CN106426810A - 滑动型芯装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种滑动型芯装置。滑动型芯装置(5)具备型芯导向部(7)和施力机构(16)。型芯导向部(7)以滑动型芯(6)能够在成型位置S2和退避位置S1之间移动自如的方式对其进行导向。施力机构(16)设置于滑动型芯(6)，从成型位置S2向退避位置S1对滑动型芯(6)施力。施力机构(16)通过下述方式实施施力：使突出部(18)从滑动型芯(6)的成型位置S2侧的端面(17)突出而推压到第一分模(1)的抵压面(19)上。利用螺栓(32)将型芯导向部(7)固定于第一分模(1)。螺栓(32)经由设置在型芯导向部的导向条槽部(14)的底面(15)上的沉孔而插入。该滑动型芯装置利用从滑动型芯一侧插入的螺栓能够无障碍地固定型芯导向部。

Description

滑动型芯装置

技术领域

本发明涉及具备设置于成型用的模具上的滑动型芯并对该滑动型芯进行驱动的滑动型芯装置。

背景技术

作为这种滑动型芯装置，已知有以下一种装置：该装置具备型芯导向部，该型芯导向部固定在模具的活动侧分切面上，沿与模具的开闭方向交错的滑动方向对滑动型芯进行导向。型芯导向部具备槽状的导轨部，该导轨部与滑动型芯上形成的被导向部卡合，从而沿上述滑动方向对滑动型芯进行导向，该导轨部以滑动型芯在形成成型用的型腔的成型位置和从该成型位置离开的退避位置之间能够移动的方式对该滑动型芯进行导向(例如，参照专利文献1)。

在专利文献1的滑动型芯装置中设置施力机构，用于从成型位置向退避位置对滑动型芯进行施力，从而防止在打开模具时滑动型芯因重力而从退避位置回到成型位置。施力机构具备导向孔、移动体及弹性体。上述导向孔在型芯导向部上沿上述滑动方向延伸形成；上述移动体在导向孔内以能够在上述滑动方向上移动自如的方式设置；上述弹性体对移动体赋予弹性力。

在型芯导向部上设置长孔，该长孔从导向孔向滑动型芯贯穿，并沿上述滑动方向延伸形成。该长孔中穿插突出销，该突出销的基端部固定于移动体，顶端部向滑动型芯突出。弹性体设置于导向孔内，使得该弹性体经由移动体及突出销对滑动型芯作用弹性力，从而向退避位置的方向对滑动型芯进行施力。在滑动型芯上设置槽状的凹部，该凹部沿上述滑动方向延伸形成，并与突出销的顶部卡合，该凹部的一端起到锁定突出销的止动件的作用，另一端到达型芯导向部的端面。

有时会将导向孔、长孔等设置在滑动型芯一侧，使突出销向型芯导向部一侧突出，并将槽部的凹部设置到型芯导向部一侧。在这种情况下，型芯导向部相对模具的活动模的固定可以通过下述方式实现：从滑动型芯一侧向型芯导向部插入螺栓，并将该螺栓螺合到活动模的内螺纹上。螺栓的头部收纳在型芯导向部的导轨部底面上设置的沉孔中。

由此，能够从模具的分切面拆下型芯导向部或将型芯导向部安装到上述分切面上，因此不用从注塑成型机上拆下模具，就可以对型芯导向部进行交换，能够实现成型效率等的提高。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第3846448号公报。

然而，在专利文献1的滑动型芯装置中，即使在将导向孔等设置到滑动型芯一侧，而将槽状的凹部设置到型芯导向部一侧的情况下，实际上存在难以从滑动型芯一侧插入螺栓从而将型芯导向部固定到活动模的问题。即，由于在型芯导向部的导轨部的底面上存在槽状的凹部，有时难以在底面上设置沉孔。

