MXPA01004050A - Proceso para la fabricacion continua de salchichas. - Google Patents

Abstract

Se describe un proceso y aparato para la fabricacion continua de productos alimenticios tales como salchichas, que elimina la necesidad del embutido intermedio del producto alimenticio en envolventes que son desechadas antes del empaque final. El aparato preferido de la invencion incluye primeros y segundos rodillos calentados (16, 17) que presentan cada uno una pluralidad de canales o rebajos (18, alineados axialmente, alargados, que estan espaciados circunferencial y axialmente sobre los rodillos correspondientes (16, 17); ademas, el segundo rodillo (17) incluye una serie de aberturas (22) receptoras de tubos, continuas, alargadas, que se extienden entre cada serie de rebajos alineados (20). Mecanismos (28, 29) son asociados con los rodillos (16, 17) con el fin de alimentar de manera continua hojas de resina sintetica alargadas (34, 35) al espacio entre rodillos (16, 17). Los rodillos (24, 27) son provistos para forzar porciones de las hojas (34, 35) a los rebajos (18, 20) y aberturas (22) antes del paso de las hojas (34, 35) entre los rodillos (16, 17) en donde son sellados termicamente de manera longitudinal conjuntamente, para formar continuamente cavidades (48) receptoras de alimento, alineadas, alargadas. Una pluralidad de tubos de alimentacion (11) se extienden a traves de los rodillos (16, 17) y son colocados dentro de las aberturas correspondientes (22) y rebajos (20) durante la rotacion de los rodillos (16, 17). Los tubos (11) dirigen continuamente el material alimenticio que fluye a las cavidades (48), las ultimas son selladas termicamente de manera transversal via barras selladoras transversales (60, 60') para formar paquetes de alimento cerrados, completos.

Description

PROCESO PARA LA FABRICACIÓN CONTINUA DE SALCHICHAS ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La presente invención es concerniente con un nuevo proceso para la fabricación continua de salchichas, con una máquina para llevar a cabo tal proceso y con los productos así obtenidos. El proceso y máquina de la presente invención pueden ser usados para fabricar y empacar diferentes variedades de salchichas en el mercado y en una modalidad preferida, el proceso y máquina de la invención son utilizados para fabricar las salchichas alemanas conocidas o del tipo Viena ( f an furter) .

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN TÉCNICA PREVIA En el presente, se sabe que los alimentos embutidos, en particular las salchichas, son empacados en una tira de un tubo de material sintético (plástico) que luego tiene que ser "pelado" con el fin de que la salchicha pueda ser .empacada. Los procesos conocidos son comparativamente caros y toman mucho tiempo, debido a que requieren etapas que son canceladas mediante ei uso del método de la invención. En efecto, resumiendo la presente operación, el material alimenticio es errrr^tido en una tira sintética muy larga REF: 128990 compactada a un cartucho y una vez embutido con pasta, es trenzado o torsionado en regiones predeterminadas para formar una serie de salchichas independientes de una longitud predeterminada, que son colgadas en transportadores de cocción. Después de esta operación, las salchichas se dejan enfriar con el fin de someterlas a la acción de las máquinas peladoras. Esto es, la envolvente o envoltura de plástico (tira) es retirada del empaque al vacío final de la misma. Los procesos conocidos para fabricar materiales alimenticios embutidos sin forro requieren de cuatro máquinas, es decir, (a) una embutidora; (b) trenzadora y enfriadora; (c) peladora y (d) empacadora. Entre las etapas de trenzado o torsión y pelado, los embutidos tales como salchichas, salchichas grandes, son cocinadas. Después de la cocción, el producto se hace pasar al enfriador y el pelador, luego es transportado a la máquina de empaque. Una vez que el empaque está preparado, las salchichas se hacen pasar la a estación de reparto o entrega. Debido a las características del proceso de fabricación conocido, se produce una pérdida de aproximadamente 8% en la materia prima. Esta línea de fabricación convencional requiere un espacio mínimo de doce metros de largo para los cinco procesos mencionados, lo que da como resultado una inversión importante en construcción y maquinaria.

Además, otra desventaja de los métodos tradicionales es la imposibilidad de obtener un vacío absoluto, debido a la presencia de una pequeña cantidad de aire que se pone en contacto con el producto, que lo hace perecedero en un corto tiempo, debido a razones de contaminación. La tecnología ha desarrollado nuevos procesos de empaque, pero estas mejoras toman lugar para empacar productos en forma de granulos, polvo o líquidos, en donde el control de calidad del producto a ser empacado es controlado mediante un dispositivo distribuidor y no se requiere la presión ejercida sobre un producto para formar el empaque. Además, estos procesos no son continuos, sino que son de secuencia intermitente. Por consiguiente, su capacidad de producción está seriamente limitada en comparación con un proceso- continuo. En el caso específico del empaque de salchichas tipo alemanas, la posibilidad de un proceso continuo es difícil debido a la etapa de cocción, también debido al hecho de que la pasta de salchicha toma la forma del paquete, que requiere cierta presión en la etapa de empaque. Esta presión es lo .que determina que la sección transversal del paquete se vuelva uniforme y consecuentemente el peso del producto constante.

