäßes mit einem Inertgas wie Stickstoff, inertisiert. Die Hydrierung erfolgt in der Regel bei einem Partialdruck des Wasserstoffs im Bereich von 0,5 bis 600 bar, vorzugsweise 50 bis 400 bar, insbesondere 100 bis 300 bar. Die Reaktionstemperatur liegt in der Regel im Bereich von 20 bis 250°C, vorzugsweise 50 bis 200°C, insbesondere 100 bis 180°C. Die Reaktionsdauer liegt in der Regel im Bereich von: 1 bis 50 Stunden, vorzugsweise 2 bis 40 Stunden und insbesondere 3 bis 30 Stunden.

Die Hydrierung wird in der Regel so lange durchgeführt, bis der gewünschte Hydriergrad erreicht ist. Dieser kann vom Fachmann, beispielsweise mittels IR-Spektroskopie, anhand der für die ethylenisch ungesättigten Doppelbindungen typischen Banden im Bereich von 900 bis 1000 cm^-1 ermittelt werden.

Die auf diese Weise hydrierten Styrol-Butadien-Copolymerdispersionen CP zeichnen sich dadurch aus, dass lediglich die in ihnen enthaltenen ethylenisch ungesättigten Doppelbindungen hydriert wurden. Andere hydrieraktive Doppelbindungen, beispielsweise aromatische C=C-Doppelbindungen, Carbonylgruppen, Nitrilfunktionen u. ä. werden nicht oder nicht in nennenswerter Weise hydriert.

Die zu hydrierenden wässrigen Polymerdispersionen von Styrol-Butadien-Copolymeren sind aus dem Stand der Technik bekannt oder können nach den dort beschriebenen Verfahren hergestellt werden. In der Regel erfolgt ihre Herstellung durch radikalische, wässrige Emulsionspolymerisationen der vorgenannten Monomere in Gegenwart von Polymerisationsinitiatoren und oberflächenaktiven Substanzen. Diese Verfahren sind dem Fachmann hinreichend bekannt und in der Literatur ausführlich beschrieben, beispielsweise in Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry, 1^st Ed., Vol. A21, p. 373-393.

Wegen weiterer Details zur Herstellung der zu hydrierenden Polymerdispersionen wie auch zur Herstellung der hydrierten Polymerdispersionen des Copolymeren CP wird auf die eingangs erwähnten Schriften DE 197 53 302 und DE 199 24 340 Bezug genommen.

In den erfindungsgemäß zur Anwendung kommenden wässrigen Polymerdispersionen liegt das hydrierte Styrol-Butadien-Copolymer CP in einer im wässrigen Dispergiermedium fein verteilten Form vor. In der Regel weisen die Polymerteilchen des hydrierten Styrol-Butadien-Copolymeren gewichtsmittlere Polymerteilchengrößen unterhalb 1 µm, vorzugsweise im Bereich von 50 bis 500 nm, und besonders bevorzugt im Bereich von 100 bis 400 nm, auf.

Als wässriges Dispergiermedium kommen neben Wasser auch Mischungen von Wasser mit organischen Lösungsmitteln, die vorzugsweise mit Wasser mischbar sind, in Betracht. Beispiele für mit Wasser mischbare Lösungsmittel sind C₁-C₄-Alkanole und cyclische Ether wie THF und Dioxan. Der Anteil dieser Lösungsmittel wird in der Regel 20 Gew.-%, vorzugsweise 10 Gew.-%, und insbesondere 5 Gew.-% des Dispergiermediums nicht überschreiten. Insbesondere ist Wasser, abgesehen von solchen Lösungsmittelmengen, die gegebenenfalls zur Einarbeitung des Hydrierkatalysators in die wässrige Polymerdispersion verwendet werden, alleiniges Dispergiermedium. Beispiele für Lösungsmittel, die zum Einarbeiten des Katalysators in die wässrige Polymerdispersion verwendet werden, sind neben den vorgenannten mit Wasser mischbaren Lösungsmitteln auch mit Wasser nicht mischbare Lösungsmittel, z. B. aromatische Kohlenwasserstoffe wie Benzol, Toluol, Xylole, Cumol und Aliphate wie Hexen, Cyclohexan und dergleichen. Selbstverständlich enthalten die wässrigen Polymerdispersionen auch die zur Hydrierung verwendeten oberflächenaktiven Substanzen.

