DE10003449C2 - Hydraulischer Universal-Spannturm in Modulbauweise - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Spannturm für eine Werkzeugmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1. Hierbei handelt es sich z. B. um eine CNC- Maschine, mit wenigstens einer seitlichen Montagewand, auf der in wenigstens einer Ebene ein zu bearbeitendes Werkstück festspannbar ist.

Derartige Spanntürme sind allgemein bekannt. Sie werden auf der Palette einer Werkzeugmaschine befestigt und sind mittels der Palette drehbar, so daß die an dem Spannturm befestigten und zu bearbeitenden Werkstücke gegenüber beispielsweise einem Bohr-, Fräs- oder sonstigen Bearbeitungswerkzeug positionierbar sind.

Es ist weiterhin bekannt, auf einer der seitlichen Montagewände des Spannturmes nicht nur ein zu bearbeitendes Werkstück festzuspannen, sondern mehrere Werkstücke in mehreren Ebenen übereinander anzuordnen. Sodann kann mit dem Bearbeitungswerkzeug der Maschine nacheinander jedes der in verschiedenen Höhen des Spannturmes befestigten Werkstücke angefahren und entsprechend bearbeitet werden.

Nach der Bearbeitung aller Werkstücke, die auf einer Montagewand festgespannt sind, wird der Spannturm derart weitergedreht, daß die nächste Montagewand mit wiederum mehreren Werkstücken gegenüber dem Bearbeitungswerkzeug ausgerichtet wird. Nach der Bearbeitung sämtlicher Werkstücke in allen Ebenen jeder einzelnen Montagewand ist entweder das Bearbeitungswerkzeug zu wechseln, um die Werkstücke nacheinander erneut zu bearbeiten, oder, wenn die Bearbeitung abgeschlossen ist, sind die Werkstücke aus dem Spannturm zu entfernen und dieser sodann neu zu bestücken.

Zur Steigerung der Effizienz ist es sinnvoll, mehrere Paletten mit bestückten Spanntürmen bereitzuhalten und die Maschine mit einer neuen Palette zu laden. Das Neubestücken des Spannturmes kann dann außerhalb der Maschine erfolgen und hält den weiteren Produktionsablauf nicht auf.

Die Anzahl der mit einer Bestückung bearbeitbaren Werkstücke richtet sich nach der Anzahl der Montagewände, der Werkstückgröße und des maximalen vertikalen Werkzeughubes (Spindelweg), der bei vielen Maschinen einem Normmaß von 630 mm entspricht.

So ist es möglich, Spanntürme zu konstruieren, die vier seitliche Montagewände aufweisen, auf denen jeweils in z. B. zwei verschiedenen Ebenen Werkstücke zur Bearbeitung festgespannt werden können. Somit können in einem Arbeitszyklus acht Werkstücke bearbeitet werden. Diese Anzahl ist bei den bekannten Spanntürmen im wesentlichen durch das gegebene Normmaß von 630 mm Spindelweg und den großen Raumbedarf zum Einspannen und Wechseln der Werkstücke gegeben. Es wäre auch möglich entsprechend vormontierte Basisplatten bereitzuhalten, wodurch jedoch die Lagerhaltung in nachteiliger Weise belastet würde. (siehe DE 43 31 166 C2, DE 42 19 967 A1).

Als nachteilig hat sich weiterhin herausgestellt, daß die bekannten Spanntürme jeweils für ein zu bearbeitendes Werkstück speziell konstruiert werden müssen. Soll nach Abschluß einer Produktion ein gänzlich anderes Werkstück bearbeitet werden, so ist der gesamte Spannturm gegen einen neuen, wiederum speziell angepaßten Turm auszuwechseln. Hieraus resultieren hohe Produktionskosten und lange Rüstzeiten.

Aus der EP 0 298 168 A1 ist ein Spannturm für eine Werkzeugmaschine mit mehreren, sich von mindestens einer seitlichen Montagewand erstreckenden Ebenen, die jeweils mindestens eine, mechanisch oder mittels eines Fluids betätigbare Spannvorrichtung zur Halterung eines Werkstücks aufweisen, bekannt.

Nachteilig bei diesem Spannturm ist, dass der Raum für ein einzuspannendes Werkstück durch die Höhe der Distanzplatten begrenzt ist und bei einer Änderung der gesamte Spannturm zum Einsetzen von Distanzplatten mit einer anderen Höhe demontiert werden muß.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen universell einsetzbaren, modular aufgebauten Spannturm zur Verfügung zu stellen, mit dem ohne weitere oder nur mit geringen Anpassungen bei verringertem Raumbedarf eine möglichst große Anzahl der verschiedensten Werkstücke zur Bearbeitung eingespannt werden können.

Diese Aufgabe wird durch die in Anspruch 1 gekennzeichnete Erfindung gelöst, d. h. dadurch, daß jede Spannvorrichtung eine zentrale, mit der Montagewand lösbar verbundene Verbindungseinheit umfasst, an der ein Spannkopf und eine Grundplatte lösbar befestigt sind.

Bei dieser Konstruktion ist der modulare Aufbau darin gegeben, daß der Spannturm als solcher eine zentrale, auch nach einem Werkstückwechsel, immer wieder universell einsetzbare Säule darstellt, an den wiederum modular aufgebaute Spannvorrichtungen befestigt werden, mit denen bevorzugt jeweils ein zu bearbeitendes Werkstück einspannbar ist.

Bei einer Umstellung der Produktion auf ein anderes Werkstück braucht somit allenfalls nur die an dem Spannturm befestigte Spannvorrichtung geändert zu werden. Da diese ihrerseits modular aufgebaut ist, reicht es aus, nur bestimmte Teile der Spannvorrichtung zu wechseln und die übrigen Teile weiter zu verwenden.

Hierdurch ergibt sich eine fortwährende Wiederverwertbarkeit und Universalität der gesamten modularen Elemente des Spannturmaufbaus, also des Spannturmes selbst und der modular aufgebauten Spannvorrichtungen, wodurch Rüstzeiten, daraus resultierende Produktionskosten und Materialkosten eingespart werden.