También, otra desventaja en el proceso continuo es el requerimiento de que el empaque que forma la salchicha sea el paquete final dirigido a los consumidores con el fin de evitar contaminación del producto, en caso de que tal producto después de ser formado y cocido sea introducido a un paquete final. La patente norteamericana No. 5,053,239 describe un proceso y aparato para fabricar salchichas tipo alemanas, que describe la producción de las salchichas directamente al paquete final, que luego permite la cocción de la pasta de salchicha así empacada. Sin embargo, aunque el proceso mencionado proporciona una mejora con respecto al proceso conocido, este proceso es de secuencia intermitente y requiere sincronía entre la alimentación de las porciones que forman la salchicha y los medios de cierre transversales del paquete. Puesto que tal patente no muestra la máquina para producir tales porciones de pasta de salchicha de un tamaño predeterminado, no especifica la manera en la cual el control de la operación se lleva a cabo para obtener la sincronía de los medios de cierre transversales del paquete, se considera que este proceso no es aplicable. En efecto, a partir de la lectura de la patente mencionada anteriormente y los dibujos, se puede ver que los tubos de alimentación 1 se extienden entre canales periféricos de los cilindros 14 y 15 hasta el orificio de salida cerca de los medios de moldeo, que consisten de rollos 4 y 5 que tienen elementos que presionan transversalmente las porciones de empaque tubulares sin pasta de salchicha. La especificación de patente norteamericana No. 5,053,329 tampoco explica la manera en la cual pequeñas porciones de pasta de salchicha se hacen pasar a través de un tubo de alimentación o los medios utilizados con el fin de que cada porción de salchicha mantenga un espacio constante con respecto a la siguiente. Además, para el sellado transversal de la película, el proceso requiere que tal región esté libre de pasta de salchicha, esta es una diferencia sobresaliente con el método de la presente invención. También conocido es el sistema proporcionado por la patente argentina No. 228,903 que comprende un sistema de alimentación discontinuo. Este sistema opera al alimentar cavidades de moldeo entre hojas que son soldadas longitudinalmente, pero las cavidades de las cuales son comunicadas mediante canales menores, produciendo un viaje en zigzag entre las hojas, luego las regiones a las cuales los canales son incluidos son selladas. Varias pruebas han demostrado que es muy difícil obtener la operación apropiada de este proceso, puesto que las presiones de la pasta y diferencias en secciones del paso o pasaje, también como el arreglo en zigzag producen por lo menos un desplazamiento de efecto de frenado, que por lo menos reduce la producción a limites no redituables .

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN El proceso y máquina de la presente invención proporcionan la producción de embutidos en general, en particular de salchichas, de una manera continua, utilizando un solo recipiente que puede ser moldeado con la presión del producto; el recipiente relleno tiene una sección transversal y una medida longitudinal del recipiente. En el caso particular del empaque de salchichas de tipo alemanas, el empaque de las salchichas se obtiene sin el uso de una tira sintética para formar la salchicha. Esta característica reduce notablemente el alto costo del método convencional, puesto que tal tira debería tener una alta cantidad de requerimientos para formar salchichas de forro uniforme, sin arrugas. Por consiguiente, el costo es altamente incrementado por la tecnología involucrada en la fabricación. La salchicha es empacada al paquete final y luego es sometida a cocción, lo que garantiza ninguna contaminación del producto durante el proceso de producción y se evitan etapas de formación de la tira y pelado adicionales.

La presión bajo la cual la pasta de salchicha es empacada impide • cualquier posibilidad de aire dentro del paquete. Además, el proceso y máquina de la presente invención tienen importantes ventajas económicas, tales como reducción de los costos de la materia prima requerida para fabricación mediante la eliminación de la tira sintética, que es inevitable en el proceso convencional; reducción de operaciones de manejo, puesto que la salchicha fabricada con el proceso y máquina presente, como se verá a continuación, pasa a la cocción y luego directamente al reparto o entrega; reducción del 8% de pérdidas producidas en el proceso convencional, estas pérdidas son casi completamente eliminadas; un incremento importante en rendimiento de producción, puesto que la máquina de la invención, que opera a una velocidad mínima, proporciona cuatro veces la producción de plantas convencionales. A una velocidad más alta, la producción podría ser incrementada ocho veces sin dificultades. Además, la superficie disminuida de la planta de cocción es también importante, puesto que la invención consiste de una sola máquina de tamaño reducido (2 metros) en comparación con las máquinas conocidas que requieren 12 metros. Una característica adicional es una velocidad de producción más alta en comparación con las máquinas convencionales.

