DE102006013374A1

DE102006013374A1 - Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Bremsbelägen

Info

Publication number: DE102006013374A1
Application number: DE102006013374A
Authority: DE
Inventors: Wilhelm Beer
Original assignee: Continental Teves AG and Co OHG
Current assignee: Continental Teves AG and Co OHG
Priority date: 2005-11-02
Filing date: 2006-03-23
Publication date: 2007-05-03

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Presse zur Herstellung von Belägen, insbesondere von Bremsbelägen für eine Scheibenbremse, welche eine Trägerplatte und einen Reibbelag umfassen, mit einem Hohlraum zur Aufnahme von Pressgut, welcher von der Trägerplatte, einer Form und einem Stempel begrenzt wird, wobei der Stempel entlang einer Längsachse der Form axial verschiebbar ist, um die Form zu durchdringen, und wobei die Trägerplatte an einer Grundplatte abstützbar ist. DOLLAR A Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Presse und ein Verfahren zur Herstellung von Bremsbelägen anzugeben, wodurch die Herstellung vereinfacht und kostengünstiger wird und insbesondere eine flexible Herstellung verschiedener Bremsbelaggrößen und -typen einfach darstellbar ist. DOLLAR A Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Form mindestens zwei Module umfasst, wobei eine Belagmodul direkt an die Trägerplatte anlegbar ist, und eine Stempelmodul axial an dem Belagmodul positionierbar ist, und dass eine innere Wandung des Belagmoduls in einer Längsrichtung zumindest teilweise antiparallel zur Längsachse verläuft.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Presse zur Herstellung von Belägen, insbesondere von Bremsbelägen für eine Scheibenbremse, welche eine Trägerplatte und einen Reibbelag umfassen, mit einem Hohlraum zur Aufnahme von Pressgut, welcher von der Trägerplatte, einer Form und einem Stempel begrenzt wird, wobei der Stempel entlang einer Längsachse der Form axial verschiebbar ist, um die Form zu durchdringen, und wobei die Trägerplatte an einer Grundplatte abstützbar ist.

Aus der AT 24 231 B ist ein Verfahren zur Herstellung von Bremsbelägen bekannt, wobei ein Pressgut in einer Form komprimiert und mit einer Trägerplatte verbunden wird, indem ein mit Pressgut befüllter Hohlraum von einem verschiebbaren Stempel durchdrungen wird. Die Trägerplatte begrenzt diesen Hohlraum und wird dabei von einer Grundplatte abgestützt. Im Bereich der Trägerplatte ist der Innenquerschnitt der Form größer als der Querschnitt des Stempels, wodurch sich Randbereiche im Hohlraum ergeben, die nicht direkt vom Stempel beaufschlagbar sind. Diese Randbereiche werden nur durch ein Fließen des Pressguts ausgefüllt und verpresst.

Die DE 37 36 813 A1 offenbart eine Fertigungsstraße für Bremsbeläge, die so konzipiert ist, dass sie mehrere Bremsbelaggrößen und -typen flexibel produziert werden können, ohne dass aufwendige Umbaumaßnahmen vorgenommen werden müssen. Dazu wird angeführt, die Fertigungsstraße mit mehreren verschiedenen Pressen, Beschickern und Manipulato ren auszurüsten, welche je nach Bremsbelaggröße und -typ eingesetzt werden. Solche flexiblen Fertigungsstraßen sind aufgrund der komplizierten und vielfältigen Maschinerie sehr kostenintensiv.

Die EP 1 262 680 A1 macht ein Verfahren zum Herstellen eines Bremsbelags bekannt. Um eine definierte Oberflächenbeschaffenheit und Belagstärke darzustellen, wird der Bremsbelag in einem Schleifprozess auf die gewünschte Belagstärke geschliffen, und die Oberfläche einem Verkokungsprozess unterzogen. Dabei werden die Reste eines bei der Herstellung verwendeten Trennmittels mit einem Hochleistungsdiodenlaser abgebrannt, da die trennmittelbehaftete Oberfläche einen niedrigen Reibwert aufweist. Der Schleif- und Verkokungsprozess bedeuten einen erhöhten Produktionsmittel-, Zeit- und Finanzaufwand.

