CN111946009A - 一种背槽地板及其生产方法 - Google Patents

Abstract

一种背槽地板及其生产方法，属于板材领域。背槽地板包括基材层，基材层的背面具有至少一组沟槽，每组沟槽由多条并列且平行的沟槽组成，沟槽距离基材层四周边缘的最近距离≥15mm，沟槽的深度为基材层厚度的20％～50％。生产方法是连续挤出高温的基材层，并压延成型，在压延过程中，在连续的基材层的背面辊压形成沟槽，冷却、裁切；或者，连续挤出高温的基材层，并压延成型，冷却、裁切后，在单片地板的基材层的背面挖槽形成沟槽。背槽地板及其生产方法是在背面设置有特定的沟槽，既能够减轻地板整体重量，节约原料成本以及运输成本，还能增强地板的隔音性能。

Description

一种背槽地板及其生产方法

技术领域

本申请涉及板材领域，具体而言，涉及一种背槽地板及其生产方法。

背景技术

PVC地板是目前非常流行的一种地面装饰材料，具有绿色环保、超强耐磨、花色品种繁多、安装施工快捷等优点，尤其是在人流量较大的医院、学校、办公楼、商场、超市等场所得到了广泛使用。SPC地板(石塑地板)是PVC地板的一种，其通常是以PVC为原料，加入增塑剂、稳定剂和着色剂等助剂，直接挤出基材层，并且与彩膜和耐磨层等功能层在线压延一次成型形成的。SPC地板不仅具有常规PVC地板的各项优势，而且SPC地板的生产工序简单，生产周期短，更是当下热门的地板产品。

但是，由于SPC地板本身密度高，导致相同面积的单片SPC地板重量偏大，需要较高的运输成本，安装时工人搬运困难；而且SPC地板本身密实度好，是较好的声音传播介质，尤其是没有贴静音膜的SPC地板隔音效果差。

发明内容

本申请实施例的目的在于提出了一种背槽地板及其生产方法，背面设置有特定的沟槽，既能够减轻地板整体重量，节约原料成本以及运输成本，还能增强地板的隔音性能。

本申请是这样实现的：

在第一方面，本申请的示例提供了一种背槽地板，其包括基材层，基材层的背面具有至少一组沟槽，每组沟槽由多条并列且平行的沟槽组成，沟槽距离基材层四周边缘的最近距离≥15mm，沟槽的深度为基材层厚度的20％～50％。

在上述技术方案中，在背槽地板的背面(即基材层的背面)设置特定的沟槽，具体是设置成组的沟槽，每组沟槽由多条并列平行的沟槽组成，沟槽距离基材层四周边缘的最近距离≥15mm，以保证基材层本身和背槽地板整体的强度，避免沟槽距离背槽地板四周边缘太近，而导致背槽地板拼接安装时受力破损；沟槽的深度为基材层厚度的20％～50％，能够尽可能减轻基材层本身和背槽地板整体的重量，同时保证强度，避免沟槽太深，而导致背槽地板正面受力破损。因此，本申请示例的背槽地板不仅能够减轻地板整体重量，节约原料成本以及运输成本，还能增强地板的隔音性能。当背槽地板安装到地面后，正面朝上，背面朝下，声音由上而下(从背槽地板正面向背面)传播到凹槽处时，首先声音从固体(即背槽地板)传入气体(凹槽内的空气)能量会有损失，且空气的不均匀疏散分布可导致声波传递时的能量损失，从而大幅度降低声音传播。

在本申请的一种可能的实施方式中，沟槽的截面呈半圆形；

和/或，同组沟槽中相邻沟槽之间的距离为2～4mm；

和/或，每条沟槽均沿基材层的长度方向设置。

在上述技术方案中，沟槽的截面呈半圆形，即半圆形的长条沟槽，不仅易于形成，而且声音在其中的传播能够损失较大。同组沟槽中相邻沟槽之间的距离为2～4mm，在相同面积的单片背槽地板内，能够设置数量尽可能多的沟槽，从而极大减轻地板整体重量，而且还能保证地板整体的强度。每条沟槽均沿基材层的长度方向设置，易于加工形成够沟槽，尤其是当生产连续的地板时，只需要地板持续前行移动，在固定的位置进行沟槽的加工，就能加工得到沿地板长度方向的沟槽。