El proceso continuo para fabricar de manera continua las salchichas de la presente invención consiste de las siguientes etapas: - alimentar de manera continua un par de hojas, una encima de la otra debajo de tubos que alimentan la pasta que forma el producto a ser empacado, formar continuamente en la hoja superior moldes individuales para el producto a ser empacado; formar simultáneamente en la hoja inferior, moldes individuales correspondientes a los moldes de la hoja superior, pero unidos entre sí mediante cavidades más estrechas que aquellas de los moldes individuales, el tamaño de las cuales permite el alojamiento de tubos de alimentación; - tensar las hojas por lo menos en las regiones de sellado entre ellas; - sellar longitudinalmente las hojas sobre ambos lados de los moldes individuales; - hacer avanzar los moldes individuales así formados más allá de la salida de los tubos de alimentación, cerrar bajo presión la cavidad más estrecha en la región frontal del molde; - llenar el . producto a ser empacado bajo presión propia, de manera continua,- junto con el recipiente de hojas formadas por los moldes; - cerrar a presión la cavidad más estrecha en la porción posterior del molde individual así lleno, cerrando a su vez la parte frontal del molde siguiente y - sellar térmicamente las cavidades más estrechas cerradas bajo presión. Además, la máquina para llevar a cabo el proceso de la invención constituye un objeto adicional de la invención. La máquina comprende un par de rodillos, que se ponen en contacto de manera paralela y tangencial, que impulsan correspondientes materiales de hoja termoplásticos, uno de los rodillos tiene medios para formar la mitad de los moldes individuales del producto a ser empacado, en tanto que el otro rodillo es también provisto con medios para formar la mitad de los moldes individuales del producto a ser empacado, tales otras mitades son provistas con medios que se comunican entre sí; un dispositivo para alimentar el producto a ser empacado que tiene una pluralidad de medios de alimentación que se extienden entre los materiales de hoja, a través de los medios de comunicación del otro rodillo. .Ambos rodillos son provistos con medios para sellar juntas planas de los materiales de hoja, medios para enfriar las juntas planas a la salida de los rodillos y medios para prensar y sellar las juntas transversales de los moldes individuales así formados. En el extremo de salida de la máquina, enseguida de los medios de presión y sellado, hay medios para cortar el material de hoja en exceso del producto empacado y medios para envolver el material de hoja en exceso. De acuerdo con una característica de la invención, los medios que forman la mitad de los moldes individuales del producto a ser empacado en cada rodillo comprenden superficies acanaladas formadas según porciones de envolvente modulares cilindricas; acopladas de manera separable fijamente a los rodillos. Características adicionales del objeto de la invención se describirán posteriormente en la pre-sente.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Tomando en cuenta los objetos mencionados anteriormente y otros relacionados, la invención será descrita en base a los detalles de combinación de construcción y partes como se describe en la siguiente modalidad preferida de la invención, tomada en relación con los dibujos adjuntos en los cuales: La figura 1 es una sección longitudinal esquemática de la máquina de la invención, que muestra la secuencia del proceso, que ilustra su constitución y arreglo general de los elementos de formación; La figura 2 es una vista en planta de la máquina que muestra los rodillos superiores de alimentación y formación del material de hoja y cadenas transportadoras con elementos transversales soldados, la primera porción es mostrada en una sección parcial; La figura 3 es una vista en perspectiva de ambos rodillos de formación, vistos desde el alimentador del producto a ser empacado; La figura 3A es una vista en perspectiva esquemática que muestra una modalidad que consiste de secciones de envolvente modulares para la superficie acanalada que forma tales rodillos; La figura 3B es una vista en perspectiva similar a aquella de la figura 3A que muestra las secciones montadas para obtener salchichas más largas; La figura 4 es una sección parcial de una vista en elevación frontal de rodillos de formación y arreglo de tubos de alimentación; La figura 5 es una sección transversal parcial del contacto de ambos rodillos de formación cuando las superficies acanaladas correspondientes coinciden; La figura 6 es una sección transversal similar a aquella de la figura 5, que muestra la coincidencia entre las porciones cilindricas de ambos rodillos de formación y el paso del tubo de alimentación; La figura 7 es una vista en perspectiva del mecanismo transversal para tensionar el material de hoja formado; La figura 8 es una sección transversal del material de hoja superior e inferior, después de ser formado, separados entre sí; La figura 9 muestra un material de hoja ya formado, el llenado del mismo con el material a ser empacado y el cierre del extremo frontal de los moldes correspondientes; La figura 10 es una sección transversal parcial del paquete terminado, que contiene el producto; La figura 11 es una vista detallada de la máquina que muestra uno de los dos conjuntos de mordazas que forman el dispositivo para tensionar las hojas en la región de unión o soldadura; La figura 12 es una vista frontal en perspectiva de un dispositivo de tensionamiento que consiste de abrazaderas en donde el movimiento relativo entre las mordazas provoca el tensionamiento de las hojas antes del sellado y La figura 13 es una sección transversal parcial de una de las abrazaderas del dispositivo de tensionamiento. En las figuras, los mismos símbolos de referencia indican las mismas o correspondientes partes.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA MODALIDAD PREFERIDA Una cabeza sustancialmente hueca 10 en donde seis boquillas 12 son provistas, a partir de las cuales seis tubos 11 se proyectan para distribuir el producto a ser empacado comprenden la máquina de la invención. Tal cabeza 10 es montada sobre un elemento transversal 13 unido rígidamente al armazón o bastidor 14 de la máquina, que comprende un par de abrazaderas laterales 15 entre las cuales un par de rodillos de formación, un rodillo superior 16 y un rodillo inferior 17 son m ntados. El rodillo de formación superior 16 en la superficie cilindrica es provisto con una pluralidad de canales 18, que sen seis, que se extienden alrededor de seis circunferencias del rodillo de formación superior 1.6 y están separados por regiones 19. Seis circunferencias del canal 18 son provistas sobre el rodillo formador superior 16, que coinciden con las boquillas de distribución 12 en número. Debajo del rodillo de formación superior 16 hay un segundo rodillo ce formación inferior 17, que tiene las mismas características como el rodillo superior, esto es, que tienen canales de 20, que son seis, que se extienden alrededor de seis circunferencias de tal rodillo 17 y están espaciados por regiones cilindricas 21 que a su vez tienen canales correspondientes 22 iguales en profundidad a los canales 20, que sirven para alojar boquillas de distribución 12, ccmo se explica posteriormente en la presente. .Ambos rodillos de formación 16 y 17 tienen un contacto tangencial a lo largo de sus superficies cilindricas, que están enfrente de las boquillas 12 y tubos de distribución 11 y son sincronizados con el fin de que las regiones correspondientes 19 y 21 coincidan durante la rotación de tales rodillos 16 y 17. Las superficies cilindricas de los rodillos 16 y 17 son formadas mediante varias porciones de envolventes o envolturas modulares que, como un todo, tienen un desarrollo igual a la superficie cilindrica correspondiente, que son designados con el número de referencia 16' en las figuras 3A y 3B. En tales figuras, solamente se muestra el rodillo de formación superior 16 y la descripción en las mismas se refiere al mismo. No obstante, esta descripción también sirve para el rodillo de formación inferior 17. Los canales 18 son formados en cada porción de envolvente modular 16' estando localizados como se describe.