Es ist eine Aufgabe der Erfindung, eine Presse und ein Verfahren zur Herstellung von Bremsbelägen anzugeben, wodurch die Herstellung vereinfacht und kostengünstiger wird, und insbesondere eine flexible Herstellung verschiedener Bremsbelaggrößen und -typen einfach darstellbar ist.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch die Merkmale des Patentanspruchs 1 gelöst, indem die Form mindestens zwei Module umfasst, wobei ein Belagmodul direkt an die Trägerplatte anlegbar ist, und ein Stempelmodul axial an dem Belagmodul positionierbar ist, und dass eine innere Wandung des Belagmoduls in einer Längsrichtung zumindest teilweise antiparallel zur Längsachse verläuft.

In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist ein Innenquerschnitt, der vom Belagmodul aufgespannt wird, mindestens größer als eine Querschnittsfläche des Stempels. Dabei ist die Wandung des Belagmoduls in Längsrichtung gegenüber der Längsachse zumindest teilweise derart geneigt, dass dessen Innenquerschnittsfläche hin zur Trägerplatte zunimmt. Weiterhin entspricht eine Innenkontur des Stempelmoduls der Außenkontur des Stempels. Da die Wandung des Belagmoduls teilweise den Seitenflächen eines Reibbelags entspricht, sind ihr eine radiale Innenseite (welche bei einem eingebauten Reibbelag einer Drehachse einer Bremsscheibe zugewandt ist) eine radiale Außenseite und zwei Tangentialseiten zuordenbar. Die Neigung der Wandung lässt sich vorteilhaft derart spezifizieren, dass die Tangentialseiten der Wandung in Längsrichtung gegenüber der Längsachse teilweise einen Winkel bis 60° Grad einnehmen. Zwischen den Tangentialseiten des Belagmoduls und einer inneren Wandung des Stempelmoduls ist ein Abstand von mindestens 2 mm vorhanden. Im Gegensatz zu den Tangentialseiten sind die radialen Innen- und Außenseiten der Wandung in Längsrichtung parallel zur Längsachse. Weiterhin beträgt ein Abstand, an der dem Stempelmodul zugewandten Seite des Belagmoduls, zwischen radialer Innenseite und einer Wandung des Stempelmoduls maximal 5 Millimeter. Ein Abstand an der dem Stempelmodul zugewandten Seite des Belagmoduls zwischen radialer Außenseite und einer Wandung des Stempelmoduls beträgt maximal 3 Millimeter.

Die beschriebenen Ausgestaltungsmöglichkeiten der Erfindung bewirken, dass eine kostengünstige Herstellung ähnlicher Bremsbeläge, zum Beispiel einer Baureihe, ermöglicht wird, da Umbauzeiten reduziert und Produktionsmittel effizient genutzt werden: Aufgrund der besonderen Ausprägung der Form, insbesondere des Belagmoduls, können mit einer Presse Bremsbeläge mit unterschiedlich großen Reibbelägen hergestellt werden. Dabei wird die jeweilige Größenausprägung eines Bremsbelages durch belagspezifische Belagmodule realisiert, welche unterschiedliche Neigungswinkel der Tangentialseiten und/oder variierende Abstände zwischen den radialen Innen- bzw. Außenseiten und dem Stempel aufweisen.

Weil in den wandnahen Randbereichen während des Pressvorgangs das Pressgut nicht direkt druckbeaufschlagt ist, kann es nur durch einen Fließvorgang in diese Bereiche gelangen und nur indirekt verpresst werden. Es hat sich dabei überraschender Weise ergeben, dass ein Toleranzband existiert, innerhalb dessen der Neigungswinkel der Wandung und der Abstand zwischen der radialen Innen- bzw. Außenseite und dem Stempel variierbar sind, ohne dass dadurch die Belagqualität in den Randbereichen beeinflusst wird. Das heißt, zur Herstellung verschieden großer Bremsbeläge sind Belagmodule mit unterschiedlicher Neigung der Wandung und/oder variierenden Abständen der radialen Innen- und Außenseiten vom Stempel verwendbar.