Aufgrund der weiterhin erfindungsgemäßen geringen Bauhöhe bei maximalem Spannweg einer jeder Spannvorrichtung können pro Montagewand mehr Werkstücke verspannt und bearbeitet werden. Beispielsweise sind mit einem Spannturm mit vier Montagewänden und je vier Ebenen bis zu 16 Werkstücke in einem Produktionszyklus bearbeitbar.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Zur Erzielung einer großen Flexibilität ist es vorteilhaft, wenn in einer Montagewand, insbesondere für jede Ebene, mechanische und/oder hydraulische und/oder pneumatische Anschlußstellen angeordnet sind, an die jede Spannvorrichtung mit ihrerseits entsprechend passenden Anschlußstellen anschließbar ist. Über diese Anschlußstellen ist es sodann möglich, die in jeder Spannvorrichtung vorhandene Mechanik zur Einspannung eines Werkstückes zu betätigen.

Hierbei erweist es sich weiterhin als nützlich, wenn die Anschlußstellen einer Art, also z. B. die hydraulischen, gleichzeitig zentral ansteuerbar sind. Es ergibt sich so z. B. die Möglichkeit den mit den Spannvorrichtungen versehenen Spannturm mit einer großen Anzahl von Werkstücken zu bestücken und zentral gesteuert über eine Hydraulikleitung alle Werkstücke gleichzeitig in allen über die Anschlußstellen untereinander verbundenen Spannvorrichtungen einzuspannen.

Nach einer Bearbeitung aller Werkstücke können diese sodann ebenfalls gleichzeitig aus ihrer Einspannung gelöst und aus dem Spannturm entnommen werden.

Neben einer zentralen Steuerung der Hydraulik ist es weiterhin auch möglich, z. B. alle pneumatischen oder mechanischen Anschlußstellen und damit beliebige weitere Funktionen der Spannvorrichtungen, wie z. B. die Drehung des Werkstückes oder eines Spannkopfes im gelösten Zustand, zentral zu steuern.

Eine besonders einfache und universelle Ausgestaltung ergibt sich erfindungsgemäß weiterhin dadurch, daß alle Spannvorrichtungen identisch sein können. So können beispielsweise Spannvorrichtungen, die während der Produktion Schaden nehmen aus einem geringen Lagerbestand ersetzt werden.

Um identische Spannvorrichtungen in jeder Ebene einer Montagewand und auch auf allen Montagewänden einsetzen zu können, ist es empfehlenswert, die Anschlußstellen in jeder Ebene einer Montagewand ebenfalls identisch auszubilden.

Die Anschlußstellen bilden somit Gruppen, die jeweils zum Anschluß einer Spannvorrichtung vorgesehen sind und z. B. äquidistant voneinander beabstandet sind, so daß in diesem Fall die Spannvorrichtungen gleichmäßig verteilt in den verschiedenen Ebenen einer Montagewand angeordnet sind.

Ein weiterer wesentlicher Aspekt der Erfindung ist die Modularität und geringe Bauhöhe der Spannvorrichtungen bei maximalem Spannweg, die an einem Spannturm und insbesondere am erfindungsgemäßen Spannturm eingesetzt werden können.

Die Modularität einer jeden Spannvorrichtung, die am Spannturm befestigbar ist, wird erfindungsgemäß im wesentlichen dadurch erreicht, daß die Spannvorrichtung wenigstens eine zentrale Verbindungseinheit umfaßt, an der ein Spannkopf und eine Grundplatte jeweils befestigbar sind.

Hierbei wird bevorzugt lediglich die zentrale Verbindungseinheit mit dem Spannturm lösbar verbunden. Jede zentrale Verbindungseinheit weist dabei auf ihrer zur Montagewand weisenden Seite wenigstens einen Positionierzapfen auf, der in eine entsprechende Ausnehmung eingreift, die in jeder Ebene einer Montagewand des Spannturmes angeordnet ist. Hierdurch wird eine reproduzierbare Positionierbarkeit der Spannvorrichtungen und der darin eingespannten Werkstücke z. B. mit einer Genauigkeit von 1/100 mm erreicht, so daß die Werkstücke ebenfalls mit dieser Genauigkeit gefertigt werden können.

Wenigstens einen weiteren Positionierstift kann die Verbindungseinheit auch auf ihrer Unterseite aufweisen, wobei dieser jeweils in eine passende Ausnehmung in der Grundplatte eingreift, um diese ebenfalls exakt und reproduzierbar an der Verbindungseinheit zu befestigen.

Mit dieser Konstruktion brauchen z. B. bei geänderten Anforderungen an die Spannvorrichtung aufgrund eines geänderten Werkstückes unter Beibehaltung der zentralen Verbindungseinheit lediglich der Spannkopf, oder die Grundplatte oder beides ausgetauscht werden, wodurch Kosten reduziert werden.

Die zentrale Verbindungseinheit stellt dabei einen Grundkörper dar, der sämtliche mechanischen und/oder hydraulischen und/oder pneumatischen Anschlüsse für die Verbindung mit einem Spannturm umfaßt. Somit ist gewährleistet, daß die in der Spannvorrichtung vorgesehene Mechanik mittels dieser Anschlüsse in der Verbindungseinheit über den Spannturm gesteuert werden kann.

Weiterhin hat die Konstruktion den Vorteil, daß bei einer Änderung des Werkstückes und dem damit verbundenen Austausch beispielsweise des Spannkopfes keine der z. B. hydraulischen und/oder pneumatischen Leitungen geöffnet werden muß, da die entsprechenden Anschlußstellen durch die am Spannturm verbleibende zentrale Verbindungseinheit verschlossen sind.

Die Verbindungseinheit weist einen betätigbaren Druckbolzen auf, mittels dem eine Kraft auf eine im Spannkopf angeordnete Spannstange übertragbar ist, wenn der Spannkopf an der Verbindungseinheit befestigt ist.

Sowohl die Grundplatte, als auch die Spannstange des Spannkopfes stehen bezüglich der Verbindungseinheit seitlich hervor und einander gegenüber, so daß zwischen dem Kopf der Spannstange und der Grundplatte ein Werkstück angeordnet und eingespannt werden kann.

Der Druckbolzen weist an seinem einen Ende einen Kolben auf, der in einer Kolbenbüchse, insbesondere in einer darin vorgesehenen Zylinderbohrung, verschiebbar angeordnet ist. Diese Kolbenbüchse kann z. B. als separates Bauteil unten an der Verbindungseinheit befestigt sein, wodurch eine schnelle Wartung und Auswechselbarkeit des Druckbolzens gewährleistet ist.

Bei dieser Konstruktion kann die Kolbenbüchse derart ausgestaltet sein, daß der Kolben des Druckbolzens beidseitig druckbeaufschlagbar ist. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Druckbeaufschlagung hydraulisch erfolgt, da so genügend hohe Spanndrücke von z. B. 160 bar in der Spannvorrichtung realisiert werden können.