Zu den oberflächenaktiven Substanzen zählen sowohl die hierfür üblichen Emulgatoren als auch Schutzkolloide und deren Mischungen. Der Anteil der oberflächenaktiven Substanzen, bezogen auf das hydrierte Styrol-Butadien-Copolymer CP, liegt in der Regel im Bereich von 0,5 bis 10 Gew.-%. Eine Übersicht über geeignete Emulgatoren und Schutzkolloide gibt Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Bd. XIV/l, Makromolekulare Stoffe, Georg Thieme-Verlag, Stuttgart 1961, S. 192-208. Geeignet sind sowohl neutrale Emulgatoren wie ethoxylierte Mono-, Di- und Tri-Alkylphenole, ethoxylierte Fettalkohole und anionische Emulgatoren wie die Alkali- und Ammoniumsalze von Fettsäuren, von Alkylsulfaten, von Schwefelsäurehalbestern ethoxylierter Alkanole und von Schwefelsäurehalbestern ethoxylierter Alkylphenole, von Alkylsulfonsäuren, von Alkylarylsulfonsäuren sowie die Alkali- und Ammoniumsalze von alkylierten Bis(phenylsulfonsäure)ethern. Beispiele für geeignete Schutzkolloide sind Polyvinylalkohol, Polyvinylpyrrolidon, amphiphile Blockcopolymere auf Basis von Polyethylenoxid, Polypropylenoxid sowie Phenol- und Naphthalin-Sulfonsäure-Formaldehyd-Kondensationsprodukte.

Die wässrigen Dispersionen hydrierter Styrol-Butadien-Copolymere CP können als solche oder in Form einer konfektionierten, wässrigen Zubereitung angewendet werden. Unter einer konfektionierten wässrigen Zubereitung versteht man Abmischungen der wässrigen Polymerdispersionen der hydrierten Copolymere CP mit Formulierungshilfsmitteln wie sie üblicherweise in Kaschierklebstoffen verwendet werden, insbesondere solche, wie sie als Zusätze in Kaschierklebstoffen für die technische Kaschierung üblich sind.

Beispiele für übliche Hilfsstoffe sind neben den zur Herstellung der Dispersionen eingesetzten Emulgatoren und Schutzkolloiden Entschäumer, Verdicker, Biozide, Dispergierhilfsmittel, ggf. Lösungsmittel und Weichmacher. Die Hilfsstoffe werden in den hierfür üblichen Mengen eingesetzt. In der Regel werden sie einen Gewichtsanteil von 10 Gew.-%, bezogen auf das in der Zubereitung enthaltene, hydrierte Copolymer CP nicht überschreiten.

Die erfindungsgemäß zur Anwendung kommende wässrige Polymerdispersion kann neben dem hydrierten Styrol-Butadien-Copolymeren CP auch ein oder mehrere, weitere feinteilige, in der Dispersion dispergierte thermoplastische Polymere enthalten, wie sie üblicherweise als Kaschierklebstoffe verwendet werden.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält die Dispersion das hydrierte Styrol-Butadien-Copolymere CP als alleinigen Polymerbestandteil, d. h. abgesehen von den zur Herstellung der Polymerdispersion gegebenenfalls eingesetzten oberflächenaktiven Polymeren und etwaigen Hilfsmitteln.

In einer anderen Ausführungsform der Erfindung enthält die zur Anwendung kommende wässrige Polymerdispersion neben dem hydrierten Styrol-Butadien-Copolymeren CP ein in der Wasserphase dispergiertes, feinteiliges, thermoplastisches Polyurethan, insbesondere ein Polyesterurethan. Die Herstellung derartiger Zubereitungen erfolgt in bekannter Weise durch Abmischen wässriger Dispersionen des hydrierten Styrol-Butadien-Copolymeren CP und einer wässrigen Polyurethandispersion. Geeignete wässrige Polyurethandispersionen sind z. B. aus US 3,479,310, US 4,108,814, US 4,092,286, DE-OS 26 51 505, US 4,190,566, DE-OS 27 32 131, DE-OS 28 11 148, GB 1,076,688, US 3,756,992, DE-OS 20 19 324, DE-OS 20 35 732, DE-OS 24 46 440, DE-OS 26 51 506, EP 259679 und DE-A 100 01 777 sowie aus Angewandte Chemie 82 (1970) S. 35 ff. bekannt und beispielsweise unter den Handelsbezeichnungen Luphen® der BASF AG, z. B. Luphen D200A sowie unter den Handelsbezeichnungen Dispercoll® der Bayer AG, z. B. Dispercoll U53, kommerziell erhältlich. In diesen Abmischungen aus hydriertem Styrol-Butadien-Copolymeren CP und Polyurethan PU beträgt das Mengenverhältnis von CP zu PU, gerechnet als Polymerbestandteile, in der Regel wenigstens 1 : 4, insbesondere wenigstens 1 : 2 und speziell wenigstens 1 : 1. In der Regel wird das Verhältnis CP : PU einen Wert von 9 : 1 nicht überschreiten.