La característica particular es que en cada porción de circunferencia se proporcionan, separados por una sola sección 19, una región de canal más grande 18A y una región de canal más pequeña 18B, que tienen un extremo ciego y el otro extremo abierto hacia los bordes rectos opuestos del sector de envolvente 16'. Como se muestra en las figuras 3A y 3B, el arreglo permite dos posiciones de montaje para obtener dos longitudes diferentes de salchichas. Entre la cabeza de distribución 10 y el rodillo de formación superior 16, hay un árbol 23, paralelo al árbol del rodillo 16 y cerca de la trayectoria de tubos 11, montado sobre una de las abrazaderas laterales 15 del armazón de la máquina, de tal manera que es aplastable resilientemente con respecto a la superficie del rodillo 16. Tal árbol 23 tiene una serie de seis rodillos 24, que giran con el mismo, el ancho y el arreglo de los cuales coincide con los canales 18 del rodillo de formación superior 16 y son alojados en el mismo, debido a la presión resiliente del árbol portador 23. Los rodillos 24 tienen un rebajo 25, la longitud y profundidad de los cuales coinciden con las regiones cilindricas 19 del rodillo 16. Entre el árbol de distribución 10 y el rodillo de formación inferior 17 hay un árbol 26 paralelo al árbol de tal rodillo 17 y cerca de la trayectoria de tubos 11, también montado sobre una de las abrazaderas laterales 15 del armazón de la máquina. Tal árbol 26 tiene, para girar sobre el mismo, seis rodillos estrechos 27, el ancho y arreglo de los mismos coincide con los canales 20 del rodillo 17 y canales 22 de las porciones cilindricas 21. La primera porción de la máquina se completa con dos rodillos de alimentación de material plástico laminar para empacar el producto; un rodillo superior 28 y un rodillo inferior 29. Entre el rodillo de alimentación superior 28 y el rodillo de formación superior 16 hay un rodillo de tensionamiento-guía 30 y entre el rodillo de alimentación inferior 29 y el rodillo de formación inferior 17 hay u rodillo de tensionamiento-guía 31. Ambos rodillos de formación, rodillo superior 16 rodillo inferior 17, tienen en sus extremos, en ambos lado de las superficies acanaladas, diez hileras 32 y 3 respectivamente para mantener hojas de plástico 34 de rodillo de alimentación superior 28 y hoja 35 del rodillo d alimentación inferior tensionadas. Como se muestra en las figuras 1 y 2, los tubos 1 elaborados de material flexible pasan entre los dos rodillo de formación 16 y 17, de tal manera que son alojados e canales 22 de porciones cilindricas 21 del rodillo d formación 17. Antes de entrar y pasar a través de los rodillos d formación 16 y 17, los tubos 11 pasan a través de una caj 36, que es conectada a una fuente de aire forzada (n mostrada), que será descrita posteriormente en la presente. Es importante notar que el rodillo de formació superior 16 es calentado, de tal manera que su temperatur permite el reblandecimiento y deformación de la hoja superio 34, dentro de los canales 18, mediante la acción de lo rodillos 24, de tal manera que en la parte de hoja de paquete se preforma o moldea, antes del llenado de la rrisma Lo mismo sucede con el rodillo de formación 17, la ho;a 35 los canales 20, excepto que en los extremos del molde 50 qu forma el cuerpo del producto a ser empacado, se forman pasajes más estrechos, el tamaño de los cuales corresponde a aquel de los tubos 11 y canales 22. En el otro lado de los rodillos de formación 16 y 17, a la salida del material de hoja 35 y 34, hay un rodillo 37 para prensar juntas longitudinales 52 de hojas 34 y 35, paralelo al rodillo de formación 16, en el lado de los moldes 50 formados por los rodillos 16 y 17, el ancho del cual es igual al espacio entre los canales 18 del rodillo 16. Paralelo al rodillo de formación 17 y debajo del rodillo de presión 37 hay un rodillo de enfriamiento 38 sobre el cual las hojas 34 y 35, ya formadas, se apoyan para obtener el enfriamiento de las juntas longitudinales 52. En ambos lados de la trayectoria o viaje de las hojas 34 y 35, ya unidas por la soldadura de juntas longitudinales 52, entre los moldes 50, formados en canales 20 y 22, esto es, rodillo de presión delantero 37 y rodillo de enfriamiento 38, hay un par de mecanismos 39 que efectúan tensión transversal con respecto a las hojas 34 y 35. Tales mecanismos 39, mostrados en la figura 2 y en la figura 7 en más detallé, consisten de un rodillo fijo inferior 40 montado con rotación libre sobre un soporte 41, de tal manera que el rodillo 40 esté inclinado hacia afuera en un ángulo y en la dirección de avance de las hojas 34 y 35.