Durch die Beidseitigkeit der Druckbeaufschlagung kann dabei zusätzlich erreicht werden, daß die Verspannungen gezielt auf Anforderung wieder gelöst werden können, ohne auf einen Druckabfall in den einzelnen Spannvorrichtungen warten zu müssen.

Die Verbindungseinheit zeichnet sich bevorzugt dadurch aus, daß sie, insbesondere in einem oberen Bereich, eine Ringnut und eine drehbar gelagerte Schwenkbüchse aufweist, die jeweils koaxial zum Druckbolzen angeordnet sind und mittels denen der Spannkopf an der Verbindungseinheit befestigbar ist. Entsprechend dem koaxialen Aufbau stellt die Mittenachse des Druckbolzens eine Drehachse dar, um die der Spannkopf, wenn er an der Verbindungseinheit montiert ist, drehbar ist.

Um eine drehbare Verbindung zwischen Spannkopf und Verbindungseinheit herzustellen weist der Spannkopf an seiner Unterseite einen ringförmigen Kragen auf, der bei Befestigung des Spannkopfes an der Verbindungseinheit in deren Ringnut passend eingreift. Die bei einer Einspannung über den Spannkopf auf das Werkstück ausgeübten Kräfte werden bei dieser Konstruktion über die Ringnut aufgenommen.

Weiterhin wird der Spannkopf im montierten Zustand mit der Schwenkbüchse der Verbindungseinheit verbunden, wodurch er über diese aus seiner Spannposition herausdrehbar ist.

Die Drehung kann dabei über eine in der Verbindungseinheit und/oder auch im Spannturm angeordnete Mechanik z. B. hydraulisch oder pneumatisch ausgelöst werden, wodurch erreicht wird, daß nach Lösen der Verspannung ein zwischen der im Spannkopf angeordneten Spannstange und der Grundplatte angeordnetes Werkstück leichter nach oben aus der Spannvorrichtung entnommen werden kann, was den Raumbedarf der Spannvorrichtung zum Anordnen und Herausnehmen der Werkstücke reduziert.

Um eine präzise Drehbarkeit zu gewährleisten, wird die Schwenkbüchse bevorzugt mittels eines Nadellagers gelagert, wobei die Schwenkbüchse in einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung einen kragenförmigen Ansatz aufweisen kann, der mit seiner Unterseite auf einer Gleitfläche an der Verbindungseinheit aufliegt.

Zu Sicherstellung einer definierten Position des Spannkopfes gegenüber der Verbindungseinheit vor einem beabsichtigten Einspannen von Werkstücken kann in dem kragenförmigen Ansatz eine federbeaufschlagte Kugel angeordnet sein, die in der gewünschten Zentrierposition in eine Ausnehmung in der Gleitfläche eingreift und so den Spannkopf in Position hält und gegen eine unbeabsichtigte Verdrehung sichert. Die Rastung zwischen der Kugel und der Ausnehmung ist dabei so ausgebildet, daß sie durch die eingeleitete Drehung des Spannkopfes überwunden werden kann.

Um die Drehung des Spannkopfes gegenüber der Verbindungseinheit zu realisieren, weist die Schwenkbüchse an ihrer Unterseite bolzenförmige Vorsprünge auf, an denen Schubstangen z. B. einer mechanischen und/oder pneumatischen Anschlußstelle zwischen Spannturm und Verbindungseinheit angreifen, mittels derer die Schwenkbüchse drehbar ist.

Die Schubstangen, die über Kanäle in der Verbindungseinheit mit den bolzenförmigen Vorsprüngen in Verbindung stehen, können an Kolben vorgesehen sein, die sich innerhalb des Spannturmes befinden und hydraulisch oder aber auch pneumatisch bewegt werden. So können ebenfalls zentral über den Spannturm gesteuert gleichzeitig sämtliche Spannköpfe verdreht werden, um die Werkstücke zu entnehmen.

Zum Einspannen eines Werkstückes, welches auf der Grundplatte angeordnet wurde, ist in dem Spannkopf eine bereits genannte Spannstange vorgesehen, die in einem Pendellager verschwenkbar angeordnet ist. Dies erfolgt bevorzugt so, daß ihre mittlere Längsachse durch den Mittelpunkt des Pendellagers und durch den Mittelpunkt eines kugelförmigen Endes des Druckbolzens verläuft, wodurch eine leichte Längsverdrehbarkeit erreichbar ist.

Ist der Spannkopf an der Verbindungseinheit montiert, so steht die Spannstange an ihrem einen Ende mit dem Druckbolzen der Verbindungseinheit in Berührung. Durch eine Druckbeaufschlagung des Kolbens am Druckbolzen wird dieser bewegt und dreht die Spannstange wie einen Hebel um den Mittelpunkt des Pendellagers.

Hierbei können vorteilhaft durch ausgewählte Abstände zwischen dem Berührungspunkt vom Druckbolzen mit der Spannstange und dem Pendellager sowie der gesamten Länge der Spannstange gewünschte Kraftübersetzungen eingestellt werden, was dadurch erleichtert wird, daß die Spannstange bevorzugterweise auswechselbar ist.

An dem Ende der Spannstange, welches sich bei einer Verspannung auf die Grundplatte zubewegt und mit dem Werkstück in Verbindung kommt, weist die Spannstange ein auswechselbares Kopfelement auf. Durch die Auswechselbarkeit kann das Kopfelement auf einfache Weise an verschiedene Oberflächenstrukturen und Formen eines Werkstückes angepaßt werden.

Hierbei ist es weiterhin als sehr vorteilhaft anzusehen, daß eine gleichmäßige Kräfteverteilung zwischen dem Werkstück und dem Kopfelement noch dadurch erreicht wird, daß die Spannstange durch die Lagerung in dem Pendellager auch um ihre Längsachse drehbar ist und sich somit bei einer Verspannung automatisch durch eine Drehung an eine z. B. schräge oder ungleichmäßige Oberfläche des Werkstückes anpaßt.

Bei einer Druckbeaufschlagung ist die Spannstange durch den Druckbolzen bevorzugt gegen eine Federbelastung auslenkbar, so daß die Spannstange nach Druckentlastung automatisch durch die Federbelastung in ihre ursprüngliche Position zurückgedrückt wird und bevorzugt dabei an einem wegbegrenzenden Endanschlag anliegt.

