Verfahren zur Herstellung von Schuhen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die Erfindung bezieht sich zunächst auf ein neues Verfahren zur Herstellung von Schuhen.
Zur Herstellung von Schuhen sind die verschiedensten Verfahren bekannt, und zwar u. a.: a) Das normale Zweckverfahren mit den verschiedenen Variationen der Schaft- und Bodenbefestigungen.
Nach diesem Verfahren wird der grösse Prozentsatz der hergestellten Schuhe erzeugb. Hierbei wird je nach den Variationen ein gesteppber Schaft über einen normalen Leisten mittels Zwickscheren, Zwickzangen, Einrollwerkzeugen (Camborian), Walkvorrichtungen usw. an mehreren Arbeitsstellen geformt und mittels Klebstoff, Täksen, Drahtklammern oder durch Nähen mit einer Brandsohle und auf verschiedene Weise mit einer Sohle verbunden. Die Bezeichnungen der Bodenmacharten, die nach diesem normalen Zwickverfahren arbeiten, sind: Ago-, Klebe-, Goodyear-, Little Way-, Flexible-, Durch nähmachart u. a. b) Das Slip-lasting -Verfahren mit seinen verschiedenen Variationen.
Hierbei wird ein gesteppter Schaft entweder mit einer aus Stoff, weichem Leder oder dergleichen bestehenden Brandsohle zusammengenäht, über einen normalen Leisten gezogen und besohlt, oder aber direkt an eine gegebenenfalls gewendete Sohle angesteppt und dann über einen normalen Leisten gezogen, um den Schaft zu formen. Die Bezeichnungen der nach diesem Verfahren hergestellten Bodenmacharben sind: California-, Cosy-, Wende-, Vulkomachart u. a. m.
Eine weitere Variante ist die Mocassin-Machart, wobei Schaft und Brandsohle aus einem grossen Stück Oberleder oder dergleichen bestehen; sie werden über einen normalen Leisten zwecks Formung gezogen und auf verschiedene Arben besohlt. c) Das String-lasting -Verfahren, wobei ein gesteppter Schaft mittels eines am Schaftrand angekettelten Fadens über einen normalen Leisten geformt und dann besohlt wird.
Bei dem normalen Zwickverfahren wird ein Schaft über einen normalen Leisten mit aufwendigen Maschinen und hochqualifizierten Arbeitskräften an einer Reihe von Arbeitsstellen gezwickt, geformt und besohlt, um einen guten Schuh herzustellen. Der Nachteil des Slip lasting -Verfahrens und des String-lasting -Verfahrens ist, dass diese Verfahren nur mir bestimmten Schaftmaterialien möglich sind und besonders auch beim Slip lasting > -Verfahren qualifizierte Arbeitskräfte erforderlich sind. Der Anwendungsbereich bei diesen beiden Verfahren ist vorwiegend auf den Leicht- und Hausschuh sektor beschränkt.
Dem erfindungsgemässen Herstellungsverfahren liegt die Aufgabe zugrunde, den Schaft unter Weglassung der bisher verwendeten Leisten, vorzugsweise an einer Ar beitsstelle und ohne das Erfordernis einer Brandsohle, sowie Klebstoff, Täkse usw. als Befestigungsmittel und ohne qualifizierte Arbeitskräfte zu formen.
Das erfindungsgemässe Verfahren löst diese Aufgabe und ist dadurch gekennzeichnet, dass durch Anpressen eines Schaftes mittels eines aufblasbaren, elastischen Balges gegen die der gewünschten Schaftform entsprechende Wandung eines Formteiles der Schaft geformt und sodann mit einer Sohle verbunden wird.
Vorzugsweise wird zum Formen des Schaftes ein durch Einpressen bzw. Absaugen eines gasförmigen oder flüssigen Mediums aufblas- bzw. einziehbarer Gummi- oder Kunststoffbalg verwendet.
Die ebenfalls Gegenstand der Erfindung bildende Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass ein Schaftformteil mit einem den gewünschten Konturen des Schaftes entsprechenden Hohlraum, ein mit einer Führung versehener, relativ zum Schaftformteil beweglicher, mit einer Abschlussplatte und einem Balg ausgestatteter Kernformteil und ein Sohlenformteil vorgesehen ist.