Weiterhin können die erfindungsgemäß zur Anwendung kommenden Dispersionen auch eine vernetzend wirkende Verbindung, beispielsweise wasserdispergierbare Triisocyanate, wie sie in EP-A 61628 und EP-A 206059 beschrieben sind, Carbodiimide und Polyazeridine, in den hierfür üblichen Mengen enthalten. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält die zur Anwendung kommende Dispersion keine vernetzend wirkenden Substanzen.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Verkleben flächiger Substrate erfolgt in einer für die Thermo-Kaschierung an sich bekannten Weise. Hierzu wird zunächst die wässrige Zusammensetzung, welche das hydrierte Styrol-Butadien-Copolymer CP enthält, auf ein erstes flächiges Substrat aufgebracht und die so erhaltene Beschichtung getrocknet, wobei man eine bei Raumtemperatur weitgehend blockfreie Klebstoffbeschichtung auf dem Substrat erhält (Schritt i. und ii.). Dann wird das beschichtete Substrat unter Wärmeaktivierung der Klebstoffschicht mit dem zweiten Substrat bei einer Temperatur oberhalb der Aktivierungstemperatur flächig verklebt, d. h. auf das zweite Substrat kaschiert (Schritte iii. und iv.).

Unter Wärmeaktivierung versteht man das Erwärmen des mit der Klebstoffschicht versehenen Substrats auf eine Temperatur, bei der die bei Raumtemperatur blockfreie oder nahezu blockfreie Klebstoffbeschichtung eine erhöhte Klebrigkeit (Tack) aufweist. Die zur Wärmeaktivierung mindestens erforderliche Temperatur wird auch als Aktivierungstemperatur bezeichnet. Sie kann vom Fachmann in bekannter Weise durch Routinemessungen bestimmt werden, z. B. über die Temperaturabhängigkeit der Oberflächenklebrigkeit (Tack) nach der von A. Zosel in "Advances in Pressure Sensitive Adhesive Technology 1" (D. Satas, Herausgeber), Satas & Associates, Warwick 1992, Kapitel 4, S. 92-127, beschriebenen Methode. Die Zunahme der Klebrigkeit oberhalb der Aktivierungstemperatur ist im vorliegenden Fall vermutlich auf ein Aufschmelzen kristalliner Bereiche in der Klebstoffschicht zurückzuführen. Derartige Vorgänge können auch durch eine Dynamisch-Mechanische-Analyse (DMA) untersucht werden (siehe auch J. D. Ferry "Viscoelastic Properties of Polymers", 3rd ed., J. Wiley 1980, Kapitel 11 sowie A. Zosel, Lacke und Polymerfilme, Vincentz-Verlag Hannover 1996), so dass auf diesem Wege ebenfalls die Aktivierungstemperatur abgeschätzt werden kann. Die Aktivierungstemperaturen betragen in der Regel wenigstens 40°C, insbesondere wenigstens 50°C.

Selbstverständlich können in Schritt iii. und iv. auch höhere Temperaturen angewendet werden, wobei man in der Regel 150°C und vorzugsweise 100°C (insbesondere bei Folienmaterialien) nicht überschreiten wird.

Das Beschichten des ersten flächigen Substrats mit der wässrigen Dispersion des Copolymeren CP erfolgt zweckmäßigerweise nach üblichen Methoden wie Sprühen, Gießen oder Rakeln. Beim Aufsprühen der Dispersion kann häufig auf einen separaten Trocknungsschritt verzichtet werden, da beim Sprühen schon ein großer Anteil des Dispersionswassers verdampft, so dass Schritt i. und Schritt ii. dann zusammenfallen.

Die Auftragsmengen an Polymerdispersion wird in der Regel so bemessen, dass nach dem Trocknen in Schritt ii. die Beschichtung ein durchschnittliches Flächengewicht im Bereich von 10 bis 200 g/m², vorzugsweise im Bereich von 10 bis 100 g/m² und insbesondere im Bereich von 20 bis 80 g/m² aufweist. Es ist selbstverständlich auch möglich die beiden zur Verklebung vorgesehenen Substrate mit der erfindungsgemäßen zur Anwendung kommenden Polymerdispersion zu Beschichten. In diesen Fällen wird man auch mit geringeren Beschichtungsstärken auskommen, z. B. mit 5 g/m² bis 100 g/m² je Beschichtung.