在本申请的一种可能的实施方式中，基材层的背面具有至少两组沟槽，各组沟槽沿基材层的长度方向排列，相邻两组沟槽之间的最近距离≥30mm。

在上述技术方案中，分组设置的沟槽之间预留有一定的不设置沟槽的空白区域(长度30～40mm)，不仅能够增强地板整体的强度，而且便于在不同组沟槽之间裁切以形成单片地板，同时依然可以保证单片地板上的沟槽与四周边缘的最近距离≥15mm。

在本申请的一种可能的实施方式中，还包括依次层叠贴合于基材层正面的彩膜和耐磨层；

可选地，基材层的厚度为3.5～8.0mm；彩膜的厚度为0.05～0.10mm；耐磨层的厚度为0.15～0.7mm。

在上述技术方案中，依次层叠设置的基材层、彩膜和耐磨层形成地板，且地板的正面具有装饰效果和耐磨效果。

在本申请的一种可能的实施方式中，还包括平整贴合于基材层背面的静音膜，静音膜覆盖于沟槽的槽口且与沟槽底部之间相距一定距离。

在上述技术方案中，静音膜平整贴合于基材层背面，其与沟槽之间存在空腔，当声音传过凹槽后，经过静音垫时，声音又由气体(空腔内的空气)传入固体(静音垫)，能量再次损失，因此能够进一步到起到很好的静音效果。

在第二方面，本申请的示例提供了一种第一方面提供的背槽地板的生产方法，其包括以下步骤：

连续挤出高温的基材层，并压延成型，在压延过程中，在连续的基材层的背面辊压形成沟槽，冷却、裁切；

或者，连续挤出高温的基材层，并压延成型，冷却、裁切后，在单片地板的基材层的背面挖槽形成沟槽。

在上述技术方案中，在连续加工背槽地板的生产过程中，第一种开槽方法是在压延成型的同时在基材层的背面辊压形成构成特定的沟槽，这种方法工序少，不会产生多余的回收料；第二种开槽方法是在成型的地板背后挖槽，这种方法能够得到深度大的沟槽。上述方法均能生产得到背槽地板。

在本申请的一种可能的实施方式中，挤出的基材层的温度为200～210℃；挤出速度1400～1450mm/min。

在上述技术方案中，挤出的基材层的温度为200～210℃，便于与其他功能层压延粘合在一起，而且基材层的可塑性强，便于在压延的同时辊压形成沟槽。

在本申请的一种可能的实施方式中，压延所采用的辊筒温度为160～190℃。

在上述技术方案中，压延所采用的辊筒温度为160～190℃，进一步保证将本身具有一定温度的基材层和其他功能层压延粘合在一起，而且采用特定形状的辊筒，容易辊压形成沟槽。

在本申请的一种可能的实施方式中，辊压形成沟槽所采用的是底纹辊，底纹辊具有与沟槽相匹配的凸出的压纹。

在上述技术方案中，底纹辊具有与沟槽相匹配的凸出的压纹，直接辊压基材层，就能在基材能上辊压形成具有一定深度的沟槽。

在本申请的一种可能的实施方式中，挖槽形成沟槽所采用的是挖槽刀具。

在上述技术方案中，采用挖槽刀具，能够在已经成型的基材层上挖槽形成一定深度的沟槽。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1示出了本申请实施例的背槽地板的结构示意图；

图2示出了本申请实施例的背槽地板另一视角的结构示意图。

图标：100-背槽地板；110-基材层；120-沟槽；130-彩膜；140-耐磨层。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