具体来讲，从型芯导向部一侧突出的突出销发生松动时，有可能导致突出销的顶端与沉孔或/和螺栓发生干涉，从而对滑动型芯的顺利移动形成妨碍。另外，还有可能因突出销发生松动而掉落于沉孔或槽状的凹部内，造成运行故障。

发明内容

鉴于上述现有技术中的技术问题，本发明的目的在于提供一种利用从滑动型芯一侧插入的螺栓能够无障碍地固定型芯导向部的滑动型芯装置。

发明的第一技术方案的滑动型芯装置具备滑动型芯、型芯导向部、凸轮部及施力机构，其中，

所述滑动型芯在第一分模和第二分模中的第一分模上，沿第二方向被驱动，所述第一分模和所述第二分模在第一方向上打开及闭合，所述第二方向与所述第一方向交错；

所述型芯导向部固定于所述第一分模，以所述滑动型芯能够在成型位置和退避位置之间移动自如的方式对该滑动型芯进行导向，所述成型位置是与所述第一分模和所述第二分模共同形成成型用的型腔的位置，所述退避位置是离开所述成型位置的位置；

所述凸轮部固定于所述第二分模，并具有下述凸轮面：在伴随所述第一方向上的打开和闭合而相对所述第一分模相对性地发生移动的过程中，当闭合时赋予朝向所述成型位置的方向的力使所述滑动型芯位于所述成型位置，而当打开时赋予所述滑动型芯朝向所述退避位置的方向的力；

所述施力机构设置于所述滑动型芯，从所述成型位置向所述退避位置对所述滑动型芯进行施力，

所述滑动型芯装置的特征在于，

所述滑动型芯具有凸条部，该凸条部向所述型芯导向部一侧突出并在所述第二方向上延伸形成，

所述型芯导向部具有在所述第二方向上对所述凸条部进行导向的槽状的导向条槽部，该导向条槽部具备底面，

所述施力机构具备突出部和推压机构，所述突出部从所述滑动型芯的所述成型位置一侧的端面沿所述第二方向突出；所述推压机构通过将所述突出部推压到抵压面上，对所述滑动型芯施以朝向所述退避位置的力，所述抵压面朝向所述第一分模上的所述退避位置的方向，

在所述导向条槽部的底面上设置用于配置螺栓的头部的沉孔，

通过所述螺栓将所述型芯导向部固定于所述第一分模，所述螺栓从所述导向条槽部一侧经由所述沉孔插入于所述型芯导向部。

在发明的第一技术方案中，通过将对滑动型芯施力的施力机构设置于滑动型芯中，利用推压机构将从滑动型芯的成型位置一侧的端面突出的突出部推压到抵压面上，能够从成型位置向退避位置对滑动型芯进行施力。所以，无需配设在现有的滑动型芯装置中设置的、在型芯导向部和滑动型芯之间突出的销件和与该销件配合的型芯导向部的槽状凹部。

所以，根据本发明的第一技术方案，利用经由设置在型芯导向部的导向条槽部的底面上的沉孔而插入的螺栓，能够毫无障碍地将型芯导向部固定于第一分模上。

由此，在打开第一分模和第二分模的状态下，只需从型芯导向部上拆下滑动型芯，就能够从第一分模及第二分模的分切面一侧对固定型芯导向部的螺栓进行操作，因此能够简单地进行型芯导向部相对第一分模的安装及拆卸。

另外，作为从型芯导向部的导向条槽部的底面到第一分模的部件厚度，型芯导向部只要具有沉孔的高度和能够确保下述强度的厚度即可，所述强度是指能够保持收纳在沉孔内的螺栓的头部的强度。因此能够减少型芯导向部在第一方向上的尺寸。