Der wegbegrenzende Endanschlag ist besonders dafür vorgesehen, daß die Verbindung zwischen Spannkopf und Verbindungseinheit bei der Montage erleichtert wird, da hiermit die Ruheposition der Spannstange definiert wird und dies ein definiertes Inverbindungbringen von Druckbolzen und Spannstangenende ermöglicht.

Die Federbelastung kann durch einen am durch den Druckbolzen druckbeaufschlagten Ende der Spannstange angeordneten federbeaufschlagten Stift realisiert sein, der mit seinem abgerundeten Ende in einer V-förmigen Nut am Gehäuse des Spannkopfes angeordnet ist.

Dies bietet den Vorteil daß bei einer Verspannung die genannte Längsdrehung der Spannstange ermöglicht wird, die Spannstange aber nach Druckentlastung automatisch durch den in der V-Nut geführten Federbolzen in eine definierte Ausgangslage für den nächsten Spannvorgang zurückgeführt wird.

Durch die lösbare Befestigung von Grundplatte und Kopfelement an der zentralen Verbindungseinheit ist gewährleistet, daß auf einfache Art und Weise Werkstücke mit verschiedenen Höhen in der Spannvorrichtung festgespannt werden können.

Die maximale Werkstückhöhe ergibt sich dabei durch den maximalen Abstand zwischen der Grundplatte und dem Kopfelement der Spannstange im entlasteten Zustand. Das Werkstück muß jedoch für eine sichere Verspannung wenigstens eine Höhe aufweisen, die dem Abstand zwischen Kopfelement und Grundplatte im maximal ausgelenkten Zustand der Spannstange entspricht.

Sollen kleinere Werkstücke verspannt werden, so ist es einfach möglich, zwischen Werkstück und Grundplatte ein Zwischenstück einzufügen, oder eine entsprechend modifizierte Grundplatte an der Verbindungseinheit zu montieren. Hierbei kann die Oberfläche der Grundplatte mit warzenartigen Vorsprüngen versehen sein, um nur wenige Auflagepunkte und damit eine sichere Verspannung des Werkstückes auf der Grundplatte zu erreichen.

Sollen größere Werkstücke verspannt werden, so kann zwischen Grundplatte und Spannkopf eine längere Verbindungseinheit eingesetzt werden.

In beiden Fällen brauchen dementsprechend immer nur modulare Teile der Spannvorrichtung geändert werden, ohne die gesamte Vorrichtung auszutauschen, wodurch Teilekosten reduziert werden.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist den Zeichnungen dargestellt und wird folgend näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine Aufsicht auf einen Spannturm mit vier seitlichen Montagewänden und an diesen montierten Spannvorrichtungen;

Fig. 2 eine Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Spannturmes mit Spannvorrichtungen, die auf jeder Montagewand in vier Ebenen befestigt sind;

Fig. 3 eine Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Spannvorrichtung mit montierter Grundplatte und demontiertem Spannkopf;

Fig. 4 eine Aufsicht auf eine Spannvorrichtung mit demontiertem Spannkopf;

Fig. 5 eine Schnittansicht der Mechanik zur Drehung der Schwenkhülse;

Fig. 6 eine Seitenansicht der Spannvorrichtung mit montiertem Spannkopf ohne Grundplatte;

Fig. 7 einen Schnitt durch die Befestigungsebene für die Montage der Spannvorrichtung am Spannturm; und

Fig. 8 eine Darstellung der einzelnen Elemente, aus denen der Spannkopf zusammengesetzt ist.

Die Fig. 1 zeigt in Aufsicht einen erfindungsgemäßen Spannturm 1, der mit seinem hier rund konstruierten Fuß 2 auf der Palette 3 z. B. einer CNC-Maschine aufgesetzt ist. Der Spannturm 1 hat bei der hier beschriebenen Ausführungsform einen quadratischen Querschnitt und weist somit vier seitliche Montagewände 4 auf, an denen jeweils in mehreren Ebenen die Spannvorrichtungen 5 befestigt sind.

Die Anordnung der im vorliegenden Ausführungsbeispiel identischen Spannvorrichtungen 5 in insgesamt vier Ebenen auf jeder Montagewand 4 ist deutlicher in der Fig. 2 zu erkennen. In jeder der hier abgebildeten Spannvorrichtungen 5 ist ein gestrichelt dargestelltes Werkstück 6 zwischen dem Kopfelement 8 der Spannstange 7 und der Grundplatte 9 eingespannt, insgesamt also im vorliegenden Fall 16 Werkstücke 6 gleichzeitig.

Hier ist ebenfalls zu erkennen, daß das Werkstück 6 nicht vollflächig auf der Grundplatte 9, sondern auf nur wenigen (hier vier) warzenartigen Vorsprüngen 10, die auf der Oberfläche der Grundplatte 9 angeordnet sind, aufliegt. Durch diese Lagerung in nur wenigen Auflagepunkten wird sichergestellt, daß das zentrierte und fixierte Werkstück 6 verkippungssicher einspannbar ist.

In der Fig. 2 sind ebenfalls die in den Spannvorrichtungen 5 vorgesehenen Bohrungen 11 zu erkennen, durch die die Spannvorrichtungen 5 mittels Schrauben an einer seitlichen Montagewand 4 des Spannturmes 1 befestigt werden können. In einer deutlicheren Schnitt-Darstellung durch die Befestigungsebene zeigt dies auch die Fig. 7. Eine schnelle und einfache Auswechselbarkeit der gesamten Spannvorrichtung 5 ist damit gewährleistet.

Der Spannturm 1 und jede Spannvorrichtung 5 weisen weiterhin hydraulische, pneumatische und mechanische Anschlußstellen auf, mittels denen Spannvorrichtung 5 und Spannturm 1 untereinander verbunden werden können, um die Mechanik der Spannvorrichtungen 5 zentral zu betätigen.

Zur Speisung, insbesondere der hydraulischen und pneumatischen Anschlußstellen mit Fluid, also z. B. Hydraulik-Öl oder Druckluft, weist der Spannturm 1 mehrere Zu- und/oder Ableitungen auf.

Innerhalb des Spannturmes 1 werden dann die zu- und abgeleiteten Fluide über Leitungen 33, 54, 55 geführt und den entsprechenden Anschlußstellen zugeleitet, so daß z. B. durch eine zentrale Druckbeaufschlagung die Mechaniken aller 16 Spannvorrichtungen 5 gleichzeitig betätigt werden können.

Der modulare erfindungsgemäße Aufbau einer jeden Spannvorrichtung 5 ist in den Fig. 3 bis 7 näher dargestellt.