Coincidente con el rodillo 40 y por encima del mismo, se encuentra un rodillo de presión 42 que mantiene las hojas 34 y 35, este rodillo de presión 42 oprime, mediante un muelle de tracción 43, tales hojas 34 y 35 con el fin de mantenerlas en una posición tensionada, transversal y hacia afuera de su trayectoria de avance. La máquina continúa en una mesa de cierre y enfriamiento, que comprende un par de cadenas portadoras 44 y 45, que tienen entre las mismas elementos transversales de soldadura y prensado 60 y 60 ' que tienen elementos de prensado y soldadura 61, 61', elaborados de un material eléctricamente conductor para incrementar la temperatura en tanto que reciben potencia eléctrica. Las cadenas transportadoras inferior 44 y superior 45 son superpuestas, de tal manera gue la porción superior de la cadena superior 45 se superpone a la porción superior de la cadena inferior 44. A cierta distancia de la entrada del material de hoja 34-35 a tales cadenas transportadoras 44-45, los elementos transversales 60 y 60 ' se ponen en contacto con una placa 47 conectada a una fuente eléctrica (no mostrada) , produciendo así el calentamiento del elemento transversal 46-46' durante la trayectoria sobre la cual está en contacto con la placa 47. Las figuras 1 y 2 muestran un arreglo lateral de la placa 47 y en las mismas, los extremos de los elementos transversales 60 y 60' se ponen en contacto. También, tal placa puede tener una ubicación transversal con respecto a la dirección delantera del material de hoja 34-35 y así paralela a los elementos transversales 60 y 60'; para este fin, cada elemento transversal tiene contactos superiores 62, como se muestra en la figura 12. Elementos transversales de presión o prensado 60 y 60' son provistos en los extremos con medios para tensionar las hojas antes de sellarlas, evitando así problemas derivados de imperfecciones o arrugas que pueden ser formados sobre las hojas durante la operación, asegurando así una adherencia perfecta sin pliegues. Así, en los extremos de cada elemento transversal 60 de las cadenas transportadoras inferiores 44 hay ruedas dentadas que giran libres correspondientes 63, en tanto que en los extremos de cada elemento transversal 60 ' correspondientes a las cadenas transportadoras superiores 45 hay mordazas dentadas montadas 64. Cada mordaza 64 gira sobre un extremo alrededor de un árbol 65 y es tensionada mediante un muelle 66. Cuando los elementos transversales 60 y 60 ' son superpuestos como se muestra en las figuras 12 y 13, la superficie dentada de cada mordaza 64 del elemento transversal superior 60' es prensada, mediante la acción del muelle 66, contra la rueda dentada correspondiente 63 del elemento transversal inferior 60.

Medios de tensionamiento actúan sobre los bordes laterales de las hojas 34 y 35 y con el fin de permitirles actuar libremente sin afectar el recipiente 50, la región moldeada y sellada de las hojas está alejada de tales lados de la misma, formando así tiras laterales correspondientes 51 de material en exceso. En el extremo de descarga de la máquina hay medios para cortar y envolver tales tiras 51 de material en exceso. Estos medios comprenden un par de cuchillas circulares 70 montadas en un ojo transversal 71 accionado mediante un motor eléctrico 72 por medio de una transmisión apropiada 73. Tiras 51 de material laminar son guiadas mediante rodillos 74 a bobinas correspondientes 75 que son montadas sobre un árbol impulsor 75 provisto con un embrague (no mostrado) . Como ejemplo no limitante del alcance de la invención, la operación de la máquina será explicada a continuación, puesto que el método es explicado per se. La pasta para salchichas es introducida bajo presión a través de la cabeza 10 y a través de boquillas 12 a los tubos 11 y a su vez los rodillos de formación 16 y 17 se hacen girar por medio de mecanismos apropiados; por consiguiente la hoja 34 es alimentada al rodillo 16. Debido al calor recibido de tal rodillo 16, la hoja 34 se reblandece y es así deformada y moldeada con la forma de los canales 18, mediante el efecto de rodillos 24, la forma del molde 50 es entonces mantenida en los canales 18 mediante aire caliente soplado de la caja 36. Simultáneamente, en el rodillo de formación 17, la hoja 35 es deformada en los canales 20 por medio del efecto de rodillos estrechos 27 que proporcionan una cavidad moldeada 53 en la hoja 35 que coincide con los moldes 52 formados en hoja 34, pero que en ambos extremos de la cavidad moldeada 53, forman una cavidad más pequeña 54, determinada por los canales 22 de porciones cilindricas 21. Consecuentemente, a la salida de los rodillos aa formación 16 y 17 y alrededor de los tubos 11, un receptáculo 46 para alojar la pasta de salchicha se ha formado entre ei molde 50 de la hoja superior 34 y la cavidad moldeada 53 de la hoja inferior 35. Los rodillos 37 y 38 determinan la soldadura de las juntas longitudinales 52 de tales receptáculos 18. La hojas 34 y 35 al estar unidas en los lados mediante hileras de dientes 32 y 33 de rodillos correspondientes 16 y 17, rr.ar.trienen la tensión transversal y perrr.iten su deformación por medio de rodillos 24 y 27, er. virtud del sistema de tensior.amiento descrito anteriormente, ocrrrsoituido por el montaje de las hojas sobre las mordazas la erales 63-64, (figuras 12 y 13). Después que las hojas 34 y 35 salen, con los receptáculos 48 formados, se produce el aplastamiento de ia caridad más pequeña 54 formada por los rodillos 27 sobre ls hoja 35 y simultáneamente se lleva a cabo el llenado de los receptáculos 48 con pasta de salchicha. Puesto que la cavidad más pequeña 54 es cerrada, la pasta es sometida a la presión requerida dentro de los receptáculos 48. El aplastamiento