Weitere Einzelheiten ergeben sich aus der folgenden näheren Erläuterung an Hand von Ausführungsbeispielen und unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. Darin zeigen:
Fig. 1 einen geschlossenen Schaft, wie er für das Ausführungsbeispiel 1 verwendet wird, in Ansicht,
Fig. 2 zeigt einen Querschnitt im Fersenbereich der bei dem erfindungsgemässen Verfahren an Stelle eines normalen Leistens verwendeten Formteile in geöffneter Stellung für das Beispiel 1.
Fig. 3 zeigt einen Querschnitt im Bereich der Ferse der bei dem erfindungsgemässen Verfahren an Stelle eines normalen Leistens verwendeten Formteile in geschlossener Stellung; dabei ist der Schaft bereits geformt und der zur Bildung der Sohle bestimmte Sohienform- teil an- bzw. aufgepresst; der Sohlenbefestigungsrand ragt in den für die Sohlenbildung bestimmten Hohlraum frei heraus.
Die Fig. 4 und 5 zeigen im Längsschnitt, dass man mit denselben Formteilen sowohl einen geschlossenen Schaft (Beispiel 1) formen und abdichten kann, wie in Fig. 4 dargestellt, als auch einen fersenfteien Schaft (Beispiel 2) formen und gegenüber dem die Sohle bildenden Hohlraum abdichten kann, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist.
Fig. 6 zeigt einen zum Aufziehen auf den Kernformteil 4 vorbereiteten fersenfreien Schaft zum Ausführungsbeispiel 2 von oben in Ansicht.
Fig. 7 zeigt einen Aufriss, der bei dem erfindungsgemässen Verfahren an Stelle eines normalen Leistens verwendeten Formteile in geschlossener Stellung, wobei man die in Anschlagstiften liegenden Fixiernadeln für den Schaft erkennt; der fersenfreie Schaft gemäss dem Ausführungsbeispiel 2 ist innerhalb der geschlossenen Form bereits geformt.
Fig. 8 zeigt leinen Riemensandalen-Schaft zum Ausführungsbeispiel 3 in Ansicht.
Fig. 9 zeigt einen Grundriss der an Stelle eines normalen Leistens verwendeten Formteile in geschlossener Stellung; dabei ist der Riemensandalen-Schaft bereits geformt und der Sohlenbefestigungsrand der einzelnen Riemen ragt aus den geschlossenen Formteilen heraus.
Die Fig. 10 und 11 zeigen im Zehenbereich je einen Querschnitt X-X bzw. XI-XI von Fig. 9 der an Stelle eines normalen Leistens verwendeten Formteile in geschlossener Stellung. Diese Querschnitte zeigen zum Ausführungsbeispiel 3, dass man bei dem lerfindungsgemässen Verfahren mit ein und denselben Formenteilen eine Abdichtung gegenüber dem die Sohle bildenden Hohlraum unabhängig von dem Vorhandensein eines Schaftrandes im Bereich der Hohlraumkante erreicht.
Fig. 12 zeigt eine besonders vorteilhafte Ausführung einer Agraffe, die zur Fixierung des Schaftes im Vorderkappenbereich bestimmt ist.
Beispiel 1
Ein geschlossener Schaft 1, bestehend aus glattem Kunstleder mit eingelegter Vorder- und Hinterkappe ist am Sohlenbefestigungsrand 2 ringsum im etwa gleichen Abstand aufgerauht. Der besagte Rand ist im Beispiel 6 mm breit. In seinem Bereich sind Fixierlöcher 3 angebracht, und zwar jeweils zwei Fixierlöcher am Vorder kappen- und am Hinterkappenende des Schaftes. Der Schaft 1 wird mittels Wärmeeinwirkung weich gemacht und über den Kernformteil 4 samt eingezogenem Balg 5 gestülpt.