另外，即使在型芯导向部附近的第一分模内有用于冷却的水孔，由于固定型芯导向部的螺栓不会从第一分模一侧插入，因而能够采用一种能够简单地避免其水孔与螺栓的干涉的构成。

发明的第二技术方案的特征在于，在第一技术方案中，所述推压机构具备导向孔、突出量限制部及施力部件，其中，所述导向孔设置在所述滑动型芯上并在所述第二方向上对所述突出部进行导向；所述突出量限制部设置在所述突出部的基端侧及所述导向孔的出口侧，通过所述突出量限制部与所述突出部的彼此抵接来限制所述突出部的突出量；所述施力部件配置在所述导向孔的底部和所述突出部的基端部之间，向所述突出部的突出方向对该突出部施力。

根据本技术方案，通过导向孔及施力部件能够简单地构成推压机构。另外，突出部的突出量受突出量限制部限制，因此能够在不使突出部和施力机构脱离滑动型芯的情况下，从型芯导向部上拆下滑动型芯。所以，在进行滑动型芯等的维护时，不会丢失突出部及施力部件，能够简单地进行维护。

本发明的第三技术方案的滑动型芯装置的特征在于，在第一技术方案或第二技术方案中，在所述型芯导向部上设置球头柱塞，该球头柱塞从所述导向条槽部的底面突出，用于将所述滑动型芯定位在所述退避位置上，所述导向条槽部被设置到所述型芯导向部的所述退避位置一侧的端面。

根据该第三技术方案，通过抵抗球头柱塞的推压力向退避位置方向拔取被球头柱塞定位在退避位置上的滑动型芯，能够简单地从型芯导向部上拆下滑动型芯。

因此，只要从与成型位置相反的方向拔取被定位在退避位置上的滑动型芯，就能够简单地从型芯导向部上拆下滑动型芯。

本发明的第四技术方案的滑动型芯装置的特征在于，在第一技术方案至第三技术方案中，所述凸轮部具备与所述第一方向及所述第二方向交错的第一凸轮驱动面和第二凸轮驱动面，该第二凸轮驱动面朝向与所述第一凸轮驱动面相反的一侧；所述滑动型芯具备第一从动面和第二从动面，当所述第一分模及所述第二分模闭合时，所述第一从动面受到来自所述第一凸轮驱动面的力，从而使所述滑动型芯位于所述成型位置；当所述第一分模及所述第二分模打开时，所述第二从动面受到来自所述第二凸轮驱动面的力，从而赋予所述滑动型芯向所述退避位置移动的方向的力。

根据本技术方案，能够在不使用液压缸等的情况下，以简单的构成使滑动型芯对应于第一分模及第二分模的开闭驱动而在成型位置和退避位置之间移动。所以，不会损害上述滑动型芯及型芯导向部的安装及拆卸的容易性。

附图说明

图1是本发明一实施方式的滑动型芯装置的模具打开状态下的截面图。

图2是图1的滑动型芯装置的模具闭合后的状态下的截面图。

图3A是图1的滑动型芯装置的滑动型芯主体的正视图；图3B是该滑动型芯主体的右侧视图；图3C是该滑动型芯主体的仰视图。

图4A是图1的滑动型芯装置的型芯导向部的俯视图；图4B是该型芯导向部的正视图；图4C是该型芯导向部的右侧视图。

图5是表示图1的滑动型芯装置的模具打开时的状态的斜视图。

图6是表示图1的滑动型芯装置的模具闭合时的状态的斜视图。

图7是表示对图1的一部分扩大表示的截面图。

附图标记说明

1 第一分模

2 第二分模

4 型腔

6 滑动型芯

7 型芯导向部

8 凸轮部

9a 凸条部

14 导向条槽部

15 底面

16 施力机构

17 端面

18 突出部

19 抵压面

20 推压机构

22 导向孔

23 突出量限制部

24 弹簧(施力部件)