Selbstverständlich kann das Beschichten in Schritt i. und das Trocknen der Dispersion in Schritt i. auch in separaten Schritten durchgeführt werden. Schritt ii. kann sowohl bei Raumtemperatur (ablüften) als auch bei erhöhter Temperatur, z. B. bei Temperaturen im Bereich von 30 bis 100°C durchgeführt werden, z. B. durch Bestrahlung mit Infrarotlicht oder einer sonstigen Wärmequelle. Nach dem Trocknen in Schritt ii. enthält die Beschichtung üblicherweise weniger als 5 Gew.-% Wasser.

Weiterhin umfasst das erfindungsgemäße Verfahren Wärmeaktivierung der Klebstoffschicht (Schritt iii.). Die Wärmeaktivierung erfolgt in der Regel bei Temperaturen oberhalb 40°C und insbesondere oberhalb 50°C, z. B. im Bereich von 40 bis 150°C und insbesondere im Bereich von 50 bis 100°C. Sofern das Trocknen ebenfalls bei dieser Temperatur vorgenommen werden soll, fallen Schritt ii. und Schritt iii. selbstverständlich zusammen, bzw. gehen ineinander über. Das Aufschmelzen kann ebenfalls durch Bestrahlung mit Infrarotlicht oder durch Erwärmen in einem Heißluftstrom erfolgen. Verfahren hierzu sind dem Fachmann bekannt.

Das Verkleben der flächigen Substrate zu einem flächigen Klebeverbund in Schritt iv. erfolgt in den hierfür üblichen Vorrichtungen, d. h. bei zwei flexiblen Substraten in Kalandern oder in Pressen, z. B. Tiefziehpressen oder Membranpressen, wenn eines der Substrate starr ist. Vorzugsweise ist wenigstens eines der Substrate flexibel. Die Herstellung des Klebeverbundes erfolgt naturgemäß bei einer Temperatur oberhalb der Aktivierungstemperatur. Dementsprechend können Schritt iii. und Schritt iv. zusammenfallen, d. h. ein separates Erwärmen (Vorwärmschritt) ist nicht erforderlich. Daher werden in der Regel beheizte Pressen bzw. beheizte Kalander verwendet. Zum Verkleben wird in der Regel Druck auf die Substrate ausgeübt, der üblicherweise im Bereich von 0,05 bis 5 N/mm² liegt.

Das erfindungsgemäße Erfahren ist zum Verkleben unterschiedlichster Substrate geeignet. Geeignete Substrate sind beispielsweise solche aus Holz, Holzfasern, Metall, Leder oder Kunststoff, z. B. Formkörper und Folien aller Art, insbesondere Möbelfolien. In der Regel sind die zu verklebenden Substrate nicht oder nur in sehr begrenztem Umfange saugfähig.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist ein Substrat fest und das andere flexibel. Insbesondere handelt es sich bei dem einen Substrat um Holz oder einen Formkörper aus Holzfasern oder einen Formkörper aus Kunststoff, z. B. aus ABS oder einem geschäumten Kunststoff, und bei dem zweiten Substrat um eine flexible Kunststofffolie, insbesondere eine PVC-, PET- oder PE-Folie.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist selbstverständlich nicht auf die Herstellung von Klebeverbunden aus zwei Substraten beschränkt, sondern ist selbstverständlich auch zur Herstellung von mehrlagigen Klebeverbunden geeignet, beispielsweise indem man die Schritte i. bis iv. des erfindungsgemäßen Verfahrens wiederholt oder mehrere einseitig oder zweiseitig beschichtete Substrate gleichzeitig oder nacheinander zu einem Klebeverbund zusammenfügt.

Die mit den erfindungsgemäß zur Anwendung kommenden Dispersionen hergestellten Klebeverbunde weisen eine gute Wärmestandfestigkeit auf. Im Unterschied zu wässrigen Polyurethandispersionen sind sie überdies auch bei erhöhter Temperatur über einen längeren Zeitraum lagerstabil.

Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung erläutern, ohne sie jedoch einzuschränken.