Der Kernformteil 4 besteht aus der Führung 8, dem elastischen, sein Volumen unter dem Einfluss eines Druckmediums verändernden Balg 5 und aus einer Ab schlussplatte 13, die den zur Formung des Schaftes dienenden, die jeweils dafür gewünschten Konturen aufweisenden Hohlraum 26 gegebenenfalls im Zusammlenwirken mit dem Schaftrand 2 abschliesst. Der Schaft 1 wird in den zur Formung desselben dienenden Hohlraum 26 eingelegt und dabei die Fixierlöcher 3 in die am Schaftformteil 6 befestigten Fixiernadeln 7 eingehängt.
Der Formteil 4 wird mechanisch, pneumatisch oder hydraulisch bewirkt und durch die Führung 8 zentrierb nach unten in den Hohlraum 26 bewegt; er klemmt dabei den im Schaftformteil 6 fixierten Schaft 1 im Bereich der Dichtstelle 9 (Fig. 3) ein. Der Balg 5 wird unter einem Druck von etwa 25 bis 50 atü mit heissem Ö1 gefüllt; er erweitert sich dadurch und drückt den Schaft 1 an die Konturen des Hohlraumes 26, wodurch die gewünschte Formung des Schaftes 1 erreicht wird.
Nach der Formung werden die Fixiernadeln 7 maschinell oder manuell nach aussen bewegt und geben dadurch den Sohlenbefestigungsrand 2 frei. Nun wird ein Sohlenformteil 10 auf den Schaftformteil 6, der den geformten Schaft 1 einschliesslich der herausragenden Sohlenbefestigungszugabe 2 enthält, auf geeignete Weise mechanisch oder mittels Gas- bzw. Flüssigkeitsdruck gepresst. Zwischen den Formenteilen 6 und 10 wird durch den Formenschliessdruck der beiden Formenteile im Sohlenbereich an der Dichtstelle 15 eine satte Dichtung erreicht. Mittels eines Einspritzaggregates wird Weich-PVC oder ein anderes für die Ausbildung der Sohle geeignetes Material durch leine Einspritzöffnung 12 in den Hohlraum 11 der Sohlenform 10 gespritzt, das sich mit dem frei in den Hohlraum 11 ragenden Sohlenbefestigungsrand 2 verbindet.
Nach etwa 3 Minuten wird die Form geöffnet; der Sohlenformteil 10 wird nach oben bewegt und gibt die Sohle frei, der Druck im Balg 5 wird vermindert, wodurch der Balg zusammenschrumpft. Jetzt wird der Kernformteil 4 nach oben bewegt; er entformt dabei den fertigen Schuh aus dem Schaftformteil 6. Der fertige Schuh kann nun vom Formteil 4 abgenommen werden.
Beispiel 2
Ein fersenfreier Schaft 16 (Fig. 6) mit einer einge legten Vorderkappe, aus Glattleder mit ! einem aufge- rauhten oder mit einer chemischen Haftvermittlung versehenen Sohlenbefestigungsrand 2 von gleichmässig 5 mm Breite, wird durch Einwirkung von Dampf auf eine relative Materialfeuchtigkeit von 80 % gebracht.
Innerhalb des Sohlenbefestigungsrandes 2 sind ringsum Sohlenverankerungslöcher 20 mit einem Durchmesser von etwa 2 mm und vier Fixierlöcher 3, die an den Vorderkappenenden und an den Schaftenden angebracht sind. Durch die Fixierlöcher 3 werden 2 mm starke lange Fixiernadeln 17, ähnlich Stricknadeln, von der einen zur anderen Schaftseite gesteckt, und zwar so, dass beim Aufziehen des Schaftes 16, der Kernformbeil 4 zwischen die Nadeln 17 und dem Schaft 16 zu liegen kommt.