28 沉孔

32 螺栓

35 球头柱塞

38 第一凸轮驱动面

39 第二凸轮驱动面

40 第一从动面

41 第二从东面

D1 第一方向

D2 第二方向

S1 退避位置

S2 成型位置

具体实施方式

以下，利用附图说明本发明的实施方式。图1是具有本发明一实施方式的滑动型芯装置的模具的一部分的截面图。如图1所示，模具具有在第一方向D1上打开及闭合的第一分模1和第二分模2、以及滑动型芯装置5。滑动型芯装置5形成型腔4(图2)，型腔4用于与第一分模1及第二分模2共同对成型品3成型。这里，通过驱动第一分模1，打开或闭合第一分模1及第二分模2。

滑动型芯装置5具备滑动型芯6、型芯导向部7及凸轮部8。滑动型芯6在第一分模1上被移动；型芯导向部7以滑动型芯6能够在退避位置S1和成型位置S2(图2)之间移动自如的方式对滑动型芯6进行导向；凸轮部8在退避位置S1和成型位置S2之间驱动滑动型芯6。型芯导向部7固定在第一分模1上。

滑动型芯6由滑动型芯主体9和成型部11构成。成型部11通过带有内六角孔的螺栓10固定在滑动型芯9上面。滑动型芯6被移动的方向是与第一方向D1正交或交叉的第二方向D2。

如图2所示，成型位置S2是滑动型芯6与第一分模1及第二分模2共同形成型腔4的位置。如图1所示，退避位置S1是从成型位置S2离开的、滑动型芯6退避后的位置。涉及型腔4的形成的、成型部11的与第二方向D2垂直的面上具有用于对成型品的咬边(undercut)部分进行成型的凸部12。

利用带内六角孔的螺栓13将凸轮部8固定在第二分模2上。伴随第一分模在第一方向D1上的打开闭合驱动，凸轮部8在离开滑动型芯6的第一位置K1和使滑动型芯6位于成型位置S2的第二位置K2(图2)之间移动。

这时，凸轮部8经由后述的凸轮面，在凸轮部8向第二位置K2移动而闭合模具时赋予朝向成型位置S2的方向的力使滑动型芯6位于成型位置S2，而在凸轮部8向第一位置K1移动而打开模具时赋予滑动型芯朝向退避位置S1的方向的力。

如图3所示，滑动型芯主体9具有凸条部9a，凸条部9a向型芯导向部7一侧突出并在第二方向D2上延伸形成。凸条部9a的截面呈凸字状，且第一分模1一侧的宽度形成得比第二分模2一侧的宽度大。

如图4所示，为了进行滑动型芯6的导向，型芯导向部7具有在第二方向D2上对凸条部9a进行导向的导向条槽部14。导向条槽部14具有槽状形态，具备底面15。另外，导向条槽部14的截面具有与凸条部9a的截面相匹配的形状，导向条槽部14被设置到型芯导向部7的退避位置S1一侧的端面。由此，能够使凸条部9a从退避位置S1一侧开始相对导向条槽部14嵌合，在导向条槽部14上对凸条部9a进行导向。

如图1所示，滑动型芯装置5具备施力机构16。施力机构16从成型位置S2向退避位置S1对滑动型芯6进行施力。施力机构16能够阻止滑动型芯6在打开模具时因重力而回到成型位置S2，从而能够防止在随后的闭模时滑动型芯6和凸轮部8发生冲撞而导致被破坏的情况。另外，施力机构16能够防止操作人员在进行维护(maintainace)时碰触到滑动型芯6而使得滑动型芯6回到成型位置S2的情况。

施力机构16具备突出部18和推压机构20。突出部18从滑动型芯6的成型位置S2一侧的端面17突出；推压机构20通过将突出部18推压到抵压面19上，对滑动型芯6施以朝向退避位置S1的力，抵压面19朝向第一分模1上的退避位置S1。

这里，抵压面19由活动侧入子21的与第二方向D2垂直的面构成。活动侧入子21涉及作为第一分模1的一部分的型腔4的形成。

如图7所示，推压机构20具备设置在滑动型芯6上的导向孔22、限制突出部的突出量的突出量限制部23及作为施力部件的弹簧24，该施力部件向突出方向对突出部18施力。导向孔22在第二方向D2上对突出部18进行导向。突出量限制部23设置在突出部18的基端侧及导向孔22的出口侧，通过突出量限制部23和突出部18的彼此抵接来限制突出部18的突出量。