Weil die Form zweiteilig ausgeführt ist, muss bei einem Umbau der Presse auf eine andere Bremsbelaggröße nur das Belagmodul ausgetauscht, die Füllmenge des Pressguts und eventuell der Pressdruck angepasst werden. Die Verwendung unterschiedlicher Pressen, Stempel und Stempelmodule zur Herstellung von unterschiedlich großen Bremsbelägen ist daher nicht notwendig.

Durch die erfindungsgemäße Neigung der Wandung des Belagmoduls ergibt sich der zusätzliche Vorteil, dass die Neigungen der Beläge als Phasen fungieren. Zudem ist in diesen schrägen Seitenbereichen des fertigen Bremsbelages die erhebliche Vorteile bezüglich des Komfortverhaltens des Bremsbelages. Beispielsweise wird so effizient einer Geräuschentwicklung und einem Auswaschen der Bremsscheibe, was beim Bremsen das sogenannte Bremsenrubbeln verursacht, vermieden. Weiterhin bedingt der weichere Randbereich einen verstärkten Verschleiß an dieser Stelle, so dass sich die Phasen selbstständig nachschleifen.

Um zu verhindern, dass die Tangentialseiten des Reibbelags spitz auf die Trägerplatte treffen, und dadurch die Belagstärke in diesem Bereich sehr gering ausgebildet wird, weisen die Tangentialseiten der Wandung in Längsrichtung zur Längsachse parallele Bereiche auf, wobei diese direkt an die Trägerplatte grenzen.

In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird der Pressvorgang in Abhängigkeit von einem Pressdruck vollzogen. Diese druckgesteuerte Pressenführung bewirkt, dass immer dieselbe Dichte des Reibbelags darstellbar ist. Dies ist unabhängig davon, wie viel Pressgut verpresst wird.

Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung offenbart, dass auf dem Stempel eine reliefartige Kontur vorgesehen ist, welche auf einer Oberfläche des Bremsbelages einprägbar ist. Dies hat den Vorteil, dass der Bremsbelag nach der Herstellung nicht mehr verkokt werden muss.

Ein Verfahren zum Betrieb einer Presse beinhaltet folgende Schritte:

– Befüllen eines Hohlraums mit Pressgut, wobei der Hohlraum von einer Form, einem Stempel, und einer Trägerplatte begrenzt wird, und die Form ein Belagmodul und ein Stempelmodul umfasst,
– Beschicken des befüllten Hohlraums mit der Trägerplatte, und Schließen der Presse durch Anlegen einer Grundplatte,
– Pressen des Pressguts, so dass das Pressgut als Reibbelag mit der Trägerplatte verbunden wird, wobei ein maximaler Pressdruck nicht überschritten wird.

Bei Anwendung dieses Verfahrens werden in vorteilhafter Weise Bremsbeläge mit homogener Belagqualität hergestellt.

Besonders günstig ist dieses Verfahren, wenn folgende Schritte durchgeführt werden:

– Öffnen der Presse durch Abheben der Grundplatte und Ausstoßen des gepressten Bremsbelags,
– Abheben des Belagmoduls, und Reinigen des Belagmoduls und der Grundplatte mit Mitteln zur Reinigung,
– Reinigen des Belagmoduls, des Stempels und des Stempelmoduls mit Mitteln zur Reinigung,
– Repositionierung des Belagmoduls und des Stempels.

Weitere Einzelheiten der Erfindung gehen aus den Zeichnungen anhand der Beschreibung hervor.