Der Schaft wird nun auf den Formteil 4 samt eingezogenem Balg 5 gezogen. Der Formteil 4 samt Schaft wird entsprechend seiner Führung 8 mittels Pressluft nach unten in den der Formung des Schaftes dienenden Hohlraum 26 des Schaftformteiles 6 bewegt. Die Konturen des Hohlraumes 26 entsprechen der für die Ausbildung des Schaftes gewünschten Form. Die Fixiernadeln 17 werden nun zwischen die Anschlagstifte 18 eingelegt. Der Balg 5 wird mittels Heiss dampf von 25 atü gefüllt und bewirkt nun die Formung des Schaftes 16 und ebenso eine Dichtung im Bereich der Dichtstellen 9 und 19. Die Dichtstelle 9 vom Schaftende bis zur Spitze, wird zwischen dem Schaftformteil 6 und der Schaftstärke im Bereich der Abschlussplatte 13 durch Einklemmen bewirkt.
Demgegenüber wird die Dichtstelle 19 entlang der freien Ferse zwischen dem Formteil 6 und dem, unterhalb an der Abschlussplatte 13 angeordneten Balg 5 bewirkt. Der Balg 5 ist zweckmässig im Sohlenbereich so verstärkt, so dass er sich im wesentlichen nur im Hohlraum 26, aber nicht in den die Sohle bildenden Hohlraum 11 hinein ausdehnen kann. Die Anschlagklammern 14 verhindern bei der Formung des Schaftes 16 ein Hochziehen des Sohlenbefestigungsrandes 2 in die Formteile 4 und 6. Nach dem Formen werden die Anschlagklammern 14 und die Fixiernadeln 17 von Hand oder maschinell entfernt, der Sohlenformteil 10 wird auf den Formteil 6 inkl. geformtem Schaft 16 und dem herausragenden Sohlenbefestigungsrand 2, gepresst. Mittels eines Einspritzaggregates wird z.
B. ein Polyurethan-Elastomer als Sohlenmaterial in Form einer entsprechenden Mischung seiner Ausgangsstoffe durch das Einspritzloch 12 (Fig. 4) in den Sohlenhohlraum 11 eingespritzt. Die Sohlenmasse füllt dabei den Hohlraum 11 aus und fliesst um den frei in diesen hineinragenden Sohlenbefestigungsrand 2 und durch die Sohlenveränderungslöcher 20, wodurch eine besonders gute Befestigung der Sohle am Schaft 16 erreicht wird. Der Schaftformteil 6 ist zweckmässig aus einem porösen und somit wasserdampfdurchlässigen Material gebildet; er weist eine Temperatur von etwa 700 C auf. Durch die innige Wärmeeinwirkung vom Schaftformteil 6 und dem mit heissem Druckmedium gefüllten Balg 5 auf den geformten Schaftteil 16 wird die Materialfeuchtigkeit inner ! halb weniger Minuten auf einen normalen Feuchtigkeitsgehalt reduziert.
Die Wärmeeinwirkung von beiden Seiten auf den Schaftteil 16 entspricht einer Bügelwirkung, die dem fertigen Schuh eine sehr gabel Formbeständigkeit verleiht. Der bei dem Trockenprozess entstehende Dampf entweicht durch den wasserdampfdurchlässigen Schaftformteil 6 nach aussen. Nach etwa 10 Minuten wird die Form geöffnet, d. h. die Sohlenform 10 geht nach oben und gibt die Sohle frei. Der Druck im Balg 5 wird vermindert und sein Volumen dadurch erheblich verkleinert; falls nötig, kann es durch Anwendung von Unterdruck noch weiter verringert werden. Der Formteil 4 wird jetzt nach oben bewegt und entformt dabei den fertigen fersenfreien Schuh aus dem Schaftformteil 6. Nun kann der Schuh vom Formenteil 4 abgenommen werden.
Beispiel 3
Aus einem Riemensandalen-Schaft 25 (Fig. 8) bestehend aus Leder, ist der Sohlenbefestigungsrand 2 von 6 mm Breite aufgerauht und mit Fixierlöchern 7 versehen. In die Fixierlöcher werden halbrunde, haben förmig ausgebildete Fixiernadeln 22 und an den breiteren Fersenstegen 23, jeweils eine hakenförmige Fixieragraffe 24, die für zwei Fixierlöcher ausgebildet ist, eingeschoben. Der Schaft 25 wird über den Kernformteil 4 mit eingezogenem Balg 5 gestülpt und in den Hohlraum 26, der entsprechend der gewünschten Schaftform eines fertigen geschlossenen Schuhes im Schaftbereich ausgebildet ist, eingelegt. Der Formteil 4 wird entsprechend seiner Führung 8, mittels Pressluft in die Aussparung 26 bewegt.