Die Fig. 3 zeigt die modulare Zusammensetzung einer erfindungsgemäßen Spannvorrichtung 5 aus einer zentralen Verbindungseinheit 12, an der die Grundplatte 9 mittels Schrauben 13 lösbar befestigt ist. In dieser Figur ist der Spannkopf 14 als eine weitere modulare Einheit getrennt von der Verbindungseinheit 12 dargestellt.

Die Verbindungseinheit 12 weist im dargestellten Ausführungsbeispiel sowohl hydraulische Anschlußstellen 15 und 15' als auch mechanische Anschlußstellen 16 und 16' auf.

Ebenfalls befinden sich auf der der Montagewand 4 zugewandten Seite der Verbindungseinheit 12 Positionierzapfen 58 und 59, die in entsprechende Ausnehmungen am Spannturm 1 eingreifen und zur exakten Positionierung der Verbindungseinheit 12 an der Montagewand 4 des Spannturmes 1 dienen. Hierbei wird eine reproduzierbare Genauigkeit von 1/100 mm erreicht.

Wenigstens ein weiterer Positionierstift 57 befindet sich an der Unterseite der Verbindungseinheit 12. Dieser greift in eine Ausnehmung 56 in der Grundplatte 9 ein, um diese ebenso exakt zu positionieren.

Über Hydrauliköl, das den Anschlußstellen 15 und 15' durch den Spannturm 1 über Leitungen 54, 55 zugeführt werden kann, kann der am unteren Ende des Druckbolzens 17 befindliche Kolben 18 mit Druck beaufschlagt werden. Der Kolben 18 ist in einer Zylinderbohrung 19 einer Kolbenbüchse 20 verschiebbar angeordnet und ist durch die Führung der Hydraulikleitungen 53 zwischen den Anschlußstellen 15 und 15' sowie der Zylinderbohrung 19, die sich sowohl in der Verbindungseinheit 12 als auch in der Kolbenbüchse 20 befinden, beidseitig druckbeaufschlagbar, um den Kolben 18 gezielt auf Anforderung nach oben oder unten bewegen zu können.

Die Kolbenbüchse 20 ist ihrerseits als separates Teil ausgeführt und an der Verbindungseinheit 12 durch Schrauben druckdicht befestigt, um z. B. für Wartungsarbeiten am Druckbolzen 17 entfernbar zu sein. Da die Kolbenbüchse 20 mit ihren Abmessungen über die Außenabmessungen der Verbindungseinheit 12 hinausragt, weist die Grundplatte 9 eine entsprechende Ausnehmung auf, die die Kolbenbüchse 20 umschließt, wenn die Grundplatte 9 an der Verbindungseinheit 12 befestigt ist.

Die in der Fig. 3 dargestellte Verbindungseinheit 12 weist in ihrem oberen Bereich einen ring- und kragenförmigen Vorsprung 21 auf, durch den eine Ringnut 22 gebildet wird, die koaxial zur Mittenachse 17' des Druckbolzens 17 verläuft. Vorsprung 21 und Ringnut 22 sind über einen Winkelbereich von 360° um den Druckbolzen 17 herum ausgebildet.

Ebenfalls koaxial zur Mittenachse 17' ist um den Druckbolzen 17 eine Schwenkbüchse 23 angeordnet, die in der Verbindungseinheit 12 durch ein Nadellager 24 drehbeweglich gelagert ist. Sowohl über die Ringnut 22 als auch über die Schwenkbüchse 23 ist der Spannkopf 14 drehbeweglich an der Verbindungseinheit 12 montierbar.

Hierzu weist die Schwenkbüchse 23 weiterhin einen kragenförmigen Ansatz 25 auf, der mit seiner Unterseite auf einer Gleitfläche 26 des kragenförmigen Vorsprunges 21 der Verbindungseinheit 12 aufliegt. Dieser kragenförmige Ansatz 25 umfaßt zwei radiale Gewindebohrungen 27 zur Aufnahme von Schrauben 27', mit denen der Spannkopf 14 im montierten Zustand an der Verbindungseinheit 12 befestigt und gesichert wird.

Zwischen den beiden radialen Gewindebohrungen 27 weist der kragenförmige Ansatz 25 eine Aussparung 60 auf, um das hintere Ende 38 der Spannstange 7 aufzunehmen, wenn der Spannkopf 14 an der Verbindungseinheit 12 montiert ist.

Weiterhin ist die Ringnut 22 und der kragenförmige Ansatz 25 der Schwenkbüchse 23 zu einem Teil von einer topfförmigen Schutzkappe 61 überdeckt, die mit dem kragenförmige Ansatz 25 verschraubbar ist und sich so mit diesem bei einer Drehung der Schwenkbüchse 23 mitbewegt.

Die Schutzkappe 61 hat bezogen auf ihre mittlere Achse, die nach Montage der Mittenachse 17' des Druckbolzens 17 entspricht, eine von außen nach innen radial verlaufende, insbesondere über ca. 130° kreissegmentartige Aussparung 62, die sich im mittleren Bereich um die Achse kreisförmig erweitert. Diese Aussparung 62 hat im wesentlichen die Form des hinteren Bereichs 48 des Spannkopfes 14, der im montierten Zustand passend in der Aussparung 62 einliegt.

So bildet sich durch Schutzkappe 61 und Spannkopf 14 nach der Montage eine die Ringnut 22 komplett umschließende Abdeckung, die die Ringnut 22 z. B. vor vom Werkstück 6 abgetragenen Spänen schützt.

Zur Befestigung des Spannkopfes 14 an der Verbindungseinheit 12 weist dieser an seiner Unterseite einen ringförmigen Kragen 28 auf, der sich über einen Winkelbereich von ca. 130° erstreckt und in die Ringnut 22 der Verbindungseinheit 12 passend eingreift, wenn der Spannkopf 14 auf die Verbindungseinheit 12 aufgesetzt wird. Hierbei greift das obere abgerundete Ende des Druckbolzens 17 in eine passende Ausnehmung 39 am im Spannkopf befindlichen druckbeaufschlagten Ende 38 der Spannstange 7 ein, wodurch eine Verbindung zwischen Druckbolzen 17 und Spannstange 7 hergestellt wird.

Nach der Befestigung mittels der Schrauben 27' in den Gewindebohrungen 27 der Schwenkbüchse 23 kann der Spannkopf 14 in seiner Gesamtheit um die Achse 17' mittels einer gesteuerten Verdrehung der Schwenkbüchse 23 aus seiner Spannposition in eine Position zum Entnehmen und Einsetzen eines Werkstückes 6 verdreht werden, wie dies in Fig. 1 in gestrichelten Linien dargestellt ist. Der Schwenkwinkel α beträgt hier 60°, kann aber auch auf andere Werte festgelegt werden.