这里，突出量限制部23由凸缘状部分25和小径部26构成。凸缘状部分25设置在突出部18的基端部；小径部26具有比凸缘状部分25的直径小的口径。小径部26在第二方向D2上以滑动自如的方式对突出部18的比凸缘状部分25更靠向顶端一侧的部分。弹簧24配置在通过固定螺丝27闭合的导向孔22的底部和突出部18的凸缘状部分25之间。

如图4所示，在型芯导向部7的导向条槽部14的底面15上设置配置螺栓头部的沉孔28。另外，在型芯导向部7上设置螺栓孔29。螺栓孔29从沉孔28向与底面15成相反一侧的面贯穿。

如图1所示，在第一分模1的滑动型芯6一侧设置活动侧型板30，在活动侧型板30上配置有上述活动侧入子21。型芯导向部7配置在凹部内，并固定于活动侧型板30上。所述凹部由构成活动侧入子21的上述抵压面19的与第二方向D2垂直的面以及活动侧型板30的台阶面31来确定。

上述固定通过下述螺栓32实现。带内六角孔的螺栓32从导向条槽部14一侧经由沉孔28插入于型芯导向部7。这时，螺栓32从沉孔28插入于螺栓孔29中，并与构成第一分模1的活动侧型板30上设置的内螺纹33螺合。

如图4所示，型芯导向部7上设置球头柱塞(ball plunger)35。在对滑动型芯6导向时，球头柱塞35的球头部34从导向条槽部14的底面15突出。另外，如图3所示，在滑动型芯6的凸条部9a的与底面15对向的对向面36上设置凹部37。凹部37用于与球头柱塞35配合从而将滑动型芯6定位到退避位置S1上。

如图5所示，凸轮部8具备与第一方向D1及第二方向D2交错的第一凸轮驱动面38和第二凸轮驱动面39。第二凸轮驱动面39朝向与第一凸轮驱动面38相反的一侧。滑动型芯6具备第一从动面40和第二从动面41。当凸轮部8从第一位置K1向第二位置K2移动时，第一从动面40受到来自第一凸轮驱动面38的力，从而使滑动型芯6位于成型位置S2；当凸轮部8从第二位置K2向第一位置K1移动时，第二从动面41受到来自第二凸轮驱动面39的力，从而赋予滑动型芯6向退避位置S1移动方向的力。另外，在图5中，省略了成型部11的图示。

在该构成中，如图1所示，在打开模具的状态下，凸轮部8位于从滑动型芯6沿第一方向D1离开的第一位置K1上。另外，滑动型芯6因型芯导向部7的球头柱塞35而被定位在退避位置S1上。图5中示出了此时的凸轮部8、滑动型芯主体9及型芯导向部7的状态。

在该状态下，为了闭合模具而使第一分模1开始沿第一方向D1向第二分模2移动时，凸轮部8伴随该移动而开始相对性地向滑动型芯6移动。然后，第一凸轮驱动面38和第二从动面40开始发生滑动，滑动型芯6受到来自第一凸轮驱动面38的力，该力超过在第二方向D2上的来自球头柱塞35的力加上来自施力机构16的施力。

由此，滑动型芯6伴随型芯导向部7的导向，抵抗施力机构16的施力并开始向成型位置S2移动。接着，到达模具闭合的状态时，凸轮部8在到达第二位置K2的同时，滑动型芯6到达成型位置S2。由此，型腔4的形成结束。图6中示出了此时的凸轮部8、滑动型芯主体9及型芯导向部7的状态。

这时，滑动型芯6的端面17与构成活动侧入子21的抵压面19的与第二方向D2垂直的面对接，形成施力机构16的突出部18恰好收纳于导向孔22内的状态。然后，向型腔4内注入成型材料，在成型材料固化而结束成型后，为了打开模具，第一分模1开始移动。