Die Fixiernadeln 22 und die Fixieragraffen 24 werden beim Heruntergehen des Formteiles 4 so über die Abschlussplatte 13 gelegt, dass die Riemenenden mit den Markierungen 28 auf dem Schaftformteil 6 übereinstimmen. Der Kernformteil 4 wird mittels Pressluft nach unten in den Hohlraum 26 bis zu einem an der Führung 8 befindlichen Anschlag (30) bewegt. In dieser Stellung entspricht das Volumen des Hohlraumes 26 bis zur Oberkante 21 der Abschlussplatte 13, minus der Schaftstärke, dem genauen Volumen und Konturenverlauf des Originalleistens. Der Balg 5 wird nun mittels Heissdampf von etwa 10 atü aufgeblasen und bewirkt dadurch die Formung des Riemen-Sandalen-Schaftes 25 und die Abdichtung gegon- über dem für die Sohlenbildung bestimmten Hohlraum 11.
Bei diesem Beispiel werden zweierlei Abdichtungsarten angewendet. Die Dichtstelle 9 wird zwischen dem Schaftformtieil 6 der Schaftstärke im Bereich des Sohlenfestigungsrandes und der Abschlussplatte 13, durch Einklemmen bewirkt. Demgegenüber wird die Dichtstelle 19 zwischen dem Formteil 6 und dem unberhalb an der Abschlussplatte 13 teilweise fest und lose angebrachtem Balg 5, der sich bei der Volumvergrösserung horizontal zum Schaftformteil 6 ausdehnt und dabei eine Abdichtung bewirkt. Der Balg 5 kann im Bereich der Sohle und besonders an der Dichtstelle 19 horizontal liegende Verstärkungen z.
B. in Form von Stäbchen aus Metall oder festem Kunststoff aufweisen, die eine Ausdehnung des Balges 5 an der Dichtstelle 19 nur etwa in horizontaler Richtung gestatten, wodurch eine Ausdehnung des Balges 5 während der Volumvergrösserung in den Hohlraum 11 verhindert wird.
Nach dem Formen des Schaftes 25 werden die hakenförmigen Fixiernadeln 22 und die Fixieragraffen 24 aus dem Sohlenbefestigungsrande 2 herausgezogen, was durch die hakenförmige Ausbildung von Hand oder maschinell leicht gemacht werden kann. Mittels einer Gummispritzmaschine wird nun eine Gummimischung mit Treibmittelzusatz ein gespritzt. Die Gummimischung fängt an zu treiben, füllt den die Sohle bildenden Hohlraum 11 aus, verbindet sich mit dem Sohlenbefestigungs- rand 2 und fliesst dabei durch die an jedem Riemenende sich bePindenden Fixierlöchler 7, wodurch eine zusätzliche Verankerung der Riemen an der Sohle erfolgt.
Die Temperatur des Sohlenformteiles 10 beträgt etwa 1500 C, die der Abschlussplatte 13, des Balges 5 und des Schaftformteiles 6 beträgt jeweils etwa 700 C. Nach etwa 5 Minuten wird die Form geöffnet; die Sohlenform 10 wird dabei nach oben bewegt und gibt die Sohle frei.
Der Bdg 5 wird durch eine entsprechende Druckverminderung um ungefähr 50% verkleinert; schliesslich geht der Formteil 4 nach oben und entformt dabei die fertige Sandale aus dem Schaftformteil 6. Nun kann die fertige Rielmensandale vom Kernformteil 4 abgenommen werden.
Wie auch aus den drei Ausführungsbeispielen hervorgeht, können bei dem erf'mdungsgemässen Verfahren durch die Verwendung eines entsprechend ausgebildeten Balges mit ein und denselben Formteilen sowohl geschlossene Schuhe, als auch Schuhe, die im Bereich der Sohlenbefestigung am Schaft mehr oder weniger grosse Aussparungen aufweisen, wie z. B. Riemen-Sandalen und fersenfreie Schuhe oder dergleichen hergestellt werden, wobei das Anbringen einer Sohle vorzugsweise durch lein Spritzverfahren oder ein ähnliches Sohlenherstellungsverfahren erfolgt.