In der Zeichnung zeigt

1 einen Teilschnitt durch eine Presse entlang der Linie I-I in 2,

2 einen Teilschnitt durch eine Presse entlang der Linie II-II in 1,

3 eine Draufsicht auf einen Bremsbelag in zwei verschiedenen Ausführungen,

4 einen Teilschnitt der Presse aus 1,

5a-c verschiedene Ansichten eines Bremsbelag, der mittels der Presse aus 4 hergestellt ist, und

6a-e ein Verfahren zur Herstellung eines Bremsbelags anhand einer Stadienabfolge.

In 1 und 2 ist die Presse 1 anhand zweier Längsschnitte dargestellt. Diese Ausschnitte sollen dazu dienen, das Zusammenspiel der Form 2 und gepressten Bremsbelag darzulegen, wozu zwei Bremsbeläge 3a, 3b mit Reibbelägen 4a, 4b und Trägerplatte 5, ein Stempel 6 und eine Form 2 gezeigt sind. Die Form 2 ist zweiteilig ausgebildet und umfasst dabei ein Stempelmodul 7 und ein Belagmodul 8a, 8b. Denkbar ist, die Form 2 auch mehrteilig auszuführen. In der 1 und 2 sind zwei verschiedene Belagmodule 8a, 8b angeführt, um die Variabilität der Presse 1 zu verdeutlichen, jedoch kommt je Pressvorgang nur ein Belagmodul 8a, 8b zum Einsatz. Jeweils links der Symmetrielinie, welche im Folgenden als Längsachse L bezeichnet wird und eine Längsrichtung 32 repräsentiert, ist ein Bremsbelag 3a, 3b in den Schnitt eingezeichnet.
Die Presse 1 umfasst einen Hohlraum 2, der von dem Stempel 6 in Längsrichtung 32 durchdringbar ist. Der Hohlraum 2 wird von dem Stempel 6, dem Stempelmodul 7, dem Belagmodul 8a, 8b und der Trägerplatte 5 begrenzt, wobei sich diese gegen eine Grundplatte 11 abstützt. In 1 und 2 hat der Stempel 6 den Hohlraum 2 bereits maximal durchdrungen, so dass im Belagmodul 8a, 8b das Pressgut 29 mit der Trägerplatte 5 verpresst ist und den Reibbelag 4a, 4b bildet. Der Reibbelag 4a, 4b füllt das Belagmodul 8a, 8b vollständig aus und nimmt dessen Form an. Entsprechend werden im Folgenden die Seiten des Belagmoduls 8a, 8b den Seiten des Bremsbelags 8a, 8b gleichgesetzt, wobei Bezug auf eine Drehachse einer Bremsscheibe genommen wird. Folglich wird von einer radialen Innenseite 13a, 13b einer radialen Außenseite 14a, 14b und zwei Tangentialseiten 15a, 15b gesprochen.
Die unterschiedliche Formung des Reibbelags 4a, 4b ist in 3 gezeigt. Dabei ist links der Symmetrielinie eine Variante 4a zu sehen, die aus der Verwendung des Belagmoduls 8a resultiert. Aufgrund des Winkel α (1) und den Abständen A_i, A_a (2) entsteht eine Gesamtbelagfläche 19a, 19b (3). Bei Verwendung des Belagmoduls 8b ergibt sich eine deutlich kleinere Gesamtbelagfläche 19b, da die radialen Seiten 13b, 14b keinen Abstand A_i, A_a zum Stempel 6 aufweisen, und der Winkel β des Belagmoduls 8b kleiner ist als der Winkel α des Belagmoduls 8a. In Versuchen hat sich gezeigt, dass der Neigungswinkel α, β der Tangentialseiten 15a, 15b vorzugsweise zwischen 30° und 60° Grad liegt. Beide Reibbelagvarianten haben die Basisfläche 20 (Basic-Punch) gemeinsam, welche der Querschnittsfläche Q_s des Stempels 6 entspricht. Dieser Bereich weist die höchste Steifigkeit auf, da er direkt vom Stempel 6 beaufschlagbar ist. Zwischen den Tangentialflächen 15a, 15b und der Basisfläche 20 entsteht eine Teilfläche 21a, 21b, die auf den Abständen A_t beruht. Da das Belagmodul 8a, 8b einfach austauschbar ist, können in einfacher und kostengünstiger Weise verschiedene Bremsbeläge 3a, 3b mit der selben Presse 1, Stempel 6, und Stempelmodul 7 hergestellt werden.