由此，滑动型芯6的第二从动面41受到来自凸轮部8的第二凸轮驱动面39的力，滑动型芯6的成型部11脱离固化的成型品，并开始朝向滑动型芯6的退避位置S1移动。其后，第二凸轮驱动面39推压第二从动面41，使滑动型芯6移动到退避位置S1。

当滑动型芯6到达退避位置S1时，球头柱塞35的球头部34落入滑动型芯6的凸条部9a的凹部37内。由此，滑动型芯6被定位在退避位置S1上。与此同时，凸轮部8离开滑动型芯6。然后，当模具到达打开的状态时，凸轮部8到达第一位置K1并停止。在该状态下，通过利用销件(pin)顶出的方式等从模具上拆下成型品3。

在维护时，在打开模具的状态下，沿型芯导向部7的导向条槽部14，向与成型位置S2相反的方向拔出被定位在退避位置S1上的滑动型芯6，由此解除球头柱塞35的定位，并能够简单地从型芯导向部7上拆下。另外，通过与此相反的操作，能够简单地将滑动型芯6安装在型芯导向部7上，使得形成滑动型芯6被定位在退避位置S1上的状态。

另外，在从型芯导向部7上拆下滑动型芯6的状态下，能够从滑动型芯6一侧接近(access)螺栓32的头部，从此，能够简单地卸下螺栓32，进而从第一分模1的活动侧型板30上拆下型芯导向部7。同样能够简单地进行型芯导向部7的安装。

如上所述，根据本实施方式，采用下述机构作为施力机构16：使突出部18从滑动型芯6的端面17沿第二方向D2突出，并推压第一分模1的抵压面19，从而对滑动型芯6进行施力的机构。

因此，无需像现有技术中的施力机构那样在型芯导向部和滑动型芯之间突出的销件、以及与该销件配合的的型芯导向部的凹部，只要在型芯导向部7上设置沿第二方向D2对滑动型芯6进行导向的导向条槽部14即可。所以，不会导致上述销件松动而卡到沉孔或螺栓上或者产生空间上的问题。在导向条槽部14的底面15上设置沉孔28，利用经由该沉孔28而插入的螺栓32，能够将型芯导向部7固定到第一分模1上。

由此，在使用模具时，在打开模具的状态下，从型芯导向部7上拆下滑动型芯6，从型芯导向部7的导向面一侧操作螺栓32，由此能够简单地将型芯导向部7安装到第一分模1上或者从第一分模1上拆下型芯导向部7。

另外，作为从型芯导向部7的导向条槽部14的底面15到第一分模1的部件厚度，型芯导向部7只要具有沉孔28的高度和能够确保下述强度的厚度即可。上述强度是指能够保持收纳在沉孔内的螺栓的头部的强度。

因此，与下述情形相比，能够减少型芯导向部7在第一方向D1上的尺寸。该情形是指：从第一分模1的活动侧型板30一侧插入螺栓并在型芯导向部7上设置与螺栓螺合的内螺纹时，为了确保内螺纹的强度，需要在一定程度上确保型芯导向部7的第一方向D1的尺寸。

另外，即使在型芯导向部7附近的第一分模1内有用于冷却的水孔，由于固定型芯导向部7的螺栓32不会从第一分模1一侧被插入，因而能够采用一种能够简单地避免其水孔与螺栓32的干涉的构成。

另外，突出部18的突出量受突出量限制部23限制，因此能够在突出部18和弹簧24不脱离滑动型芯6的情况下，从型芯导向部7上拆下滑动型芯6。所以，在对滑动型芯6等进行维护时，不会丢失突出部18和弹簧24，能够简单地进行维护。