Anschlagklammern, -klemmen, Nadeln, Stifte, Agraffen, aufgesteppte Riemchen oder Profile usw. können in den verschiedensten Variationen und Ausbildungen verwendet werden. Sie haben den Zweck, den Schaft in der richtigen Lage zu fixieren und gegebenenfalls beim Formvorgang des Schaftes als Anschlag zu wirken, damit der Sohlenbefestigungsrand in einer vor bestimmten Breite über den Rand des Schaftformteiles 6 frei herausragt. Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform eines kombinierten Anschlag- und Fixiermittels ist in Fig. 12 dargestellt. Diese Agraffe 29 wird an dem losen Schaft in z. B. 13 Sohlenverankerungslöchern im Spitzenteil eines Schaftes eingesteckt. Die langen Enden der Agraffe 29 dienen zur Fixierung des Schaftes und werden beim Schliessen der Formteile 4 und 6 zwischen die Anschlagstifte 18 eingelegt.
Wie aus Fig. 12 ersichtlich ist, entspricht die Agraffe 29 hinsichtlich ihrer Ausarbeitung dem Linienverlauf der Sohlenspitze. Beim Einstecken der Agraffe am losen Schaft in die Sohlenverankerungslöcher wird der Schaft entsprechend dem Verlauf der Sohlenspitze in eine Form getaucht und gehalten.
Selbstverständlich können die losen Schäfte im Be reich der Spitze, der Hinterkappe und des Innengelenkes vorgeformt werden, bevor sie über den Formteil 4 gestülpt werden. Beim erfindungsgemässen Verfahren können die Schäfte aus einem beliebigen Material bestehen, wie z. B. aus allen Arten von Oberleder, PVC, den verschiedensten Kunstlederarten, Gummi, gewirkten, gewebten, ungewebten, mit Kunststoff beschichteten Textilien usw.
Zur Herstellung des Schuhbodens können die verschiedensten Bodenaufbaumaterialien angespritzt, vulkanisiert bzw. anreagiert werden, z. B. Polyurethan Elastomere, auch in Form von Mischungen ihrer Ausgangskomponenten, z. B. Gemischen von Di- bzw. Polyisocyanaten mit Di- bzw. Polyhydroxylverbindungen und entsprechenden Zusätzen bzw. Vernetzungsmitteln, Gummimischungen aus Natur- und Kunstkautschuk, Kunststoff-, insbesondere PVC-Pasten, Granulate, Plastisole, Polyalkylenkunststoffe bzw. Mischungen (z. B.
Polybutadien) usw. Selbstverständlich kann man zur Verbilligung und zur Verbesserung der Qualitäten Zusätze von diversen Faserstoffen, wie Glaswolle, Schlakkenwolle, diverse Flocken wie Baumwolle-, Zellulose-, Nylonflocken usw. verwenden; des weiteren Zusätze von ZnO und/oder MgO. Einfärben kann man mit geeigneten organischen und anorganischen Farbstoffen, wie z. B. organischen Farbpigmenten, TiO2, Eisenoxyd-Farbstoffen, Lithopone usw. Als Weichmacher kommen aromatische und aliphatische Weichmacher, ungesättigte und gesättigte Fettsäuren, Zink- oder Bariumstearate, Lanolin, Kokosfett usw. in Frage.
Wenngleich es bevorzugt wird, die Sohlen unmittelbar am Sohlenbefestigungsrand auszubilden und zugleich mit diesem zu verbinden, liegt es auch im Rahmen der Erfindung, dass die mittels der Formteile 4 und 6 geformten Schäfte mit beliebigen fertig ausgebildeten Sohlen verbunden, z. B. angeklebt werden. Falls nötig, kann der aus den Formteilen 6 und 4 herausragende Sohlenbefestigungsrand 2 auch durch entsprechende Mittel, z. B. Rollen nach innen oder nach aussen umgebogen werden.