以下将就本申请示例中的一种背槽地板及其生产方法进行详尽的描述。

发明人发现，原有PVC地板，尤其是SPC地板因为本身具有稳定、致密的固体结构，声音在其传递时的能量损失相对较少，想到将部分固体结构改为沟槽结构会大幅降低声音传播。具体是在目前SPC地板的基础上进行背面开沟槽，既能减轻地板本身重量，又能节约原料成本以及运输成本,更主要的是降低声音传播，增强地板的隔音性能。而现有还没有在地板背面开特定的沟槽，即具有明显降低地板整体重量，又能增强隔音性能的沟槽结构。这种沟槽结构与地板背面压出的，主要起装饰、防滑作用的浅纹结构(比如深度约0.03mm的网格纹)具有显著区别。

需要说明的是，本申请示例中的“背面”与“正面”是板材相对的两面，“正面”是指地板铺设到位后，朝外的一面，而“背面”就是朝里的一面。而且本申请示例中的“地板”一般指装饰地面的板材，在某些情况下还可以是指装饰墙面的板材。本申请示例中的“地板”用于装饰地面时，其“背面”就是当其铺设于地面后，与地面相邻的一面，而“正面”就是指朝上的一面。

另外，本申请示例中的“地板”主要是为PVC地板，即基材层是采用PVC为主要原料制成的，比如为SPC地板，当然不排除为其他材质类型地板的情况，一般只要是致密性材质的地板，都属于本申请示例的保护范围。

下面将结合图1和图2对本申请示例中的背槽地板100进行说明。

如图1和图2所示，本申请示例提供一种背槽地板100，其包括基材层110，基材层110的正面可以层叠贴合其他功能层，以获得相应的功能；基材层110的背面具有至少一组沟槽120，每组沟槽120由多条并列且平行的沟槽120组成，沟槽120距离基材层110四周边缘的最近距离≥15mm，对于单片长度较长的地板，基材层110的背面具有至少两组沟槽120，各组沟槽120沿基材层110的长度方向排列，相邻两组沟槽120之间的最近距离≥30mm，每条沟槽120呈长条形，均沿基材层110的长度方向设置；沟槽120的深度为基材层110厚度的20％～50％；同组沟槽120中相邻沟槽120之间的距离为2～4mm。本申请对沟槽120的截面形状不做限制，可以为梯形、半圆形或其他形状，通常情况下，沟槽120的截面(垂直于地板所在平面的截面)呈半圆形，相应的，沟槽120的槽口宽度与其深度相同。

对于背槽地板100为SPC地板的情况，背槽地板100还包括依次层叠贴合于基材层110正面的彩膜130和耐磨层140，即背槽地板100包括由下至上依次层叠设置的基材层110、彩膜130和耐磨层140，基材层110的背面(下表面)设置有沟槽120。通常情况下，基材层110是以PVC为原料，加入增塑剂、稳定剂和着色剂等助剂制成，基材层110的厚度为3.5～8.0mm；彩膜130的厚度为0.05～0.10mm；耐磨层140的厚度为0.15～0.7mm。

与不背槽的常规SPC地板相比，本申请示例的单片背槽地板100的整体质量轻了7％～14％左右，地板质量减轻，对于生产商可以节约原料，对于客户节约运输成本，增加隔音效果，对于安装工安装更省力。

为了进一步增强地板的隔音效果，背槽地板100还包括平整贴合于基材层110背面的静音膜，静音膜覆盖于沟槽120的槽口且与沟槽120底部之间相距一定距离。

需要说明的是，由于常规的静音膜质地软，比如普通IXPE膜，其贴合在具有沟槽120的基材层110上，静音膜容易塌陷进凹槽内，即静音膜不平整，会导致地板残余凹陷及轮椅测试不合格，而且无法取得预设的隔音效果。因此，本申请示例采用的是低弹性的静音膜，比如低弹性IXPE膜，以保证静音膜平整贴合于基材层110的背面。

相比较而言，本申请示例的不贴静音膜的背槽地板100比常规不贴静音膜的不背槽SPC地板隔音效果好；本申请示例的贴静音膜的背槽地板100比常规贴静音膜的不背槽SPC地板隔音效果更好。