以上，对本发明的实施方式进行了说明，但是本发明并不仅限于此。例如，滑动型芯6的成型部11也可以是通过与第二方向D2平行配置的螺栓被固定在滑动型芯主体9的型腔4一侧。此外，也可以在型芯导向部7上设置用于将滑动型芯6定位在退避位置S1上的部件，从而取代球头柱塞35。

Claims (4)

1.一种滑动型芯装置，其特征在于，

所述滑动型芯装置具备滑动型芯、型芯导向部、凸轮部及施力机构，

所述滑动型芯在第一分模和第二分模中的第一分模上沿第二方向被驱动，所述第一分模和所述第二分模在第一方向上打开及闭合，所述第二方向与所述第一方向交叉，

所述型芯导向部固定于所述第一分模，以使所述滑动型芯沿所述第二方向在成型位置和退避位置之间移动自如的方式对所述滑动型芯进行导向，所述成型位置是所述滑动型芯与所述第一分模和所述第二分模共同形成成型用的型腔的位置，所述退避位置是离开所述成型位置的位置，

所述凸轮部固定于所述第二分模，并具有下述的凸轮面：在伴随所述第一方向上的打开和闭合而所述凸轮部相对于所述第一分模相对移动时，当闭合时所述凸轮面赋予所述滑动型芯朝向所述成型位置的方向上的力而使所述滑动型芯位于所述成型位置，当打开时所述凸轮面赋予所述滑动型芯朝向所述退避位置的方向上的力，

所述施力机构设置于所述滑动型芯，从所述成型位置向所述退避位置对所述滑动型芯进行施力，

所述滑动型芯具有凸条部，该凸条部向所述型芯导向部侧突出并在所述第二方向上延伸，

所述型芯导向部具有在所述第二方向上对所述凸条部进行导向的槽状的导向条槽部，该导向条槽部具备底面，

所述施力机构具备突出部和推压机构，

所述突出部从所述滑动型芯的所述成型位置侧的端面沿所述第二方向突出，

所述推压机构通过将所述突出部推压到抵压面上，由此朝向所述退避位置对所述滑动型芯进行施力，所述抵压面是所述第一分模中的朝向所述退避位置的方向上的面，

在所述导向条槽部的底面上设置用于配置螺栓的头部的沉孔，

通过所述螺栓将所述型芯导向部固定于所述第一分模，所述螺栓从所述导向条槽部侧经由所述沉孔插入于所述型芯导向部。

2.根据权利要求1所述的滑动型芯装置，其特征在于，

所述推压机构具备导向孔、突出量限制部及施力部件，

所述导向孔设置在所述滑动型芯上并在所述第二方向上对所述突出部进行导向，

所述突出量限制部设置在所述突出部的基端侧及所述导向孔的出口侧，通过所述突出量限制部与所述突出部的相互抵接来限制所述突出部的突出量，

所述施力部件配置在所述导向孔的底部和所述突出部的基端部之间，向所述突出部的突出方向对该突出部施力。

3.根据权利要求1或2所述的滑动型芯装置，其特征在于，

在所述型芯导向部上设置球头柱塞，该球头柱塞从所述导向条槽部的底面突出，用于将所述滑动型芯定位在所述退避位置上，

所述导向条槽部被设置到所述型芯导向部的所述退避位置侧的端面。

4.根据权利要求1或2所述的滑动型芯装置，其特征在于，

所述凸轮部具备第一凸轮驱动面和第二凸轮驱动面，该第一凸轮驱动面与所述第一方向及所述第二方向交叉，该第二凸轮驱动面朝向与所述第一凸轮驱动面相反的一侧，

所述滑动型芯具备第一从动面和第二从动面，

当所述第一分模及所述第二分模闭合时，所述第一从动面受到来自所述第一凸轮驱动面的力，从而使所述滑动型芯位于所述成型位置，

当所述第一分模及所述第二分模打开时，所述第二从动面受到来自所述第二凸轮驱动面的力，从而赋予所述滑动型芯朝向所述退避位置的方向上的力。