I. Herstellung der zu hydrierenden Styrol-Butadien-Copolymerdispersionen

Allgemeine Herstellungsvorschrift

In einem Polymerisationsgefäß legte man 3,8 kg Wasser und Saatlatex (Polystyrolsaat, 30 nm) vor und erwärmte auf 90°C. Hierzu gab man 6 g Natriumperoxodisulfat und 5 Gew.-% der Monomeremulsion. Anschließend gab man, zeitgleich beginnend, unter Beibehaltung der Temperatur über separate Zuläufe 1900 g einer 6 gew.-%igen, wässrigen Natriumperoxodisulfatlösung und die Restmenge der Monomeremulsion innerhalb von 4,5 Std. in das Polymerisationsgefäß. Anschließend polymerisierte man eine weitere Stunde unter Beibehaltung der Temperatur. Danach reduzierte man den Gehalt der Restmonomere auf einen Wert unterhalb 10 ppm durch kombinierte chemische und physikalische Desodorierung.
Die Monomeremulsion wies die folgende Zusammensetzung auf:

- 14,25 kg eines Monomerengemischs aus Butadien und Styrol
- 103 g Terpinolen (siehe Tabelle 1)
- 517 g Acrylsäure
- 120 g Natriumlaurylsulfat
- 0,6 g Ruthenium(III)tris-2,4-pentandionat
- 7,7 kg Wasser.

Die Mengen der Einsatzstoffe sind in Tabelle 1 angegeben. Tabelle 1

II. Hydrierung der Styrol-Butadien-Dispersionen

Allgemeine Herstellungsvorschrift

950 g der nach I erhaltenen Polymerdispersion wurden mit 650 g entionisiertem und entgastem Wasser auf einen Feststoffgehalt von 30 Gew.-% eingestellt. Hierzu gab man 0,07 g tri-n-Butylphosphin. Die Mischung wurde 16 Std. bei Raumtemperatur gerührt und anschließend in einen Autoklaven überführt. Nach Inertisieren wurde ein Wasserstoffdruck von 100 bar aufgepresst. Man erwärmte auf 150°C. Sobald die Temperatur erreicht war, erhöhte man den Wasserstoffdruck auf 280 bar und behielt ihn 15 Std. bei. Nach Beendigung der Reaktionszeit wurde der Autoklav abgekühlt, entspannt und entleert. Die Eigenschaften der so erhaltene hydrierten Dispersionen sind in Tabelle 2 angegeben. Tabelle 2

III. Verfahren zum Verkleben zweier Substrate

1. PVC-Möbelfolie auf einer MDF-Platte (mitteldichte Faserplatte) mit dreidimensionalem Profil

Die unkonfektionierte wässrige Dispersion wurde mit einer Sprühpistole (1,8 mm Düse) vollflächig auf eine MDF- Platte der Abmessung 290 × 280 mm aufgesprüht. Die Auftragsmenge betrug 90 bis 100 g/m² (Nassauftrag) entsprechend einem trockenen Auftrag von etwa 30 g/m². Anschließend ließ man die Platten 60 Minuten bei Raumtemperatur ablüften. Dann wird eine handelsübliche PVC-Möbelfolie in einer membranlosen Kaschierpresse (Bürkle-Tiefziehpresse) auf die so behandelte MDF-Platte kaschiert, wobei zunächst 60 Sekunden auf eine Temperatur von 125 bis 135°C aufgeheitzt wurde, dann 4 Sekunden Vakuum und anschließend 40 Sekunden bei einem Druck von 5,5 bar gepresst wurde.
Die so erhaltene, kaschierte MDF-Platte wurde zunächst 7 Tage bei Raumtemperatur gelagert. Danach wurden die Platten halbiert, so dass jede Platte die gleiche Fuge aufwies.
Anschließend wurden die Platten in einem Umluft-Trockenschrank gelagert. Die Prüfung begann bei 60°C. Nach jeweils einer Stunde wurde die Temperatur um 5°C erhöht. Im folgenden wird die Temperatur angegeben, bei der die Verklebung nach optischer Begutachtung noch keine Schrumpf- oder Ablösungsdefekte aufwies. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 zusammengestellt.