An der Abschlussplatte 13 des Kernformteiles 4 können die verschiedensten Einlagen angebracht werden, wie z. B. Filz-, Holz-, Schaumstoff- und Korkeinlagen, auch der fussplastischen Form entsprechend, sowie Verstärkungen aus Metall, Glasfasern, Holz, Kunststoff für Gelenkfedern, Ganzsohlenverstärkungen, gegebenenfalls mehrteilige Absatz- und Gelenkverstärkungen, Abs atzstabilisationskörp er, vorzugsweise aus leichtem Material bestehend, Absatzstabilisations-Röhrchen zur Aufnahme von Deckflecken und zum Auswechseln der Deckflecke zum Zwecke von Reparaturen usw., etwa mittels aus der Abschlussplatte 13 herausragender Nadeln, Nägel, Klemm- und Steckstifte usw. Selbstverständlich können alle diese Einlagen und Verstärkungen auch lose eingelegt werden.
Weiterhin ist es möglich, vorgefertigte Einheiten, die gegebenenfalls später am fertigen Schuh sichtbar werden, wie z. B. andersfarbige Laufsohlen, Zwischensohlen, Halbsohlen, andersfarbige Absätze und Absatzdleck- flecke, bestehend aus Leder, Gummi, Kunststoff usw. in den Sohlenformteil 10 einzulegen und dann an die Sohlenbefestigungszugabe mit anzuspritzen, anzuvulkanisieren bzw. anzureagieren.
Die Schaftformteile 6 werden zweckmässig als poröse, wasserdampfdurchlässige Formkörper ausgebildet.
Besonders bewährt haben sich dazu aus Aluminiumgriess und Kunstharzbindemitteln, z. B. Epoxyharzen geformte Presslinge. Es kommen aber dafür auch z. B. durch Sintern von Metallkörnerpresslingen hergestellte Formteile in Betracht.
Die für die Schaftformung zweckmässigen Temperaturen der Formteile sowie der zur Balgfüllung angewendete Druck richten sich nach den jeweils zur Anwendung kommenden Materialien und können deshalb in sehr weiten Bereichen variieren; die Temperaturen von Raumtemperatur bis etwa 2000 C, der Druck von etwa all/2 bis etwa 100 atü. sind anwendbar.
Mit dem erfindungsgemässen Verfahren werden bedeutende Vorteile, eine hervorragende Schuhqualität und vor allem auch eine grosse Materialersparnis insbesondere bei Schalensohlenschuhen erreicht. Der genau vorher bestimmte Sohlenbefestigungsrand beträgt im allgemeinen nur 4-6 mm. Dennoch wird, noch unterstützt durch die Sohlenverankerungslöcher 20, eine sehr gute Verbindung der Sohle mit dem Schaft erreicht. Bei Schalensohlenschuhen beträgt die Einsparung des Zwickeinschlages je nach der Höhe der Schalensohle bis zu 25 mm Breibe entlang der Sohlenbefestignng des Schaftes. Zum Einlegen der Schäfte in die Formteile werden keine qualifizierten Arbeitskräfte benötigt und sowohl der Formungsprozess des Schaftes als auch die B, esohlung werden an leiner Arbeitsstelle ausgeführt.
Das Einlegen der Schäfte in die Formteile ist so einfach, dass es ohne weiteres auch von automatischen Manipulatoren ausgeführt werden kann.
Ein weiterer Vorteil ist beim erfindungsgemässen Verfahren dadurch gegeben, dass die Oberfläche 21 der Abschlussplatte 13 des Keruformteiles 4 Vertiefungen und Erhebungen aufweisen kann, um entweder ein von der Spitze bis zur Ferse oder auch nur in Teilbereichen des Fusses z. B. nur an der Ferse nach der Anatomie des Fusses ausgebildetes vollplastisches Fussbett in der Sohle auszubilden. Die Oberfläche 21 der Abschlussplatte 13 kann selbstverständlich auch z. B. mit Gravierungen nach Art einer Ledernarbung, Firmen-und Werbezeichen, Schuhgrössen usw. versehen werden.