另外，对于PVC地板，通常采用连续挤出工艺制得高温的基材层110，并利用基材层110的温度，将其与其他功能层压延在一起(主要是利用基材层110和其他功能层的材料特质，在一定温度和压力下熔融粘合在一起)。

发明人在此基础上，探索出背槽地板100的生产工艺，具体分为两种工艺：第一种是挤出法：在基材层110挤出后，在与彩膜130和耐磨层140等功能层压延在一起时，在基材层110背面装上特殊底纹辊，使压延出来的基材层110背面具有沟槽120，然后再裁切，在单片地板四周开槽形成用于拼接的舌榫与凹槽，这样就能得到单片的背槽地板100。第二种是挖槽法：是单片的常规地板生产完成后，再采用特殊的刀具在其背面挖槽，得到单片的背槽地板100。相较而言，第一种的挤出法工序少，不会产生多余回收料，但这种方式得到的沟槽120深度较浅，而且裁切与四周开槽制成舌榫、凹槽时需要精确控制，才能保证单片的背槽地板100上的沟槽120在预设的特定位置；第二种的挖槽法则操作相对简单，沟槽120深度大，但是多一道工序，且会产生较多的回收料。

下面对本申请示例中的背槽地板100的生产方法进行说明。

本申请示例提供一种上述的背槽地板100的挤出法生产工艺，其包括以下步骤：连续挤出高温的基材层110，挤出的基材层110的温度一般为200～210℃，挤出速度一般为1400～1450mm/min，并压延成型，在压延过程中，在连续的基材层110的背面辊压形成沟槽120，压延所采用的辊筒温度为160～190℃，辊压形成沟槽120所采用的是底纹辊，底纹辊具有与沟槽120相匹配的凸出的压纹，冷却、裁切，得到单片的背槽地板100。

对于地板为SPC地板时，背槽地板100的生产方法具体如下：

S1、按重量份数计，采用PVC粉75份、石粉225份、稳定剂(钙锌稳定剂)7份，以及一些助剂高速混合均匀，形成PVC挤出料，该PVC挤出料按照常规SPC地板的挤出料配方即可；采用挤出机将PVC挤出料连续挤出，得到连续、高温的基材层110，挤出机温度一般为160～210℃，挤出的基材层110厚度在3.5～8.0mm之间。

S2、将挤出的基材层110与连续的0.05～0.10mm彩膜130以及0.15～0.7mm厚耐磨层140层叠在一起，通过辊筒在160～190℃，以及一定压力下压延成型，压延时，辊筒中的底纹辊在基材层110的背面辊压形成沟槽120。压延主要是为了使各层粘合在一起，经过压延后，各层厚度无明显变化，即基材层110、彩膜130和耐磨层140的厚度可认为相较于压延前的厚度几乎没有变化。

对于成品长宽厚为A*B*C的地板，压延采用底纹辊周长为A+(9～20)mm，压纹的高度为1/5C～1/2Cmm之间，对于每片地板具有3组沿长度方向排列的沟槽120的情况，每条压纹长(A-180)/3mm左右，每组沟槽120的总宽度为B-(30～40)mm，每条小压纹宽度2～4mm，同组沟槽120的相邻两条沟槽120之间的间距2～4mm，相邻两组压纹之间的最近距离在30～50mm之间，按照上述特定的压纹方式能够得到特定排列组合的沟槽120。

S3、将压延成型的连续地板沿长度方向无沟槽120处裁切地板，保证每片地板具有至少一组沟槽120，比如每片地板具有3处沟槽120。

S4、地板静置后，淋涂，在四周开槽制成舌榫、凹槽，此处开槽需要注意尺寸，确保每条沟槽120离地板四周边缘距离≥15mm。

上述挤出法的生产工艺注意几下几点：

1、底纹辊的压纹高度、排列方式、直径等设计：由于每种类型的地板有固定的长宽厚，根据不同长宽尺寸的地板设计不同的底纹辊形成相应的沟槽120，保证地板四周开槽制成舌榫、凹槽后，沟槽120离地板四周边缘距离≥15mm，且每组沟槽120与沟槽120之间的距离在30mm左右；再根据不同的厚度，设计对应的压纹高度及对应沟槽120深度。