de la cavidad más pequeña 54 es producido mediante el empalme de los elementos transversales 60 y 60 ' de cadenas transportadoras correspondientes 44 y 45. Cuando el receptáculo 48 es llenado con pasta y está bajo la presión requerida, el receptáculo 48 ha avanzado dentro de las cadenas transportadoras 44-45, se produce por consiguiente el aplastamiento de la cavidad más pequeña 54 de la porción inferior del receptáculo 48 y comienza el llenado del siguiente receptáculo 48. Después del avance del receptáculo 48, con las cavidades frontales y posteriores más pequeñas cerradas mediante elementos transversales 60, 60', estos se ponen en contacto con la placa conductora eléctrica 47, produciendo un incremento en la temperatura de los elementos correspondientes 61-61' produciendo así la soldadura de las hojas 34 y 35 en las cavidades más pequeñas 54, formando así la salchicha. Se comprenderá que el aplastamiento de las cavidades más pequeñas 54 mediante elementos transversales 60-60' se produce de tal manera que la pasta que es alojada en la misma se desplaza desde el centro a ambos lados, para producir después de esto el sellado térmico de las cavidades más pequeñas 54. Las salchichas empacadas avanzan al extremo de salida de la máquina, en donde se localizan los medios para cortar y envolver las tiras laterales en exceso 51' del paquete 50 formado por las hojas 34 y 35. Se hace constar que, con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la practica la citada invención es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (26)

1. REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Un proceso para la fabricación continua de salchichas, caracterizado porque comprende las siguientes etapas : alimentar de manera continua de un par de hojas, una encima de la otra debajo de tubos que alimentan la pasta que forma el producto a ser empacado, formar continuamente en la hoja superior moldes individuales para el producto a ser empacado; formar simultáneamente en la hoja inferior, moldes individuales correspondientes a los moldes de la hoja superior, pero unidos entre sí mediante cavidades más estrechas que aquellas de los moldes individuales, el tamaño de los cuales permite el alojamiento de tubos de alimentación; tensionamiento de las hojas por lo menos en las regiones de sellado entre ellas; sellar longitudinalmente las hojas sobre ambos lados de los moldes individuales; hacer avanzar los moldes individuales así formados más allá de la salida de los tubos de alimentación, cerrar bajo presión la cavidad más estrecha en la región frontal del molde; llenar el producto a ser empacado bajo presión apropiada, de una manera continua, junto con el recipiente de las hojas formadas por los moldes; cerrar a presión la cavidad más estrecha en la porción posterior del molde individual así lleno, cerrando a su vez la parte frontal del molde siguiente y sellado térmico de las cavidades más estrechas cerradas bajo presión.
2. 2. Una máquina para llevar a cabo el proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque comprende un par de rodillos, que se ponen en contacto de una manera en paralelo y tangencial, que impulsan materiales de hoja termoplásticos correspondientes, uno de los rodillos tiene medios para formar la mitad de los moldes individuales del producto a ser empacado, en tanto que el otro rodillo es también provisto con medios para formar la mitad de los moldes individuales para el producto a ser empacado, las otras mitades son provistas con medios que se comunican entre sí; un dispositivo para alimentar el producto a ser empacado que tiene una pluralidad de medios de alimentación que se extienden entre los materiales de hoja, a través de los medios de comunicación del otro rodillo, ambos rodillos son provistos con medios para sellar juntas planas de los materiales de hoja, medios para enfriar las juntas planas a la salida de los rodillos y medios para prensar y sellar las juntas transversales de los moldes individuales así formados; en el extremo de salida de la máquina, enseguida de los medios de prensado y sellado, hay medios para cortar el material de hoja en exceso del producto empacado y medios para envolver el material de hoja en exceso.
3. 3. La máquina de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada porque los medios que forman la mitad de los moldes individuales del producto a ser empacado, de cada rodillo, comprenden superficies acanaladas, que son formadas en secciones de envolvente cilindrica modular y fijas de manera separable a los rodillos correspondientes.
4. 4. Un proceso para la fabricación de un producto alimenticio, caracterizado porque comprende las etapas de: proporcionar un tubo alargado que presenta un extremo de salida; proporcionar un par de rodillos que actúan conjuntamente, que presentan superficies externas correspondientes y un espacio entre rodillos entre los mismos, cada uno de los rodillos incluye un rebajo alargado formado en la superficie externa de los mismos, los rebajos entran sucesivamente en alineación entre sí durante la rotación de los rodillos, el tubo se extiende a través del espacio entre rodillos; crear de manera continua una serie de cavidades receptoras de alimento, alineadas, formadas de un material deformable alrededor del tubo al hacer pasar un par de hojas de resina sintética deformables en contacto con los rebajos y a través del espacio entre rodillos e interconectar el par de hojas y mover secuencialmente las cavidades más allá del extremo de salida y dirigir un material alimenticio que puede fluir a través del tubo y hacia afuera del extremo de salida con el fin de llenar cada una de las cavidades a medida que las cavidades pasan por el extremo de salida.