4 zeigt die Presse 1, wobei ähnlich wie in 1, ein Hohlraum 12, durch den Stempel 6, durch das Stempel- und Belagmodul 7,8 und die Trägerplatte 5 begrenzt ist. Beim Pressvorgang wird dieser von dem Stempel 6 durchdrungen, so dass das darin befindliche Pressgut 29 auf die Belagstärke H komprimiert und mit der Trägerplatte 5 verbunden wird. Dabei sind das Belagmodul 8, die Träger- und Grundplatte 5, 11 mit Führungsmitteln 23 gegenüber dem Stempel 6 und Stempelmodul 7 axial verschiebbar gelagert. Die Bewegung des Stempels 6 ist dabei druckgesteuert, so dass bei jedem Pressvorgang ein bestimmter Pressdruck realisiert wird, und eine definierte Dichte des Reibbelags erreicht wird. Dies hat zur Folge, dass die Stärke H des Reibbelags 3 je nach Befüllungsgrad des Hohlraums 12 mit Pressgut 29 um einen Wert Δh schwankt (5b, c). Um diese Schwankung gering zu halten, wird die Befüllung, unter Einhaltung von engen Toleranzen, anhand des Gewichts vorgenommen.
Der Stempel 6 ist dabei in 4 im Längsschnitt dargestellt, woraus ersichtlich wird, dass der Stempel 6 mit einem austauschbaren Reliefstück 25 versehen ist. Die reliefartige Kontur 33 wird durch das Pressen auf die Belagoberfläche 26 des Reibbelags 4 als Reliefstruktur 28 übertragen. Dies hat den positiven Doppeleffekt, dass der Bremsbelag 3 auf diese Weise mit einem Logo oder Markennamen versehen werden kann (5a), und andererseits der Bremsbelag 3 keinem Verkokungsprozess unterzogen werden muss. Der Verkokungsprozess ist bei einer planen Belagoberfläche notwendig, da sich bei der Fertigung eine Schicht Trennmittel auf der Belagoberfläche 26 ansammelt. Bei einer planen Belagoberfläche kommt diese Schicht beim Einfahrvorgang der Bremsen sofort vollständig zum Eingriff, wodurch die Bremswirkung negativ beeinflusst werden kann. Bei einer Belagoberfläche 26 mit Reliefstruktur 28, werden die trennmittelbehafteten Bereiche nach und nach abgefahren, und es kommen neben den trennmittelbehafteten Bereichen auch eingefahrene Bereiche der Belagoberflächen zum Eingriff. Dabei ist die Bremswirkung nicht verschlechtert.
Der in 6a-e dargestellte Fertigungsprozess umfasst die wesentlichen Schritte des Pressvorgangs. Den Anfang bildet dabei die Befüllung der Form 2, bestehend aus Stempel- und Belagmodul 7, 8, mit dem Pressgut 29 unter Verwendung einer Befüllungsvorrichtung 30. Diese befördert eine exakt definierte Menge des Pressguts 29 aus einem nicht dargestellten Behälter in die offenen Form 2. Der Stempel 6 befindet sich in zurückgezogener Position. Nach der Befüllung wird die Form 2 mit der Trägerplatte 5 beschickt, wodurch die Form 2 verschlossen wird (6a). Darauf hin wird die Trägerplatte 5 mittel der Grundplatte 11 abgestützt und der Stempel 6 vollführt einen Hub S, wodurch das Pressgut 29 mit der Trägerplatte 5 verpresst wird und den Bremsbelag 3 bildet (6b). Im nächsten Schritt (6c) wird die Grundplatte 11 abgehoben und der gepresste Bremsbelag 3 ausgestoßen. In 6d wird der Reinigungsprozess der Grundplatte 5 und einer Seite des Belagmoduls 8 gezeigt. Die Reinigung dient dazu, um die Qualität der gepressten Bremsbeläge sicher zu stellen. Aufgrund der mehrteiligen Ausführung der Form 2, muss ein zusätzlicher Reinigungsschritt (6e) vorgenommen werden, wobei die Belag- und Stempelmodule 7, 8 gereinigt werden. Zur Reinigung werden geeignete Mittel 31 zur Reinigung verwendet. Danach ist die Presse wieder befüllbar. Anzumerken ist, dass eine Wärmebehandlung des Bremsbelags 3 in den beschriebenen Prozessen (6a-e) entweder integriert werden kann, oder aber additional angefügt werden kann. Da die Wärmebehandlung nicht Inhalt der Erfindung ist, wurde auf die explizite Beschreibung verzichtet.