Um diese Verdrehung zentral gesteuert über den Spannturm 1 zu ermöglichen, sind an der Unterseite der Schwenkbüchse 23 bolzenförmige Vorsprünge 30 angeordnet, an denen Schubstangen 31 angreifen. Dies ist im Schnitt durch die entsprechende Ebene in der Fig. 5 dargestellt. Die Schubstangen 31 ihrerseits werden aus dem Spannturm 1 heraus durch die kanalförmigen mechanischen Anschlußstellen 16 und 16' zu den bolzenförmigen Vorsprüngen 30 geführt und mittels pneumatisch betätigten Kolben 32, die sich in entsprechenden Zylinderbohrungen 32' im Spannturm 1 befinden, angetrieben.

Die Einheit aus Zylinderbohrungen 32', Kolben 32 und Schubstangen 31 bildet eine pneumatisch betätigte mechanische Anschlußstelle 16, 16', die in jeder Ebene auf jeder Montageseite 4 des Spannturmes 1 realisiert ist. Die in der Fig. 5 dargestellten Zylinderbohrungen 32' sind untereinander alle durch Leitungen 33 verbunden, die durch die gesamte Höhe des Spannturmes 1 laufen und zentral mit Druckluft beaufschlagt werden können.

Dasselbe gilt für die hydraulischen Anschlußstellen 15 und 15', die in der Fig. 6 dargestellt sind. Hierbei ist jede untere Anschlußstelle 15 über einen im wesentlichen horizontal verlaufenden Kanal mit einer über die gesamte Höhe des Spannturmes 1 vertikal verlaufenden Leitung 55 verbunden, die sich in diesem Ausführungsbeispiel mittig (bezogen auf den Querschnitt) im Spannturm 1 befindet. Diese Leitung 55 führt das Hydrauliköl, mit welchem der Kolben 18 des Druckbolzens 17 zum Einspannen eines Werkstückes 6 verschoben wird.

Über eine andere vertikale Leitung 54, die ebenfalls für jede Ebene horizontale Abzweigungen zu jeder Anschlußstelle 15' aufweist, wird das Hydrauliköl zum Zurückschieben des Druckbolzens 17, und damit zum Lösen des Werkstückes 6, dem Kolben 18 zugeführt.

Durch Druckbeaufschlagung eines der Kolben 32 wird dieser in der Zylinderbohrung 32' nach vorn verschoben, wodurch die Schubstange 31 gegen den Vorsprung 30 drückt und die Schwenkbüchse 23 zusammen mit dem Spannkopf 14 verdreht. Soll die Verdrehung rückgängig gemacht werden, ist nach einer Druckentlastung der entsprechende andere Kolben 32 durch Druckluft zu verschieben.

Um die Position des Spannkopfes 14 mit der Spannstange 7 gegenüber dem einzuspannenden Werkstück 6 vor einer Einspannung und nach einem pneumatischen Druckabfall in der Drehmechanik gegen unbeabsichtigtes Verdrehen zu sichern, ist in dem kragenförmigen Ansatz 25 der Schwenkbüchse 23 eine federbeaufschlagte Kugel 34 angeordnet, die in der gewünschten Zentrierposition in eine entsprechende Ausnehmung in der Gleitfläche 26 eingreift.

Die Feder, die mit ihrem einen Ende an der Kugel 34 anliegt, stützt sich mit dem anderen Ende an der Innenseite der Schutzkappe 61, die an der Schwenkbüchse 23 befestigt ist, ab. Um zu verhindern, daß die Schutzkappe 61 nach Lösen ihrer Verschraubung mit der Schwenkbüchse 23, unkontrolliert durch die Kraft der Feder bewegt wird, ist die Schutzkappe 61 mittels eines Sicherungsstiftes 63 gesichert, wozu dieser den Vorsprung 21 der Verbindungseinheit 12 untergreift.

Der Eingriff zwischen Kugel 34 und Ausnehmung ist so ausgelegt, daß der Spannkopf 14 gegen eine unbeabsichtigte Drehung gesichert ist, die Eingriffskraft jedoch durch eine pneumatisch ausgelöste Drehung der Schwenkbüchse überwunden wird, so daß die Spannstange 7 dann über dem Werkstück 6 verschwenkt wird.

Um den Schwenkwinkel α des Spannkopfes 14 bei einer ausgelösten Drehung zu begrenzen, ist in der Gleitfläche 26 der Verbindungseinheit 12 ein Anschlagstift 65 angeordnet, der in eine längliche kreisbogenförmig ausgebildete Ausnehmung bzw. Nut 66 eingreift, die an der Unterseite des kragenförmigen Ansatzes 25 der Schwenkbüchse 23 vorgesehen ist.

In der Einspann-Position des Spannkopfes 14, die in der Fig. 4 dargestellt ist, liegt dann der Anschlagstift 65 an dem einen Ende der Nut 66 an, wobei gleichzeitig die Kugel 34 in die in der Gleitfläche 26 vorgesehene Ausnehmung eingreift.

Wird die Schwenkbüchse 23 durch eine pneumatische Auslösung verdreht, kommt der Anschlagstift 65 am anderen Ende der Nut 66 zur Anlage und begrenzt somit den Schwenkwinkel α der Schwenkbüchse 23 auf z. B. 60°.

Die Spannstange 7 ist im Spannkopf 14 mittels eines Pendellagers 29 um eine Drehachse 45 senkrecht zur Blattebene verschwenkbar und gleichzeitig um ihre Längsachse 46 in der Blattebene verdrehbar gelagert.

Im montierten Zustand des Spannkopfes 14, der in der Fig. 6 dargestellt ist, wird dann bei einer hydraulischen Verschiebung des Kolbens 18 der Druckbolzen 17 angehoben und drückt das hintere Ende 38 der Spannstange 7 nach oben, wodurch sich durch das Pendellager 29 in einem einstellbaren und gewünschten Hebelverhältnis das Kopfelement 8 der Spannstange 7 senkt, auf das Werkstück 6 drückt und dieses einspannt.