5. 5. El proceso de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque incluye las etapas de proporcionar una pluralidad de tubos separados espaciados lateralmente, alargados, que presentan cada uno un extremo de salida, crear de manera continua una serie respectiva de cavidades receptoras de alimento, alineadas, formadas del material deformable alrededor de cada uno de los tubos y hacer mover secuencialmente cada una de las series respectivas de las cavidades más allá de un extremo de salida correspondiente y dirigir un material alimenticio que puede fluir a través de cada tubo y hacia afuera del extremo de salida correspondiente con el fin de llenar cada una de las cavidades a medida que las cavidades pasan por los extremos de salida.
6. 6. El proceso de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque incluye la etapa de prensar cada una de las hojas a un rebajo correspondiente en el rodillo adyacente, antes del paso de las hojas a través del espacio entre rodillos.
7. 7. El proceso de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque uno de los rodillos incluye una abertura receptora de tubo formada en la superficie externa del mismo, el tubo alargado se extiende a través de la abertura y el rebajo.
8. 8. El proceso de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque incluye la etapa de sellar el material deformable entre las cavidades después del llenado de las mismas con el fin de crear una serie de paquetes llenos de material alimenticio, cerrados.
9. 9. El proceso de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque la etapa de sellado comprende la etapa de soldar térmicamente el material deformable.
10. 10. El proceso de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque incluye la etapa de separar tales paquetes .
11. 11. El proceso de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque incluye la etapa de ejercer una fuerza de tensionamiento sobre el material deformable durante tal proceso.
12. 12. El proceso de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque la etapa de tensionamiento comprende la etapa de hacer pasar márgenes laterales correspondiente del material deformable a través de pares respectivos de rodillos de tensionamiento.
13. 13. Un aparato para la fabricación de un producto alimenticio, caracterizado porque comprende: primeros y segundos rodillos giratorios que actúan conjuntamente, adyacentes, cada uno presenta una superficie externa y con un espacio entre los mismos, el primer rodillo incluye un primer rebajo alargado formado en la superficie externa del mismo, el segundo rodillo incluye un segundo rebajo alargado y una abertura receptora de tubo formada en la superficie externa del mismo, los primeros y segundos rebajos entran sucesivamente en alineación entre sí durante la rotación de los primeros y segundos rodillos; un mecanismo de alimentación de hoja adyacente a los primeros y segundos rodillos para alimentar de manera continua primeras y segundas hojas alargadas correspondientes de material deformable a través del espacio entre rodillos durante la rotación de los rodillos con el fin de crear sucesivamente una serie de cavidades receptoras de alimento alineadas; un tubo alargado que presenta un extremo de entrada y un extremo de salida y localizado entre las primeras y segundas hojas de material y alojado dentro de la abertura receptora del tubo y el segundo rebajo durante la rotación de los rodillos; un alimentador de material alimenticio acoplado operativamente con el extremo de entrada del tubo para hacer pasar un material alimenticio que puede fluir a través del tubo y hacia afuera del extremo de salida con el fin de llenar sucesivamente las cavidades receptoras de alimento y un sellador de cavidades operable para sellar los extremos de las cavidades para formar paquetes llenos de alimento cerrados.
14. 14. El aparato de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque el primer rodillo presenta una pluralidad de una serie separada, espaciada axialmente de primeros rebajos en la superficie externa del mismo, cada una de la serie de primeros rebajos incluye una pluralidad de primeros rebajos espaciados circunferencialmente, alineados axialmente, el segundo rodillo presenta una pluralidad de una serie separada, espaciada axialmente, de segundos rebajos en la superficie externa del mismo, cada uno de la serie de segundos rebajos incluye una pluralidad de segundos rebajos espaciados circunferencialmente, alineados axialmente, hay una pluralidad de aberturas receptoras de, tubo, alargadas, formadas en la superficie del segundo rodillo y que se extienden entre y comunican los segundos rebajos de cada una de las series de la misma, hay además una pluralidad de tubos, que tienen cada uno un extremo de entrada y un extremo de salida, cada uno de los tubos está localizado dentro de una abertura receptora de tubo correspondiente.
15. 15. El aparato de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque las superficies externas de los primeros y segundos rodillos que tienen los primeros y segundos rebajos en las mismas que son separables.
16. 16. El aparato de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque el mecanismo incluye primeros y segundos formadores asociados respectivamente con los primeros y segundos rodillos con el fin de forzar porciones de las primeras y segundas hojas correspondientes a los primeros y segundos rebajos y la abertura receptora del tubo, antes del paso de las primeras y segundas hojas a través del espacio entre rodillos.
17. 17. El aparato de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque los primeros y segundos formadores comprenden cada uno un árbol alargado y una serie de rodillos separados, espaciados lateralmente, montados sobre cada árbol, los rodillos son colocados y configurados para prensar las porciones a los primeros y segundos rebajos y la abertura receptora del tubo.
18. 18. El aparato de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque los rodillos incluyen un dispositivo sellador operable para sellar continuamente porciones que se extienden axialmente de manera conjunta de las primeras y segundas hojas durante la rotación de los rodillos.
19. 19. El aparato de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque incluye un dispositivo de enfriamiento corriente abajo de los rodillos para enfriar las porciones que se extienden axialmente de manera conjunta de las primeras y segundas hojas.
20. 20. El aparato de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque el sellador comprende una barra de sellado térmica alargada que se extiende transversal a los ejes longitudinales de las cavidades.
21. 21. El aparato de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque incluye un dispositivo cortante para cortar el material de hoja en exceso de los paquetes.