1: Presse
2: Form
3: Bremsbelag
3a: Bremsbelag
3b: Bremsbelag
4: Reibbelag
4a: Reibbelag
4b: Reibbelag
5: Trägerplatte
6: Stempel
7: Stempelmodul
8: Belagmodul
8a: Belagmodul
8b: Belagmodul
9: Wandung
10: Wandung
11: Grundplatte
12: Hohlraum
13a: radiale Innenseite
13b: radiale Innenseite
14a: radiale Außenseite
14b: radiale Außenseite
15a: Tangentialseite
15b: Tangentialseite
16: Abstand
17: Abstand
18: Abstand
19a: Gesamtbelagfläche
19b: Gesamtbelagfläche
20: Basisfläche
21a: Teilfläche
21b: Teilfläche
22: Paralleler Bereich
23: Führungsmittel
24: Vorspannmittel
25: Reliefstück
26: Belagoberfläche
27: Bremsbelag
28: Reliefstruktur
29: Pressgut
30: Befüllungsvorrichtung
31: Mittel zur Reinigung
32: Längsrichtung
33: Kontur
α: Winkel
β: Winkel
A_t: Abstand
A_i: Abstand
A_a: Abstand
H: Stärke des Reibbelags
Δh: Schwankung der Stärke
L: Längsachse
S: Hub
Q_i: Innenquerschnitt
Q_s: Querschnitt