Das Kopfelement 8 ist an der Spannstange 7 auswechselbar befestigt, so daß zum einen die Form des Kopfelementes 8 an die Form eines Werkstückes 6 angepaßt werden kann und zum anderen die Spannstange 7 nach Entfernung des Kopfelements 8 aus dem Pendellager 29 entnommen und gegen eine Spannstange 7 mit einer anderen Länge ausgetauscht werden kann. Hierdurch ist es insbesondere möglich, die Hebelverhältnisse und somit die resultierenden Spannkräfte zu ändern.

Durch die Verdrehbarkeit der Spannstange 7 um ihre Längsachse 46, was ebenfalls in der Fig. 5 rechts dargestellt ist, bleibt weiterhin gewährleistet, daß sich das Kopfelement 8 gleichmäßig gegen ein Werkstück 6 legt, da sich das Kopfelement 8 durch Verdrehung automatisch an die Oberfläche anpaßt.

Diese Verdrehbarkeit wird dadurch gewährleistet, daß sowohl der Mittelpunkt des Pendellagers 29 als auch der Mittelpunkt des kugelförmig abgerundeten Endes des Druckbolzens 17 auf einer Achse liegen, die der mittleren Längsachse 46 der Spannstange 7 entspricht.

Beim Einspannen eines Werkstückes 6 wird die Spannstange 7 durch den Druckbolzen 17 gegen eine Federbelastung ausgelenkt. Diese Federbelastung ist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel mittels eines federbeaufschlagten Stiftes 35 realisiert, der im Bereich des im Spannkopf 14 angeordneten Endes 38 der Spannstange 7 angeordnet ist.

Der Stift 35 ist mit einer Bohrung versehen, in der eine Druckfeder 47 angeordnet ist und ist seinerseits in einer Bohrung 49 im hinteren druckbeaufschlagten Ende 38 der Spannstange 7 angeordnet. Gegen ein Herausspringen aus dieser Bohrung ist der Stift 35 mit einer Schraube gesichert.

Wird nun zum Lösen der Einspannung eines Werkstückes 6 der Druckbolzen 17 hydraulisch zurückgezogen, so wird automatisch durch die Federbeaufschlagung des Stiftes 35, dessen Ende sich am Gehäuse des Spannkopfes 14 abstützt, die Spannstange 7 in ihre Ausgangslage zurückgeführt und das Kopfelement 8 vom Werkstück 6 abgehoben.

Hierbei wird automatisch auch eine eventuelle Verdrehung der Spannstange 7 und des Kopfelementes 8 um die Längsachse 46 rückgängig gemacht, da das abgerundete Ende des Stiftes 35 in einer an der inneren Gehäusewand vorgesehenen V-förmigen Nut 36 anliegt und die schrägen Seitenflächen 64 der Nut 36 den Stift 35 und damit auch die Spannstange 7 in eine zentrierte Position zurückdrücken.

Beim Zurückdrücken der Spannstange 7 mittels des federbeaufschlagten Stiftes 35 wird die Spannstange 7 an einen wegbegrenzenden Anschlagstift 37 gedrückt, um die Position der Spannstange 7 im entlasteten Zustand zu definieren. Dies ist besonders dafür wichtig, daß der Spannkopf 14 auf einfache Weise an der Verbindungseinheit 12 montiert werden kann.

Durch den Anschlagstift 37 ist sichergestellt, daß das sich im Spannkopf 14 befindliche Ende 38 der Spannstange 7 eine gewünschte Position relativ zum abgerundeten oberen Ende des Druckbolzens 17 einnimmt. Nur so kann die Ausnehmung 39 am Ende der Spannstange 7 auf definierte Weise über das abgeschrägte Ende 38 der Spannstange 7 auf das abgerundete Ende des Druckbolzens 17 aufgleiten und dieses übergreifen.

Der detaillierte Aufbau des Spannkopfes 14 ist in mehreren Schnittdarstellungen in der Fig. 8 wiedergegeben. Diese Fig. 8 zeigt, daß der Spannkopf 14 im wesentlichen die zwei Kopfbauteile 40 und 41 umfaßt. Die beiden Kopfbauteile 40,41 werden mittels Schrauben 42 durch die Bohrungen 43 und die Gewinde 43' miteinander verschraubt.

Das Kopfbauteil 40 umfaßt dabei das Pendellager 29, welches von der Spannkopfinnenseite in das Kopfbauteil 40 eingepreßt ist. Ebenfalls von der Innenseite des Spannkopfes 14 wird die Spannstange 7 durch das Pendellager 29 geführt und anschließend mit dem Kopfelement 8 verschraubt.

Das innere Ende 38 der Spannstange 7 weist neben der abgeschrägten Fläche und der Ausnehmung 39, in die der Druckbolzen 17 eingreift, noch auf zwei gegenüberliegenden Seiten Nute 44 auf, die zwei Anschlagstifte 37 übergreifen und mit diesen den wegbegrenzenden Anschlag bilden.

Das in das Kopfbauteil 40 eingepreßte Pendellager 29 wird gegen ein Herausdrücken aufgrund der hohen Druckbelastung beim Einspannen eines Werkstückes 6 mittels zweier in das Kopfbauteil 41 eingedrückten Stifte 52 gesichert, die bei einer Verschraubung der Kopfbauteile 40 und 41 in entsprechenden Ausnehmungen 52' von der Kopfinnenseite her gegen das Pendellager 29 drücken.

Die V-förmige Nut 36, die zur Zentrierung des runden Endes des federbeaufschlagten Stiftes 35 vorgesehen ist, ist innenseitig an der Oberseite des Kopfbauteiles 41 angeordnet und ist hier dadurch ausgebildet, daß zwei Bolzen 50 und 51 in die Oberseite eingepreßt sind, deren ins Innere des Kopfbauteiles 41 weisende Bolzenköpfe je eine Abschrägung 64 unter einem Winkel, hier 45°, aufweisen. Hierdurch ergibt sich zwischen den Köpfen der Bolzen 50,51 eine Nut 36 mit einem Öffnungswinkel von 90°. Auch andere Winkel sind möglich.

Das vordere Kopfbauteil 40 und auch die zentrale Verbindungseinheit 12 weisen am zum Werkstück 6 weisenden Bereich abgeschrägte Flächen 67 und 68 auf, um ein leichteres Entnehmen des Werkstückes 6 aus der Spannvorrichtung oder ein leichteres Hineinstellen zu ermöglichen, da man mit dieser Konstruktion einfacher mit den Händen um das Werkstück 6 herumgreifen kann.

Zusammenfassend ist festzustellen, daß mit der erfindungsgemäßen Spannvorrichtung 5 bei Betrieb am erfindungsgemäßen Spannturm 1 eine große Anzahl von Werkstücken 6 gleichzeitig verspannt werden kann, wobei sich die Vorrichtungen durch ihre Modularität als besonders flexibel, universell und kostensparend erweisen.