2、压延后地板裁切位置：每个底纹辊对应一种尺寸的地板，故裁切时要注意一定要在相应的位置裁切。

3、开槽位置：由于地板上沟槽120的位置先固定，在地板四周开槽时需注意裁切尺寸、位置等，要保证开槽后地板的沟槽120在地板中间，且沟槽120距离地板四周距离≥15mm。

本申请示例还提供一种上述的背槽地板100的挖槽法生产工艺，其包括下步骤：连续挤出高温的基材层110，挤出的基材层110的温度一般为200～210℃；挤出速度一般1400～1450mm/min，并压延成型，压延所采用的辊筒温度为160～190℃，冷却、裁切后，采用挖槽刀具在单片地板的基材层110的背面挖槽形成沟槽120，形成单片的背槽地板100。

对于地板为SPC地板时，背槽地板100的生产方法具体如下：

S1、按重量份数计，采用PVC粉75份、石粉225份、稳定剂(钙锌稳定剂)7份，以及一些助剂高速混合均匀，形成PVC挤出料；采用挤出机将PVC挤出料连续挤出，得到连续、高温的基材层110，挤出机温度一般为160～210℃，挤出的基材层110厚度在3.5～8.0mm之间。

将挤出的基材层110与连续的0.05～0.10mm彩膜130以及0.15～0.7mm厚耐磨层140层叠在一起，通过辊筒在160～190℃，以及一定压力下压延成型，压延时的辊筒均为常规的镜面辊。

S3、将压延成型的连续地板沿长度方向裁切地板。

S4、地板静置后，淋涂，在四周开槽制成舌榫、凹槽。

S5、开槽后根据地板的长宽厚A*B*C，采用挖槽刀具，并设置相应的跳刀程序，在基材层110的背面挖槽，保证单片地板具有至少一组沟槽120，比如3组沿长度方向排列的沟槽120，沟槽120深度≤1/2Cmm，沟槽120离地板四周边缘距离≥15mm。

上述挖槽法的生产工艺需要注意：根据不同长宽厚的地板，设计相应的跳刀程序，控制跳刀时间与距离深度，保证沟槽120离地板四周边缘距离≥15mm，相邻两组沟槽120之间的最近距离≥30mm。

以下结合实施例对本申请的特征和性能作进一步的详细描述。

实施例1

本实施例提供一种背槽地板100的生产方法，地板型号1220*180*4.2mm，具体过程如下：

基材层110的原料采用PVC 75份、石粉225份、ACR 5份、稳定剂7份、外润滑1.2份、内润滑1份，并通过挤出机挤出连续的基材层110，挤出机的机筒温度200～210℃，合流芯温度160～180℃，模具温度200～210℃，挤出机转速18～20r/min，喂料转速7～16r/min，挤出速度1400～1450mm/min。

通过辊筒将挤出的基材层110与0.3mm耐磨层140和彩膜130压延成型，辊筒温度175～180℃，通过辊筒中的底纹辊在基材层110的背面辊压形成沟槽120，沟槽120深度1.4mm，相邻两组沟槽120之间的距离30mm，单片地板的沟槽120总数25，分为5组。

裁切，在四周开槽，每片地板上的沟槽120与地板长边距离大于15mm，与短边距离大于30mm，在基材层110的背面贴合静音膜，得到背槽地板100。

单片地板成品翘曲0.6mm，尺寸收缩横向-0.01％，纵向-0.02％，参与凹陷7.6％。地板各项性能指标合格，每片地板重量较常规不背槽地板100轻186g，约10％左右。