22. 22. Un proceso para la fabricación de un producto alimenticio, caracterizado porque comprende las etapas de: proporcionar un tubo alargado que presenta un extremo de salida; crear de manera continua una serie de cavidades receptoras de alimento, alineadas, formadas de un material deformable alrededor del tubo y hacer mover secuencialmente las cavidades más allá del extremo de salida y la etapa de crear incluye la etapa de calentar el material deformable y dirigir un gas presurizado contra el material calentado y dirigir un material alimenticio que puede fluir a través del tubo y hacia afuera del extremo de salida con el fin de llenar cada una de las cavidades a medida que las cavidades pasan por el extremo de salida.
23. 23. El proceso de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque incluye las etapas de proporcionar un par de rodillos que actúan conjuntamente, que presentan superficies externas correspondientes y un espacio entre rodillos entre los mismos, cada uno de los rodillos incluye un rebajo alargado formado en la superficie externa de los mismos, los rebajos entran sucesivamente en alineación entre sí durante la rotación de los rodillos, la etapa de crear incluye la etapa de prensar el material contra los rebajos del rodillo y calentar el material y dirigir el gas presurizado contra el material prensado y calentado.
24. 24. El proceso de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el material comprende hojas individuales de material de resina sintético, cada hoja es prensada contra un rebajo del rodillo correspondiente.
25. 25. Un proceso para la fabricación de un producto alimenticio, caracterizado porque comprende las etapas de: proporcionar un tubo alargado que presenta un extremo de salida; crear de manera continua una serie de cavidades receptoras de alimento, alineadas, formadas de un material deformable alrededor del tubo y que presenta extremos opuestos y hacer mover secuencialmente las cavidades más allá del extremo de salida, cavidades adyacentes, de las cavidades receptoras de alimento están en comunicación entre sí a través de un pasaje restringido que se extiende entre los extremo próximos de los mismos y dirigir un material alimenticio que puede fluir a través del tubo y hacia afuera del extremo de salida con el fin de llenar cada una de las cavidades a medida que las cavidades pasan por el extremo de salida, la etapa de llenado comprende la etapa de llenar cada una de las cavidades en tanto que la cavidad que es llenada permanece en comunicación con la cavidad previamente llenada a través del pasaje restringido entre las mismas.
26. 26. Un aparato para la fabricación de un producto alimenticio, caracterizado porque comprende: primeros y segundos rodillos giratorios que actúan conjuntamente, adyacentes, cada uno presenta una superficie externa y con un espacio entre los mismos, el primer rodillo incluye un primer rebajo alargado formado en la superficie externa del mismo, el segundo rodillo incluye un segundo rebajo alargado y una abertura receptora de tubo formada en la superficie externa del mismo, los primeros y segundos rebajos entran sucesivamente en alineación entre sí durante la rotación de los primeros y segundos rodillos; un mecanismo de alimentación de hoja adyacente a los primeros y segundos rodillos para alimentar de manera continua primeras y segundas hojas alargadas correspondientes de material deformable a través del espacio entre rodillos durante la rotación de los rodillos con el fin de crear sucesivamente una serie de cavidades receptoras de alimento alineadas; un soplador para dirigir aire presurizado contra las hojas para conformar en general las hojas con los primeros y segundos rebajos, un tubo alargado que presenta un extremo de entrada y un extremo de salida y localizado entre las primeras y segundas hojas de material y alojado dentro de la abertura receptora del tubo y el segundo rebajo durante la rotación de los rodillos; un alimentador de material alimenticio acoplado operativamente con el extremo de entrada del tubo para hacer pasar un material alimenticio que puede fluir a través del tubo y hacia afuera del extremo de salida con el fin de llenar sucesivamente las cavidades receptoras de alimento y un sellador de cavidades operable para sellar los extremos de las cavidades para formar paquetes llenos de alimento cerrados. RESUMEN DE LA INVENCIÓN Se describe un proceso y aparato para la fabricación continua de productos alimenticios tales como salchichas, que elimina la necesidad del embutido intermedio del producto alimenticio en envolventes que son desechadas antes del empaque final. El aparato preferido de la invención incluye primeros y segundos rodillos calentados (16, 17) que presentan cada uno una pluralidad de canales o rebajos (18, 20) alineados axialmente, alargados, que están espaciados circunferencial y axialmente sobre los rodillos correspondientes (16, 17); además, el segundo rodillo (17) incluye una serie de aberturas (22) receptoras de tubos, continuas, alargadas, que se extienden entre cada serie de rebajos alineados (20) . Mecanismos (28, 29) son asociados con los rodillos (16, 17) con el fin de alimentar de manera continua hojas de resina sintética alargadas (34, 35) al espacio entre rodillos (16, 17) . Los rodillos (24, 27) son provistos para forzar porciones de las hojas (34, 35) a los rebajos (18, 20) y aberturas (22) antes del paso de las hojas (34, 35) entre los rodillos (16, 17) en donde son sellados térmicamente de manera longitudinal conjuntamente, para formar continuamente cavidades (48) receptoras de alimento, alineadas, alargadas. Una pluralidad de tubos de alimentación (11) se extienden a través de los rodillos (16, 17) y son colocados dentro de las aberturas correspondientes (22) y faly¿0O/yo 5"2 rebajos (20) durante la rotación de los rodillos (16, 17) . Los tubos (11) dirigen continuamente el material alimenticio que fluye a las cavidades (48), las últimas son selladas térmicamente de manera transversal vía barras selladoras transversales (60, 60') para formar paquetes de alimento cerrados, completos. t°fíX/flb?//?/?S?