Bezugszeichenliste

1

Spannturm

2

Fuß

3

Palette

4

Montagewände

5

Spannvorrichtung

6

Werkstück

7

Spannstange

8

Kopfelement

9

Grundplatte

10

warzenartige Vorsprünge

11

Bohrungen

12

Verbindungseinheit

13

Schrauben

14

Spannkopf

15

Anschlußstelle (hydraulisch)

15

' Anschlußstelle (hydraulisch)

16

Anschlußstelle (mechanisch)

16

' Anschlußstelle (mechanisch)

17

Druckbolzen

17

' Mittenachse

18

Kolben (hydraulisch)

19

Zylinderbohrung

20

Kolbenbüchse

21

Vorsprung

22

Ringnut

23

Schwenkbüchse

24

Nadellager

25

kragenförmiger Ansatz

26

Gleitfläche

27

Gewindebohrungen

27

' Schrauben

28

ringförmiger Kragen

29

Pendellager

30

Vorsprünge

31

Schubstangen

32

Kolben (pneumatisch)

33

Leitung (pneumatisch)

34

Kugel

35

Stift

36

V-förmige Nut

37

Anschlagstift

38

Ende der Spannstange

39

Ausnehmung

40

Kopfbauteil

41

Kopfbauteil

42

Schrauben

43

Bohrungen

43

' Gewinde

44

Nute

45

Drehachse

46

Längsachse

47

Druckfeder

48

hinterer Bereich

49

Bohrung

50

Bolzen

51

Bolzen

52

Stifte

52

' Ausnehmung

53

Hydraulikleitungen

54

Leitung (hydr.)

55

Leitung (hydr.)

56

Ausnehmung

57

Positionierstift

58

Positionierzapfen

59

Positionierzapfen

60

Aussparung

61

Schutzkappe

62

Aussparung

63

Sicherungsstift

64

Seitenflächen

65

Anschlagstift

66

Nut

67

abgeschrägte Flächen

68

abgeschrägte Flächen
α Schwenkwinkel

Claims (18)

1. Spannturm für eine Werkzeugmaschine mit mehreren, sich von einer seitlichen Montagewand erstreckenden Ebenen, die jeweils mindestens eine, mechanisch oder mittels eines Fluids betätigbare Spannvorrichtung zur Halterung eines Werkstücks aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass jede Spannvorrichtung (5) eine zentrale, mit der Montagewand (4) lösbar verbundene Verbindungseinheit (12) umfasst, an der ein Spannkopf (14) und eine Grundplatte (9) lösbar befestigt sind.

2. Spannvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zentrale Verbindungseinheit (12) sämtliche mechanischen und/oder hydraulischen und/oder pneumatischen Anschlüsse (15, 15', 16, 16') für die Verbindung mit einem Spannturm (1) umfasst.

3. Spannvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungseinheit (12) einen betätigbaren Druckbolzen (17) aufweist, mittels dem eine Kraft auf eine im Spannkopf (14) angeordnete Spannstange (7) übertragbar ist.

4. Spannvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckbolzen (17) an seinem einen Ende einen Kolben (18) aufweist, der in einer an der Verbindungseinheit (12) befestigbaren Kolbenbüchse (20) verschiebbar angeordnet ist.

5. Spannvorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Kolben (18) des Druckbolzens (17) in der Kolbenbüchse (20) beidseitig, insbesondere hydraulisch, druckbeaufschlagbar ist.

6. Spannvorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungseinheit (12) eine Ringnut (22) und eine drehbar gelagerte Schwenkbüchse (23) aufweist, die koaxial zum Druckbolzen (17) angeordnet sind und mittels denen der Spannkopf (14) an der Verbindungseinheit (12) befestigbar ist.

7. Spannvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkbüchse (23) einen kragenförmigen Ansatz (25) aufweist, der mit seiner Unterseite auf einer Gleitfläche (26) an der Verbindungseinheit (12) aufliegt.

8. Spannvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß in dem kragenförmigen Ansatz (25) eine federbeaufschlagte Kugel (34) angeordnet ist, die in einer Zentrierposition in eine Ausnehmung in der Gleitfläche (26) eingreift.

9. Spannvorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schwenkbüchse (23) an ihrer Unterseite bolzenförmige Vorsprünge (30) aufweist, an denen Schubstangen (31) einer mechanischen Anschlußstelle (16, 16') zwischen Spannturm (1) und Verbindungseinheit (12) angreifen, mittels derer die Schwenkbüchse (23) drehbar ist.

10. Spannvorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Spannkopf (14) an seiner Unterseite einen ringförmigen Kragen (28) aufweist, der bei Befestigung des Spannkopfes (14) an der Verbindungseinheit (12) in deren Ringnut (22) passend eingreift.

11. Spannvorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Spannkopf (14) im montierten Zustand mit der Schwenkbüchse (23) der Verbindungseinheit (12) verbunden und über diese aus seiner Spannposition herausdrehbar ist.

12. Spannvorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Spannkopf (14) eine Spannstange (7) aufweist, die in einem Pendellager (29) verschwenkbar und um ihre Längsachse (46) verdrehbar angeordnet ist.

13. Spannvorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannstange (7) an ihrem einen Ende im montierten Zustand mit dem Druckbolzen (17) der Verbindungseinheit (12) in Verbindung steht.

14. Spannvorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannstange (7) an ihrem anderen Ende ein auswechselbares Kopfelement (8) aufweist.

15. Spannvorrichtung nach den Ansprüchen 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannstange (7) bei Druckbeaufschlagung durch den Druckbolzen (17) gegen eine Federbelastung auslenkbar ist.

16. Spannvorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannstange (7) bei Druckentlastung durch die Federbelastung an einem wegbegrenzenden Endanschlag (37) anliegt.

17. Spannvorrichtung nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Federbelastung durch einen am druckbeaufschlagten Ende der Spannstange (7) angeordneten federbeaufschlagten Stift (35) realisiert ist, der mit seinem abgerundeten Ende in einer V-förmigen Nut (36) am Gehäuse des Spannkopfes (14) angeordnet ist.

18. Spannvorrichtung nach den Ansprüchen 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß ein Werkstück (6) zwischen dem Kopfelement (8) der Spannstange (7) und der Grundplatte (9) durch hydraulische Beaufschlagung des Kolbens (18) festspannbar ist.