Claims

Presse zur Herstellung von Belägen, insbesondere von Bremsbelägen für eine Scheibenbremse, welche eine Trägerplatte und einen Reibbelag umfassen, mit – einem Hohlraum zur Aufnahme von Pressgut, – welcher von der Trägerplatte, einer Form und einem Stempel begrenzt wird, – wobei der Stempel entlang einer Längsachse der Form axial verschiebbar ist, um die Form zu durchdringen, – und wobei die Trägerplatte an einer Grundplatte abstützbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass – die Form (2) mindestens zwei Module (7, 8, 8a, 8b) umfasst, – wobei ein Belagmodul (8a, 8b) direkt an die Trägerplatte (5) anlegbar ist, – und ein Stempelmodul (7) axial an dem Belagmodul (8a, 8b) positionierbar ist, – und dass eine innere Wandung (10) des Belagmoduls (8a, 8b) in einer Längsrichtung (32) zumindest teilweise antiparallel zur Längsachse (L) verläuft.
Presse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Innenquerschnitt (Q_i), der vom Belagmodul (8, 8a, 8b) aufgespannt wird, mindestens größer als eine Querschnittsfläche (Q_s) des Stempels (3) ist.
Presse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandung (10) des Belagmoduls (8, 8a, 8b) in Längsrichtung (32) gegenüber der Längsachse (L) zumindest teilweise derart geneigt ist, dass dessen Innenquerschnittsfläche (Q_i) hin zur Trägerplatte (5) zunimmt.
Presse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Innenkontur des Stempelmoduls (7) der Außenkontur des Stempels (6) entspricht.
Presse nach einem oder mehreren der voran gestellten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandung (10) des Belagmoduls (8, 8a, 8b) teilweise den Seitenflächen des Reibbelags (4, 4a, 4b) entsprechen, wodurch ihr eine radiale Innenseite (13a, 13b), welche bei einem eingebauten Reibbelag einer Drehachse einer Bremsscheibe zugewandt ist, eine radiale Außenseite (14a, 14b) und zwei Tangentialseiten (15a, 15b) zuordenbar sind.
Presse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Tangentialseiten (15a, 15b) der Wandung (10) in Längsrichtung (32) gegenüber der Längsachse (L) teilweise einen Winkel (α) bis 60° Grad einnehmen.
Presse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Tangentialseiten (15a, 15b) des Belagmoduls (8, 8a, 8b) und einer inneren Wandung (9) des Stempelmoduls (7) ein Abstand (A_t) von mindestens 2 mm vorhanden ist.
Presse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die radialen Innen- und Außenseiten (13a, 13b, 14a, 14b) der Wandung (10) in Längsrichtung parallel zur Längsachse (L) sind.
Presse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass an der dem Stempelmodul (7) zugewandten Seite des Belagmoduls (8, 8a, 8b) ein Abstand (A_i) zwischen radialer Innenseite (13a, 13b) und der Wandung (9) des Stempelmoduls (7) maximal 5 mm beträgt.
Presse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass an der dem Stempelmodul (7) zugewandten Seite des Belagmoduls (8, 8a, 8b) ein Abstand (A_a) zwischen radialer Außenseite (14a, 14b) und einer Wandung (9) des Stempelmoduls (7) maximal 3 mm beträgt.
Presse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Tangentialseiten (15a, 15b) der Wandung (10) in Längsrichtung (32) zur Längsachse (L) parallele Bereiche (22) aufweisen, wobei diese direkt an die Trägerplatte (8) grenzt.
Presse nach einem oder mehreren der voran gestellten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressvorgang in Abhängigkeit von einem Pressdruck vollzogen wird.
Presse nach einem oder mehreren der voran gestellten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Stempel (6) eine reliefartige Kontur (33) vorgesehen ist, welche auf einer Oberfläche des Bremsbelages (3, 3a, 3b) einprägbar ist.
Verfahren zum Betrieb einer Presse, insbesondere nach einem oder mehreren der voran gestellten Ansprüche, gekennzeichnet durch die Schritte: – Befüllen eines Hohlraums (12) mit Pressgut (29), wobei der Hohlraum (12) von einer Form (2), einem Stempel (6), und einer Trägerplatte (5) begrenzt wird, und die Form (2) ein Belagmodul (8, 8a, 8b) und ein Stempelmodul (7) umfasst, – Beschicken des befüllten Hohlraums (12) mit der Trägerplatte (5), und Schließen der Presse (1) durch Anlegen einer Grundplatte (11), – Pressen des Pressguts (29), so dass das Pressgut (29) als Reibbelag (4, 4a, 4b) mit der Trägerplatte (5) verbunden wird, wobei ein maximaler Pressdruck nicht überschritten wird.
Verfahren nach Anspruch 15, gekennzeichnet durch die Schritte: – Öffnen der Presse (1) durch Abheben der Grundplatte (11), und Ausstoßen des gepressten Bremsbelags (3, 3a, 3b), – Abheben des Belagmoduls (8, 8a, 8b), und Reinigen des Belagmoduls (8, 8a, 8b) und der Grundplatte (11) mit Mitteln (31) zur Reinigung, – Reinigen des Belagmoduls (8, 8a, 8b), des Stempels (6) und des Stempelmoduls (7) mit Mitteln (31) zur Reinigung, – Repositionierung des Belagmoduls (8, 8a, 8b) und des Stempels (6).