实施例2

本实施例提供一种背槽地板100的生产方法，地板型号1220*180*5.0mm，该方法与实施例1的生产方法基本相同，不同之处在于：

耐磨层140厚度0.5mm，沟槽120深度1.9mm。

单片地板成品翘曲0.5mm，尺寸收缩横向-0.01％，纵向-0.02％，参与凹陷6.73％，各项性能指标合格，每片地板重量较常规不背槽地板100轻227g，约10％左右。

实施例3

本实施例提供一种背槽地板100的生产方法，地板型号1500*228*5.0mm，具体过程如下：

基材层110的原料采用PVC 75份、石粉225份、ACR 5份、稳定剂7份、外润滑1.2份、内润滑1份，并通过挤出机挤出连续的基材层110，挤出机的机筒温度200～210℃，合流芯温度160～180℃，模具温度200～210℃，挤出机转速18～20r/min，喂料转速7～16r/min，挤出速度1400～1450mm/min。

通过辊筒将挤出的基材层110与0.7mm耐磨层140和彩膜130压延成型，辊筒温度175～180℃，辊筒为常规镜面辊。

裁切，在四周开槽后，采用挖槽刀具在背面挖槽形成沟槽120，沟槽120深度2.2mm，单片地板的沟槽120总数32，分成4组，相邻两组之间的间距为30mm，沟槽120与长边距离大于15mm，与短边距离大于30mm，在基材层110的背面贴合静音膜，得到背槽地板100。

单片地板成品翘曲0.6mm，尺寸收缩横向-0.02％，纵向-0.02％，参与凹陷7.2％，各项性能指标合格，每片地板重量较常规地板轻408g，约12％左右。

综上所述，本申请实施例的背槽地板及其生产方法，背面设置有特定的沟槽，既能够减轻地板整体重量，节约原料成本以及运输成本，还能增强地板的隔音性能。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种背槽地板，其特征在于，其包括基材层，所述基材层的背面具有至少一组沟槽，每组沟槽由多条并列且平行的沟槽组成，所述沟槽距离所述基材层四周边缘的最近距离≥15mm，所述沟槽的深度为所述基材层厚度的20％～50％。

2.根据权利要求1所述的背槽地板，其特征在于，所述沟槽的截面呈半圆形；

和/或，同组沟槽中相邻沟槽之间的距离为2～4mm；

和/或，每条沟槽均沿所述基材层的长度方向设置。

3.根据权利要求1所述的背槽地板，其特征在于，所述基材层的背面具有至少两组沟槽，各组沟槽沿所述基材层的长度方向排列，相邻两组沟槽之间的最近距离≥30mm。

4.根据权利要求1所述的背槽地板，其特征在于，还包括依次层叠贴合于所述基材层正面的彩膜和耐磨层；

可选地，所述基材层的厚度为3.5～8.0mm；所述彩膜的厚度为0.05～0.10mm；所述耐磨层的厚度为0.15～0.7mm。

5.根据权利要求1所述的背槽地板，其特征在于，还包括平整贴合于所述基材层背面的静音膜，所述静音膜覆盖于所述沟槽的槽口且与所述沟槽底部之间相距一定距离。

6.一种如权利要求1所述的背槽地板的生产方法，其特征在于：其包括以下步骤：

连续挤出高温的基材层，并压延成型，在压延过程中，在连续的所述基材层的背面辊压形成沟槽，冷却、裁切；

或者，连续挤出高温的基材层，并压延成型，冷却、裁切后，在单片地板的基材层的背面挖槽形成沟槽。

7.根据权利要求6所述的背槽地板的生产方法，其特征在于，挤出的基材层的温度为200～210℃；挤出速度1400～1450mm/min。

8.根据权利要求6所述的背槽地板的生产方法，其特征在于，压延所采用的辊筒温度为160～190℃。

9.根据权利要求6所述的背槽地板的生产方法，其特征在于，辊压形成沟槽所采用的是底纹辊，底纹辊具有与沟槽相匹配的凸出的压纹。

10.根据权利要求6所述的背槽地板的生产方法，其特征在于，挖槽形成沟槽所采用的是挖槽刀具。

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