2. PVC-Möbelfolie auf Buchenholz

Die zu prüfende Dispersion wurde mit einem Zahnspachtel in Längsrichtung auf das Buchenholz aufgetragen. Die Verklebungsfläche betrug etwa 100 × 50 m. Die Auftragsmenge (nass) betrug etwa 120 g/m², was einer Trockenschichtdicke von etwa 40 g/m² entsprach. Anschließend ließ man die Probe 60 Minuten bei Raumtemperatur ablüften. Dann kaschierte man in einer membranlosen Kaschierpresse auf die beschichtete Seite des Buchenholz eine handelsübliche PVC-Möbelfolie. Der Pressvorgang erfolgte bei einer Fugentemperatur von 75 bis 79°C und einem Pressdruck von 0,5 N/mm² bei einer Pressdauer von 30 Sekunden. Anschließend wurden die Proben eine Woche bei Raumtemperatur gelagert.
Zur Prüfung der statischen Schälfestigkeit in der Wärme wurde in einem Trockenschrank an der überstehenden Folie ein 1000 g-Gewicht in einer Weise befestigt, dass der Abstellwinkel 90°C betrug. Die Prüfung begann bei einer Temperatur von 50°C. Nach jeweils 30 Minuten wurde die Temperatur um jeweils 5°C erhöht. Die Prüfung ist beendet, wenn bei der jeweiligen Temperatur die abgeschälte Prüfstrecke mehr als 10 mm beträgt. In Tabelle 2 wird daher die jeweils höchste Temperatur angegeben, bei der die Ablösung der Folie weniger als 10 mm betrug. Tabelle 3

Claims

1. Verwendung wässriger Polymerdispersionen, enthaltend wenigstens ein hydriertes Styrol-Butadien-Copolymer CP, als Kaschierklebstoff für das flächige Verkleben von Substraten.

2. Verwendung nach Anspruch 1, wobei das hydrierte Copolymerisat CP einen Hydrierungsgrad von wenigstens 70%, bezogen auf ethylenisch ungesättigte Doppelbindungen, aufweist.

3. Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, wobei das hydrierte Copolymer CP eine Glasübergangstemperatur im Bereich von -40°C bis +30°C aufweist.

4. Verwendung nach einem der vorhergehende Ansprüche, wobei das hydrierte Copolymer CP abgeleitet ist von einem Styrol-Butadien-Copolymeren, das aufgebaut ist aus:

a) 40 bis 80 Gew.-% wenigstens einem Monomeren A, ausgewählt unter Butadien und Isopren,

b) 20 bis 60 Gew.-% wenigstens einem Monomeren B, umfassend Styrol, und dessen Mischungen mit anderen vinylaromatischen Monomeren, Acrylnitril und/oder Methacrylnitril,

c) bis 20 Gew.-% eines oder mehrerer, von den Monomeren A und B verschiedener Monomeren C.

5. Verwendung nach Anspruch 4, wobei das Monomer C ausgewählt ist unter ethylenisch ungesättigten Carbonsäuren, ethylenisch ungesättigten Sulfonsäuren, ethylenisch ungesättigten Carbonsäureamiden und Hydroxyalkylestern ethylenisch ungesättigter Carbonsäuren.

6. Verwendung nach einem der vorhergehende Ansprüche, wobei die Polymerteilchen des hydrierten Copolymers CP in der wässrigen Dispersion einen gewichtsmittleren Teilchendurchmesser im Bereich von 50 nm bis 500 nm aufweisen.

7. Verwendung nach einem der vorhergehende Ansprüche, wobei die wässrige Polymerdispersion des hydrierten Copolymeren CP zusätzlich wenigstens ein in der Wasserphase dispergiertes, thermoplastisches Polyurethan enthält.

8. Verwendung nach Anspruch 7, wobei das Polyurethan ein Polyesterurethan ist.

9. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das hydrierte Styrol-Butadien-Copolymer CP alleiniger Polymerbestandteil der wässrigen Polymerdispersion ist.

10. Verfahren zum Verkleben flächiger Substrate, umfassend die folgenden Schritte:

a) Beschichten eines ersten flächigen Substrats mit einer wässrigen Polymerdispersion;

b) Trocknen der so erhaltenen Beschichtung;

c) Erwärmen der Beschichtung auf eine Temperatur oberhalb der Aktivierungstemperatur der Beschichtung;

d) Zusammenfügen eines zweiten flächigen Substrats mit dem beschichteten ersten Substrat zu einem Klebeverbund bei einer Temperatur oberhalb der Aktivierungstemperatur der Beschichtung,

dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerdispersionen wenigstens ein hydriertes Styrol-Butadien-Copolymer CP enthält.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Substrat ein starres Substrat ist und das zweite Substrat eine Kunststofffolie.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Substrat Holz oder ein Förmkörper aus Holzfasern ist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass man Schritt iii. bei einer Temperatur von wenigstens 40°C durchführt.